MÉTODO O PROGRAMA ULSAB
(Aceros Ultraligeros para las
Carrocerías de Vehículos)
Definición:
(Ultralight Steel Auto Body). Estructura de
aceros ultraligeros para diferentes campos de la
industria automotriz, reduciendo el peso de la estructura
en un 25% aproximadamente, mejorando la capacidad de
conformado y las propiedades mecánicas, ya que estas
estructuras, mejoran al doble la capacidad de resistencia de los
aceros convencionales.
Ventajas:
1. Reducen la capacidad de piezas utilizadas en la carrocería y/o estructura del vehículo.
2. Soporta todos los conjuntos mecánicos y se auto soporta.
3. Los elementos atornillados participan en menor medida en la distribución de esfuerzos.
4. Las piezas que deben soportar los mayores esfuerzos se construyen en chapas de mayor
grosor.
5. Son estructuras más ligeras, pero a la vez más rígidas, estables y flexibles.
6. Son más económicas y precisas, debido al alto grado de automatización existente en su
fabricación, lo que permite su tirada en grandes series.
7. Presentan mayor facilidad de reparación por el hecho de llevar atornilladas las piezas que,
por lo general, resultan dañadas con mayor frecuencia. Esto permite que se puedan sustituir
o desmontar fácilmente y en menos tiempo. Además, pueden pintarse independientemente,
evitando tiempos adicionales de enmascarado del vehículo.
8. Integridad estructural de la carrocería, garantizando la seguridad del conductor y los
pasajeros.
Desventajas:
1. La resistencia a la penetración –dureza– de los paneles y perfiles de aluminio es inferior a la
del acero, por lo que nos veríamos obligados a incrementar su ancho y/o espesor (su peso).
2. La conformabilidad, aptitud a la embutición, del aluminio es muy inferior a la del acero. Posee
mucha mayor tendencia al adelgazamiento y a la estricción. Esta diferencia –basada en la
diferente cristalinidad de uno y otro elemento- parece tecnológicamente insalvable. El empleo
de aluminio obligaría, además, a un redimensionamiento de los útiles de conformado.
3. El acero puede envejecerse –incrementar su límite elástico- durante el estufado que sigue a
la fase final de pintura. El endurecimiento –envejecimiento artificial- de las aleaciones de
aluminio más usuales, para lograr las propiedades apetecidas, requeriría temperaturas y
tiempos de tratamiento de 200 ºC y 30 minutos respectivamente, superiores a las de estufado
convencional del acero. Por tanto, operaciones extra, costes adicionales y menor
productividad.
4. El aluminio presenta mayores problemas de soldadura por resistencia que el acero, derivados
de su menor punto de fusión –tiempos de soldadura más precisos y cortos-, afinidad por el
oxígeno –formación de pieles de alúmina que interfieren la continuidad de la unión soldada-,
mayor conductividad eléctrica y térmica –zonas afectadas por el calor más anchas,
mecánicamente deterioradas-; y alta reflectividad óptica, que dificulta su soldadura por rayos
láser.
5. La reciclabilidad del acero y fundiciones empleadas en automoción no presenta mayores
inconvenientes, su infraestructura está a punto desde hace varias décadas y no se altera la
calidad de las especificaciones empleadas. Por el contrario, el reciclado de las diferentes
aleaciones de aluminio –presentes en la estructura y paneles de un automóvil fabricado a
partir de este material- plantea problemas de compatibilidad: un aluminio reciclado
generalmente es un aluminio degradado; la presencia de Fe, por ejemplo, en cantidades
superiores al 0,5 % en la chatarra, origina pérdidas en el proceso de refusión y un estado
inclusionario indeseable.
Aplicaciones:
Básicamente, la aplicación más utilizada es en la industria automotriz, la empresa Porsche fue
la que introdujo dicho programa o método de aceros ultralivianos, que por el tipo de uso, las
múltiples fatigas del compuesto, hacen que sea una opción muy elegible para poder fabricar
vehículos, cuyas condiciones de material, pueden solventar las exigencias, como por ejemplo las
climatológicas, las de fabricación, colocación de las partes, repuestos, esfuerzos propios de la
estructura, desgaste, etc. Los aceros avanzados de alta resistencia crean nuevas oportunidades
para el diseño y la fabricación de componentes críticos, logrando que puedan soportar altas
cargas y, a la vez, puedan ser producidos de una forma más simple y barata.
Bibliografía:
[Link]
ARCELOR Newsletter La actualidad del acero en el automóvil N° 10 - Junio 2005
[Link]
[Link]
Estudiante: Ing. Harold Cespedes A. Carne: 97010371.
Curso: Metalurgia.
Horario: M17:00-19:30pm
