Reporte Final de Estadía

Alejandro Ocho Sánchez

Plan Maestro Mantenimiento
REPORTE FINAL DE
ESTADÍA
Diana Alicia Carrera Falcón

Propuesta de sistema de control de calidad

en materiales.
 Universidad Tecnológica del Centro de Veracruz
Programa Educativo

Ingeniería en Mantenimiento Industrial

Nombre del asesor industrial

Mcct. Manuel Vichique Alegría

Nombre del asesor académico

Lic. Aleyka García Briseño

Jefe de Carrera
Mtro. Cesar Aldaraca Juárez

Presenta

T.S.U. Diana Alicia Carrera Falcón

Cuitláhuac, Ver., a 03 de abril de 2023.

 Universidad Tecnológica del Centro de Veracruz

Programa Educativo

Ingeniería en Mantenimiento Industrial

Reporte para obtener título de Ingeniero en Mantenimiento

Industrial

Proyecto de estadía realizado en la empresa

Machine Care, S.A de C.V.

Nombre del Proyecto

Propuesta de sistema de control de calidad en materiales.

Presenta

T.S.U. Diana Alicia Carrera Falcón

AGRADECIMIENTOS

Apartado opcional destinado a agradecer a quienes contribuyeron en la formación

del estudiante, así como en la elaboración y realización de su proyecto. Su extensión
máxima será de una cuartilla y se procurará que su contenido sea lo más sobrio
posible. Podrán colocarse en la parte inferior derecha.
RESUMEN

La automatización de procesos de prueba a nivel industrial crece día con día,

generando una alta demanda en equipos de prueba especializados, los cuales
también tienen que ser sometidos a un proceso de prueba donde se determine el
correcto estado estético y funcional. La empresa MachineCare tiene problemas al
entregar sus proyectos en la fecha acordada, ya que no cuentan con un sistema de
gestión de la calidad que los ayude a detectar las fallas y errores a tiempo; este
reporte explica el proceso que se lleva a cabo para la evaluación de dicho problema,
así como la propuesta de un sistema de evaluación de la calidad de los insumos
iniciales hasta el proyecto final.
 CONTENIDO

AGRADECIMIENTOS............................................................................................................................ 1

RESUMEN............................................................................................................................................. 2

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN............................................................................................................ 4

1.1 Estado del Arte............................................................................................................................. 4

1.2 Planteamiento del Problema......................................................................................................... 4

1.3 Objetivos....................................................................................................................................... 4

1.4 Definición de variables.................................................................................................................. 4

1.5 Hipótesis....................................................................................................................................... 5

1.6 Justificación del Proyecto............................................................................................................. 5

1.7 Limitaciones y Alcances............................................................................................................... 5

1.8 La Empresa (Nombre de la empresa)...........................................................................................5

CAPÍTULO 2. METODOLOGÍA............................................................................................................. 6

CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO..................................................................................7

CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES..............................................................................8

4.1 Resultados.................................................................................................................................... 8

4.2 Trabajos Futuros.......................................................................................................................... 8

4.3 Recomendaciones........................................................................................................................ 8

ANEXOS................................................................................................................................................ 9

BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................................... 10
Tabla de ilustraciones
Ilustración 1. Diagrama de los pasos a seguir para la metodología..........................10
Ilustración 2. Diagrama de Ishikawa..........................................................................11
Ilustración 3. Análisis causa raíz aplicando metodología de los 5 porques...............12
Ilustración 4. Formato de "Check List" empleado en proyectos.................................14
Ilustración 5. Nuevo proceso de elaboración de proyectos.......................................15
 Propuesta de sistema de control de calidad

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN

Un sistema de gestión de la calidad (SGC), se define como un sistema que permite

organizar los procesos y servicios de que ofrece una empresa y permite establecer
mejores protocolos de planificación, control, y mejora para aquellos elementos que
influyen en la prestación de un servicio o elaboración de un producto.
Los protocolos que se elaboran se asocian con las tareas y actividades laborales de
la empresa; permite influir de manera oportuna en los procesos que logran un
resultado de satisfacción en los clientes y en cada objetivo planteado por la
empresa.
La norma ISO 8402 define la calidad como: “conjunto de propiedades y
características de un producto o servicio que le confiere su aptitud para satisfacer
unas necesidades expresadas o implícitas”
Los Sistemas de Gestión de Calidad dentro de las organizaciones, están orientados
hacia la obtención de ventajas para sus recursos, aseguran que todo el personal
conozca lo que tiene que hacer y cuándo, previenen y evitan errores durante la
ejecución del proceso de elaboración de los productos y generación de los servicios,
garantizan la consistencia y repetición de los procesos y permiten la investigación y
rastreo de los productos defectuosos que hayan sido objeto de quejas y
reclamaciones.
Actualmente, muchas empresas hacen uso de sistemas de gestión de calidad, con
las cuales logran certificarse generando un esquema de mejora continua dentro de
los procesos de producción, donde muestran a los clientes y incluso a la
competencia aquellos sellos de calidad que brindan renombre y confianza.
En las empresas que se dedican a los procesos de automatización, la calidad es
esencial para el correcto y eficaz funcionamiento de todos los proyectos, desde el
tipo de materiales, la forma en la que se encuentran ensamblados, hasta su
funcionalidad dentro del área de procesos, para ello es necesario realizar
inspecciones de calidad previas que permitan verificar que todos los puntos
anteriormente mencionados sean aceptables de acuerdo al trabajo.

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 Propuesta de sistema de control de calidad

1.1 Estado del Arte

Implementación del sistema de muestreo por salteo para inspección por

atributos en el área de calidad de insumos en una empresa fabricante de
electrodomésticos: El documento nos habla de un procedimiento de muestreo por
salteo de lotes en base a la norma ISO 2859-3:1999 en una empresa de fabricación
de electrodomésticos. Se diseñó con el fin de reducir los tiempos de inspección. El
análisis se ha realizado agrupando familias de insumos, califican de acuerdo con los
requisitos de la norma 37 familia de 68 familias obteniendo una reducción del 75%
en los tiempos de inspección.

Propuesta del aseguramiento de la calidad para la empresa GINZA

AUTOMOTORES S.A. DE C.V. mediante el cumplimiento de los estándares
(Checklist CL-i1) “PLATA Y ORO: El objetivo de este reporte consiste en la
creación de formatos Checklist para la identificación de los diferentes departamentos
de la empresa Ginza Automotores S.A de C.V. en los que no se desarrollaran
correctamente las actividades lo cual dificulta cumplir con los estándares para la
certificación plata y oro que está buscando la empresa. Este proyecto surge ante la
solicitud con el fin de contar con un programa de certificación más agresivo.

Innovación de procesos y de gestión en un sistema de gestión de la calidad

para una industria de servicios: El articulo habla de acerca de lo eficiente que
resulta implementar sistema de gestión de calidad, ya que se monitorean y controlan
procesos, además de desarrollar cultura para a la solución de problemas,
gestionando un cambio significativo para la toma de decisiones. Se plantea que
tanto los modelos de gestión de la calidad, la calidad total y los modelos de
excelencia presentan una visión integral de la calidad que en mayor o menor grado
permiten, con su incorporación en las organizaciones, atender con eficiencia
diferentes frentes en forma sistemática.

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 Propuesta de sistema de control de calidad

1.2 Planteamiento del Problema

En la empresa Machine Care S.A. de C.V. se presentan problemas de retraso y

retrabajos en las entregas de proyectos, esto debido a que no se inspeccionan los
materiales comprados por lo tanto no se verifican que lleguen en condiciones ideales
para su uso, esto ocasiona que no se cuenten con los materiales necesarios durante
la etapa de ensamble o producción y los avances sean mínimos en un día.

1.3 Objetivos

Proponer un sistema de control de calidad de materiales en insumos creando y

mejorando formatos de inspección para asegurar las óptimas condiciones de los
proyectos a elaborar.

1.4 Definición de variables

1. Tiempo de entrega de cada proyecto

2. Tiempo de obtención de insumos mandados a realizar
3. Tiempo perdido por fallas de maquinado
4. Tiempo de compra de materiales
5. Progreso por día de cada proyecto

1.5 Hipótesis

Se plantea la posibilidad de que los retrasos en las fechas de entrega y los

retrabajos en los proyectos para corregir errores se debe a la nula atención de los
materiales y las piezas que se usan en el proceso de elaboración, por lo que
creando e implementando la cultura de inspeccionar cada pieza, con ayuda de
formato controlados, que se usará luego de que esta llegue a las instalaciones de la
empresa, podrá ayudar a detectar posibles errores a tiempo, para que

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 Propuesta de sistema de control de calidad

posteriormente se corrijan los detalles o se regrese a su proveedor para un cambio

inmediato.

1.6 Justificación del Proyecto

Los retrasos en la entrega de los proyectos además de los proyectos que se

devuelven por fallas en la elaboración, genera que los colaboradores de la empresa
siempre se encuentren trabajando bajo presión lo que genera que se detecten los
problemas de maquinado en las piezas una vez que estas están por usarse. Una vez
que esto sucede se pierde tiempo por mandar a corregir la pieza o para comprar
más material.

1.7 Limitaciones y Alcances

Alcances: Se pretende que los formatos generados puedan usarse en todos los
proyectos que la empresa maneja, y así mismo sea obligatorio pasar todo el material
entrante bajo esta inspección.

Limitaciones: No se podrá trabajar con el material nuevo hasta que a este se le

realice una inspección previa.

1.8 La Empresa Machine Care S.A. de C.V.

Machine Care es una empresa de ingeniería especializada en proporcionar servicios

de pruebas de movilidad para la industria manufacturera.

Misión
Proveer soluciones innovadoras de ingeniería de prueba para la industria de la
manufactura, mediante la integración de sistemas y procesos automatizados y la
gestión de recurso humano, impulsando la calidad de nuestros clientes a través del
talento y pasión de nuestros colaboradores.

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 Propuesta de sistema de control de calidad

Visión
Ser reconocidos por clientes, proveedores y personal interno como una empresa de
tecnología que genera valor mediante sus productos y servicios ofrecidos en
nuestras unidades de negocio, incrementando el desarrollo humano y profesional de
nuestros colaboradores y mejorando la calidad de vida de nuestro entorno.

Propósito
Generar soluciones tecnológicas que resuelvan las necesidades y retos de nuestros
clientes y engrandecer el talento, la pasión y el desarrollo de nuestros
colaboradores.

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CAPÍTULO 2. METODOLOGÍA

En el siguiente grafico se muestran los pasos a seguir de acuerdo con la

metodología que se empleará para el seguimiento del reporte.

Paso 1
Realización de una inspección al área de trabajo para determinar problemáticas, el origen y el impacto de estas.

Paso 2
Investigación de origen de problemáticas.

Paso 3
Investigación de la gestión y organización en el área de producción para saber los métodos que se utilizan.

Paso 4
Realizar una inspección con base a los requerimientos del área para determinar si el sistema actual de gestión
resulta eficiente.

Paso 5
Diseñar y/o mejorar el sistema actual de gestión de la calidad con base en las investigaciones y observaciones
anteriores, de las cuales se corregirán los posibles errores.

Paso 6
Proponer el nuevo diseño con las mejoras para concluir con base a los resultados obtenidos.

Ilustración 1. Diagrama de los pasos a seguir para la metodología.

Fuente: Elaboración propia.

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CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO

Para determinar las áreas de oportunidad dentro del departamento de calidad, se

realizó una inspección de la conexión entre departamentos, en la cual se obtiene
que calidad está directamente relacionada con el área de producción, ya que esta
siempre está bajo supervisión de calidad, sin embargo, se tienen problemas para la
entrega de proyectos en las fechas acordadas.
Con ayuda de un diagrama causa y efecto se organizan las posibles causas a este
problema, para encontrar la causa raíz, el cual se muestra a continuación:
Se determina que el área de oportunidad se encuentra en el retraso de entrega de
proyectos, por lo que con ayuda de un diagrama de causa y efecto y una lluvia de
ideas se ordenan las posibles causan que pudieran influir en el retraso de los
proyectos.

Ilustración 2. Diagrama de Ishikawa.

Fuente: Elaboración propia

Luego de que las ideas son ordenadas, se someterán la metodología de los 5

porqués, la cual consiste en explorar la causa raíz del problema, por lo que dichas

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ideas anteriores se ordenan de la siguiente manera para ser sometidas a las cinco
preguntas, dando como resultado, una mala gestión de actividades de calidad ya
que dichas actividades no se priorizan.

Ilustración 3. Análisis causa raíz aplicando metodología de los 5 porqués.

Fuente: Elaboración propia.

De acuerdo con los resultados del diagrama anterior, ahora se realiza un enfoque en
el departamento de calidad, donde se inspecciona más a detalle la forma de gestión
e inspección en los proyectos.

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 Propuesta de sistema de control de calidad

Durante la búsqueda de información en donde se aplica calidad, se encontraron

archivos y documentos incompletos, pues aun que al inicio del proyecto si se
planeaba verificar la calidad de cada proyecto durante el proceso de fabricación y al
final de las pruebas, no se contaban con evidencia o con algún tipo de
documentación que validara las revisiones de calidad, esto ocasionaba que durante
el proceso de ensamble, de pruebas y en la entrega final, se detectaran errores que
en la mayoría de los casos retrasaban la fecha de entrega.
A continuación, se muestra la tasa de retrasos de entrega de proyectos durante el
año 2022. Este estudio fue realizado por la empresa Machine Care.

Retrazo de entrega de proyectos

durante el año 2022
43%

35%
29%
27%

Proyecto 1 Proyecto 2 Proyecto 3 Proyecto 4

El nombre de los proyectos permanece enumerado debido a la confidencialidad que

permanece por parte de la empresa hacia los clientes.
De acuerdo al análisis previamente realizado, los proyectos presentan fallas se
relacionan con sus materiales, ya que estos no se piden con anticipación o
presentan detalles estéticos y mecanicos, por lo que se tienen que maquinar
nuevamente.
El proyecto 3, que cuenta con mayor índice de retraso a comparación de los demás
proyectos, se le detectan problemas como lo son errores de diseño, ya que no se
realizó la validación correspondiente para su funcionamiento cuando este fue
elaborado, además, no se cuentan con registros de actualizaciones del diseño, ni

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 Propuesta de sistema de control de calidad

documentación que sustente los cambios y errores que han sido encontrados
durante todo el proceso de fabricación. Por ello se plantea en conjunto una
reestructuración en la organización de actividades de arranque, con el fin de
implementar acciones para la verificación y consulta de datos en el área de calidad.
Anteriormente, al momento de realizar el reporte de hallazgos, únicamente se
resaltan aspectos de manera muy general, lo que ocasiona que no se consideren
vertientes, que son de gran importancia en el desarrollo de los proyectos y a futuro
representan problemas que pueden generar retrasos en la entrega e incluso un
gasto no presupuestado en la cotización inicial. Mismo reporte no se logra redactar
de manera correcta o incluso, no llega a ser usado, ya que la mala organización de
los proyectos no permite la revisión y validación de puntos críticos de proyecto, los
cuales, en un futuro podrían causar problemas durante su funcionamiento.
Primero se propone el formato que se muestra a continuación, se realiza tomando
en cuenta los puntos anteriormente mencionados: falta de documentación en
hallazgo de errores, mal maquinado de piezas, errores de ensamble y falta de
material.
El formato de check list, está hecho para documentar la verificación del proyecto una
vez fabricado, en él se pone el nombre del proyecto y quien lo lidera o representa
por parte del cliente; la lista abarca los puntos críticos del equipo, área en la que se
encuentra y una sección de comentarios para hallazgos o detalles específicos;
también se debe poner la fecha, nombre de la persona que hace la revisión, así
como el número o nombre del equipo y fechas de actualización.
El formato será modificable de acuerdo al proyecto en el que se trabaje, puesto que
se planeta hacer uso de el para la validación del material que se compre; se
evaluarán puntos como:
 Recepción del material,
 Tipo de material especificado en la ingeniería (en el caso de maquinados,
verificar que sea el tipo de material solicitado),
 Cantidad,
 Dimensiones y formas (que se cumpla con los establecidos en la ingeniería
además de la posición de los barrenos y machueleados),

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 Acabados,
 Estado del material (si se encuentran detalles estéticos como rayones,
manchas, abolladuras, cortes o fallas de fabricación).
Proceso Validac ión

Validación Revisión #
c oordinac ión de
Preparada por
c alidad

Líder del proyecto (Cliente): Firma de validación:

Líder del proyecto (Machine
Nombre del proyecto.-
Care):
Fecha: ID:

Validación mecánica y eléctrica

Aprobada = OK
Área ID Descripción Rechazada = X Comentarios
No aplicable= NA

Validación física
1. Física

Verificación de conexión y validación de prueba funcional

2. Eléctrica

Validación de calidad
3. Calidad

Cliente Creada Actualizada

1/ 16/ 2023 1/ 16/ 2023

Ilustración 4. Formato de "Check List" para validación de proyectos.

Fuente: Elaboración propia.

Para la atención de las áreas de oportunidad, se hace una reorganización de

actividades al comenzar el proyecto, pues es de las más importantes para el

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correcto desarrollo, dentro de las actividades iniciales se definen responsabilidades

para la atención del todo el proceso de elaboración.
Como primera instancia, se propone el nuevo modelo de seguimiento de proyecto.

Paso 1 Paso 2 Paso 3 Paso 4 Paso 5 Paso 6 Paso 7 Paso 8 Paso 9

Asignar el Elaborar el Validar el Realizar Realizar
validación del
Validar Comprar el Fabricar Realizar
manager del concepto concepto ingeniería ingeniería y material
proyecto del proyecto material a material
pruebas
emplear con
base en la
ingeniería

Ilustración 5. Nuevo proceso de elaboración de proyectos.

Fuente: Elaboración propia

Los pasos se ponen en práctica luego de que el cliente solicita una cotización
respecto al proyecto que requiera.
Paso 1: Este paso consiste en la asignación de un líder para el proyecto, y
este será encargado de crear y organizar el equipo de trabajo donde asignará
las distintas responsabilidades que hay para cada uno.
Paso 2: Luego de que se realiza la repartición de responsabilidades, los
ingenieros mecánicos asignados se encargan de formular el concepto del
proyecto de acuerdo con los requerimientos del cliente, en donde se detallan
los materiales, así como la cantidad que se utilizará. También se encargan de
la cotización de cada material con distintos proveedores para posteriormente
decidir sobre la opción más viable.
Paso 3: Para la validación del concepto, se realiza una sesión con el cliente
donde se especifican fechas de entrega, tanto de avance como finales,
tiempo de elaboración, detalles sobre puntos críticos y de diseño.
Paso 4: Se realiza el diseño detallado del proyecto, se presenta al cliente la
cotización y el diseño, esperando una respuesta positiva de aceptación o

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alguna corrección o cambio. Si el diseño no es aceptado se repite el paso las

veces requeridas por el cliente.
Paso 5: Una vez el diseño es aceptado se procede a validar el material a usar
consultando la ingeniería, ya que en esta se elabora la lista de piezas e indica
la forma en la que se colocarán; esta ingeniería se les otorga a los técnicos
para que visualicen el proceso de ensamble con ayuda y asesoramiento del
ingeniero que desarrolló la ingeniería.
Paso 6: En este paso se confirma el material, así como la cantidad a solicitar
con el proveedor que resulte viable de acuerdo con el tiempo y la calidad de
los materiales.
Paso 7: Se revisa la validación de la ingeniería y se verifica que se encuentre
firmada, para proceder con la compra de materiales.
Paso 8: Cuando el material llegue se comienza con la fabricación, la cual se
hace en medida que el material llegue, se valide aplicando los formatos de
“check list” y se registre en almacén, para posteriormente comenzar con la
fabricación, la cual se encuentra a cargo del equipo técnico.
Paso 9: Luego de que el equipo se termina de fabricar se realizan pruebas de
funcionamiento mecánico, eléctrico y de hardware. Para así poder culminar
con la validación de su estado funcional, estético, haciendo uso de los
formatos de “check list” y así de esta manera cerciorarse de que el equipo
cumpla con las características solicitadas por el cliente. Como parte final del
proceso, se realiza la entrega del proyecto.
Como parte final del proceso, se realiza la entrega del proyecto en donde el cliente
acepta el contrato de conformidad del proyecto que se acaba de entregar.

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CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES

Como parte de la propuesta, se muestran los resultados de la implementación de los

“chek list” y la reestructuración de la organización en un proyecto que se llevó a cabo
durante el periodo de lunes 6 de marzo a viernes 28 de marzo.

4.1 Resultados

Es importante recordar que el esquema del reporte sigue los pasos del método
científico, por lo que se deben incluir resultados del estudio, tales como tablas con
mediciones, resultados de pruebas de uso (si se realizaron), entre otros. En el caso
de planos, pueden incluirse como anexos y doblados al tamaño carta. Las imágenes,
ya sean fotografías o impresiones de pantalla, no deberán exceder su tamaño de un
cuarto de página; además, deberán incluir pie de página o referencia.

4.2 Trabajos Futuros

Cuando el proyecto es muy grande se sugiere su continuación, por lo que se debe

dividir en fases. En este apartado se hace referencia a los proyectos que
continuarán al presente.

4.3 Recomendaciones

De acuerdo con los resultados del estudio, se describen las sugerencias o mejoras
para nuevos proyectos.

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 Propuesta de sistema de control de calidad

ANEXOS

Contiene los datos usados en el desarrollo del proyecto que sirvieron como
referencia, tales como:
 tablas,
 gráficas,
 imágenes que excedieron el tamaño permitido en los apartados anteriores, y
los planos (deberán encontrarse doblados en tamaño carta).


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 Propuesta de sistema de control de calidad

BIBLIOGRAFÍA

Mallqui Caceres, E. L. (2017). Implementación del sistema de muestreo por salteo

para inspección por atributos en el área de calidad de insumos en una
empresa fabricante de electrodomésticos. Lima, Perú: Universidad Nacional
Mayor de San Marcos.

Mary Alexandra Ávila Olaya, M. A. (2019). Innovación de proceso y de gestión en un

sistema de gestión de la calidad para un aindustria de servicios. Revista
chlena de economia y sociedad , 37-39.

Suárez, A. R. (2013). Propuesta del aseguramiento de la calidad para la empresa

GINZA AUTOMOTORES S.A. DE C.V. mediante el cumplimiento de los
estándares (Checklist CL-i1) “PLATA Y ORO. Tuxtla Gutierrez: Instituto
Tecnologíco de Tuxtla Gutierrez.

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