Estudio de Uniones Soldadas Empleando el Proceso GMAW

con Diferentes Gases de Protección en la Unión Placas

Metálicas
Study of Welded Joints Using the GMAW Process with Different Protection
Gases in the Joining of Metal Plates
Sergio Benavides, Santiago Cortes, Yesid Ladino, Juan Riaño, Brayan Rodríguez
* Dirección de Ingeniería Mecánica, Facultad de Ingeniería, Universidad ECCI, Bogotá D.C, Colombia

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RESUMEN
ABSTRACT
 1. INTRODUCCIÓN establecidas para un mejor desempeño. Lo anterior, se hace
prioritario con el fin de establecer la forma adecuada de
Las diversas máquinas y herramientas que se encuentran unir dichos materiales sin que estos pierdan sus
en la industria se obtienen a partir de la generación de propiedades y que brinden la misma resistividad y
uniones de diversos tipos entre las cuales se destacan las funcionalidad para la cual se encuentran elaborados, para
uniones móviles y rígidas. [1] suplir esta necesidad se creó la soldadura. [2][3]

Las uniones móviles se caracterizan por ser elementos Dentro de los procesos de soldadura se destacan tres
mecánicos diseñados para permitir el movimiento relativo grandes grupos, la soldadura en estado sólido, la soldadura
entre dos componentes, mientras mantienen la integridad fuerte y débil, la soldadura por fusión. [3]
estructural y la transmisión de fuerzas. Estas uniones son
fundamentales en una variedad de aplicaciones, desde la Una soldadura se puede definir como la fusión o unión de
ingeniería mecánica, la industria automotriz y hasta en la la estructura microscópica de los materiales que se quieren
robótica. Sus diseños pueden variar ampliamente, unir. La soldadura se produce mediante el calentamiento de
incluyendo articulaciones esféricas, juntas universales y los materiales llevándolos a las temperaturas requeridas
deslizantes, cada una adaptada a las necesidades formando la unión con o sin aplicación de presión. Para
específicas de la aplicación y las condiciones operativas. ello se encuentran procesos los cuales proporcionan
[1] alternativas para la unión de los materiales, según su
composición química y espesor. [3]
Las uniones rígidas son aquellas cuyo elemento de unión
es imposible de separar sin producir algún desperfecto o La fuente de calor en la soldadura suele ser una llama de
rotura en algunos de ellos, entre las más comunes en la arco producida por la electricidad que proviene de la fuente
actualidad son las uniones remachadas y por roblones, por de potencia del equipo de soldadura. Este proceso está
ajuste a presión, y mediante adhesivo y las uniones basado en un arco es denominado como soldadura por
soldadas. [1] arco. [3]

Estas últimas (uniones soldadas), son aquellas que se La Soldadura por fusión o simplemente soldadura de
forman mediante la aplicación de calor y presión para metales, es una clasificación dentro de la soldadura
fundir y fusionar los materiales que se desean unir. En las homogénea que agrupa muchos procesos que se definen
uniones soldadas, se utiliza un material de aporte como el método de calentar dos metales a muy altas
(generalmente un metal con propiedades similares al temperaturas hasta que se derriten, se unen y se funden
material base o compatible con él) que se funde junto con entre sí, estos procesos de fusión se pueden realizar con o
los materiales que se van a unir, creando una unión sólida sin metal de aporte, por lo general sin aplicar presión y a
y continua. Este proceso puede realizarse mediante temperaturas superiores a las que se trabaja en soldaduras
diferentes técnicas de soldadura, como la soldadura por ordinarias. [8]
arco eléctrico, soldadura por puntos, soldadura por
resistencia, soldadura por gas, entre otras. [2] En general existen varias técnicas de soldadura por fusión.

Las uniones soldadas son comunes en la fabricación de ● Fusión - oxiacetilénica

estructuras metálicas, vehículos, maquinaria industrial y en ● Fusión – láser
muchas otras aplicaciones donde se requiere una unión ● Fusión – eléctrica
fuerte y duradera. [2].

A medida que los avances tecnológicos surgen se hace Dentro de este tipo de proceso de soldadura por fusión con
necesario que los materiales se adapten con el fin de lograr presencia de arco eléctrico se destacan diferentes tipos de
funciones diversas y que se cumplan las nuevas exigencias soldadura, las cuales vienen con sigo muchas variaciones
para distintos usos en la industria y la vida cotidiana, como La soldadura GMAW (Gas Metal Arc Welding, por sus
lo son:[8] siglas en inglés o soldadura manual con protección de gas)
es un proceso versátil y ampliamente utilizado en la
industria, debido a su capacidad para soldar una amplia
La soldadura GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), gama de metales y espesores, su alta productividad y su
también conocida como soldadura TIG (Tungsten Inert facilidad de automatización. [13]
Gas), es un proceso de soldadura que utiliza un arco
eléctrico entre un electrodo de tungsteno no consumible y Se genera un arco entre el metal base y el hilo, y el
la pieza de trabajo. Durante la soldadura, un gas inerte, calentamiento resultante funde éste proporcionando la
como argón o helio, se utiliza para proteger el área de unión de las placas base. [13]
soldadura de la contaminación atmosférica [9].
La fusión de las piezas puede ocurrir únicamente con base
El electrodo de tungsteno, que no se consume durante el en el calor producido por el arco, para que las piezas de
proceso, actúa como conductor de la corriente eléctrica y soldadura se fundan entre sí. Generalmente se funde un
genera el arco eléctrico. Se añade material de aporte a la metal de relleno en el cordón de soldadura, ya sea usando
soldadura manualmente según sea necesario para un alimentador de alambre a través de la pistola de soldar o
completar la unión. [9] usando un electrodo de soldadura de alimentación manual.
En esta situación, el metal de relleno debe tener
La soldadura láser es un proceso de soldadura que utiliza aproximadamente el mismo punto de fusión que el material
un haz de luz láser concentrado y de alta energía para soldado. [6]
fundir y unir materiales metálicos. Durante el proceso, el
haz láser se enfoca en la zona de unión de las piezas a
soldar, generando calor intenso que funde el material y
forma una unión sólida cuando se enfría. [10]

La soldadura SMAW (Shielded Metal Arc Welding),

también conocida como soldadura manual de arco con
electrodo revestido o soldadura de electrodo revestido, es
un proceso de soldadura en el que se utiliza un electrodo
revestido como material de aporte y un arco eléctrico para
fundir y unir materiales metálicos.[9]

La soldadura SAW (Submerged arc welding o soldadura

por arco sumergido) este proceso implica la unión de
piezas mediante un arco eléctrico que, para proteger y
asegurar un cordón de soldadura con un buen acabado,
‘utiliza una capa de fundente en polvo [11]

La soldadura FCAW (Flux-Cored Arc Welding) es un

proceso de soldadura similar al SAW (Submerged Arc Fig. 1. Representación esquemática del proceso de
Welding o soldadura por arco sumergido) en el que se aplicación de soldadura GMAW. Fuente [6].
utiliza un alambre consumible como electrodo. La
principal diferencia radica en que el alambre utilizado en la
soldadura FCAW está relleno con un fundente en su Para que la soldadura sea duradera, el baño de fusión debe
interior, lo que elimina la necesidad de utilizar un gas de protegerse de la oxidación y los efectos del aire
protección externo. [12] circundante, por ejemplo, mediante gases de protección o
escoria. El gas de protección se alimenta al baño de fusión
mediante la pistola de soldar. El electrodo de soldadura
también está revestido con un material que produce gas de
protección y escoria sobre el baño de fusión. [7]

Los materiales soldados con más frecuencia son metales,

como el aluminio, el acero dulce y el acero inoxidable.
Además, los plásticos también se pueden soldar. En la
soldadura de plástico, la fuente de calor es aire caliente o
una resistencia eléctrica. [7]

En el proceso de soldadura GMAW, un arco eléctrico se

forma entre un electrodo consumible de alambre y la pieza
de trabajo. Este arco funde continuamente el alambre de
soldadura mientras se alimenta a través de una pistola de Fig. 2. Equipo de soldadura por arco metálico con gas
soldadura. Al mismo tiempo, se suministra un gas de protector. Fuente [7]
protección alrededor del arco para proteger el metal
Se hace preparación de la superficie antes de soldar, esta se
fundido de la contaminación atmosférica y estabilizar el
limpia y prepara para eliminar suciedad, óxido y grasa, lo
arco. [13]
que garantiza una soldadura de calidad. Se hace la
El proceso para hacer uso de GMAW se hace teniendo en configuración del gas seleccionando un gas de protección
cuenta las siguientes consideraciones: Se configura el apropiado, como argón, helio, dióxido de carbono (CO₂) o
equipo que consta de una fuente de alimentación eléctrica, una mezcla de gases, dependiendo del tipo de metal base y
un carrete de alambre, una pistola de soldadura y un las especificaciones de soldadura. Aproximamos la pistola
suministro de gas. El alambre de soldadura, que sirve a la superficie a soldar, cuando se acciona el gatillo de la
como electrodo, se alimenta desde el carrete a través de pistola de soldadura, inicia el flujo de gas de protección y
una pistola de soldadura que también suministra el gas de de alambre para así iniciar el arco eléctrico entre el
protección.[13] electrodo tubular y la pieza de trabajo. [13]

Este gas protector puede variar desde gases inertes como el Durante la soldadura, el extremo del alambre se derrite y
argón hasta mezclas activas como el dióxido de carbono, queda depositado sobre la pieza de trabajo, formando el
cada uno con sus propias ventajas y consideraciones en cordón de soldadura. La transferencia de metal puede
términos de protección contra la contaminación ocurrir de diferentes maneras, como spray, globular,
atmosférica y la apariencia estética del cordón de cortocircuito o pulsado, dependiendo de la configuración
soldadura [13]. del equipo y los parámetros de soldadura. Durante todo el
proceso, se controla y ajusta varios parámetros, como la
velocidad de alimentación del alambre, la corriente de
soldadura, el voltaje, el tipo de gas y la técnica de
soldadura, para garantizar una soldadura de calidad. [13]
 ● En la soldadura MIG, el gas de protección
utilizado es inerte, lo que significa que no
reacciona químicamente con el metal fundido. El
gas inerte más comúnmente utilizado es el argón
o una mezcla de argón y helio [16].
● La soldadura MIG es ideal para soldar metales no
ferrosos como aluminio, cobre y sus aleaciones,
así como acero inoxidable.
● Se utiliza principalmente en aplicaciones donde se
requiere alta calidad de soldadura y una
apariencia estética. [16]

2. Soldadura MAG (Metal Active Gas):

● En la soldadura MAG, se utiliza un gas de

protección activo que contiene dióxido de
carbono (CO₂) o una mezcla de CO₂ y argón.
Este gas activo reacciona químicamente con el
metal fundido, lo que puede afectar las
propiedades de la soldadura.
● La soldadura MAG es comúnmente utilizada para
Fig. 3. Aplicación de la soldadura MAG. Fuente: [14] soldar aceros al carbono y aceros de baja aleación
en aplicaciones de fabricación, construcción y
estructurales.

Una vez completada la soldadura, se permite que la pieza ● Debido a la presencia de CO2, la soldadura MAG
de trabajo se enfríe gradualmente. A veces, se pueden puede producir un arco más estable y una mayor
realizar procedimientos adicionales, como la limpieza del penetración en comparación con la soldadura
cordón de soldadura, el lijado o el recubrimiento, para MIG. [16]
mejorar la apariencia y la resistencia de la soldadura.[14]
Diferencias principales entre MIG y MAG:
El gas de protección se usa dependiendo de los materiales
que se estén soldando y las condiciones específicas de la ● El tipo de gas de protección: MIG utiliza un gas
aplicación en ese orden de ideas se puede clasificar en dos inerte como argón, mientras que MAG utiliza un
clases, la soldadura MIG (Metal Inert Gas) y la soldadura gas activo como dióxido de carbono (CO2) o una
MAG (Metal Active Gas) Aunque son similares en muchos mezcla de gases.
aspectos, también tienen diferencias importantes, ● Aplicaciones típicas: MIG se usa principalmente
especialmente en el tipo de gas de protección utilizado, su para metales no ferrosos, mientras que MAG se
correcta elección es fundamental, ya que influye tanto en la usa comúnmente para aceros al carbono y de baja
protección del baño de fusión como en la estabilidad del aleación.
arco y la calidad final de la soldadura. Un ejemplo de este ● Propiedades de la soldadura: La soldadura
tipo de gases de protección es la mezcla 75%Ar y 25% MAG puede tener una mayor penetración debido
CO₂. [15] al gas activo, mientras que MIG produce
soldaduras de alta calidad y estéticamente
las características principales de cada uno son: atractivas en metales no ferrosos. [16]

1. Soldadura MIG (Metal Inert Gas): Los materiales de aporte desempeñan un papel vital en el
proceso de soldadura GMAW al proporcionar el metal del metal.[18]
necesario para fundir y unir las piezas. Estos materiales,
que pueden adoptar diversas formas como alambres (Tabla 1) Composición química típica de alambre ER70S-6
sólidos, alambres tubulares o electrodos sólidos, son (% en peso). Fuente: [19]
seleccionados meticulosamente en función de una serie de
criterios específicos. [17]

En primer lugar, la composición química de los materiales

de aporte debe ser cuidadosamente considerada para
garantizar su compatibilidad con el metal base y su
capacidad para cumplir con las propiedades mecánicas
requeridas en la junta soldada. [17]

Esto implica la selección de aleaciones específicas que

aseguren una unión sólida y resistente, capaz de soportar
las condiciones operativas previstas. Además, se debe
tener en cuenta el modo de transferencia de metal durante
el proceso de soldadura, ya que este puede variar En cuanto a las aplicaciones, los materiales de aporte en la
significativamente entre modos como globular, spray, soldadura GMAW encuentran su aplicación en una amplia
pulsado o corto circuito, cada uno con sus propias variedad de sectores industriales, desde la fabricación de
implicaciones en términos de penetración, deposición de componentes estructurales hasta la producción de equipos
material y estabilidad del arco. Asimismo, el diámetro del automotrices y la fabricación de recipientes a presión. [20]
alambre de soldadura juega un papel crucial, ya que debe
ser seleccionado de acuerdo con la corriente de soldadura Algunas de las ventajas de usar soldadura GMAW son
utilizada y las especificaciones particulares de la [20]:
aplicación, garantizando una deposición de material
adecuada y una fusión controlada. [17] 1. Alta productividad
2. Facilidad de automatización
El alambre electrodo ER70S-6 es ampliamente utilizado en 3. Versatilidad
la fabricación de equipos, estructuras, ensambles y 4. Menos salpicaduras
reparación de materiales delgados. Es especialmente 5. Buena calidad de soldadura
adecuado para aplicaciones que requieren alta calidad de 6. Menos distorsión
deposición, rapidez, limpieza y bajo costo de producción.
Su formulación equilibrada de manganeso y silicio le Así como hay ventajas existen también algunas desventajas
confiere un poder desoxidante efectivo, especialmente útil al usar la soldadura GMAW (Gas Metal Arc Welding)
en situaciones donde los métodos de limpieza como lo pueden ser:[20]
convencionales no son prácticos. Además, este electrodo
proporciona propiedades mecánicas destacables. Su
1. Sensibilidad a la contaminación
bobinado uniforme permite una alimentación continua, lo
2. El Costo inicial
que lo hace ideal para soldar tramos cortos y largos en
3. Limitaciones en la posición de soldadura
cualquier posición. [18]
4. Requiere habilidades específicas
Gracias al equilibrio químico de sus componentes, exhibe 5. Protección gaseosa necesaria
una excelente soldabilidad, resultando en un cordón de
soldadura de apariencia suave y una superficie tersa con un El material base desde la construcción hasta la fabricación
mínimo de necesidad de limpieza después de la deposición de automóviles y otras estructuras desempeña un papel
importante para la calidad y la resistencia de la unión
soldada. En el mundo de la soldadura se conoce al material
base como la pieza de metal o de una aleación diferente
que se planea unir mediante dicho proceso, para la elección
de dicho material hay que considerar propiedades como:
composición química, dureza, resistencia mecánica,
conductividad térmica y resistencia a la corrosión [21].

El material base puede variar si es un metal ferroso o un

metal no ferroso. Los no ferrosos no contienen hierro y
también son libres de algún tipo de aleación del mismo,
estos metales no se oxidan como el hierro al estar expuesto
al oxígeno y a la humedad, acá se encuentran metales
como el aluminio, latón, cobre, níquel, entre otros. Los
ferrosos son aquellos metales que contienen hierro, pero al
combinarlo con carbono hace que sea más denso y fuerte, (Tabla 3) Propiedades mecánicas Acero ASTM A36. [22]
estos son elegidos por sus propiedades mecánicas,
resistencia a la tensión y su dureza, por ejemplo, acero
inoxidable, acero al carbono y el hierro forjado [21].

Entre todos los metales hay bastantes tipos, como

aleaciones. En la categoría de los ferrosos se encuentra el
Acero ASTM A36 el cual es uno de los aceros
estructurales más utilizados, aunque su contenido de
carbono es bajo ya que tiene un máximo de 0,29%
considerándolo así un acero suave [21].
Cuando se desea unir dos placas independientemente de la
Este es laminado en caliente que es un proceso en el que se aleación a la que pertenezcan, estas deben someterse a un
ejerce presión en una o varias cajas de laminación a altas proceso de preparación como es la limpieza de las mismas
temperaturas para reducir secciones. Sus productos y realizar un corte/desbaste (bisel) de 30° con respecto a la
relativos son varillas redondas, barras angulares y vertical. Esto nos garantiza que la pieza quede
secciones como vigas en I, H, ángulos y canales [21][22]. uniformemente soldada y exista una mayor penetración
desde la raíz del bisel hasta la parte superior de las placas.
[23]
Su composición química como ya se mencionó es de bajo
carbono (C) así como también tiene bajos porcentajes de
elementos como cobre (Cu), manganeso, azufre (S),
fósforo (P) y silicio (Si), su mayor porcentaje lo lleva en
hierro (Fe) [5]. (Tabla 3) [22].

Sus propiedades mecánicas nos dan valores de su módulo

de elasticidad (módulo de Young), módulo de corte, la
resistencia a la tracción máxima, el límite elástico, entre
Figura 4. Variación de bisel en planchas a soldar. Fuente:
otros (Tabla 3) [4]. Por último, sus propiedades físicas
[23]
como su punto de fusión que oscila entre 1425-1538 ºC y
su densidad que es de 7,85 g/cm3 [22]. Antes de comenzar a soldar, se da la forma de ranura de
soldadura adecuada a los bordes de las piezas de soldadura,
(Tabla 2) Composición química Acero ASTM A36. [22] por ejemplo, de ranura en V. A medida que avanza la
soldadura, el arco fusiona los bordes de la ranura y el aplica una fuerza gradualmente creciente sobre una
relleno, creando un baño de fusión. [4] muestra de material, normalmente en forma de cilindro o
cubo, hasta que se produce la deformación o la fractura.
[27]

Al realizar un procedimiento de soldadura, muchas veces

se requiere examinar la efectividad de la misma. Las
prácticas comunes para garantizar la calidad son ensayos
destructivos y no destructivos. Con los destructivos se
Fig. 5. Bisel en “V” Fuente: [5]
busca más evaluar al soldador y los procedimientos de
Si se requiere verificar las condiciones de las uniones soldadura mientras que por el contrario los no destructivos
soldadas se pueden realizar distintos diagnósticos, a estos puede ser más fácil mantener el flujo de la buena
se les denomina ensayos y existen destructivos y no productividad y el control de calidad mediante la temprana
destructivos. Los ensayos destructivos son pruebas o identificación de defectos.[28]
análisis realizados en materiales o estructuras que implican
la destrucción parcial o total del objeto en cuestión para En los ensayos destructivos se encuentra: Grabado ácido,
evaluar sus propiedades, resistencia o características. [24]
Flexión guiada, Flexión libre, flexión hacia atrás, rotura de
Estos ensayos son utilizados en la industria para garantizar Nick y resistencia a la tracción, se consideran destructivos
la calidad y seguridad de los materiales y productos. ya que las probetas se cargan hasta que ceden y así lograr
Ejemplos de ensayos destructivos incluyen la prueba de obtener la información requerida.[29]
tracción, la prueba de impacto, la prueba de flexión y la
prueba de compresión. [24] Con los ensayos no destructivos se busca no provocar
ningún daño a la pieza, también se conoce como NDT
La prueba de tracción es un ensayo destructivo que se (Non Destructive Testing). Acá se encuentran ensayos
utiliza para determinar las propiedades mecánicas de un tales como: Ensayo de hidrostática, partículas magnéticas,
material. En este ensayo, se aplica una fuerza rayos X, rayos gamma, tintas penetrantes fluorescentes,
gradualmente creciente a una muestra de material para dureza, soldadura física Magnaflux, corrientes de Foucault
estirarla hasta que se produzca la ruptura.[24] La prueba de electromagnéticas, emisiones acústicas y pruebas de
impacto es otro tipo de ensayo destructivo utilizado para ferrita.[29]
evaluar la resistencia de un material o estructura a cargas
de impacto repentinas o de alta energía. Se aplica una Los ensayos no destructivos se realizan sobre la soldadura
fuerza de impacto controlada a la muestra, que puede ser definitiva y existen diferentes métodos que se describen de
una pieza de material o una estructura completa, y se la siguiente manera.[29]
registra la respuesta del material al impacto. [25]
La inspección radiográfica es utilizada para evaluar la
La prueba de flexión es un tipo de ensayo destructivo integridad interna de materiales y componentes mediante el
utilizado para determinar la resistencia y la rigidez de un uso de radiaciones ionizantes, como los rayos X o los
material o una estructura frente a fuerzas de flexión. Se rayos gamma. Este método permite detectar
aplica una carga gradualmente creciente en el centro de discontinuidades internas, como grietas, poros, inclusiones
una muestra soportada en ambos extremos, lo que induce y otros defectos, sin dañar el objeto inspeccionado, entre
una curvatura en el material.[26] sus ventajas se encuentra que permite la identificación de
discontinuidades internas que no son visibles mediante
La prueba de compresión es un ensayo destructivo que se métodos superficiales, Proporciona un registro visual
utiliza para determinar la resistencia y la capacidad de un permanente que puede ser revisado y archivado, aplicable
material para soportar cargas aplicadas en dirección a una amplia gama de materiales, y alta resolución y
opuesta, es decir, cuando se aplica una fuerza hacia capacidad para detectar defectos pequeños, y sus
adentro que comprime o se logra aplastar el material. Se desventajas se encuentra su alto costo ya que requiere
equipos especializados, es riesgoso para la salud por lo que
requiere medidas de seguridad, y el proceso requiere de La prueba de dureza Rockwell fue desarrollada por Hugh
mucho tiempo.[30] M. Rockwell y Stanley P. Rockwell en 1921. Este método
de ensayo es ampliamente utilizado debido a su rapidez y
facilidad de aplicación, así como a su capacidad para
La inspección con partículas magnéticas es utilizada para proporcionar resultados precisos y repetibles.[33]
detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales
en materiales ferromagnéticos, como el hierro, el níquel, el La prueba de dureza Rockwell es un método comúnmente
cobalto y algunas de sus aleaciones. Este método es utilizado para medir la dureza de los materiales. Fue
especialmente efectivo para identificar grietas, poros, desarrollada por Hugh M. Rockwell y Stanley P. Rockwell
en 1921. Este método de ensayo es ampliamente utilizado
inclusiones y otras imperfecciones en la superficie o cerca
debido a su rapidez y facilidad de aplicación, así como a su
de ella. Este poceso, se caracteriza por ser simple, rápido, capacidad para proporcionar resultados precisos y
relativamente económico, y su alta capacidad de detectar repetibles.[33] [34]
discontinuidades, y en sus limitantes se encuentra el hecho
de no poder utilizarse en materiales no ferromagnéticos, en El principio básico de la prueba de dureza Rockwell
que se debe preparar la superficie con una buena limpieza, implica la aplicación de una carga inicial (carga mayor)
y dependiendo la geometría de la pieza puede afectar la seguida de una carga secundaria (carga menor) sobre la
superficie de un material mediante un indentador de forma
distribución del campo magnético [31]
cónica o esférica. La profundidad de penetración resultante
se mide y se utiliza para determinar la dureza del material
La inspección visual es un método de evaluación y análisis en una escala específica de dureza Rockwell.[33] [34]
utilizado para examinar la calidad y la integridad de un
objeto, material, componente o sistema mediante la
observación directa. Este tipo de inspección puede llevarse
a cabo a simple vista o con la ayuda de herramientas como
lupas, microscopios, cámaras, endoscopios, o dispositivos
de iluminación especiales, entre sus principales ventajas se
encuentra la simplicidad, rapidez, y el costo al ser casi
mínimo, y entre sus limitaciones se encuentra la
accesibilidad, ya que al ser superficial hay lugares donde
no se puede ver correctamente por lo que daños internos
son imperceptibles. [32] Fig. 6. Representación prueba de dureza rockwell Fuente:
[33]
También existen ensayos que pueden ser destructivos y no
destructivos, como lo puede ser el ensayo de dureza creado Existen varias escalas de dureza Rockwell, cada una
para evaluar la variación de la dureza a lo largo de una adaptada para medir la dureza de diferentes tipos de
muestra o componente. [33] [34] materiales. Las dos escalas más comunes son la escala
Rockwell C (para materiales metálicos duros como el
La dureza se refiere a la resistencia de un material a ser acero y las aleaciones de acero) y la escala Rockwell B
penetrado por otro más duro, y es una propiedad (para materiales más suaves como el aluminio y el cobre).
importante para determinar la resistencia al desgaste, la También existen otras escalas, como la escala Rockwell A
capacidad de carga, la tenacidad, entre otras características y la escala Rockwell D, cada una diseñada para materiales
mecánicas de un material.[33] [34] con propiedades específicas. [33] [34]

Los perfiles de dureza se obtienen realizando mediciones La prueba de dureza Rockwell es rápida, no destructiva y
de dureza en diferentes puntos a lo largo de una sección relativamente fácil de realizar, lo que la hace ampliamente
transversal o longitudinal de un material. Esto puede utilizada en la industria para control de calidad, inspección
hacerse mediante técnicas cada una de las pruebas de materiales, selección de materiales y en la evaluación de
proporciona un valor de dureza en una escala específica, tratamientos térmicos. [33] [34]
como la prueba de dureza Rockwell.[33] [34]
Los tratamientos térmicos post soldadura, también
conocidos como alivio de tensiones, son procesos que se Se prepararon las placas de Acero ASTM A36 de 6 in x 4
llevan a cabo después de la soldadura para reducir o in y espesor de 3/8 in, con bisel en V de 30º respecto a la
eliminar las tensiones residuales que se generan en las vertical.
zonas afectadas por el calor durante el proceso de
soldadura. Estas tensiones residuales pueden surgir debido 2. Verificación del equipo y definir parámetros de
a la contracción y expansión térmica desigual de los trabajo:
materiales soldados, lo que puede provocar deformaciones,
distorsiones o incluso agrietamiento en la estructura.[35] Se conectó el equipo con polaridad inversa (porta electrodo
al positivo) y se establecieron los valores de voltaje e IPM,
El objetivo principal del tratamiento térmico post por último, se verifican las condiciones del gas de
soldadura es mejorar las propiedades mecánicas y la protección.
integridad estructural de la pieza soldada, así como reducir
el riesgo de fallos prematuros debido a tensiones Para la primera unión de soldadura se realizó el montaje de
residuales. Este proceso generalmente implica el alimentación al equipo con una mezcla de gas denominada
calentamiento controlado de la pieza a una temperatura
C25 (75% CO₂, 25% Ar), con un caudal de salida de gas
específica, seguido de un enfriamiento lento y uniforme. El
calentamiento ayuda a relajar las estructuras cristalinas de ajustado a 22 CFH (Cubic Foot Per Hour) con un voltaje
los materiales y redistribuir las tensiones residuales, de 21 voltios y unas IPM de 220
mientras que el enfriamiento gradual permite que la pieza
se estabilice sin crear nuevas tensiones.[35] Para la segunda unión de soldadura se realizó el montaje
de alimentación al equipo con un gas de protección (100%
CO₂), con un caudal de salida de gas ajustado a 22 CFH
(Cubic Foot Per Hour) con un voltaje de 21 voltios y unas
IPM de 220.

3. Aplicación de cordones de soldadura:

Se colocan 2 placas enfrentadas por la cara del bisel en una

superficie plana y se procede a la aplicación de puntos
entre las placas del bisel y placas no funcionales para
asegurar que durante el proceso estas no van a tener ningún
Fig. 7. equipos para el tratamiento térmico de soldaduras movimiento, este proceso se repite para poder aplicar la
Fuente: [36] soldadura con gas de protección [75%CO₂, 25%Ar] y
con el otro [100%CO₂]
El alivio de tensiones es especialmente importante en
aplicaciones donde la integridad estructural y la resistencia
a la fatiga son críticas, como en la fabricación de
componentes para la industria aeroespacial, automotriz,
naval, entre otras. Los tratamientos térmicos post
soldadura pueden realizarse mediante varios métodos,
incluyendo el recocido, el revenido, el temple, entre otros,
dependiendo de los materiales involucrados y las
especificaciones del proceso de fabricación.[35]

2. MATERIALES Y MÉTODO

Métodos utilizados en la Práctica

1. Preparación de placas:
 Por último, se necesitó que el material base haga el
incremento de su temperatura que el electrodo así que
cambiamos la polaridad a directa, esto permitirá que el
cordón tenga un mejor acabado. finalmente, se aplica la
última pasada de borde a borde del bisel con una velocidad
de avance de 3.03 mm/s.

Figura 8. valores de IPM y voltaje. (autoría propia)

3.1 soldadura con gas de protección [75%CO₂, 25%Ar]

Se aplica el primer cordón de soldadura en arrastre sin

ningún tipo de oscilación con una velocidad de avance de
4.69 mm/s. Hecho el primer cordón, se hace la segunda Figura 9. Apreciación de los 3 cordones aplicados.
pasada encima con una leve oscilación en forma de 8 (autoría propia)
logrando cubrir casi que por totalidad el bisel con una
velocidad de avance de 4.15 mm/s. 4. Preparación de las muestras: Se preparan unas
muestras cortadas de las placas de ASTM A36 con su
Necesitamos que el material base haga el incremento de su respectivo cordón de soldadura. Posteriormente se lija la
temperatura que el electrodo así que se cambia la polaridad muestra y se pule.
a directa, esto permitirá que el cordón tenga un mejor
acabado. Finalmente, se aplica la última pasada de borde a
borde del bisel con una velocidad de avance de 2.60 mm/s
en forma de zig zag.

3.2 soldadura con gas de protección [100% CO₂]

En otra pieza cortada se aplica el primer cordón de

soldadura en arrastre sin ningún tipo de oscilación con una
velocidad de avance de 4.91 mm/s.

Hecho el primer cordón, se hace la segunda pasada encima

con una leve oscilación en forma de 8 logrando cubrir casi
que por totalidad el bisel con una velocidad de avance de
4.06 mm/s.
Figura 10. foto de placa de muestra. (autoría propia)
5. Realizar ensayos a las placas soldadas:
 ● Análisis visual: Se verifica visualmente las placas
soldadas, observando si existen imperfecciones o
un mal trazado de cordón de soldadura.
● Análisis metalográfico: Se pasa una muestra por
un microscopio para su análisis. Esto se logra
gracias a la imagen dada por el equipo donde se
evidencia cada microconstituyente del acero
soldado.
● Análisis de perfil de dureza: Con este ensayo
dado que el Acero ASTM A36 tiene una dureza
comprendida entre 67-83 Rockwell, se procede a
colocar las placas en la prensa y aplicarle la escala
de rockwell B.

Además, tenga en cuenta que la resistencia mecánica de

una soldadura puede verse afectada por varios factores,
como la calidad del material base, el proceso de soldadura,
las condiciones de soldadura y la presencia de defectos.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN Figura 11. foto de la parte superior soldadura realizada con
gas de protección 75/25. (autoría propia)
3.1 INSPECCIÓN VISUAL En la figura 11, se puede evidenciar presencia de
socavados, cambio de velocidad de avance, escoria y en un
índice muy bajo presencia de salpicaduras. Según la
empresa “YENA ENGINEERING” las posibles causas de
salpicaduras las imperfecciones encontradas van relacionadas a la
habilidad del soldador, por ejemplo:

cambio de velocidad de avance  Alta intensidad de corriente.

 Rápido rastrillado del cordón de soldadura.
 Realizar demasiados movimientos en zig zag con el
socavaciones
electrodo.
 Sostener el electrodo en un ángulo incorrecto
presencia de escoria (30º/45ª).
 El metal base o el electrodo presentan alguna
novedad como óxido o humedad.
Presencia de oxidación  Puede que uno de los parámetros regulables del
equipo sea demasiado alto (Voltaje principalmente).

Esto trae como consecuencia según “YENA

ENGINEERING” que los cordones de soldadura con
presencia de estas muescas y sean sometidos a esfuerzos
dinámicos su resistencia será muy débil. [37]
 3.2 METALOGRAFÍA

Figura 13 Microscopio invertido, aumento aplicado 400X.

Acero ASTM A36 soldado con mezcla de gases.
(autoría propia)

Figura 12. foto de la parte superior soldadura realizada con

gas de protección CO2. (autoría propia) En la figura 13 se puede identificar, que la metalografía
realizada tomando en base a una comparativa de un estudio
realizado por la “asociación brasilera de soldadores”. Se
En la figura 12 se puede evidenciar defectos como logra identificar la presencia de bastantes poros por la parte
oxidación, socavados, salpicaduras, cambio de velocidad superior (señalados con el color morado), según la empresa
de avance y escoria. A diferencia la placa soldada con francesa “chem-trend” esto puede ser causado a una alta
75/25 en esta se puede evidenciar más presencia de velocidad de avance del cordón, sin embargo, también
salpicaduras, según la empresa “TWI Global” esto se debe puede ser causada por presencia de agua al realizar la
principalmente a la selección del gas de protección, ya que soldadura, o por gases atrapados durante la solidificación
en la mayoría de los casos se utiliza el argón para del metal. [38]
contrarrestar la energía del arco eléctrico que aporta
solamente el CO₂. Aunque las salpicaduras pueden estar
relacionadas también con material de aporte de mala En la imagen también se puede apreciar señalado de color
calidad, mezclas incorrectas de gas y ubicación de la verde presencia de ferrita la cual forma parte del acero
conexión a tierra. dulce y la mayoría de hierro fundidos a temperatura
ambiente, la cual puede mejorar su maquinabilidad, pero
Como consecuencia la presencia de salpicaduras no genera reducir su resistencia y dureza, mediante la unión y con
sobreesfuerzos en la pieza soldada pero no da la vista de ayuda del sobrecalentamiento de los componentes tanto de
una soldadura de buena calidad. También se puede la soldadura GMAW como componentes del acero ASTM
observar en la mayoría del cordón de soldadura oxidación A36 se fundieron y son fácil de observar gracias al estudio
y fue ocasionada por que después de un tiempo de terminar de la metalografía.
el cordón de soldadura se aplicó agua para reducir la
temperatura de la placa. Esta por su parte afecta la parte Señalado de color rojo tenemos ausentita, la cual es blanda
estética de la pieza como también la resistencia de esta al y dúctil, es una forma de ordenamiento de los átomos de
paso del tiempo. hierro y carbono, no es estable a temperatura ambiente
excepto en algunos aceros inoxidables, y está a diferencia
de la ferrita no es ferromagnética a ninguna temperatura.
[38] [39]
Finalmente señalado de color azul podemos apreciar
cementita es muy dura, de hecho, es el constituyente más 3.3 PERFIL DE DUREZA
duro de los aceros al carbono, también se destaca por ser
un constituyente frágil, con alargamiento nulo y poca
resiliencia, al ser tan duro, a la hora de soportar cargas
externas es muy frágil y llega a fracturarse fácilmente.[38]

En resumen, el material sería relativamente duro y 4. CONCLUSIONES

resistente al desgaste debido al cementita, pero la alta
porosidad comprometería significativamente la resistencia
mecánica y la integridad estructural, haciendo al material
más susceptible a fracturas y fallas bajo carga.
Se concluye
Figura 14 Microscopio invertido, aumento aplicado 400X.
Acero ASTM A36 soldado con 100% gas utilizado dióxido
de carbono (CO₂). (autoría propia)
5. AGRADECIMIENTOS
Agradecimientos al profesor Andrés Esteban, por su
orientación, apoyo y dedicación en el desarrollo de este
trabajo.

Total, gratitud al profesor Fabio por su colaboración y

contribución invaluable durante el proceso de unión
soldada de las piezas trabajadas en esta investigación.

Nuestros agradecimientos especiales a los miembros que

conforman la biblioteca virtual ECCI por su asistencia en
la búsqueda y acceso a recursos relevantes para este
trabajo.

Finalmente, agradecimientos a todas las personas que de

una u otra manera contribuyeron a la culminación de este
en la figura 14 se puede identificar a simple vista menos proyecto académico.
inperfecciones que la anterior figura , con una cantidad
casi nula de poros, sin embargo se puede identificar 6. REFERENCIAS:
algunos materiales como lo pueden ser una mayor cantidad
de ausentita y ferrita, y la precencia de cementita, pero esta [1] Kemppi. (s.f.). ¿Qué es la soldadura? [En línea].
estando mas agrupada. Disponible en:
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dúctil y tenaz, con suficiente dureza para resistir el [2] Bearcat. (2020, octubre 7). Clases de uniones
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