Carrera: Procesos Industriales Área Manufactura
Grupo y Sección: 3B
Actividad 3 Parcial 3
Materia: Procesos de Manufactura I
Tema: Pruebas no destructivas
Profesora M.C. Martha Lilia Sánchez Sánchez
Equipo
Cesar Miguel Carlos García #1
Yasmin Alexandra García Nava #9
Elizabeth Huerta Rivas #11
Valeria Rubi Rivera Sifuentes #17
Lizeth Malinalli Valles Ayala #21
Nava, Coahuila 13/08/2024
Introducción
A continuación, se les estará hablando sobre el tema de, las pruebas no
destructivas, las Pruebas No Destructivas NDT (Non-destructive testing) es el
proceso de inspección, prueba o evaluación de materiales, componentes o
ensamblajes para detectar discontinuidades o diferencias en las características sin
destruir la capacidad de servicio de la pieza o sistema. En otras palabras, cuando
se completa el proceso de inspección o prueba y la pieza aún se puede usar.
A diferencia de las NDT, las pruebas destructivas se realizan en un número limitado
de muestras («muestreo de lotes»), en lugar de en los materiales, componentes o
conjuntos que realmente se ponen en servicio. Estas pruebas destructivas se
utilizan para determinar las propiedades físicas de los materiales, como la
resistencia al impacto, la ductilidad, el rendimiento y la resistencia máxima a la
tracción, la tenacidad a la fractura y la resistencia a la fatiga, pero las
discontinuidades y las diferencias en las características de los materiales se
encuentran más eficazmente mediante pruebas no destructivas.
Hoy en día, las pruebas no destructivas se utilizan en los procesos de fabricación,
construcción y en servicio.
• Fabricación: Para garantizar la integridad y confiabilidad del producto,
controlar los procesos, reducir los costos de producción y mantener un nivel
de calidad uniforme.
• Construcción: Las NDT se utilizan para garantizar la calidad de los
materiales y los procesos de unión durante las fases de fabricación y
montaje.
• En servicio: Se utilizan para garantizar que los productos en uso continúen
teniendo la integridad necesaria para garantizar su utilidad y seguridad.
Este tipo de pruebas son ensayos que se realizan en materiales metálicos y no
metálicos, con el fin de determinar su sanidad.
Es la aplicación de métodos físicos indirectos que tienen por finalidad verificar la
sanidad de un material, sin alterar de forma permanente sus prioridades físicas,
químicas, mecánicas o dimensionales. Como su nombre lo indica, se caracterizan
por no causar daños.
Descripción de la prueba
“Ensayos de partículas magnéticas”
Estos ensayos tienen la misión de detectar en una pieza las posibles
discontinuidades (en materiales ferromagnéticos) que haya no solo en la
superficie, sino también en las proximidades de ella (discontinuidades
subsuperficiales).
El método se basa en la atracción de un polvo metálico aplicado sobre la
superficie hacia las discontinuidades presentes en el material bajo la acción
de un campo magnético. La acumulación de este polvo metálico en torno a las
discontinuidades revelará la localización de las mismas.
Esta peculiaridad hace que este ensayo pueda realizarse en ciertas circunstancias
a piezas pintadas o con imprimación
El ensayo por partículas magnéticas (MT), como la misma palabra lo indica,
se basa en el magnetismo para poder detectar grietas y discontinuidades
superficiales o subsuperficiales en materiales ferromagnéticos; por ejemplo,
debajo de una capa fina de pintura o a lo largo de un cordón de soldadura.
El método se basa en la atracción de un polvo metálico aplicado sobre la
superficie hacia las discontinuidades presentes en el material bajo la acción de
un campo magnético. La acumulación de este polvo metálico entorno a las
discontinuidades, revelará la localización de las mismas; es decir, los campos
magnéticos salen de la pieza al no poder continuar ya que se encuentran con
una grieta. Si en este momento aplicamos el producto con un finísimo polvo
ferromagnético, estos se adhieren a ese campo magnético mostrando esa
discontinuidad y haciéndola visible para poder ser detectado a simple vista.
La ventaja respecto al resto de métodos de poder detectar defectos
subsuperficiales, es decir, de aquellos que no afloran a la superficie, pero están
cercanos a ella, es que nos permite la inspección de materiales con
recubrimientos (finas capas de pintura, imprimaciones, etc).
Mapa conceptual
Ventajas, desventajas y aplicaciones
• Ventajas
Los resultados se obtienen de forma inmediata.
Son más rápidos que aquellos que se hacen con líquidos
penetrantes.
Se pueden emplear en componentes con ciertos revestimientos. El
grado de limpieza del componente no es tan crítico como en el ensayo
de líquidos penetrantes.
Son análisis más limpios que los que se hacen con los líquidos
penetrantes.
Se pueden aplicar tanto a muestras de gran tamaño como de
pequeño tamaño.
El flujo magnético debe ser normal al plano del defecto
Las piezas deben ser limpiadas antes y desmagnetizadas después
• Desventajas
Es aplicable solamente a materiales ferromagnéticos; en soldadura, el
metal depositado debe ser también ferromagnético.
Requiere de una fuente de poder.
No detectará discontinuidades que NO se encuentren en la superficie.
La detección de una discontinuidad dependerá de muchas variables,
tales como la permeabilidad del material, tipo, localización y orientación
de la discontinuidad, cantidad y tipo de
corriente magnetizante empleada, tipo de partículas, etc.
La aplicación del método en el campo es de mayor costo.
Método simple, fácil, portátil y rápido
• Aplicaciones
Los ensayos por partículas magnéticas tienen una extensa aplicación en los
procesos de fabricación y en la inspección en servicio, entre las que se
encuentran:
Inspección de soldaduras.
Inspección de preparaciones de bordes para soldadura o de
excavaciones en reparación de las mismas.
Inspección de componentes metálicos: forjas, fundiciones,
mecanizados, etc
Detección de discontinuidades en materiales ferromagnéticos de
cualquier tipo, en la superficie o cerca de ésta
