Instituto Tecnologico de

Durango

Mejora continua

Etapa PLANEAR

Presenta: Laura Estela García Lujan |19040896

Lugar de realización: LEONI Wiring Systems de Durango

S.A. De C.V.

Facilitador: Luis Campa

Durango,Dgo. A 18 de marzo de 2024

Contenido
Situación actual de la empresa.......................................................................................................3
Análisis de la situación actual de la empresa...............................................................................5
Producción:.......................................................................................................................................5
Calidad:............................................................................................................................................6
Costos:..............................................................................................................................................6
Definición del problema....................................................................................................................7
Contexto:.........................................................................................................................................7
Cuestión Precisa:..............................................................................................................................7
Estados de Proceso Operativos y Administrativos:..........................................................................7
Relevancia:.......................................................................................................................................7
Efectos:.............................................................................................................................................8
Reducción de la Productividad:....................................................................................................8
Aumento de los Costos Operativos:.............................................................................................8
Impacto en la Calidad del Producto:............................................................................................8
Riesgo de Incumplimiento de Contratos y Pedidos:....................................................................8
Desperdicio de Recursos y Materias Primas:...............................................................................8
Competitividad y Reputación en el Mercado:..............................................................................9
Condiciones Contribuyentes:.......................................................................................................9
Relación entre Variables:.............................................................................................................9
Disponibilidad de Materiales y Suministros:...............................................................................9
Estado y Mantenimiento de Equipos y Maquinaria:....................................................................9
Capacitación y Habilidades del Personal:....................................................................................9
Planificación y Programación de la Producción:.......................................................................10
Gestión de la Cadena de Suministro y Logística:.......................................................................10
Control de Calidad y Procesos de Inspección:...........................................................................10
Causas Potenciales y reales:...........................................................................................................10
Delimitación del Problema:............................................................................................................12
Objetivos............................................................................................................................................13
Objetivo General............................................................................................................................13
Objetivo especifico.........................................................................................................................14
Cronograma........................................................................................................................................15

Situación actual de la empresa

Fecha de Registro: 19 de Abril 2024
Objetivo:
 Identificar las causas principales de los tiempos muertos en la planta de Leoni Durango para
desarrollar estrategias efectivas de mejora.

Instrucciones:
Complete esta hoja de verificación cada vez que se observe un tiempo muerto. Registre la
información relevante y utilícela para análisis posterior.

Impacto en la Producción:
¿Cuántas unidades/productos se dejaron de producir debido al tiempo muerto?

Registro y analisis de tiempo muerto en el area de corte

Fecha Hora de incio Hora Finalizacion Area o proceso Causa principal Duracion (Min) Impacto (Ud no producidas) ¿Se realizaron acciones corectivas? Codigo de Proceso
19/04/2024 07:00 a. m. 07:27 a. m. Corte Set up y Liberacion [Link] 900 a 1500 ud No A1
19/04/2024 08:10 08:13 Corte Cambio rollo term [Link] 50 a 60 No A14
19/04/2024 08:50 09:04 Set up y Liberacion [Link] 500 a 600 No A1
19/04/2024 09:04 09:08 Calidad [Link] 50 a 60 No C7
19/04/2024 09:16 09:26 Set up y Liberacion [Link] 400 a 550 No A1
19/04/2024 10:22 10:28 Cambio rollo cable [Link] 100 a 120 No A2
19/04/2024 10:50 11:01 Set up y Liberacion [Link] 450 a 550 No A1
19/04/2024 11:01 11:06 Calidad [Link] 100 a 120 No C7
19/04/2024 11:20 11:51 Falta aplicador [Link] 1000 a 1500 No E3
19/04/2024 11:51 12:12 Set up y Liberacion [Link] 600 a 900 No A1
19/04/2024 12:12 12:26 Calidad [Link] 550 a 750 No C7
19/04/2024 12:26 12:37 Mantenimiento [Link] 450 a 550 Si D1
19/04/2024 01:16 01:36 Cambio Job [Link] 700 a 900 Si J1
19/04/2024 01:36 01:40 Set up y Liberacion [Link] 60 a 100 No A1
19/04/2024 01:48 02:11 Set up y Liberacion 23:26 620 a 900 No A1
Tiempo Muerto total: 173 Min Tiempo muerto por problemas: 30:47 min

6500 a 7000
Acciones Correctivas Tomadas:
¿Se implementaron acciones correctivas durante o después del tiempo muerto? (describe
brevemente)
Las acciones correctivas se aplican durante el tiempo muerto
 Codigo
Descripcion
T Muerto
A0 Ca mb io lo ng tiud /ma rca d o < 1min operador
A1 S e t-up /Lib e ra c io n operador
A14 Ca mb io d e ro llo d e te rmina l operador
A15 Lle na r e l co nte ne d o r d e s e llo operador
A16 Ord e n urg e nte /p o r fue ra planeacion
A17 Ca mb io d e na va ja s
A2 Ca mb io d e ca b le operador
A4 Nud o e n circ uito operador almacen
B1 Me d id a (Mue s tro ) P DEK operador
B2 Che q ue o d e Vis ua l operador
C1 Ca b le fa lta nte almacen
C2 Te rmina l fa lta nte almacen
C3 S e llo fa lta nte volantin
C5 Ma te ria l e n co rto operador
C6 Inve nta rio operador
C7 P ro b le ma s d e Ca lid a d co n c ircuito s calidad
D1 De fe cto me ca nic o mantenimiento
D2 De fe cto e le ctric o mantenimiento
D4 P re s io n b a ja d e a ire mantenimiento
D5 P ro b le ma s d e s o ftwa re sistemas
D6 P ro b le ma s co n la imp re s o ra mantenimiento
E1 Da d o d e s c o mp ue s to mantenimiento
E2 De s g a s te d e l d a d o mantenimiento
E3 Da d o fa lta nte volantin
E4 P ro b le ma s co n c o nta cto mantenimiento
F1 Ap lic a d o r d e l s e llo ro to mantenimiento
F2 De s g a s te d e l a p lica d o r d e l s e llo mantenimiento
F3 Ap lic a d o re d e l s e llo fa lta nte volantin
F4 P ro b le ma s co n e l s e llo operador
G1 Orie nta cio n a l e mp le a d o e n la ma q uina entrenamiento
G2 Entre na mie nto entrenamiento
G3 LP S c urs o s
G4 Aus e ntis mo d e l e mp le a d o operador
G5 Bre a k (d e s ca ns o ) operador
G6 Ne c e s id a d e s p e rs o na le s operador
G7 J unta s
G8 Ca mio n re tra s a d o operador
H1 Ma nte nimie nto mantenimiento
J1 Fa lta d e w. o rd e r planeacion
K1 Fa lta nte d e b ine s
K2 Ca rro p o rta -a la mb re s fa lta nte
K3 Otro s fa lta nte s operador
L1 Mue s tra /p ro to tip o /lib e ra cio ne s
M1 Limp ie za e n g e ne ra l operador
M2 Limp ie za d e l ta nq ue d e p urifica cio n
M3 Limp ie za d e la ca b e za d e la imp re s o ra
N1 Ca mb io d e p a p e l (imp re s o ra )
N2 Ca mb io d e rib b o n
N3 P ro b le ma s d e la re d sistemas
N4 P ro b le ma s d e imp re s o ra (ze b ra ) sistemas
N5 Da to s e rró ne o s sistemas
Z1 Tie mp o ca id o no -d o cume nta d o
Análisis de la situación actual de la empresa
La problemática de los tiempos muertos en Leoni Durango afecta a varios
aspectos clave de la operación, incluyendo la producción, la calidad y los costos.
Aquí te presento cómo estos tiempos muertos pueden impactar en cada una de
estas áreas:

Producción:
Reducción de la Capacidad Productiva:
 Los tiempos muertos interrumpen el flujo continuo de producción, lo que
reduce la capacidad efectiva de la planta para fabricar productos dentro del
tiempo planificado.
 Esto puede llevar a una menor cantidad de productos fabricados en un
período determinado, lo que afecta la capacidad de cumplir con los pedidos
y compromisos de entrega.
Incremento de Lead Times:
 Los tiempos muertos prolongados pueden extender los tiempos de ciclo de
producción, lo que resulta en lead times más largos.
  Esto puede afectar la agilidad y capacidad de respuesta de la planta frente
a cambios en la demanda del mercado.

Calidad:
Aumento de Defectos y Retrabajos:
 Durante los tiempos muertos, la inactividad puede llevar a la degradación
de ciertos materiales o equipos, lo que afecta la calidad de los productos
fabricados.
 Los reinicios de operación después de un tiempo muerto pueden provocar
arranques defectuosos y mayores tasas de productos no conformes, lo que
requiere retrabajos adicionales.
Impacto en la Consistencia y Uniformidad:
 Los tiempos muertos pueden resultar en interrupciones en el proceso de
fabricación, lo que afecta la consistencia y uniformidad de los productos
finales.
 Esto puede generar variaciones en la calidad entre lotes de producción,
afectando la satisfacción del cliente y la reputación de la empresa.

Costos:
Aumento de Costos de Producción:
 Los tiempos muertos pueden resultar en una menor eficiencia operativa, lo
que se traduce en un aumento de los costos de producción por unidad
fabricada.
 Se incurren costos adicionales en mano de obra, energía y depreciación de
activos durante los períodos de inactividad, lo que impacta negativamente
en la rentabilidad.
Pérdida de Oportunidades de Ingresos:
 Los tiempos muertos reducen la capacidad de la planta para aprovechar
oportunidades de ventas y nuevos negocios debido a limitaciones en la
capacidad de producción.
 Esto puede resultar en pérdida de ingresos potenciales y en un menor
crecimiento del negocio a largo plazo.
Aumento de Costos de Calidad:
 La presencia de defectos y productos no conformes debido a los tiempos
muertos puede llevar a mayores costos asociados con el retrabajo,
inspección adicional y devoluciones de productos.
  Estos costos adicionales impactan negativamente en la rentabilidad y
competitividad de la empresa.

Definición del problema

Contexto:
El problema de los tiempos muertos en Leoni, especialmente en la planta de
Durango, puede ser significativo en términos de impacto en la eficiencia operativa
y la productividad general de la empresa. Leoni es un proveedor global de
soluciones y sistemas de cables y tecnología relacionada para la industria
automotriz, entre otras. Tener tiempos muertos prolongados o frecuentes puede
tener repercusiones en la capacidad de cumplir con los compromisos de entrega,
afectar la calidad del producto final y aumentar los costos operativos.

Cuestión Precisa:
El problema de tiempos muertos en Leoni se refiere a las interrupciones no
planificadas en la producción en la planta de Durango, especificamente en el area
de ensamble final, la cual depende del area de corte y preparacion, esto afectan la
capacidad de la empresa para cumplir con los objetivos de producción y satisfacer
las demandas del mercado.

Estados de Proceso Operativos y Administrativos:

Proceso Operativo: Durante los tiempos muertos, la producción se detiene o se ve

reducida, lo que afecta la cadena de suministro y puede generar retrasos en los
pedidos ocasionando no llegar a la meta establecida de piezas exitosas por dia.
Proceso Administrativo: El personal de gestión y supervisión debe gestionar las
interrupciones, reprogramar tareas y recursos, y analizar las causas raíz para
implementar soluciones.

Relevancia:
Los tiempos muertos impactan significativamente en la eficiencia operativa, la
calidad del producto y los costos de producción en Leoni Durango, dando como
resultado no llegar a la meta de produccion. Estas interrupciones afectan la
rentabilidad y la capacidad de la empresa para competir en el mercado automotriz
y otras industrias a las que sirve.
Efectos:
Los tiempos muertos resultan en menor productividad, retrasos en la entrega,
insatisfacción del cliente y aumento de costos operativos.
Para profundizar en los efectos más explícitos del problema de tiempos muertos
en Leoni Durango, es importante considerar cómo estas interrupciones impactan
directamente en diferentes aspectos operativos y financieros de la empresa:

Reducción de la Productividad:
Los tiempos muertos significan que las máquinas y equipos no están en
funcionamiento, lo que resulta en una menor producción por hora laborada.
Menos unidades producidas por período de tiempo, lo que afecta la capacidad de
cumplir con los pedidos y compromisos de entrega.

Aumento de los Costos Operativos:

La falta de productividad debido a tiempos muertos puede aumentar los costos
unitarios de producción.
Los gastos adicionales pueden surgir de reparaciones de emergencia, horas
extras para compensar la producción perdida y posibles penalizaciones por
incumplimiento de plazos de entrega.

Impacto en la Calidad del Producto:

Interrupciones en el proceso de producción pueden conducir a productos
defectuosos o de calidad inferior.
La falta de continuidad en la fabricación puede afectar la consistencia y
uniformidad del producto final.

Riesgo de Incumplimiento de Contratos y Pedidos:

Los tiempos muertos pueden resultar en retrasos en la entrega de productos
terminados.
Esto puede afectar las relaciones con los clientes y la capacidad de la empresa
para mantener contratos a largo plazo.

Desperdicio de Recursos y Materias Primas:

Durante los períodos de inactividad, los materiales y recursos utilizados en la
producción pueden estar infrautilizados.
Esto conduce a una menor eficiencia en el uso de materias primas y aumenta los
costos asociados.

Competitividad y Reputación en el Mercado:

La incapacidad para mantener una producción constante y eficiente puede afectar
la percepción de la empresa en el mercado.
Esto puede poner en riesgo la posición competitiva de Leoni frente a otras
empresas del sector.

Condiciones Contribuyentes:
Fallas en maquinaria y equipos.
Escasez de materiales o suministros.
Problemas de logística y transporte.
Mantenimiento inadecuado o falta de capacitación del personal.
Problemas de calidad que requieren reprocesamiento.

Relación entre Variables:

Disponibilidad de Materiales y Suministros:
Relación con la Productividad: La falta de materiales puede detener la producción,
causando tiempos muertos debido a la incapacidad para llevar a cabo las
operaciones planificadas.
Impacto en el Costo Operativo: La escasez de suministros puede requerir
costosos ajustes logísticos o la compra urgente de materiales, aumentando los
costos operativos.

Estado y Mantenimiento de Equipos y Maquinaria:

Relación con la Calidad del Producto: Equipos mal mantenidos pueden producir
productos defectuosos, lo que resulta en reprocesamiento y tiempos muertos
adicionales.
Impacto en la Productividad: Las fallas de maquinaria pueden detener la
producción, reduciendo la eficiencia operativa y la capacidad de cumplir con los
objetivos de producción.

Capacitación y Habilidades del Personal:

Relación con la Productividad y Calidad: Un personal bien capacitado puede
identificar y resolver problemas rápidamente, minimizando los tiempos muertos
asociados con errores de producción o mantenimiento.
Impacto en el Clima Laboral: Empleados competentes y bien capacitados pueden
sentirse más empoderados y comprometidos, reduciendo la rotación de personal y
promoviendo un ambiente de trabajo más positivo.

Planificación y Programación de la Producción:

Relación con la Eficiencia Operativa: Una planificación deficiente puede conducir a
la subutilización de recursos o a la falta de coordinación entre las actividades de
producción, generando tiempos muertos innecesarios.
Impacto en la Competitividad: Una planificación eficaz permite una respuesta más
ágil a la demanda del mercado, lo que mejora la competitividad de Leoni en la
industria.

Gestión de la Cadena de Suministro y Logística:

Relación con la Disponibilidad de Materiales: Una cadena de suministro eficiente
garantiza el flujo constante de materiales, reduciendo los tiempos muertos
relacionados con la escasez de inventario.
Impacto en la Entrega oportuna: Una logística bien gestionada garantiza la entrega
puntual de productos terminados, evitando retrasos en los pedidos y mejorando la
satisfacción del cliente.

Control de Calidad y Procesos de Inspección:

Relación con la Productividad y Calidad: Procesos de control de calidad robustos
identifican problemas temprano, evitando reprocesamiento y manteniendo altos
estándares de calidad.
Impacto en la Eficiencia: Una inspección eficaz reduce la incidencia de productos
defectuosos, minimizando interrupciones en la producción debido a retrabajos.

Causas Potenciales y reales:

Fallas en Equipos y Maquinaria:
 Potencial: Mantenimiento deficiente o falta de programas regulares de
mantenimiento preventivo.
 Real: Equipos obsoletos que experimentan fallas frecuentes debido a la
falta de inversión en actualizaciones o mantenimiento adecuado.
 Ejemplo: La mayoría de maquinas de corte y preparación en Leoni son
maquinas con mucha antigüedad, por lo que comúnmente presentan fallas
y hay que detener la producción para mantenieminto correctivo.
Escasez de Materiales y Suministros:
 Potencial: Problemas en la cadena de suministro, retrasos en la entrega de
proveedores.
  Real: Falta de coordinación entre la demanda de producción y la
adquisición oportuna de materiales necesarios.
 Ejemplo: el 90% del tiempo muerto en el área de ensamble final es por falta
de material debido a que en almacen no hay suficiente meteria prima para
el área de corte y preparación.
Problemas Logísticos:
 Potencial: Ineficiencias en la gestión de inventarios y distribución interna.
 Real: Demoras en la recepción de materiales críticos debido a problemas
de transporte o despacho.
 Ejemplo: La falta de coordinación y el mal almacenamiento de los
materiales impide que se entreguen de manera rápida y eficiente al área de
corte directamente desde almacen.
Errores Humanos y Falta de Capacitación:
 Potencial: Personal no capacitado para operar equipos o realizar tareas
específicas de manera eficiente.
 Real: Alta rotación de personal o falta de programas efectivos de
capacitación que impactan en la calidad y la productividad.
 Ejemplo: día a día en Leoni Durango entran y salen personas, por lo que la
tarea de entrenamiento es más complicada y genera tiempo muerto.
Planificación Ineficiente:
 Potencial: Falta de sincronización entre la demanda de producción y la
capacidad de la planta.
 Real: Programación inadecuada de las operaciones que lleva a
subutilización de recursos o congestión en ciertos puntos del proceso.
 Ejemplo: En el área de corte la planeación de circuitos que serán cortados
por maquina no va de acuerdo a los parámetros establecidos de materiales
urgentes o críticos, ocasionando que el área de ensamble final pare la
producción.
Problemas de Calidad y Control de Procesos:
 Potencial: Deficiencias en los procesos de control de calidad y supervisión.
 Real: Altas tasas de reprocesamiento o retrabajo debido a productos no
conformes que detienen la línea de producción.
 Ejemplo: debido a la alta rotación de empleados, suele haber muchos
errores al momento de la preparaciony ensamble final del arnes,
ocasionando retrabajos por falta de calidad
Mantenimiento No Programado:
  Potencial: Dependencia excesiva en mantenimiento correctivo en lugar de
mantenimiento preventivo.
 Real: Detenciones imprevistas debido a averías que podrían haberse
evitado con un enfoque más proactivo en el mantenimiento.
 Ejemplo: Al ser la maquinaria en cierta parte obsoleta es difícil para el área
de mantenimiento poder darle un correcto mantenimiento preventivo.

Delimitación del Problema:

La delimitación del problema de tiempos muertos en Leoni Durango implica definir
claramente los límites y alcances de la situación que está afectando la eficiencia
operativa de la planta. Esta delimitación ayuda a enfocar los esfuerzos de solución
en áreas específicas y a identificar las causas principales que están contribuyendo
a los tiempos muertos. Aquí se detalla cómo podría ser la delimitación de este
problema:

Área de Enfoque:
El problema de tiempos muertos se circunscribe a la planta de Leoni ubicada en
Durango, con énfasis en las actividades relacionadas con la fabricación de
arneses eléctricos y sistemas de cableado para la industria automotriz y otros
sectores.

Tiempo:
Se considerará el período de tiempo específico durante el cual se han
experimentado los tiempos muertos significativos, por ejemplo, durante los últimos
meses o años.

Aspectos Específicos del Problema:

Fallas de Equipos y Maquinaria:
Se analizarán las principales máquinas y equipos que han experimentado fallas
recurrentes y han causado interrupciones en la producción.
Escasez de Materiales y Suministros:
Se investigarán los casos específicos de escasez de materiales que han resultado
en detenciones en la producción.
Problemas Logísticos y de Cadena de Suministro:
Se examinarán los procesos de recepción, almacenamiento y distribución de
materiales para identificar posibles puntos de congestión o ineficiencias.
Capacitación y Desempeño del Personal:
Se evaluará el impacto de la rotación de personal y la capacitación inadecuada en
la capacidad de la planta para mantener operaciones continuas y eficientes.
Planificación y Programación de la Producción:
Se revisarán los procedimientos actuales de planificación para identificar posibles
deficiencias en la coordinación de actividades y el uso de recursos.
Exclusión de Otros Factores:
Se delimitará el problema para excluir factores externos que no están
directamente relacionados con los tiempos muertos en la planta de Leoni Durango,
como condiciones económicas globales o regulaciones gubernamentales que no
impactan directamente en las operaciones internas.

Objetivos de la Delimitación:
Identificar las causas fundamentales detrás de los tiempos muertos para priorizar
acciones correctivas.
Establecer métricas específicas para medir y monitorear la reducción de los
tiempos muertos a lo largo del tiempo.
Proporcionar una base clara para el diseño e implementación de estrategias de
mejora continua enfocadas en áreas críticas.
La delimitación precisa del problema de tiempos muertos en Leoni Durango es
esencial para desarrollar soluciones efectivas que permitan optimizar la eficiencia
operativa y maximizar la productividad de la planta en el futuro.

Objetivos
Objetivo General
Implementar un Plan de Acción de Reducción de Tiempos Muertos desarrollando
e implementando un plan de acción integral dirigido a reducir de manera
 significativa los tiempos muertos en la planta de Leoni Durango, abordando las causas raíz identificadas.

Objetivo especifico
Etapa [Link]

ETAPA PLANEAR

Problema / Causa Proceso Subprocesos Propuesta Objetivo Acciones Fecha Pasos Tecnica Criterio / Indicador

Análisis de Equipos Críticos:

Identificar equipos críticos que requieren mantenimiento preventivo.
Desarrollo de Programa de Mantenimiento: MTBF (Mean Time Between
Establecer un programa de mantenimiento preventivo detallado con intervalos Análisis de Pareto para identificar equipos críticos. Failures): Tiempo promedio
Implementar un programa de
Disminuir los tiempos Establecer calendarios de mantenimiento y revisiones de servicio definidos. Uso de software de gestión de mantenimiento asistido por entre fallas de los equipos.
Corte y remache de mantenimiento preventivo regular para
Falta de mantenimiento preventivo Gestion de mantenimiento, Gestion de repuestos y reparaciones muertos por periódicas para prevenir fallas y maximizar la vida útil de los Implementación del Programa: computadora (CMMS). Porcentaje de
cableado todas las máquinas y equipos críticos.
mantenimiento correctivo equipos. Capacitar al personal técnico para realizar mantenimiento preventivo de Capacitación en técnicas de mantenimiento predictivo (por cumplimiento del programa
manera efectiva. ejemplo, análisis de vibraciones). de mantenimiento
Monitoreo y Evaluación: preventivo.
Establecer indicadores de rendimiento para medir la eficacia del
mantenimiento preventivo.

Análisis de Demanda y Pronóstico:

Utilizar técnicas estadísticas para pronosticar la demanda de materiales.
Optimización de Inventarios:
Tasa de cumplimiento de
Implementar un sistema de gestión de inventarios basado en Just-in-Time (JIT)
Métodos de pronóstico de demanda como el análisis de pedidos.
Gestión de inventarios y Implementar sistemas de pronóstico de Diversificar fuentes de o Kanban.
Mejorar la coordinación con proveedores para garantizar series temporales. Rotación de inventario
Escasez de materiales y suministros abastecimiento de Plnificacion de la demanda demanda más efectivos y tecnología de suministro para reducir el Diversificación de Proveedores:
entregas oportunas y evitar escasez de materiales. Implementación de técnicas Lean para reducir el (número de veces que el
materiales. gestión de inventarios en tiempo real. riesgo de interrupciones Identificar y desarrollar relaciones con múltiples proveedores para mitigar el
inventario excesivo. inventario se renueva en un
riesgo de escasez.
período dado).
Monitoreo Continuo:
Establecer alertas automáticas para notificar sobre niveles críticos de
inventario.

Implementación de Sistemas de Planificación Avanzada (APS):

Utilizar software de planificación avanzada para optimizar la programación de la
producción.
Mejora de la Comunicación Interdepartamental:
Mejorar la coordinación Facilitar reuniones regulares entre los departamentos de producción, logística y Uso de sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) Cumplimiento del
Implementar sistemas de planificación
Programación y ejecución entre los departamentos de Establecer protocolos de comunicación claros para gestionar mantenimiento. integrados con módulos de planificación de la producción. programa de producción.
Falla en planificacion de produccion Asignación eficiente de recursos y órdenes de trabajo. avanzada (APS) para optimizar la
de la producción. producción, logística y cambios y ajustes en la programación. Desarrollo de Planes de Contingencia: Técnicas de gestión ágil para adaptarse a cambios rápidos Nivel de utilización de la
programación de la producción.
mantenimiento. Establecer protocolos claros para gestionar cambios imprevistos en la en la demanda. capacidad de producción.
programación.
Implementación de Métricas de Desempeño:
Establecer indicadores clave de rendimiento (KPIs) para evaluar la eficacia de la
planificación.

Rediseño de Almacenes:
Optimizar la disposición y flujo de materiales en los almacenes.
Implementar sistemas de gestión de Implementación de Sistemas de Gestión de Almacenes (WMS): Tiempo promedio de ciclo
Rediseñar la disposición de Análisis de flujo de materiales y diseño de layout.
Logística de materiales y almacenes (WMS) para mejorar la Utilizar tecnologías de seguimiento y localización para reducir Utilizar tecnología de WMS para mejorar la eficiencia en las operaciones de de pedido.
Problemas logisticos y de distribucion Gestión de Almacenes: almacenes para optimizar el Implementación de sistemas de etiquetado y seguimiento
productos. eficiencia en la recepción, almacenamiento errores y tiempos de búsqueda. almacenamiento. Precisión en la entrega de
flujo de materiales. de productos.
y distribución. Automatización de Procesos de Distribución: productos.
Implementar sistemas automatizados para agilizar el proceso de distribución de
productos.

Desarrollo de Programas de Capacitación:

Diseñar programas de capacitación estructurados y adaptados a las necesidades
Tasa de rotación de
del personal.
personal.
Programas de Implementación de Estrategias de Retención de Personal: Entrenamiento en el trabajo (on-the-job training) para
Gestión de recursos Evaluación y seguimiento del desempeño Fomentar un ambiente de trabajo positivo y colaborativo para Nivel de satisfacción del
Falta de capacitacion y rotacion de personal Proceso de reclutamiento y selección de personal. entrenamiento y desarrollo Establecer incentivos y programas de desarrollo profesional para fomentar la desarrollar habilidades específicas.
humanos y capacitación. del personal. mejorar la moral y la productividad. empleado (medido a través
de habilidades. retención. Implementación de programas de mentoría y coaching.
de encuestas de clima
Monitoreo del Clima Laboral:
laboral).
Realizar encuestas periódicas para evaluar el nivel de satisfacción y
compromiso del personal.

Evaluar tecnologías disponibles para implementar sistemas de monitoreo en

tiempo real.
Tiempo de respuesta ante
Configuración de alertas Instalar sensores y dispositivos de monitoreo en equipos críticos y procesos
Supervisión y control Implementación de sistemas de monitoreo Tecnología de Internet de las cosas (IoT). alertas.
Falta de monitoreo en tiempo real Monitoreo y Control de Procesos para detectar problemas Uso de datos en tiempo real para tomar decisiones operativas. clave.
operativo. en tiempo real. Análisis de datos en tiempo real. Reducción en tiempos
operativos. Configurar alertas y notificaciones automáticas para problemas potenciales.
muertos no planificados.
Capacitar al personal en el uso y análisis de datos generados por sistemas de
monitoreo.
Cronograma
Mes 1: Análisis y Planificación
 Semana 1-2:
 Identificación y priorización de problemas.
 Formación del equipo de mejora.
 Programación de reuniones iniciales.
 Semana 3-4:
 Análisis detallado de causas raíz.
 Establecimiento de objetivos específicos y medibles.
Mes 2: Implementación de Acciones Iniciales
 Semana 5-6:
 Inicio del programa de mantenimiento preventivo en equipos críticos.
 Mejora de la coordinación con proveedores para abordar escasez de materiales.
 Semana 7-8:
 Implementación de sistemas de planificación avanzada (APS) para mejorar la
programación de la producción.
 Evaluación de técnicas de gestión de almacenes (WMS) para resolver problemas
logísticos.
Mes 3: Ejecución y Refinamiento
 Semana 9-10:
 Capacitación del personal en técnicas de control de calidad y mejora continua.
 Instalación de sistemas de monitoreo en tiempo real en equipos críticos.
 Semana 11-12:
 Seguimiento y ajuste de programas de capacitación y desarrollo del personal.
 Implementación de controles de calidad mejorados en procesos de fabricación.
Mes 4: Evaluación y Consolidación
 Semana 13-14:
 Revisión de indicadores clave de desempeño (KPIs) y resultados obtenidos.
 Ajustes finales en sistemas y procesos según retroalimentación del equipo.
  Semana 15-16:
 Presentación de informe final de mejoras y logros alcanzados.
 Preparación de recomendaciones para mantenimiento de mejoras y seguimiento.
Notas Adicionales:
 Durante todo el período de 4 meses, se deberán programar reuniones periódicas para
evaluar el progreso y resolver cualquier problema emergente.
 Es importante asignar recursos adecuados, incluyendo tiempo y personal, para la
implementación efectiva de cada acción.
 Los plazos y actividades específicas pueden ajustarse según la complejidad y recursos
disponibles en Leoni Durango.
Mes 1 2 3 4
Accion Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Analisis y planificacion
Actividad 1
Planeado
Ejecutado
Actividad 2
Planeado
Ejecutado
Implementacion de acciones
iniciales
Actividad 1
Planeado
Ejecutado
Actividad 2
Planeado
Ejecutado
Ejecucion y refinamiento
Actividad 1
Planeado
Ejecutado
Actividad 2
Planeado
Ejecutado
Evalucion y consolidacion
Actividad 1
Planeado
Ejecutado
Actividad 2
Planeado
Ejecutado