Año de la unidad, la paz y el desarrollo

Facultad de Ingeniería Agrícola, Universidad Nacional Agraria la Molina

Departamento Académico de Ordenamiento Territorial y Construcción

“DISEÑO Y REDISEÑO DE MEZCLA”

Presentado por:

Casanova Choquepuma Diego Armando- 20190345

Curso:

IA4028: Materiales de Construcción

Docente:

Ing. Alfonso Cerna Vásquez

Lima – Perú

11 de enero de 2024
 ÍNDICE

1. Introducción: ..................................................................................................................................................... 3
2. Marco Teórico ................................................................................................................................................... 3
3.1 Cemento .............................................................................................................................................................. 3
3.2 Concreto .............................................................................................................................................................. 4
3.2.1 Resistencia y durabilidad del concreto .............................................................................................................. 4
3.3 Método del ACI .................................................................................................................................................... 4
3. Cálculos ............................................................................................................................................................. 4
3.1 Comparacion de caracterizacion de agregados.................................................................................................... 4
3.2 Diseño de mezcla ................................................................................................................................................ 6
3.3 Rediseño de mezcla ........................................................................................................................................... 11
3.4 Ensayo de rotura ............................................................................................................................................... 13
4. Conclusiones ................................................................................................................................................... 14
5. DISCUSIONES ................................................................................................................................................... 14
6. ANEXOS........................................................................................................................................................... 15
7. Bibliografía ...................................................................................................................................................... 15
1. Introducción:
El presente informe tiene como objetivo presentar el diseño y rediseño de la mezcla de concreto para
una estructura en particular. En este informe se describen los materiales utilizados, las proporciones
de los mismos y los resultados de las pruebas realizadas. Además, se presenta una comparación
entre la mezcla original y la nueva mezcla diseñada, destacando las mejoras en las propiedades del
concreto. Finalmente, se concluye con una evaluación general del rediseño de la mezcla y se
proponen recomendaciones para futuros trabajos.

2. Marco Teórico
Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados con los aspectos
teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se entiende que el diseño de mezcla es
un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades importantes del concreto, la mayor
parte de procedimientos de diseño están basados principalmente en lograr una resistencia a
compresión para una edad determinada asi como la manejabilidad apropiada para un tiempo
determinado, además se debe diseñar para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando
una estructura se coloca en servicio.

2.1 CARACTERIZACIÓN DE AGREGADOS

La caracterización de agregados es un proceso fundamental en la industria de la

construcción y la ingeniería civil que implica la evaluación detallada de los materiales
granulares utilizados en la fabricación de concreto, mortero y asfalto, así como en otras
aplicaciones. Los agregados desempeñan un papel crítico en la calidad, durabilidad y
rendimiento de las estructuras construidas, y su selección y caracterización adecuadas
son esenciales para garantizar la seguridad y la integridad de proyectos de construcción
de todo tipo, desde carreteras y puentes hasta edificios y presas.
Para concretos estructurales comunes, los agregados ocupan aproximadamente entre
el 70 y el 75 por ciento del volumen de la masa endurecida. El resto se conforma por la
pasta de cemento endurecida, agua no combinada y vacíos de aire. Hay que tener en
cuenta lo que menciona (Nilson, 2000, pág. 30): “Es notable que los 2 últimos no
contribuyan a la resistencia del concreto, puesto que mientras más densamente pueda
empaquetarse el agregado, mejor será el esfuerzo, la resistencia a la intemperie y la
economía del concreto; por esta razón, resulta fundamental la gradación del tamaño de
las partículas de los agregados, ya que dependiendo a las decisiones que se tendrán
en laboratorio/campo, estas aportarán buena resistencia, durabilidad y resistencia a la
intemperie”.
 2.1.1 AGREGADO FINO

Teniendo en cuenta la importancia de lo definido en el punto 2.1, debemos establecernos

en las definiciones nacionales (ya que nuestro campo de trabajo se encuentra 5 en Perú,
es menester adecuados a la Norma Técnica Peruana), y tener en cuenta lo que esta hace
mención en las dimensiones (INDECOPI, 2014, pág 6): “es el agregado proveniente de la
desintegración natural o artificial que pasa el tamiz normalizado 9,5mm (3/8 pulg) y queda
retenido en el tamiz normalizado 74 μm (N° 200)” y que una de sus características
fundamentales es que la mencionada sea “una arena natural, arena manufacturada o una
combinación de ellas” (INDECOPI, 2014, pág. 7). La misma Norma Técnica Peruana
(NTP, en adelante), menciona que la gradiación de los agregados finos deberan estar
sometidos bajo los valores de la Tabla 1.

TABLA 1

Granulometría de agregado fino

Nota: Concretos elaborados con agregado fino con deficiencias en los tamices 300 μm (N°50) y 150 μm (N°100)
algunas veces presentan dificultades en la trabajabilidad, bombeo o excesiva exudación. La deficiencia de los
agregados finos puede ser subsanada con cemento adicional. Las adiciones minerales o aditivos. Información de
NTP 400.037. (INDECOPI, 2014, pág. 8)
2.1.1.1 Sustancias Deletéreas para agregados finos

Las sustancias deletéreas se refieren a sustancias que son perjudiciales, dañinas o

tóxicas para los agregados finos. Estas sustancias pueden ser químicas, biológicas o
de otro tipo, y su exposición afecta la calidad de la misma. En la Tabla 2 se muestra
un cuadro que la señala.

Tabla 2
Límites para sustancias deletéreas en el agregado fino.

Nota: Información de NTP 400.013(INDECOPI,2014, pág.10)

2.1.1.2 Inalterabilidad

El agregado a usarse en el concreto, que, a estar sujeto a problema de congelación y

deshielo, deberá cumplir además de los requisitos generales, el requisito de resistencia a
la desintegración por medio de ataque de soluciones saturadas de sulfato de sodio o
sulfato de magnesio, la pérdida promedio después de cinco ciclos no deberá exceder los
valores de la Tabla 3.

TABLA 3

Límites permitidos en pérdida por ataques de sulfatos

Nota: Información de NTP 400.013 (INDECOPI, 2014, pág. 11)

2.1.2 AGREGADO GRUESO

Teniendo en cuenta la importancia de lo definido en el punto 2.1, debemos establecernos

en las definiciones nacionales (ya que nuestro campo de trabajo se encuentra en Perú, es
menester adecuados a la Norma Técnica Peruana), y tener en cuenta lo que esta hace
mención en las dimensiones (INDECOPI, 2014, pág. 6): “Es el agregado retenido en el
tamiz normalizado 4,75 mm (N° 4) proveniente de la desintegración natural o mecánica
de la roca”, y que una de sus características fundamentales es que “consistirá en grava,
piedra chancada, concreto reciclado, o la combinación de ellos” (INDECOPI, 2014, pág.
12).

2.1.2.1 Gradación

El análisis deberá cumplir con los requisitos de la Tabla 4 según los usos
especificados.

2.1.2.2. Sustancias deletéreas para agregados gruesos

El agregado grueso deberá cumplir con los requisitos que señala la Tabla 5. Además, el agregado grueso utilizado en
concretos sujetos permanentemente a la acción de la humedad o contacto con los suelos húmedos, no deberá ser
reactivo (sílice amorfa), ya que se combinará químicamente con los álcalis de cemento, por cuanto se producirá
expansiones excesivas en el concreto. Por lo contrario, si están presente tales sustancias, el agregado grueso podrá
ser utilizado con cementos que tengan menos de 0,6% de álcalis, calculados como óxidos de sodio (Na20 + 0,658K2O),
o con el añadido de un material que prevenga la expansión dañina debido a la reacción álcali-agregado.

TABLA 4

Límites para sustancias deletéreas en el agregado grueso.

Nota: Información de NTP 400.013 (INDECOPI, pág. 14)

2.1.2.3. Inalterabilidad de agregados gruesos

El agregado grueso a usarse en concreto, que va a estar sujeto a problemas de congelación

y deshielo, deberá cumplir además de los requisitos obligatorios, el requisito de resistencia
a la desintegración por medio de ataque de soluciones saturadas de sulfato de sodio o
sulfato de magnesio, la pérdida promedio de masa después de cinco ciclos no deberá
exceder los valores de la Tabla 6.

Tabla 6

Límites permitidos en pérdidas por ataque de sulfatos en agregados gruesos

Nota: Información de NTP 400.013 (INDECOPI, 2014, pág. 15)

2.1.2.4. Índice de espesor y resistencia mecánica

El agregado grueso utilizado en concretos de pavimentos y estructuras de 280 kg/cm2 o

más, deberá cumplir con los valores de la Tabla 7.

TABLA 7

Resistencia mecánicas de los agregados grueso

Nota: Información de NTP 400.013 (INDECOPI, 2014, pág. 15)

 2.2 DISEÑO DE MEZCLA

Para realizar un correcto diseño de mezcla debemos tener en cuenta una serie de

procedimientos que nos indica el método ACI que es un enfoque sistemático para el

diseño de mezclas de concreto. El proceso comienza con la selección del material

apropiado y la determinación de las propiedades requeridas del concreto. Luego se

calculan las proporciones de los componentes de la mezcla utilizando los factores de

corrección del método ACI. Por otro lado como menciona (Bolívar, 1987, pág.1): “Este

método es el resultado de extensas investigaciones, en el campo del hormigón, de varias

organizaciones Norteamericanas entre ellas: el A.C.l., P.C.A., U.S.B.R. Se fundamenta

en los trabajos experimentales de Andrew Duff Abrams, Richart y Talbot, Goldbeck y

Gray. Es un método empírico cuyos resultados han sido confirmados por una amplia

información experimental. El procedimiento de diseño se puede realizar ya sea mezclando

los materiales por volumen absoluto y luego calculando los pesos de cada uno de los

componentes, 0, directamente, calculando el peso del hormigón y deduciendo luego el

peso de cada uno de los ingredientes, siempre para obtener un metro cubico de hormigon.”

El diseño de la mezcla de concreto incluye una serie de factores, incluidos los materiales

disponibles, que influyen en gran medida en el desarrollo de un componente con la

resistencia de diseño deseada y requerida.

2.2.1. CONCRETO
“El concreto es un material que se conforma de la mezcla de cemento, grava, arena, agua

y eventualmente se recurre al uso de aditivos, que al lograr el estado sólido compacto

 forman una piedra artificial capaz de soportar grandes esfuerzos de compresión” (Sánchez

de Guzmán, 2001).

2.2.2. CEMENTO

“Indica un material aglomerante que tiene propiedades de adherencia y cohesión, las cuales

permiten unir fragmentos minerales entre sí, para formar un todo compacto con resistencia

y durabilidad adecuadas” (Sánchez de Guzmán, 2001).

De esto se puede destacar al cemento portland como el principal utilizado en la

construcción. Este cemento a su vez presenta una diferenciación del cemento OPC se basa

en diferentes códigos en diferentes países. En Perú se tiene la siguiente clasificación según

ASTM 150 (Estándar Americano).

○ Tipo I: El cemento Portland se conoce como cemento ordinario o de uso general.

Generalmente se asume a menos que se especifique otro tipo.

○ Tipo II: Proporciona resistencia moderada a los sulfatos y menos exotermia durante la

hidratación.

○ Tipo III: Resistencia inicial relativamente alta. Este cemento es similar al Tipo I, pero

molido más fino.

○ Tipo IV: El cemento Portland es generalmente conocido por su bajo calor de

hidratación.

○ Tipo Ⅴ: Se utiliza donde la resistencia a los sulfatos es importante. Este cemento tiene

una muy baja (C3A) Una composición que da cuenta de su alta resistencia a los sulfatos.
 2.2.3 AGREGADO FINO Y GRUESO

“Material granular, sea arena, grava, piedra triturada y escoria de hierro de alto horno, que

es empleado con algún material cementante para formar concreto hidráulico”(ACI, 2010).

Para diseño de mezcla se tiene en cuenta la TABLA 8.

TABLA 8

Volumen de agregado grueso compactado por unidad de volumen de concreto.

Fuente: Diseño de mezcla ACI 211.R

Nota: El volumen absoluto del agregado grueso, se calcula multiplicando el valor de la tabla (F) por el peso

unitario compactado seco (P.U.C) de la piedra y dividiendo entre el peso específico seco (P.E)
 2.2.4 AGUA

“Es un componente fundamental para realizar una mezcla de concreto debido que

permite que ésta desarrolle su capacidad ligante. Una parte del agua cumple la función de

hidratar el cemento y la demás sirve para aumentar la fluidez de la pasta con el fin de

lubricar los agregados y obtener una adecuada manejabilidad en la mezcla”(Gutiérrez De

López, 2003). Para cantidades de agua aproximadas para diferentes slump, se tiene en la

TABLA 9.

TABLA 9

T.M.N del agregado y % aire

Fuente: ACI 211.R

 2.2.5 ADITIVOS

Permiten modificar las características de los concretos: en estado fresco, logrando

incrementar la trabajabilidad sin tener que aumentar la cantidad de agua, retardar o acelerar

el fraguado, prevenir el asentamiento o reducir la segregación y en estado endurecido, se

aumenta la resistencia a tempranas edades, mejora la durabilidad frente a exposiciones

severas y disminuye la permeabilidad.

2.2.6 DURABILIDAD

“Es la capacidad que tiene la mezcla de concreto una vez endurecida de resistir diferentes

tipos de efectos, como la acción del viento, nieve, hielo, reacciones químicas del suelo, sal

y abrasión” (Love, 2006). Por otro lado se presentan los requisitos mínimos de durabilidad

para el diseño de mezcla en la TABLA 10, TABLA 11, TABLA 12, TABLA 13.

2.2.7 MANEJABILIDAD

“Es una característica del concreto que representa la capacidad para ser puesto, compactado

y terminado sin segregación. La manejabilidad se encuentra asociada con la plasticidad, es

decir, la propiedad del concreto para ser moldeado y puesto en formaletas u otros

elementos” (Gutiérrez De López, 2003).

2.2.8 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (f’c)

“La resistencia es la capacidad del concreto de resistir cargas de compresión, flexión o al

cortante. El principal factor que determina la resistencia es la proporción de agua-

cemento” (Love, 2006). Además según (Castañeda, 2017, pág.17): “En general las
especificaciones del concreto requerirán una resistencia mínima a compresión. Estas

especificaciones también podrían imponer limitaciones en la máxima relación

agua/cemento (a/c) y el contenido mínimo de cemento. Es importante asegurar que estos

requisitos no sean mutuamente incompatibles. No necesariamente la resistencia a

compresión a 28 días será la más importante, debido a esto la resistencia a otras edades

podría controlar el diseño”. Por consiguiente debemos tomar en consideración los

siguientes cuadros dónde se resumen los criterios utilizados por el A.C.I. para el cálculo de

la resistencia a la compresión. TABLA 14, TABLA 15, TABLA 16.

TABLA 10

Relación de agua/ cemento ( a/c) por resistencia a la compresión de concreto.

Fuente: ACI
 TABLA 11
Si el asentamiento no está especificado, se puede utilizar como referencia la siguiente
tabla

Fuente: ACI

TABLA 12

Establece los valores de K para determinar el f’cr

 Fuente: ACI

TABLA 13
Relación de agua/ cemento (a/c) máximas permisibles para concreto sujeto a exposiciones

severas.

Fuente: ACI
2.3 ENSAYO DE COMPRESIÓN

En ingeniería, el ensayo de compresión es un ensayo técnico para determinar la resistencia

de un material o su deformación ante un esfuerzo de compresión. En la mayoría de los

casos se realiza con hormigones y metales (sobre todo aceros), aunque puede realizarse

sobre cualquier material

- Se suele usar en materiales frágiles.

- La resistencia en compresión de todos los materiales siempre es menor que

en tracción.

Se realiza preparando probetas normalizadas que se someten a compresión en una máquina

 En un ensayo de compresión se aplica una carga que aplasta una probeta cilíndrica entre dos

platinas, al comprimirse la probeta reduce su altura y aumenta su área transversal. el esfuerzo

máximo se define como:

Donde 𝐴𝐴 = área original de la probeta. Esta es la misma definición del esfuerzo máximo usada
0

en el ensayo de tensión, la deformación unitaria se define como:

Ensayo físico de compresión.

Gráfica de esfuerzo – deformación.
 3. Cálculos

1.1. CARACTERIZACIÓN DE AGREGADOS

5.1.2. GRANULOMETRÍA

Para el análisis y procesamiento de los datos obtenidos se utilizaron las fórmulas de la tabla 27.

5.1.2.1. AGREGADO FINO

siguientes datos la tabla 22 y luego trazar la curva granulométrica de agregado fino tabla 23.

TABLA 22

fuente: elaboración propia

TABLA 23

fuente: elaboración propia

22
 5.1.2.2. AGREGADO GRUESO

De los datos obtenidos de la tabla 24 se puede se puede interpretar los siguientes datos la tabla 25 y luego trazar la
curva granulométrica de agregado grueso tabla 26.

TABLA 25

fuente: elaboración propia

TABLA 26

fuente: elaboración propia

23
 5.1.3. CONTENIDO DE HUMEDAD

De la tabla 28 se obtuvieron los siguientes resultados tabla 29.

TABLA 29

fuente: elaboración propia

5.1.4. PESO UNITARIO O VOLUMÉTRICO, ABSORCIÓN

Los datos de la tabla 30 se obtuvieron teniendo en cuenta

siendo:

- M: peso unitario del agregado en kg/m3.

- G: peso del recipiente de medida más el agregado en kg.

- T: peso del recipiente en kg.

- V: volumen del recipiente de medidas en m3.

24
TABLA 30

fuente: elaboración propia

3.1 Comparacion de caracterizacion de agregados

De acuerdo al cálculo hecho en el laboratorio obtuvimos estos resultados como se puede observar en la
tabla 1

Propiedad Agregado fino Agregado grueso

Peso específico 2650 kg/m^3 2750 kg/m^3
Absorción 1.5 % 0.8%
Humedad 2% 1%
Módulo de finura 2.8 -
Tamaño máximo nominal - ¾“
Peso volumétrico suelto 1400 kg/m^3 1600 kg /m^3
Peso volumétrico compactado 1600 kg/m^3 1750 kg/m^3

Tabla 1, fuente: elaboración propia

De manera análoga la ingeniera nos recomendó trabajar con los datos que se pueden observar en la tabla
2

25
 Propiedad Agregado fino Agregado grueso
Peso específico 2490 kg/m^3 2680 kg/m^3
Absorción 3.06 % 2.03%
Humedad 1.15% 0%
Módulo de finura 3.17 -
Tamaño máximo nominal - 1“
Peso volumétrico suelto 1541.22 kg/m^3 1487.46 kg /m^3
Peso volumétrico compactado 1792.11 kg/m^3 1541.22 kg/m^3

Tabla 2, fuente: elaboración propia

CARACTERIZACIÓN DE AGREGADOS

COMPARACIÓN DE RESULTADOS
● Agregado fino
Procedemos hacer un análisis comparativo entre ambos grupos de datos subdividiendo por propiedades.
Peso específico
Podemos observar que el dato obtenido en el laboratorio fue de 2490 kg/m^3, mientras que en la
tabla 2 de datos uniformados es de 2490 kg/m^3 siendo ligeramente menores que los datos de
nuestro grupo
Absorción
El porcentaje de absorción en los agregados finos según nuestros resultados fue de 1.5%, mientras
que en la tabla 2 de datos uniformados es de 3.06 %.
Los resultados de absorción entre las dos tablas es notable, podría deberse a alguna variabilidad en
las propiedades de los materiales o en el proceso de medición
Humedad
En el porcentaje de humedad de los agregados finos se observa en la primera Tabla un valor de 2%
y en la segunda de 1.5%, esta diferencia puede deberse a varios factores, pero los más probable es
que pudo ser por las condiciones ambientales durante la toma de muestras lo que afecta a los
resultados de pruebas de laboratorio.
Módulo de finura

El módulo de finura de la tabla 1 es de 2.8 mientras que en la tabla 2 es de 3.17, la diferencia es

notable algunas de las razones puede ser por algún error en la toma de muestras o contaminación
en las muestras.
Tam año máximo nominal
En este rubro hay una clara diferencia ya que las condiciones iniciales son diferentes por lo tanto
mientras que en la prueba de laboratorio grupal se determinó para un tamaño máximo nominal de ¾
26
 pulgadas, para este caso se utiliza un tamaño máximo nominal según la regla de la tercera parte del
espesor es decir 4 pulgadas, sin embargo, sería mejor utilizar un tamaño máximo nominal de 1
pulgada a pesar de ser menos económico.
Peso volumétrico suelto
En este punto, el valor hallado en la tabla 1 es de 1400 kg/m^3 mientras que en la tabla 2 es de
1541.22 kg/m^3, este fallo se puede deber a una manipulación incorrecta de la muestra, errores de
cálculo o realizar compactación accidentalmente.
Peso volumétrico compactado
En el peso volumétrico compactado, el valor hallado en la tabla 1 es de 1600 kg/m^3 mientras que
en la tabla 2 es de 1792.11 kg/m^3, este fallo se puede deber a una compactación inadecuada, no
seguir correctamente el procedimiento o una falla al registrar la altura del suelo compactado.

● AGREGADO GRUESO
○ Peso específico
En esta práctica el valor encontrado en el laboratorio fue de 2750 kg/m3, mientras que el
valor uniformizado es de 2680 kg/m3. La diferencia se puede deber a algún error cometido
al momento de realizar el procedimiento. Asimismo, otra razón es por la diferencia del
tamaño máximo nominal que hay en ambas tablas, ya que este valor es primordial al
momento de realizar el resto de la prueba.
○ Absorción
El porcentaje de absorción fue 0.8% el hallado en el laboratorio; por otro lado, el la tabla
sugerido fue de 2.03%. Aquí se puede ver inmediatamente que la diferencia se puede deber
al valor de tamaño máximo nominal hallado en la tabla 1 y 2.
○ Humedad
En el porcentaje de humedad se observa en la primera Tabla un valor de 1% y en la segunda
de 0%. Esta diferencia se puede deber a que la muestra que se utilizó en el laboratorio
podría haber estado más expuesta a la humedad mientras que la otra no. Además, otra
posibilidad que explica estos distintos resultados es que la muestra no estuvo el suficiente
tiempo en el horno o tampoco a una correcta temperatura.
○ Peso volumétrico suelto

En esta propiedad, en la tabla 1 el valor hallado fue de 1600 kg/m3. mientras que el valor
uniformizado fue de 1487.46 kg/m3. Esta discordancia se puede deber a una falla al
momento de llenar el recipiente, puesto que este se debe realizar sin ningún tipo de
compactación.
○ Peso volumétrico compactado
Respecto a esta propiedad en las tablas se puede observar que lo obtenido en el laboratorio
fue 1750 kg/m3 mientras que el valor uniformizado fue de 1541.2 kg/m3. Debido a que el
valor encontrado en la prueba hecha por los alumnos fue mayor, se podría deber a que al
momento de realizar los golpes para compactar la fuerza con la que se realizó fue mayor.
Asimismo, se pudo cometer algún error al momento de haber pesado o de haber calculado el
volumen del recipiente usado.
27
En este rubro no hay una clara diferencia entre los datos, sin embargo, si lo hay si cambiamos el foco de
comparación de el origen de los datos por el tipo de agregado, es por esto que si analizamos al agregado
grueso los datos uniformizados proveen un valor menor que los datos del grupo, de forma análoga para el
agregado fino los datos uniformizados nos dan un valor más alto que los del grupo.

3.2 Diseño de mezcla

Luego de analizar comparativamente los datos tanto de los datos uniformizados como los datos
provenientes de lo hecho en el laboratorio, procedemos a realizar el diseño de la mezcla con los datos
uniformizados. Por tal motivo trabajamos con los datos proporcionados en la tabla 2 que se muestra a
continuación.
Paso 1
Primero haremos un listado de las condiciones de obra las cuales son:

● Diseño de concreto para una alcantarilla de 12 cm de espesor y con alta densidad de fierro.
● La obra se encuentra ubicada en la región de Cuzco provincia de Quispicanchi.
● Obra muy alejada de la ciudad.
● No existe personal calificado en la zona.
● No se garantiza supervisión permanente.
● No se garantiza el equipamiento necesario.

Los agregados (caracterización de agregados) se obtuvieron en un laboratorio de prestigio con muestras

tomadas de campo.
En este apartado se procede a describir cómo fue la recolección de los agregados (agregados finos y
gruesos), cemento y agua.
Para la obtención del agregado grueso, fuimos con la buggy más una pala y una bolsa de cemento vacía, a
la pequeña cantera ubicada a la espalda de la antigua facultad de ingeniería agrícola. De igual forma
obtuvimos el agregado fino.
Para la obtención del cemento simplemente se obtuvo de la reserva disponible en el laboratorio de materiales
de construcción, pesando la cantidad requerida en la balanza. De forma análoga se obt uvo la cantidad de
agua requerida.

Propiedad Agregado fino Agregado grueso

Peso especifico 2490 kg/m^3 2680 kg/m^3
Absorción 3.06 % 2.03%
Humedad 1.15% 0%
Módulo de finura 3.17 -
Tamaño máximo nominal - 1“
Peso volumétrico suelto 1541.22 kg/m^3 1487.46 kg /m^3
28
 Peso volumétrico compactado 1792.11 kg/m^3 1541.22 kg/m^3
Tabla 2: Fuente elaboración propia

Paso 2: Cálculos
DETERMINACIÓN DEL ASENTAMIENTO
Para la selección del asentamiento se elige uno de 4 pulgadas como máximo, esto porque según las
condiciones de obra, seria para una alcantarilla de 12 cm de espesor, por lo que considerando que es
una estructura pequeña y con alta densidad de fierro, se requiere un cemento poco consistente y con
mejor capacidad de fluir para que este se amalgame uniformemente en toda la estructura. Es por ello
que según la tabla A que se muestra a continuación se elige lo acordado anteriormente.
Tabla A: fuente
ACI

TAMAÑO
MÁXIMO
NOMINAL
Tamaño máximo
nominal TMN =
1”=2.5cm.( Dato
de la
especificación del
concreto) Asimismo, al ser la construcción de 12 cm de espesor, el tamaño máximo que se pueda usar es la
tercera parte; es decir, 4 cm. Por ello, se puede usar los agregados de los datos(1”), pero resulta más
económico usar agregados de 4 cm.

ESTIMACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO

Como el SLUMP es de 4” =10 cm y el TMN de 1” = 25 mm, se toma el valor sin aire incluido. El cual sería
193 kg/m3 como se muestra en la tabla B.

29
 Tabla
B:
fuente
ACI

RELACIÓN AGUA/CEMENTO (a/c)

Una relación agua/cemento baja, conduce a un hormigón de mayor resistencia que una relación
agua/cemento alta.

Previamente se calcula f’rc En la tabla C elegiremos la constante K, correspondiente con las condiciones de
elaboración del concreto.

Dadas las condiciones se elige un k = 1.50 como se observa en la tabla C.

Entonces f’cr = f’c x k seria igual a 280 x 1.5 = 420 kg/cm2

Tabla C, fuente: ACI

Seguido de la
Tabla D(a)
elegimos la
relación agua
cemento, sin aire
incluido, sin por lo
que obtenemos
una relación agua-
cemento r a/c=
0.41 como se
aprecia en la tabla
D.

30
 Tabla D, fuente:
ACI

Sin embargo, debido a las condiciones dadas se elige de acuerdo a la tabla E una relación agua-cemento de
r a/c = 0.50. En conclusión, se hallará la cantidad de cemento con la relación agua cemento proporcionada
por la tabla E, puesto que las condiciones dadas en el problema planteado son exposiciones severas que
debe atravesar el concreto

Tabla E, fuente: ACI

CÁLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO

193
= 0.5
𝑐𝑐

𝑐𝑐 = 386 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑐𝑐𝑐𝑐3

ESTIMACIÓN DEL VOLUMEN COMPACTADO DEL AGREGADO GRUESO.

Se sabe de acuerdo a los datos uniformizados que el módulo de finura es 3.17 y el tamaño máximo nominal
es de 25 milímetros (1 pulgada). Luego interpolando de acuerdo a la tabla F obtenemos un valor de 0.633
m^3 de agregado grueso por volumen unitario de concreto.

Tamaño maximo de
Volumen de agregado grueso para distintos módulos de finura
agregado (mm)

31
 2.4 2.6 2.8 3 3.17 3.2
9.5 0.5 0.48 0.46 0.44 0.42 Tabla F:
12.5 0.59 0.57 0.55 0.53 0.51 Fuente ACI
19 0.66 0.64 0.62 0.6 0.58
25 0.71 0.69 0.67 0.65 0.633 0.63
37.5 0.75 0.73 0.71 0.69 0.67
50 0.78 0.76 0.74 0.72 0.7
PESO
75 0.82 0.8 0.78 0.76 0.74
DEL
150 0.87 0.85 0.83 0.81 0.79
AGREGADO GRUESO X m^3 DE CONCRETO
Peso volumétrico compactado=1541.22 kg/m^3
Cantidad de Agregado grueso (kg)= 0.633*1541.22
Cantidad de Agregado grueso (kg)=976.055 kg
CÁLCULO DEL CONTENIDO DE AGREGADO FINO X m^3 DE CONCRETO
De los datos de la tabla 2 y de la tabla B obtenemos:
976.055 386 193
Vol. absoluto de AF= 1-( + + + 0.015)
2680 3120 1000

Vol. absoluto de AF= 0.3041 m3

Peso AF= 0.3041x 2490= 757.209 kg

Paso 8 : Ajuste por contenido de humedad de los agregados.

8.1 Peso húmedo de los agregados:
𝐴𝐴. 𝐺𝐺. = 976.055(1 + 0100) = 976.055 𝑘𝑘𝑘𝑘

𝐴𝐴. 𝐹𝐹. = 757.209(1 + 1.15100) = 765.92 𝑘𝑘𝑘𝑘

8.2 Corrección del agua de mezclado:
𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐴𝐴. 𝐺𝐺. = 976.055(0 − 2.03100) = −19.81 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐴𝐴. 𝐹𝐹. = 757.209(1.15 − 306100) = −14.46 𝑘𝑘𝑘𝑘

𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁 = 193 − (−19.81 − 14.46) = 227.27 𝑘𝑘𝑘𝑘

Dosificación por peso:
Cemento: 386 kg/m3 AG: 976.055 kg/m3
Agua: 227.27 kg/m3 AF: 765.67 kg/m3

𝐶𝐶: 𝐴𝐴𝐴𝐴: 𝐴𝐴𝐴𝐴

32
 1: 2.53: 1.984

Dosificación por volumen:

Partiendo de los resultados obtenidos y conocidos los pesos volumétricos sueltos:
Cemento = 1500 kg/m3
AF = 1541.22 kg/m3
AG = 1487.46 kg/m3
Entonces se tiene:
Cemento=386/1500=0.257 m3
AF= 765.67/1541.22=0.497 m3
AG= 976.055/1487.46=0.656 m3

𝐶𝐶: 𝐴𝐴𝐴𝐴: 𝐴𝐴𝐴𝐴

1: 1.93: 2.55
Calculo de cantidades para 1 probeta:
Volumen de probeta: 0.001792 m3
Tenemos:

▪ Agua; 0.001792x227.27=0.346 kg=0.81 L

▪ Cemento: 1(0.01792)x386=0.7 kg
▪ AF:(0.01792)765.67= 1.37 kg
▪ AG: (0.001792)x976.055=1.75kg

Para dos probetas será en total con un 30% de desperdicio:

▪ Agua:1.06L
▪ Cemento:1.8 kg
▪ AF:3.57 kg
▪ AG:4.56 kg

3.3 Rediseño de mezcla

El ensayo de prueba dio como resultado un slump de 3 pulgadas que es menor al proyectado.

33
Tenemos los datos de entrada que son la relación agua cemento y la cantidad inicial de agua que son 0.5 y
193 litros/m^3 respectivamente.
Para el rediseño se sugiere como una primera aproximación agregar o disminuir 2 lts de agua por cada
centímetro de slump en efecto o en exceso.
Volumen de agua modificado por revenimiento o slump:
𝑙𝑙 𝑙𝑙
193 3 + 2 ∗ 2.5 3
𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑙𝑙
𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = 198
𝑚𝑚3
El contenido de agregado grueso no será modificado, debido a que el M.F y T.M.N se mantienen

● M.F= 3.17
● T.M.N= 1 pulgada

𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 = 976.055 𝑘𝑘𝑘𝑘

Contenido de cemento:
198 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = = 396 3
0.5 𝑚𝑚
Cantidad de aire atrapado:
1.5%
Agregado fino:
198
● 𝑉𝑉𝐻𝐻2 𝑂𝑂 = = 0.198𝑚𝑚3
1000
396
● 𝑉𝑉𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = = 0.1257𝑚𝑚3
3150
976.055
● 𝑉𝑉𝑎𝑎.𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 = = 0.3642𝑚𝑚3
2680

● 𝑉𝑉𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 0.015𝑚𝑚3

𝑉𝑉𝑎𝑎.𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 1 − (0.198 + 0.1257 + 0.3642 + 0.015)

𝑉𝑉𝑎𝑎.𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 0.2971𝑚𝑚3

Cantidad de agregado fino(peso):

34
 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 0.2971 ∗ 2490 = 739.779 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚^3
𝑚𝑚3
Ajuste por humedad de agregados:
Peso húmedo de los agregados:

𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 = 976.055 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚^3

𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 739.779 ∗ (1 + 0.0115) = 748,2864 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚^3

Aporte de agua por agregados:
Agua del agregado grueso:

976.055 ∗ (0 − 0,0203) = −19,8139

Agua del agregado fino:

739.779 ∗ (0.0115 − 0,0306) = −14,1297

𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 = 198 – (−19,8139 − 14,1297) = 231,9436 𝑘𝑘𝑘𝑘.

RESULTADOS

Dosificación en peso

𝑘𝑘𝑘𝑘
● 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = 396
𝑚𝑚3

● 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 = 976.055 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚^3

● 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 748,2864 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚^3
● 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = 231,9436 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚^3

La Proporción en peso:

𝐶𝐶 ∶ 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 ∶ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃

35
 1 ∶ 1,8896 ∶ 2,4647; 𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝.

3.4 Ensayo de rotura

Probeta a los 7 días:

● 𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝑎𝑎: 51 𝑘𝑘𝑘𝑘(5200.55 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 − 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓)

● Á𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = 83.3228 𝑐𝑐𝑐𝑐^2
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐ó𝑛𝑛 = 62,4144
𝑐𝑐𝑐𝑐2
Probeta a los 14 días:

● 𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹: 141.5 𝑘𝑘𝑘𝑘(14378 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 − 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓)

● Á𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = 83.3228 𝑐𝑐𝑐𝑐^2
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐ó𝑛𝑛 = 172,5578
𝑐𝑐𝑐𝑐2
Probeta a los 28 días:

● 𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹: 156.67(15975,5471 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 − 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓)

● Á𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = 83.3228 𝑐𝑐𝑐𝑐^2
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐ó𝑛𝑛 = 191.7308
𝑐𝑐𝑐𝑐2

36
 ‘
Curva de esfuerzo de compresión
70

60

50
f'c (kg/cm^2)

40

30

20

10

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Edad (días )

Tabla G. fuente: elaboración propia

Resultados de resistencia a la compresión de los 4 grupos correspondientes al diseño de alcantarilla.

fc=420 fc=210

fc=420 fc=420

37
 Fuente: Elaboración propia

4. Conclusiones

● Se obtuvo un revenimiento menor al esperado, por lo que se tuvo que realizar un rediseño, con
la finalidad de tener un concreto con mejor trabajabilidad.
● Se tuvo que interpolar la resistencia para los 28 días para determinar el mismo, evidenciándose
que no llegaría a la resistencia proyectada.

● Se puede concluir que no se alcanzaría la resistencia pedida, ya que el tamaño del agregado fue
muy grande, esto se evidencia en la imagen 2 en anexos.
● Las proporciones en la mezcla, el curado, el slump son algunos de los factores que afectaron en
la resistencia del concreto la cual no cumplió con las expectativas.

38
5. DISCUSIONES

● Hubo 3 grupos que consideraron un esfuerzo de compresión promedio de 420 kg/cm2 y un

grupo considero uno de 210 kg/cm2.
● Ningún grupo logró llegar al esfuerzo de compresión promedio requerido, esto se debería
principalmente al mal manejo del proceso de compresión de probetas de concreto.
● La resistencia a la compresión es afectada por el tipo de mezcla del que está compuesto,
además, se ve afectada por la compactación de la misma. Esta resistencia se ve disminuida
gracias al contenido de vacíos que tiene la mezcla.
● También se ha comprobado que el aumento del tamaño del agregado grueso reduce la
resistencia a la compresión, por eso el ACI recomienda utilizar un agregado grueso de una
gradación determinada.
● Uno de los factores a considerar es nuestro slump de 3 pulgadas menor al requerido, esto
indica que el concreto está demasiado seco y no tiene la suficiente humedad para alcanzar la
resistencia deseada.

6. ANEXOS

Imagen 1 : Máquina de prueba de compresión. Fuente: L.PYEM

39
 Imagen 2: Probeta probada a los 14 días, fuente: L.PYEM

7. Bibliografía
- Vera, H. E. 2
( 016). Informe de diseño de mezclas ACI.
- Pérez, J. (2020). Informe de concreto: Diseño de mezclas.

40
41
42
43
44
45