Estimado docente, en la presente unidad daremos los

primeros pasos en el mundo de la robótica industrial,

conoceremos diferentes tipos de robots y
comprenderemos la revolución e importancia que
generó la llegada de este avance tecnológico a la
industria y, posteriormente, a nuestras vidas
cotidianas.
En la actualidad, podemos encontrar robots no sólo
en la industria sino también en nuestras casas,
siendo cada día más frecuente encontrar en un hogar
una aspiradora robot, un robot de cocina, un
asistente multimedia, etc

Los robots han sido introducidos en los procesos industriales desde hace
1.1 La robotización de los procesos industriales

décadas.
 En un inicio, sólo industrias dedicadas a producciones de gran escala iniciaron su utilización, siendo

incorporación en la industria automotriz. La construcción de equipos complejos, con ensamble de mú

componentes mediante tareas simples y repetitivas, permitió alcanzar el concepto de producción seria

este modelo resultó propicio para incorporar, en primer lugar, la automatización y, a continuación, la

Hoy, múltiples y diversas industrias manufactureras han introducido robots en sus procesos, iniciando

que pareciera no tener una meta definida a la hora de lograr sobrevivir en un mundo altamente compe

como es sabido, la competitividad es sinónimo de supervivencia.

La utilización de los robots es, a menudo, entendida como el simple reemplazo de la fuerza de trabajo

de reducir costos de producción, aumentando la rentabilidad de un negocio. Pero no es realmente así.

En el mundo industrial, la tendencia es avanzar en la integración hombre-máquina para automatizar l

productivos. Estableciendo de forma cotidiana el uso de sensores, actuadores, controladores y robots

intercomunicados en tiempo real con el trabajador en planta y los supervisores. Esta cooperación redu

mejora de la eficacia y eficiencia, tanto a nivel de los productos, como de la gestión de las empresas,

mantener o ampliar el plantel laboral.

Los robots aportan, entre otros beneficios: la optimización de los tiempos de

ciclo, el aumento de los parámetros de calidad, la reducción de accidentes de
trabajo en tareas peligrosas, el aumento en el grado de tecnificación de una
empresa, el reemplazo de operarios en tareas altamente repetitivas y de bajo

requerimiento de desarrollo profesional.

En lo que hace al personal desplazado, origina fuentes alternativas de trabajo
que requieren mayor grado de capacitación y profesionalización, relegando

eventualmente personal que cuente simplemente con aptitudes manuales.

Adentrémonos un poco más en el concepto de robótica industrial:
Seguramente hemos escuchado hablar de la industria 4.0 o de la

automatización y robótica industrial. Lo cierto es que la industria actual se

automatiza cada vez más y realiza procesos de forma más eficiente

 aumentando la productividad de las empresas. No es un sueño, es el futuro

que comienza a ser presente.

La automatización y robótica industrial se aplican en numerosos ámbitos de la

industria, más allá de las cadenas de producción. Uno de los ejemplos más

conocidos es el de los depósitos de Amazon que fueron automatizados para

ser más eficientes.

¿En qué consiste la automatización y

robótica industrial?
La automatización y robótica industrial son un proceso a través del cual una máquina (un rob

software robot) realiza una determinada actividad en una industria sin que sea necesaria la int

las personas.

El robot no sustituye a la persona, sino que trabaja con ella.

Una de las objeciones más importantes que se encuentra la industria a la hora de incluir la aut

y robótica industrial en sus procesos es que se piensa que los robots sustituyen a las personas.

embargo, es importante poner en evidencia que el desarrollo de la robótica tiene como finalid

robots y los humanos colaboren a la hora de trabajar, no que los primeros sustituyan a los seg

¿Qué ventajas aportan la automatización y robótica industrial?

Las industrias que quieran aplicar la automatización y robótica industrial se podrán beneficiar de las

siguientes ventajas:

 Versatilidad: La automatización y robótica industrial se pueden aplicar a muchos ámbitos de las

empresas industriales. Sin embargo, para que la implantación tenga éxito, es necesario realizar un

estudio previo, de manera que el proceso de producción no se vea afectado por el cambio.
 Continuidad de la producción: Los robots pueden trabajar a cualquier hora del día y de la noche, por

lo que la fabricación no se interrumpe. Además, los robots pueden ser programados para seguir

trabajando mientras las personas descansan.

 Incremento de la productividad: Todo lo anterior supone un incremento de la productividad en la

empresa y, por lo tanto, un aumento de la rentabilidad.

 Realización de tareas repetitivas y tediosas: Cuando los robots realizan tareas repetitivas y tediosas

lo hacen de forma continua y sin reducir su eficacia. Esto supone que los empleados pueden dejar

de hacer esas tareas y aportar valor real a la empresa.

 Ahorro de energía y de materiales: Los robots pueden ser muy meticulosos a la hora de trabajar, por

lo que se desperdician menos materiales y se ahorra energía. El ahorro de energía permite a las

empresas ser más eficientes y más respetuosas con el medioambiente.

 Reducción de accidentes y de errores: La automatización y robótica industrial no solo trabaja 24

horas al día todos los días del año, sino que no comete errores y tiene sensores para evitar

accidentes, por lo que aumentará la satisfacción de los trabajadores y de los clientes.

 •
¿Qué pasos se deben seguir para implantar la automatización y robótica industrial?
Aunque cada industria es diferente, tiene necesidades distintas y es difícil generalizar cómo puede

ser el proceso de implantación de la automatización y robótica industrial, a grandes rasgos podemos

definir los siguientes pasos:

Análisis de la situación: Para que el proceso tenga éxito, lo primero que hay que hacer es analizar

la industria en la que se quiere implantar.


Establecimiento de objetivos: Es necesario pensar en la respuesta a esta pregunta: ¿qué quieres

lograr con la automatización y robótica industrial?,¿aumentar la productividad, reducir errores?


Selección de un partner tecnológico adecuado: La selección de la tecnología adecuada y de la

empresa que la sepa instalar en la industria concreta puede ser la clave del éxito o del fracaso del

proceso.


 Medición de resultados: La automatización permite medir los resultados que se están obteniendo

para compararlos con los objetivos que se han fijado.


¿Cuáles son los elementos fundamentales de un proceso
industrial automatizado?
La automatización de procesos industriales conlleva varios elementos fundamentales

que pueden ser los siguientes:

Obtención de datos: El robot capta datos mediante sensores o cámaras. Por ejemplo, en un

almacén puede recabar datos relativos al peso y volumen de los paquetes a transportar de un lugar a

otro.


Procesamiento de datos: La información obtenida con los sensores se analiza mediante

inteligencia artificial. El robot que transporta el paquete procesa la información que recibe.


Toma de decisiones: Según los datos que el robot tiene y la programación que se haya hecho, el

robot decide de forma automatizada.


En conclusión, la clave está en saber aprovechar todas las tecnologías
que existen en la actualidad, como la automatización y robótica
industrial.
Ahora que ya nos familiarizamos con el concepto de robótica industrial, veamos algunos

1.2 Los tipos de robots utilizados en la industria

videos en los que podemos ver la robótica industrial en acción:

Robot Delta o Paralelo:
Robot tipo paralelo marca FANUC en industria alimenticia.

Robot Angular:
Robot tipo angular marca ABB en industria de la fundición de aluminio.

Robot Angular:
Robot tipo angular marca KUKA en proceso de soldadura continua

Robot Scara:
Robot Scara marca FANUC – Video comercial.

Robot colaborativo (Cobot):

Robot colaborativo marca KUKA en armado de plaquetas electrónicas.

1.3 Robots Delta

Dentro de todos los tipos de robots que hemos mencionado en el apartado
anterior, cabe destacar a los Robots Delta, ya que fueron de los primeros
robots de alta eficiencia y velocidad que se desarrollaron.

Veamos en más detalle las características que presentan:

¿Qué es un robot Delta?
Por definición, es un robot paralelo que puede llegar a disponer de hasta cinco grados de libertad y

que, en función del modelo, tiene hasta 6 ejes. El cuerpo y el efector final se encuentran unidos por

unas bielas o cadenas cinemáticas basadas en la aplicación de paralelogramas. Son robots que

pueden llegar a realizar hasta 300 movimientos por minuto (Omron Quatro).

Marcas de los mejores robots Delta del mercado

Robots Delta de Fanuc

A continuación, les presentamos la serie M-3iA de Fanuc. Fiabilidad, rapidez y versatilidad

son algunos de los aspectos que los definen.

M-3iA/6A 3 ejes Carga: 12 kg Alcance: 1350 mm

M-3iA/6S 6 ejes Carga: 6 kg Alcance: 1350 mm

M-3iA/6H 4 ejes Carga: 6 (8) kg Alcance: 1350 mm

Fanuc pone a su disposición el software iR PickTool para controlar y configurar la

interacción entre varios robots trabajando. Los robots Delta de Fanuc disponen de la

protección de Clase IP67 para poder trabajar en la industria alimentaria.

Robots Delta de Omron

Los robots de la serie X-Delta de Omron son una de las aplicaciones más fiables

del mercado. Disponen del controlador Sysmac NJ que permite controlar hasta

8 robots a la vez. Las versiones X-Delta 2+1 y 3+1 alcanzan los 200 ciclos por

minuto, lo que los convierte en una solución perfecta para rendimientos

exigentes.

X-Delta 5 5 ejes Carga: 1 Kg Alcance: 1300 mm

X-Delta 2+1 2 ejes (+1) Carga: 35 kg Alcance: 1500 mm

X-Delta 3+1 3 ejes (+1) Carga: 8 kg Alcance: 1600 mm

Todos los robots incorporan la Clase IP65, mientras que el X-Delta 3+1 tiene la

garantía de protección IP67 e IP69K para el sector alimentario.

Robot Delta de ABB

El robot Delta de la serie IRB 360 de ABB tiene una aceleración de hasta 10 G, lo

que lo convierte en uno de los más rápidos del sector, pudiendo realizar 200

ciclos por minuto (en función de la carga).

Dispone del Software de control QuickMove para poder ejecutar los programas

y realizar la comunicación entre robots. Además se puede incorporar un

software opcional de control por visión llamado PickMaster.

IRB 360 1 3/4 Ejes Carga: 1 kg Alcance: 800/1600 mm

IRB 360 3 3/4 Ejes Carga: 3 kg Alcance: 1130 mm

IRB 360 6 4 Ejes Carga: 6 kg Alcance: 1600 mm

IRB 360 8 4 Ejes Carga: 8 kg Alcance: 1130 mm

Cabe destacar que los cuatro modelos garantizan la certificación Clase IP54,

IP65, IP67, IP69K

Robots Delta de Yaskawa

Las dos versiones de la serie MPP3 de Motoman de Yaskawa son capaces de

realizar 150 ciclos por minuto con 3 kg y hasta 185 ciclos con 1 kg.

MPP3S 4 ejes Carga: 3 kg Alcance: 800 mm

MPP3H 4 ejes Carga: 3 kg Alcance 1300 mm

 Cuentan con la protección de clasificación IP65 para ambos modelos.

Robots Delta Maxon para microcomponentes

Maxon ha desarrollado robots Delta para la manipulación Pick & Place de microcomponentes o

microsistemas. Estos microrobots han sido diseñados principalmente para la manipulación de

componentes electrónicos.

Otras opciones

Existen alternativas más económicas que realizan trabajos de Pick & Place más sencillos, como es

el caso de los robots Delta del fabricante Igus, con capacidad de carga de 5 kg y un alcance máximo

de 360 mm.

Ventajas que ofrecen las aplicaciones con robots Delta

 Garantizan la productividad y la eficiencia de un proceso
 Mejoran la competitividad de una empresa

 Permiten realizar control de calidad con alta precisión

 Realizan clasificación automática de los productos

 Reducen el tamaño de las líneas de producción

 Con diseño anti goteo y anti polvo pueden trabajar en los sectores más exigentes

 Ofrecen instalaciones de líneas “llave en mano”, lo que facilita su instalación

 Se les puede acoplar alimentadores laterales de piezas

 Utilizan lubricantes aptos para trabajar en el sector alimentario

 Requieren un mínimo mantenimiento

Características de los robots Delta

Este tipo de robots industriales destacan por abarcar una amplia superficie de trabajo y por

ofrecer una gran velocidad y aceleración. Ofrecen la seguridad de realizar trabajos

repetitivos y posicionados con alta precisión. Integran tecnologías avanzadas como la Visión
Artificial y un software controlado por Deep Learning. Los fabricantes han desarrollado

softwares que permiten configuraciones para que puedan interaccionar hasta 8 robots en una

misma línea de producción. La gran mayoría de ellos dispone de una categoría de protección

IP65 e IP67 que les permite trabajar en el sector alimentario.

¿Para qué sirve automatizar un proceso con robots Delta?

Está especialmente indicado su uso para automatizar trabajos de ensamblaje, montaje y

manipulaciones versátiles, mediante operaciones a gran velocidad. Se utilizan cuando el

producto o proceso no puede ser realizado por un robot Scara convencional. Su uso es muy

recomendable en procesos de Pick & Place en el sector electrónico y farmacéutico, así como

de picking y packaging dentro del sector alimentario. No obstante sus aplicaciones son

infinitas dadas las altas velocidades que alcanzan y la capacidad de manipulación que tienen

en líneas de envasado y de embalaje.

Partes de un robot Delta

Un robot Delta dispone de una estructura compuesta por diferentes partes muy bien

definidas. El cuerpo o base superior, los brazos mecánicos y el efector final o muñeca.

En el cuerpo, manipulador o cabezal suelen estar divididos por carcasas en donde se

encuentran integrados los servomotores y el equipo electromecánico.

Los brazos mecánicos o bielas son cadenas cinemáticas que se encargan de desplazar el

efector final, siempre en paralelo a la base. Pueden integrar tanto actuadores rotacionales

como lineales, en función del uso al que vaya a ser sometido. En su interior pueden ir

integrados los tubos neumáticos.

El efector final o muñeca es donde se ubica el gripper o pinza de vacío con la que se

manipulan los materiales. Existe la posibilidad de seleccionarlo con muñeca hueca en

función de los requerimientos.

Habitualmente, los robots Delta trabajan en células o líneas de producción que disponen de

cintas transportadoras encargadas de suministrar el material.

1.4 Ventajas y desventajas de la

utilización de robots en los procesos
industriales
Ventajas de los robots
Los beneficios de emplear robots en procesos productivos son muy variados, entre los

cuales se destaca, sin duda, su capacidad para realizar acciones complejas y tomar

decisiones según los parámetros establecidos por su programador. Esta característica abre

significativamente el campo de posibilidades de los robots, ya que les permite llevar a cabo

tareas que hasta hace no muchos años se consideraban demasiado complejas para no ser

asumidas por trabajadores humanos.

La segunda ventaja es su autonomía con respecto a las personas, ya que pueden ser programa

trabajar en momentos determinados o en forma continua (incluso 24 horas al día), sin necesid

operados manualmente. Este punto constituye un salto cualitativo para las empresas con respe

máquinas que tradicionalmente se han empleado en la industria, necesitadas en su mayoría de

humana para controlarlas.

Otro de los motivos que explican el éxito de los robots es su flexibilidad, es decir, su habilida

cambiar las tareas que desempeñan o los parámetros bajo los cuales toman decisiones, con un

programación; algo que es prácticamente imposible en la mayor parte de máquinas tradiciona

Dependiendo de la complejidad del robot, esta capacidad de adaptación a cambios en el entor

propia naturaleza de su trabajo llega, en algunos casos, al extremo de ser un sistema autodida

que toma decisiones de acuerdo a parámetros que va adquiriendo con la experiencia diaria.

Por último, los avances de la tecnología han permitido reducir sensiblemente el coste de la pr

robots, aumentando de esta manera los incentivos para que los empresarios inviertan en este t

automatización. Podemos decir, por tanto, que se trata de un proceso de mejora con un coste i
Desventajas de los robots
Del lado contrario no faltan objeciones a la aplicación de robots en la economía, siendo la más destac

ellas la creciente preocupación con respecto al impacto de la robotización sobre el empleo. En este se

muchos los analistas que vaticinan una destrucción de puestos de trabajo como consecuencia de la su

empleados humanos por robots, con el consiguiente crecimiento del desempleo y caída del consumo,

un deterioro de las arcas públicas (al reducirse la base de contribuyentes activos y aumentar la de ben

ayudas sociales).

Según este punto de vista, la robotización de la economía podría constituir el germen de crisis económ

futuro, ya que la destrucción de puestos de trabajo daría lugar a mayores tasas de desempleo e incluso

reducción de los salarios, a la vez que aumentaría la producción de las empresas, lo que generaría un

oferta y demanda que podría desestabilizar las economías.

La preocupación es tan grande que algunos analistas han propuesto la creación de impuestos especial

cotizaciones sociales para los robots, con el objetivo de desincentivar su implantación y a la vez obte

adicionales con los que compensar a los trabajadores desplazados por ellos.

Otra desventaja de los robots es que su coste directo de producción puede ser reducido. En ocasiones

insertarlos en un sistema productivo complejo requiere una serie de costes indirectos mucho más difí

estimar y orientados a adaptar las partes que interactúan con el nuevo sistema automatizado.

Los pioneros en introducir robots en la industria fueron: (Marcar la opción correcta)

a.

Las industrias alimenticias

b.

Las industrias metalmecanicas

c.

Las industrias automotrices X

d.

Las industrias textiles

La automatización y robótica industrial constituyen un proceso a través del cual una máquina realiza
una determinada actividad en una industria, sin que sea necesaria la intervención de las personas.
Seleccione una:
Verdadero
Falso X
La idea de la robótica industrial no es reemplazar a las personas sino que robots y personas trabajen en
colaboración.
Seleccione una:
Verdadero X
Falso
La idea de la robótica industrial no es reemplazar a las personas sino que robots y personas trabajen en
colaboración.
Seleccione una:
Verdadero X
Falso
Los Robots industriales son muy económicos y podemos encontrarlos en industrias de cualquier tamaño
en la actualidad.
Seleccione una:
Verdadero X
Falso

Material de lectura de la unidad 2

2.1 Introducción a la seguridad de la

robótica industrial.
Si bien es necesario conocer las medidas de seguridad para trabajar en la industria
mediante la incorporación de la robótica y los automatismos, conocer las normas de
seguridad se volvió fundamental para evitar cualquier tipo de accidente y, sobre
todo, aquellos que podrían involucrar a hombres y máquinas. En este módulo
veremos los conceptos fundamentales de la seguridad industrial que se aplican no
solo a la robótica, sino a todo el ámbito laboral.

Los procesos industriales en general se basan en transformar físicamente algún tipo de

material. Esta transformación física se puede realizar a fin de obtener productos terminados,
productos intermedios o simplemente productos iniciales en una cadena de producción.
En cualquier caso, estas transformaciones se obtienen mediante la administración de algún

tipo de energía actuando sobre los materiales, pudiendo ser mecánica, eléctrica, térmica,

neumática, hidráulica, etc. En la mayor parte de los casos, nos encontraremos con
movimientos de masas importantes a velocidades considerables (cintas transportadoras,

brazos distribuidores, guillotinas, discos de corte, entre otros).

Estas transformaciones o movimientos peligrosos originan riesgos a las personas

involucradas, ya que existe la probabilidad de que un ser humano sufra un accidente. En las

celdas robotizadas, las masas en movimientos son aún mayores, dependiendo del porte de

los robots, y las velocidades son muy elevadas debido a que esta es una de las ventajas que

presentan estos equipos.

Nuestro objetivo siempre será reducir al máximo la probabilidad de accidentes y, cualquiera

sea el proceso productivo que estudiemos, lo lograremos implementando medidas de

seguridad o, como se denominan en las normas específicas, funciones de seguridad

Las funciones de seguridad tendrán como

principal misión:
Impedir el ingreso de personas a una zona de seguridad, siendo esta zona aquella en la que aislamos
un peligro, a fin de reducir el riesgo de accidentes.
1.2
En caso de ingresar una persona a esta zona, detectar el ingreso y generar como consecuencia la

detención de todos los movimientos peligrosos en un mínimo tiempo.

2.3
Impedir los arranques automáticos de los movimientos peligrosos luego de la detección del ingreso,

o bien mientras se detecte la presencia de la persona en la zona de seguridad.

Estas acciones son realizadas por la función de seguridad contando con tres
elementos:
Sensores como elementos de entrada, que supervisarán las condiciones en torno a la

situación peligrosa.

Un elemento de control que tome las decisiones en caso de detección positiva.

Un elemento actuador sobre el que accionar para lograr las detenciones de los movimientos

peligrosos.
 Para implementar una función de seguridad, debemos primero identificar qué

riesgos están presentes en el proceso, ponderar estos riesgos, proponer la

función de seguridad específica y evaluarla para observar si cumple o no los

objetivos de reducción de riesgos previstos. Estos pasos se harán recorriendo

los lineamientos establecidos en la Norma ISO 13849-1, dedicada a la

Seguridad en Máquinas.

La seguridad en la robótica industrial es primordial. Los fabricantes tienen la

responsabilidad de proteger a los trabajadores de lesiones o daños e incluso

han de garantizar el cumplimiento de las normas y el aumento de la

productividad en el proceso de mejora de la seguridad.

Para ello, deben establecerse mecanismos de seguridad para asegurar que los

operarios humanos puedan anular los comportamientos no deseados de los

robots de una manera segura.

Veamos a continuación, un video en que se observa un robot de avanzada con sensores

para frenar sus funciones ante la presencia de una persona:

La instalación de robots industriales requiere medidas de seguridad; un ejercicio costoso y que

consume mucho tiempo. Los robots de colaboración pueden ofrecer una solución, sin embargo,
estos sistemas sólo cumplen las normas de seguridad si operan a velocidades reducidas.
¿Cuáles son los riesgos potenciales cuando se trabaja con robots industriales?
Existen varios tipos de accidentes que pueden ocurrir cuando se trabaja con robots

industriales. Éstos incluyen:

 Colisión entre robot y hombre: Debido a un funcionamiento errático durante una secuencia de

programación, el operador puede resultar golpeado. El golpe puede darse directamente por el brazo

del robot, una herramienta o el elemento terminal que va unido al brazo.

 Atrapamiento o aplastamiento del hombre por el robot: Un operario entra a la zona de trabajo del

robot y queda atrapado entre la parte de atrás del robot y la reja de seguridad u otro obstáculo que se

encuentre a su alrededor.

 Proyección de material o piezas transportadas por el robot: Los operarios pueden ser alcanzados por

piezas que el robot deje caer o proyecte, partes de herramientas luego de una rotura, o pueden

producirse quemaduras por gotas de material fundido o cáustico vertidos por una mala operación

realizada por él.

 Accidentes tradicionales: Son los mencionados en los puntos anteriores, pero producidos como

consecuencia de la sustitución del robot por un operario en caso de avería de aquel. Los riesgos se

originan por la falta de práctica y pérdida del método de trabajo.

La identificación del peligro en los sistemas robóticos industriales puede ser uno de los pasos más
importantes en la evaluación de los riesgos para la seguridad. Los peligros pueden venir en forma
mecánica, eléctrica, térmica, de ruido, de vibración, de radiación, de material o ergonómica.

¿Por qué ocurren los accidentes en la robótica industrial?

Dado el importante riesgo de que se produzcan accidentes, es esencial comprender por qué se

producen estos incidentes. En definitiva, estos problemas suelen provenir de errores humanos,

errores de control, accesos no autorizados, fallos mecánicos, fuentes ambientales, sistemas de

energía e instalaciones inadecuadas.

Con diferencia, la causa más común es el error humano. Los trabajadores se sienten seguros con el

equipo y se adaptan a los peligros trabajando en áreas inseguras cuando programan o realizan el

mantenimiento de un robot.

Por otra parte, el problema puede venir de un error de programación introducido por el hombre o un

error en la conexión de los equipos. Otros peligros pueden ser el resultado de una instalación

incorrecta, la falta de un mantenimiento adecuado del equipo y el mal funcionamiento de los

sistemas hidráulico y eléctrico.

Veamos una clasificación de posibles causas de accidentes:

1. 1
Mal funcionamiento del sistema de control:
 Los accidentes originados por este tipo de riesgos pueden deberse a averías en los materiales que

componen el sistema de control, o bien riesgos por fallos en la lógica de programación.

Podemos citar en este apartado:

- Riesgos como consecuencia de un fallo material que origina un defecto, por ejemplo, en la

memoria RAM.

- Perturbaciones en el equipamiento producidas por choques, vibraciones, temperatura y

exigencias físicas originadas por los desplazamientos dinámicos y cinemáticos del robot.

- Perturbaciones en el equipamiento de origen eléctrico (variaciones en las tensiones de

alimentación, caídas de tensión, variación de la frecuencia de la red, tensiones impulsivas en

operaciones normales de conmutación de cargas, sobretensiones de origen atmosférico, etc.).

- Riesgos por problemas de control en los sistemas hidráulicos y/o neumáticos que forman el

entorno del robot (defectos en válvulas, fallos en las conducciones, etc.).

- Fallos producidos por el programador al crear el programa y que no han sido detectados durante

los períodos de ensayo y pruebas de funcionamiento.

- Fallos en los programas por intervención de los usuarios, creando secuencias peligrosas.

2. 2
Acceso indebido de personal a la zona de trabajo del robot

Son los riesgos más importantes y peligrosos y se producen como consecuencia del acceso del

operario a lugares que normalmente no le son permitidos.

Estos eventos pueden producirse por dos causas principales:

- Falta de conocimiento del manejo y áreas de trabajo del robot

- Exceso de familiaridad / confianza con el robot

3. 3
Errores humanos

Son los riesgos que se producen en las etapas de mantenimiento, programación, pruebas de

funcionamiento y puesta en servicio.

En algunos casos, también se producen por exceso de confianza del programador o personal de

mantenimiento.

4. 4
Fallos de origen mecánico
Se derivan de las piezas o herramientas manipuladas o transportadas por el robot, como ser piezas

con aristas vivas, cargas pesadas, electrodos, etc.

Un fallo mecánico puede ser el resultado de una sobrecarga del robot, pudiéndose producir el

accidente al soltarse una pieza que se esté manipulando.

Influyen en este ítem la fatiga de los materiales y la realización de trabajos en ambientes corrosivos.

Veamos a continuación un video sobre la seguridad en hidráulica:

Los robots industriales son capaces de realizar potentes movimientos en una
gran área, incluso más allá de la base de la unidad. Los cambios en los
materiales o en el entorno pueden afectar a los movimientos programados del
robot.

El uso de barreras físicas suele proteger a los trabajadores de los peligros de

los robots industriales. Sin embargo, los accidentes ocurren.

2.2 Sistemas de Seguridad

Dentro de los sistemas que pueden implementarse para asegurar el
trabajo con robots industriales y disminuir la posibilidad de
accidentes, podemos mencionar tanto sistemas físicos de barreras
como sistemas de sensores infrarrojos, entre otros:

Barreras materiales – Guardas de aislamiento fijas

Nos referimos básicamente a impedir el acceso del operario a la zona de trabajo del robot

mediante barreras físicas que delimiten dicha zona. En el caso de que el sistema sea violado,

otros dispositivos de seguridad en el interior del área protegida deberían detectar la

presencia no autorizada y provocar la parada de la instalación.

Este objetivo se logra con un cerramiento mediante vallas o guardas de

dimensiones adecuadas al tipo de riesgo existente y al robot instalado. El
sistema de protección debe ser diseñado en base a la combinación de altura y
distancia, de manera a garantizar el no acceso al punto peligroso desde
cualquier dirección posible (por encima, por debajo, alrededor, por detrás o a
través del mismo).

Aplicaciones de cortinas fotoeléctricas de seguridad

Estas
cortinas se
emplean
cuando el operador necesita hacer interface con maquinaria a una distancia relativamente
corta del área peligrosa. La resolución habitual es de 14 mm y 30 mm para protección de los
dedos y de la mano, respectivamente.
Se emplean unidades de emisor y receptor de un solo haz para crear una barrera protectora

alrededor de máquinas peligrosas, incluyendo celdas robóticas, estaciones de transferencia,

paletizadoras y máquinas de carga.

La rotura del haz luminoso provoca la detención de los movimientos de la máquina

peligrosa. Con el uso de espejos de esquina, se logra control de acceso desde múltiples

lados.

Las cortinas luminosas de seguridad para control de acceso a perímetro crean una barrera de

un haz o múltiples haces para detección de todo cuerpo alrededor de la maquinaria

peligrosa.

Cuando alguien entra al perímetro protegido, la cortina de seguridad envía una señal de paro

a la máquina protegida, deteniendo el movimiento peligroso de la máquina y protegiendo al

personal.

Este tipo de montaje permite emplear una cortina luminosa de seguridad para la detección

de área. La posición de montaje no debe estar muy cerca del piso para evitar suciedad, ni

muy alta para evitar que alguien pueda pasar por debajo. Normalmente se emplea a 300 mm

del piso.

Una resolución de 50 mm es usualmente válida para la detección de un tobillo.

Tips para prevenir los riesgos y mejorar la seguridad en la

robótica industrial.
La identificación de las causas de los peligros en la robótica industrial es un paso

fundamental y no siempre es una consideración sencilla. Una vez que se identifican los

peligros y se establecen las situaciones de interacción robótica, la evaluación de los riesgos

de seguridad se simplifica.
El tipo de peligro que se presenta depende de su aplicación, así como también depende de la

interacción con los robots industriales durante su integración, de su aprendizaje y del

mantenimiento o la producción de rutina.

Las circunstancias de la interacción, junto con los tipos de peligros, deben evaluarse en

relación con los tipos de protocolos de seguridad en la robótica industrial, establecidos para

evitar lesiones o daños a los trabajadores.

2.3 Evaluaciones de riesgo.

Una evaluación de riesgos es el primer paso fundamental en la seguridad de la robótica
industrial que deben realizar las empresas para proteger a los empleados.
Los empresarios industriales deben asegurarse de que los trabajadores entiendan y

reconozcan estos peligros de trabajar con robots. Para empezar, incluso antes de que la

empresa utilice cualquier robot, es esencial realizar una evaluación de riesgos durante la

fase de diseño.

En este punto, se deben identificar las limitaciones físicas y operacionales del robot

industrial, su propósito y su uso (o mal uso). A continuación, se debe señalar cualquier

peligro razonablemente previsible y las condiciones peligrosas de seguridad que puedan

surgir.

Una consideración importante es la interacción humana durante el ciclo de vida de la

máquina y los posibles estados de la misma.

El objetivo es eliminar tantos peligros identificados como sea posible. Luego, a través del

proceso de evaluación de riesgos, determinar el tipo apropiado de controles de seguridad

funcional a implementar en la robótica industrial, para reducir el riesgo a un nivel aceptable.

Minimizar el riesgo de peligrosidad en la robótica industrial
La información reunida durante la evaluación de los riesgos determina el tipo de equipo y los

controles utilizados para el sistema de control de la seguridad.

Los controles de ingeniería se utilizan para restringir el acceso a una zona de peligro. Pueden incluir

el control de cierres de puertas electromecánicos fiables, barreras fijas, sistemas de control de

accionamiento a dos manos y dispositivos de detección de presencia como cortinas de luz,

escáneres de láser en una área o alfombras de presión, etc.

Estos dispositivos reducen la probabilidad de exposición al peligro (es decir, al daño) pero no

reducen la gravedad potencial de la lesión. Los controles industriales suelen ser las medidas

preventivas de seguridad menos favorecidas en la robótica industrial, porque siguen dependiendo

del ser humano y sólo tienen la posibilidad de reducir la probabilidad de daño.

Estos controles incluyen dispositivos de concienciación, como señales, alarmas sonoras y luces de

advertencia visuales para alertar a los trabajadores del peligro. También incluyen procedimientos

(funcionamiento y mantenimiento) y capacitación.

Formación en la seguridad y prevención de riesgos

laborales en la robótica industrial
Es vital para los trabajadores que programan, trabajan, mantienen o reparan robots industriales,

recibir una formación técnica adecuada en materia de seguridad para el conocimiento del riesgo

inherente a la actividad. En consecuencia, deben poder demostrar su competencia para realizar sus

trabajos con seguridad.

Los empresarios deben proporcionar a sus trabajadores equipos de protección individual (EPI) y

garantizar que sus empleados los utilicen adecuadamente.

Una buena formación en este campo puede ayudar a minimizar daños en un accidente. Los EPI

incluyen protecciones como respiradores, guantes, protectores faciales, protección auditiva, cascos

y gafas de seguridad que los trabajadores deben usar como última capa de defensa contra las

lesiones. Por lo que deben conocer cómo funcionan y cómo se utilizan.

 2.4 Conociendo las normativas internacionales.
Las normativas internacionales más relevantes en la temática que nos ocupa son:


Normativa ISO 10218-1 (Internacional)

“Requerimientos de seguridad en entornos con Robots Industriales”

 Realizada por el Organismo Internacional de Normalización (ISO), está dedicada al análisis de la

seguridad, la definición de riesgos y la identificación de posibles fuentes de peligros o accidentes.
 Contiene, además, una sección sobre diseño y fabricación, que dedica un breve análisis al diseño de
sistemas robotizados, teniendo en cuenta aspectos mecánicos, ergonómicos y de control.

Normativa ANSI / RIA R15.06 (Americana en primera instancia, convertida luego en estándar

Internacional).

“Requerimientos de seguridad para Robots Industriales y Sistemas Robots”

 Proporciona especificaciones para la fabricación de robots industriales, la integración/instalación de

sistemas de robots, y los métodos para implementar la seguridad del personal asociado con el
empleo de robots y sistemas robots.

Normativa EN 775 y española UNE-EN 775

“Robots Manipuladores. Seguridad”

 Esta normativa, aprobada por el Comité Europeo de Normalización, ha sido anulada y reemplazada
por la ISO 10218-1:2006.

Norma EN ISO 13.849-1

“Seguridad de las máquinas. Partes del sistema de mando relativas a la seguridad.”

 Parte 1: Principios generales para el diseño.

Esta normativa abarca todo tipo de tecnologías (eléctrica – electrónica – neumática – hidráulica –

mecánica – etc.). Reemplaza la norma EN 954-1 basada en las categorías de seguridad,

incorporando sus conceptos con requisitos adicionales de seguridad.


Norma EN IEC 62.061

“Seguridad de máquinas – Seguridad funcional de sistemas eléctricos, electrónicos y electrónicos

programables relacionados a la seguridad”.

Conforme se observa en su título, a diferencia de la norma anterior, no abarca la totalidad de

tecnologías industriales disponibles.


2.5 Algunas conclusiones
Los rápidos avances de la tecnología han introducido muchos tipos de sistemas
robóticos físicos en el centro de trabajo.
Los robots industriales ahora pintan, sueldan, empujan, tiran, levantan y ensamblan
productos, mientras que los robots de colaboración o colaborativos, al tener uno o más
brazos mecánicos, proporcionan a los trabajadores un par de manos extra. También,
ayudan a los médicos a realizar tareas quirúrgicas complejas.
Evaluar los riesgos de la robótica industrial es el primer paso para lograr la seguridad
robótica en una fábrica. Por consiguiente, una evaluación adecuada de los riesgos de
trabajar con robots industriales suele incluir dos pasos: un análisis y una evaluación de
riesgos.
Un análisis de riesgos puede ser el proceso más complicado de los dos y a menudo
requiere tres pasos diferentes: determinar los límites de la maquinaria robótica,
identificar los posibles peligros de seguridad que conlleva la producción y estimar el
riesgo de los peligros identificados en el trabajo con la robótica industrial.

Material de lectura de la unidad 3

Introducción
Estimado docente, en la presente unidad profundizaremos en el
conocimiento del Robot Manipulador, conociendo cada una de sus partes,
sus ventajas frente a otros sistemas y comparando diferentes alternativas
del mercado en base a sus características especificas y lo amigables que
pueden resultar para el operario/programador.

3.1 Introducción a los robots manipuladores.

Hemos visto que los robots manipuladores tienen como objetivo el posicionamiento de objetos

describiendo trayectorias predeterminadas. A la hora de adquirir un robot para el logro de una

misión específica, debemos conocer qué características se encuentran a nuestro alcance, a fin de

realizar una selección óptima, eficaz y eficiente.

En función de una necesidad, un robot de ciertas prestaciones puede resultar más que eficiente

frente a otro de prestaciones mayores. Si bien la flexibilidad nos permite el cambio de utilización

con sólo modificar o cambiar su programa, una celda robotizada requiere para su implantación una

serie de recursos que, por lo general, acotan su futuro funcionamiento en torno a los objetivos

inicialmente previstos.

Esto significa que, si bien seleccionar un robot con prestaciones mayores a las requeridas nos

garantizará eficacia en nuestra implementación, la misma no será eficiente por cuanto la inversión

no estará optimizada y el tiempo de retorno o amortización será superior a los estándares

industriales.

De igual modo, el desconocimiento de alguna limitación o capacidad específica puede poner al

robot en dificultades en ciertos posicionamientos espaciales requeridos por el proceso al que será

destinado.

En este componente, conoceremos las características principales de un robot industrial que nos

permitirán lograr esta selección adecuada.

Por otra parte, la robótica industrial, como otras ramas tecnológicas, no requiere un lenguaje
sofisticado para su tratamiento. Pero lo cierto es que sí cuenta con una serie de términos
específicos que permiten acotar y eliminar ambigüedades cuando encaramos una
implementación robotizada. Nos proponemos presentar los términos específicos
comúnmente empleados por los especialistas.
Finalmente, complementando el conocimiento de las características relevantes de un robot
industrial con la terminología adecuada asociada a estos equipos, debemos identificar sus
partes constructivas y comprender el principio de funcionamiento de los componentes
involucrados, ya que serán estos con los que deberemos interactuar tanto en tiempo de
diseño, como de
instalación y,
posteriormente, de
operación.
A continuación, veamos el siguiente video en el cual se explican los diferentes tipos de
robots manipuladores y cuales son sus características particulares:

Este vídeo explica las principales características de los diferentes tipos de robots manipuladores
como son los brazos robots (antropomórficos), robots SCARA, robots redundantes, robots
paralelos, robots colaboraticos, brazos robots paralelogramos, etc... El vídeo también explica las
diferencias entre las cadenas cinemáticas abiertas y cerradas (en serie) y las cadenas cinemática
en paralelo (cerradas).

3.2 Características de un robot industrial

Iniciaremos nuestro recorrido presentando una parte fundamental
de todo robot manipulador que, por su importancia, trasciende el
hecho de ser simplemente una parte, para constituirse en un
concepto imprescindible a la hora de trabajar con
posicionamientos
¿Qué posicionamos en el espacio cuando trabajamos con un robot? ¿Qué
tomamos como punto de referencia en el trazado de nuestras trayectorias?
Cuando hablamos de posicionamiento, nos referimos a un punto del robot que
debe ser correctamente definido para el logro de nuestros objetivos.

Se trata del TCP – Tool Center Point o Punto Central de la Herramienta

En

forma predeterminada, el TCP de todo robot coincide con el punto central de la

brida de montaje de los elementos terminales (herramientas o pinzas porta
elementos). Se corresponde con un sistema de coordenadas propiamente
dicho, con eje Z perpendicular a la brida y los ejes geométricos restantes
ubicados conforme se indica en la figura.

Dado que difícilmente logremos operaciones del robot en un proceso sin

contar con algún elemento sujeto a su brida de montaje, será necesario según

sea este elemento, definir el TCP a ser considerado posteriormente en los

posicionamientos y trayectorias establecidas en los programas de producción.

Y definir un nuevo TCP, implicará trasladar el sistema de coordenadas de la

herramienta al nuevo punto de referencia, según corresponda.

Grados de libertad – Ejes de un robot

Los grados de libertad (GDL) en un robot son los movimientos básicos e independientes que

posicionan sus elementos en el espacio. El número de grados de libertad de una estructura se

determina por la suma de los grados de libertad de las articulaciones que posee.

Normalmente, en cadenas cinemáticas abiertas o configuraciones serie, cada par eslabón-

articulación tiene un solo grado de libertad, ya sea de rotación o de traslación. Pero una

articulación podría tener dos o más GDL que operan sobre ejes geométricos que se cortan

entre sí.
Para que un robot pueda posicionar y orientar un punto arbitrario en el espacio (X, Y, Z), es

necesario que tenga como mínimo 6 grados de libertad. Con 3 GDL podremos posicionar y

con 3 GDL podremos orientar una herramienta en el espacio.

Deberemos pensar en un extremo fijo (base) y otro extremo libre, que con un elemento

terminal (pinza, ventosa, etc.) realice el trabajo.

Entre más grados de libertad tenga el robot, también tendrá más flexibilidad para

posicionarse. Por lo general, los robots industriales sólo cuentan con los 6 grados de libertad

mencionados, aunque frecuentemente se da un grado más para aumentar la distancia del

desplazamiento del robot. Es importante señalar que cuando los grados de libertad de un

robot exceden los necesarios, este es considerado redundante.

Cada GDL en el robot estará impulsado por un accionamiento que deberá estar

adecuadamente controlado para garantizar el correcto posicionamiento y consecuente

trazado de trayectorias. Estos sistemas de control deben ser de tipo cerrado, es decir, se debe

contar con sensores que en todo momento permitan realimentar al sistema con la

información que permita corregir las consignas de posición y velocidad.

El control de los accionamientos mediante lazo cerrado o servoasistido en el

movimiento de los GDL hace que introduzcamos el concepto de EJE. Es decir,
consideraremos que el robot cuenta con ejes, dado que sus grados de libertad
se encuentran accionados mediante sistemas de control de lazo cerrado.

Tipos de ejes en un robot

En función de dónde estén colocados y cuál sea su misión, podemos
clasificar los ejes de la siguiente manera:
Ejes principales
Son aquellos que nos permiten acceder a cualquier punto del espacio. Como el espacio es

tridimensional, hacen falta tres movimientos para acceder a un punto del espacio, por lo que todo
robot necesitará siempre tres ejes principales. Recordando las definiciones de robot manipulador,

son los tres GDL o ejes que cómo mínimo deben poseer en su construcción.

Lógicamente siempre son los primeros en cuanto al orden de numeración y se encuentran a

continuación de la base del robot.

Ejes secundarios
Son aquellos que tienen como misión cambiar la orientación de la pinza o herramienta que

manipula el robot.

Para conseguir todas las posibilidades de orientación en el espacio del actuador que lleve el

robot, se necesitan como mínimo tres ejes secundarios. A estas tres posibilidades de

orientación, que en aeronáutica son las mismas de que dispone un avión, se les denomina

YAW (Guiñada o Virado), PITCH (Cabeceo) y ROLL (Balanceo) y son medidas e indicadas

mediante el giroscopio.

Si un robot tuviera menos de 3 ejes secundarios, no podría lograr ciertas

orientaciones en su pinza o herramienta.

Por hacer lo mismo que realizamos nosotros con la muñeca (orientar la mano), a estos ejes también
se les denomina ejes manuales o de muñeca y la estructura mecánica más empleada para los
mismos es la mostrada en la figura.

Séptimo eje
Por lo general, se

denomina séptimo eje

a aquél sobre el cual

se coloca el robot y que lo desplaza a lo largo de una dirección longitudinal. Es evidente que la

misión principal de este movimiento es aumentar considerablemente el espacio o volumen de

trabajo del robot.

Sin embargo, en su programación debería procurarse que mientras se mueve el eje 7, el robot esté

realizando una tarea con los ejes restantes, es decir, que sea un movimiento de acompañamiento, ya
que, de lo contrario, al ser el eje más lento de todos, se aumentaría el tiempo de ciclo de la

instalación.

Ejes auxiliares
Son ejes externos al robot,

ya que no forman parte de

su estructura, pero deben

ser controlados por el controlador del robot.

Pueden realizar movimientos rectilíneos y/o circulares y se utilizan, entre otras muchas

aplicaciones, para posicionar la pieza a trabajar y evitar posiciones extremas del robot.

Podríamos encontrar otro eje auxiliar en el accionamiento que gobierna la apertura y cierre

de una pinza motorizada de soldadura por puntos.

Tipos de movimientos de los ejes

Repasando los principios de física elemental se considera movimiento a todo cambio continuo de la

posición en el espacio que experimentan los cuerpos de un sistema o conjunto, con respecto a ellos

mismos o con respecto a otro cuerpo que sirve de referencia.

Así pues, todo cuerpo, en función del tipo de movimiento que realice, describirá una trayectoria.

Entre todos los tipos de movimientos (rectilíneo, circular, parabólico, oscilatorio, armónico, etc.) a

nosotros, para los ejes de los robots, sólo nos interesan los dos primeros: el movimiento rectilíneo y

el movimiento circular.

Movimiento rectilíneo o Eje Traslatorio (T)

Es aquél que describe una trayectoria recta. Este movimiento se caracteriza porque cambia la

posición del cuerpo, pero no le varía su orientación. En el ejemplo de la figura, la cara del número 3

del dado siempre está mirando hacia nosotros. Es por este motivo que un eje de traslación siempre

será principal pero nunca secundario, ya que un secundario debe cambiar la orientación. También se

le puede denominar articulación prismática.

Movimiento circular o Eje Rotativo (R)
Es el que se basa en un desplazamiento con respecto a un eje de giro y manteniendo un radio
constante, siendo por tanto su trayectoria un arco de circunferencia, como se ve en el ejemplo b).
Cuando el radio es cero, al coincidir el eje de giro con el centro de gravedad del cuerpo, como en el
ejemplo a), sólo se cambia la orientación del cuerpo, mientras que su posición permanece fija. Por
tal motivo, el eje de un robot que provoque este movimiento a la fuerza debe ser un eje secundario.
Si analizamos lo que ocurre con el cuerpo en el caso b) vemos que se desplaza siguiendo el arco

de una circunferencia y al mismo tiempo se le cambia la orientación. Por ser más evidente el

desplazamiento que el cambio de orientación, el eje de un robot que provoque este movimiento

debe ser considerado como principal. Sin embargo, si el radio de giro fuera muy pequeño, sería

más apreciable el cambio de orientación y debería considerarse como eje secundario. También

se le llama articulación de rotación o revolución.

De todo lo anterior deducimos que los ejes principales de los robots pueden ser T o R, mientras que

los secundarios siempre serán R.

Como hemos visto, en los robots manipuladores del tipo angular o antropomórfico, tanto los ejes

principales como los ejes secundarios son del tipo rotacional.

Identificación de ejes en un robot

La siguiente figura muestra un robot manipulador marca ABB y sus correspondientes ejes:

Otros

fabricantes identifican los ejes de sus robots mediante su nombre en inglés,

 como vemos en la siguiente figura respecto del robot marca MOTOMAN: O
bien, enumeran los ejes anteponiendoles un prefijo, como KUKA que antepone
la letra “A” al número de eje (siempre iniciando numeración en la base y
finalizando en la brida de montaje de la herramienta):
3.3 Conociendo las partes de un robot manipulador

Para comprender mejor cómo está conformado un Robot

Manipulador, analicemos los siguientes elementos:
Elementos Constitutivos de un Robot Industrial
 Manipulador o brazo mecánico,
 Elementos motrices o actuadores,
 Controlador,
 Efector terminal. Herramienta o aprehensor
 Sensores de información en los robots inteligentes
El Manipulador
Es el conjunto de elementos mecánicos que permiten el movimiento del efector terminal. En la

estructura interna del manipulador se encuentran ubicados, muchas veces, los elementos motrices,

engranajes y transmisiones que soportan el movimiento de las cuatro partes que, por lo general,

conforman el manipulador, las cuales son:

1. Base o pedestal de fijación,

2. Cuerpo,
3. Brazo,
4. Antebrazo
Estos cuatro elementos rígidos del manipulador constituyen los eslabones, que están conectados por

juntas (articulaciones), permitiendo un movimiento relativo de los eslabones vecinos. Estas juntas

pueden ser giratorias (o de revolución), cuando el movimiento permitido es de rotación; en este caso

sus desplazamientos son llamados ángulos de junta o juntas deslizantes(o prismáticas), en las cuales

el desplazamiento relativo entre los eslabones es una traslación, a veces llamada compensación de

junta.
 El número de grados de libertad que posee un manipulador es el número de variables de posición

independientes que tendrían que ser especificadas con el fin de localizar todas las partes del

mecanismo.

Los grados de libertad de un manipulador robotizado son determinados por el número de eslabones

y de articulaciones que relacionan estos eslabones.

Estructura de un manipulador
Elementos Motrices o Actuadores
Son los encargados de producir el movimiento de las articulaciones, ya sea en forma directa o por

medio de cables, poleas, cadenas, etc. Se clasifican en tres grandes grupos:

1. Neumáticos.
Emplean aire comprimido como fuente de energía y son adecuados en el control de movimientos

rápidos, pero su precisión es limitada.

1. Hidráulicos.
Los actuadores hidráulicos son recomendables en los manipuladores que tienen una gran capacidad

de carga junto a una precisa regulación de velocidad.

1. Eléctricos.
Los motores eléctricos son los más utilizados, gracias a su precisión y la facilidad de control.
El Controlador
Es el dispositivo encargado de regular el movimiento de todos los elementos del manipulador y de

realizar los cálculos y procesado de la información. La complejidad del control varía según los

parámetros que se gobiernan.

Efector Terminal

Es la garra o herramienta que se le acopla a la muñeca del manipulador, siendo el encargado de

materializar el trabajo previsto; por ejemplo, puede ser una tenaza, un electroimán, o algún otro

aparato. En general, y de acuerdo al tipo de aplicación, la problemática del efector terminal radica

en que este ha de poseer una elevada capacidad de carga y, al mismo tiempo, es importante que

tenga un peso y tamaño reducido. Por esto, en muchas ocasiones, es necesario diseñar el efector

terminal de acuerdo a los requerimientos de la aplicación en que se utilizará.

Sensores de Información

Los robots inteligentes son aquellos capaces de adaptarse al ambiente y tomar decisiones adecuadas

para cada situación en tiempo real. La información que reciben los hace autoprogramables, es decir,

alteran su actuar en función de la situación externa, lo que los hace poseer un cierto grado de

inteligencia artificial. A este respecto, las informaciones más solicitadas por los robots son las que

hacen referencia a la posición, velocidad, aceleración, fuerzas, pares, dimensiones y contornos de

objetos, y temperatura.

A continuación, veamos un video de un robot manipulador de cargas en acción:

3.4 La selección de un robot industrial

Ahora que nos sumergimos en el mundo de los robots manipuladores y que contamos con un
amplio abanico de posibilidades para diferentes tipos de tareas, nos surge la pregunta: ¿qué
tengo que tener en cuenta a la hora de elegir un robot manipulador para una determinada
tarea en el ámbito industrial?
Para contar con las herramientas necesarias para responder esta pregunta, veamos el
siguiente video:
Fuente: Leopoldo Armesto
Unidad 4 - TCP: Posicionamiento y desplazamiento
Objetivos

Aprender a mover y posicionar al robot mediante la unidad de programación, con

introducción a conceptos de movimiento y trayectorias programadas.

Temas

● Sistemas de coordenadas
● Movimiento manual
● Trayectorias programadas

Introducción
Estimado docente, en la presente unidad aprenderemos cómo realizar los
movimientos de posicionamiento de un robot manipulador, cuáles son sus
limitaciones y en base a eso cómo armar una celda robotizada con los
elementos correctos.

4.1 Trayectorias de un robot

Hemos mencionado en los componentes anteriores que la misión principal de un robot manipulador

es la de obtener posicionamientos y trayectorias de objetos, según las necesidades de una utilización

o aplicación determinada. En función de estas características, pueden presentarse volúmenes de

trabajo reducidos y, dentro de éstos, posiciones que puedan no ser alcanzables con determinadas

orientaciones. Si la aplicación de la celda robotizada no se ve perjudicada por estas limitaciones,

entonces no debieran ser obstáculos en la selección de los equipos.

De todas maneras, estas limitaciones existen y su conocimiento nos permite realizar una adecuada

selección previa a la adquisición de una celda robotizada.

Pero no sólo tendremos limitaciones o aspectos físicos a tener en cuenta. En función de los

componentes del robot y en particular de su sistema de control, aparecerán otras consideraciones

que tendremos que contemplar, si bien no en el momento de la adquisición, sí en el momento de

elaborar un programa de producción.

Cuando posicionamos, estamos ubicando y orientando la herramienta en el espacio. Pero, ¿cómo

indicamos esta ubicación y orientación? Sólo podemos hacerlo si definimos previamente un sistema

de coordenadas de referencia que nos resulte útil y práctico.

Si una pinza de soldadura debe estar situada de determinada manera para realizar un punto de soldadura
en un chasis de automóvil, podremos referir la posición respecto de:

Algún sector de la planta,

La cinta transportadora que traslada el chasis de un puesto a otro,
El chasis sobre el que debemos soldar,
O bien desde la propia base del robot.
Estas referencias corresponden a sistemas de coordenadas que el robot pone a nuestra disposición.
Deberemos definirlas previamente para poder emplearlas en un programa y seremos nosotros como
programadores quienes elegiremos la referencia que nos resulte más adecuada.
También nos encontraremos con que, si bien en forma programada contamos con trayectorias
disponibles, los controladores nos las ofrecen en forma limitada. Esto no significa que existan trabajos
que no se puedan realizar por no contar con la trayectoria adecuada, pero sólo conociendo aquellas que
tenemos a nuestro alcance, podremos lograr trayectorias complejas como combinación de recorridos
básicos.
Podremos pedirle al robot en un programa que la herramienta alcance la posición especificada y se
detenga en ese punto, o simplemente que pase por dicha posición sin detenerse. Más aún, podremos
indicarle a qué distancia de la posición programada se acerque la herramienta antes de cambiar su
recorrido.
Todas estas consideraciones no forman parte específicamente de la elaboración de un programa, pero
son conceptos que deberemos conocer antes de comenzar a programar.
Cuando se inicia la implementación de un proceso robotizado, se presentan ciertos pasos lógicos que
deben ser respetados. Ya hemos visto algunos de ellos en componentes anteriores: selección del robot,
modalidades de instalación, incorporación de medidas de seguridad. Luego, a fin de prepararnos para
elaborar un programa, existirán posicionamientos que sólo pueden ser obtenidos parados sobre el
proceso, observando presencialmente la herramienta en contacto con la pieza a ser afectada, para luego
tomar estas posiciones como referencia en trayectorias programadas.
Más aún, podremos elaborar ciertos programas sencillos posicionando al robot en sucesivas ubicaciones
a las que vamos registrando. El robot en automático simplemente debe repetir los pasos grabados
anteriormente.
Estos posicionamientos deben ser obtenidos en forma manual, mediante la unidad de programación.
En función de la marca del robot, podremos encontrar que movemos la herramienta con un joystick, o
bien mediante botones para cada movimiento. En cualquier caso, los movimientos disponibles son
comunes a todos los robots y veremos en este componente cómo manejarlos.
Para comenzar, tendremos que comprender los sistemas de coordenadas que manejan los robots.

4.2 Conociendo los sistemas de

coordenadas
Todas las posiciones del TCP del robot en un programa están almacenadas en coordenadas
rectangulares (por ejemplo, los valores x, y, z para la posición) y se refieren a un sistema de
coordenadas definido (o base de coordenadas). Este sistema de coordenadas puede, a su vez,
referirse a otro sistema de coordenadas, etc., en una cadena. Algunos de estos sistemas de
coordenadas están incorporados en la configuración del sistema robot y no son visibles para
el usuario, mientras que otros pueden ser programados por el usuario.

En líneas generales, independientemente del fabricante del robot, tendremos a

nuestra disposición los siguientes sistemas de coordenadas:

Tanto la posición del robot como todos sus movimientos se refieren siempre al TCP. Este punto
suele estar definido como estando situado en alguna parte de la herramienta, por ejemplo, en la boca
de una pistola de aplicación de adhesivo, en el centro de una pinza o en el extremo de una varilla
fija terminada en punta.
Se podrán definir varios TCPs (herramientas), pero sólo podrá haber un TCP activado a la vez.

Cuando se registra una posición, lo que se registra es la posición del TCP. Es también el punto que

se mueve a lo largo de una trayectoria específica, a una velocidad determinada.

La siguiente tabla proporciona un resumen general de situación:

Sistema de coordenadas Definición Relativo a

Sistema de Coordenadas Define una referencia relativa al suelo o

 Mundo sector en planta. Ninguna

Se refiere a la superficie de montaje de la

Sistema de Coordenadas de Base de Coordenadas
base del robot, y es un punto
la Base del robot Mundo.
determinado por el fabricante.

Sistema de Coordenadas Especifica la posición de una fijación o Base de Coordenadas

del Usuario del manipulador de una pieza de trabajo. Mundo.

Especifica cómo está posicionada una

Sistema de Coordenadas Base de Coordenadas
pieza de trabajo en una fijación o en un
del Objeto del Usuario.
manipulador.

Es el sistema de coordenadas del TCP, Base de Coordenadas del

Sistema de Coordenadas de
inicialmente definido en el centro de la robot, según cual sea la
la Herramienta
brida de montaje de la herramienta. activa.

La posición de la herramienta (TCP) puede ser especificada en distintos sistemas de coordenadas

para facilitar la programación y el reajuste de los programas.
El sistema de coordenadas definido dependerá de la tarea que debe realizar el robot. Cuando ningún

sistema de coordenadas ha sido definido, las posiciones del robot serán definidas en el sistema de

coordenadas de la base (que en forma predeterminada coincide con el sistema Mundo).

Por lo general, los sistemas de coordenadas a ser programados por el usuario se pueden especificar

ingresando los valores numéricos correspondientes o mediante técnicas que emplean al mismo robot

con su herramienta a través de una serie de posiciones. No se requiere el desmontaje de una

herramienta en la especificación de un sistema de coordenadas.

El empleo de los sistemas de coordenadas disponibles según su correspondiente intervención en el

proceso nos dará flexibilidad a la hora de realizar modificaciones en la instalación.

Por ejemplo, habiéndose referido el posicionamiento del TCP conforme su sistema de coordenadas

respecto del sistema de coordenadas del objeto, no habría grandes cambios en el programa, si

hubiese un desplazamiento físico del objeto. Bastaría con redefinir el sistema de coordenadas según

la nueva posición del objeto.

O ante un cambio de herramienta por desgaste, sólo sería necesario especificar la nueva herramienta

con su correspondiente TCP.

Veamos con un poco más de detalle cada uno de los sistemas de coordenadas mencionados.

Sistema de coordenadas mundo (SCM)

El sistema de coordenadas mundo define una

referencia relativa en algún punto de la planta o
instalación seleccionado por el usuario según su
conveniencia. En forma predeterminada, coincide
con el Sistema de Coordenadas de la Base. Cuando se
defina, quedará como sistema de referencia para los
demás sistemas de coordenadas.
Es decir, cuando se utiliza este sistema de
coordenadas se puede relacionar la posición del
robot a un punto fijo de la planta o taller de trabajo.
En ciertas ocasiones, varios robots pueden estar trabajando dentro de la misma área de trabajo en

una planta, o bien puede utilizarse un robot en combinación con un transportador. En estos casos, se

deberá utilizar un Sistema de Coordenadas Mundo común para permitir que los programas de robot

puedan comunicarse entre sí.

Si el robot ha sido montado en el suelo, la programación en el sistema de coordenadas de la base

resultará fácil. Si, de lo contrario, se ha realizado un montaje suspendido del robot, la programación

en el sistema de coordenadas de la base resultará más difícil, debido a que las direcciones de sus
 ejes no son las mismas que las direcciones principales del área de trabajo. En estos casos, se

recomienda la definición de un Sistema de Coordenadas Mundo.

Sistema de coordenadas de la base (SCB)

Este sistema de coordenadas está definido por el fabricante y no puede ser modificado por el

usuario. Se ubica en un punto virtual, por lo general inaccesible, que corresponde al centro de la

base de montaje del robot.

En una aplicación simple, la programación puede realizarse en el sistema de coordenadas de la base,

permitiendo, por ejemplo, con la lectura de las coordenadas del TCP cuando se encuentra en el

centro de la brida de montaje, leer las dimensiones del robot.

El sistema de coordenadas de la Base se sitúa de manera tal que:

 El origen está situado en la intersección del eje 1 y la superficie de montaje de la base.

 El plano XY es el mismo que la superficie de montaje de la base.

 El eje X apunta hacia adelante, estando el robot en su posición de calibración (ejes en 0º, lo

veremos más adelante).

 El eje Y apunta hacia la izquierda (desde la perspectiva del robot).

 El eje Z apunta hacia arriba.

Sistema de coordenadas del usuario (SCU)

Un robot podrá trabajar con diferentes útiles o superficies de trabajo que tengan distintas posiciones

y distintas orientaciones. Se podrá definir, para cada útil, un Sistema de Coordenadas del Usuario.

En el caso en que todas las posiciones estén almacenadas en coordenadas del objeto, el usuario no

tendrá que volver a programar, si el útil debe ser movido o girado. Sólo con mover/girar el sistema

de coordenadas del usuario en la misma medida en que el útil ha sido movido/girado, todas las

posiciones programadas seguirán el útil y no se requerirá ninguna programación nueva.

Una vez definido por el usuario, el Sistema de Coordenadas del Usuario quedará referido al Sistema

de Coordenadas Mundo.
Sistema de coordenadas del objeto (SCO)

El sistema de coordenadas del usuario sirve para utilizar distintos sistemas de coordenadas según

los diferentes útiles o superficies de trabajo. Un útil, no obstante, podrá incluir varios objetos de

trabajo que deben ser procesados o manipulados por el robot. De esta manera, a menudo resultará

útil definir un sistema de coordenadas para cada objeto, para facilitar el ajuste del programa, si se ha

movido el objeto o si se desea programar un objeto nuevo o el mismo que el anterior, pero en un

lugar diferente. Un sistema de coordenadas referido a un objeto se denomina Sistema de

Coordenadas del Objeto.

Este sistema de coordenadas es muy adecuado también para la programación Off-Line, ya que las

posiciones especificadas pueden sacarse directamente de un dibujo del objeto de trabajo. El sistema

de coordenadas del objeto también podrá utilizarse para mover el robot.

 Una vez definido por el usuario, el Sistema de Coordenadas del Objeto quedará referido respecto
del Sistema de Coordenadas del Usuario, como se muestra en la siguiente imagen.
Las posiciones programadas estarán definidas siempre respecto a un sistema de coordenadas del

objeto. El hecho de mover/girar el soporte podrá ser compensado moviendo/girando el sistema de

coordenadas del usuario. Así, no será necesario cambiar las posiciones programadas ni los sistemas

de coordenadas definidos del objeto. Por lo tanto, si se mueve/gira el objeto de trabajo, esto podrá

ser compensado moviendo/girando el sistema de coordenadas del objeto.

En el caso en que el sistema de coordenadas del usuario sea móvil, es decir, que se utilicen ejes

externos coordinados, entonces el sistema de coordenadas del objeto se moverá junto con el sistema

de coordenadas del usuario. Esto hace posible que se pueda mover el robot respecto al objeto

incluso cuando se está manipulando el banco de trabajo.

Sistemas de coordenadas utilizados para determinar la dirección de la

herramienta

La orientación de una herramienta en una posición programada es dada por la orientación del

sistema de coordenadas de la herramienta. El sistema de coordenadas de la herramienta se refiere al

sistema de coordenadas de la muñeca, definido en la brida de montaje de la muñeca del robot.

Sistema de coordenadas de la muñeca

En una aplicación sencilla, se utilizará el sistema de coordenadas de la muñeca para definir la

orientación de la herramienta; en este caso, el eje z- coincidirá con el eje 6 del robot.

El sistema de coordenadas de la muñeca no podrá cambiarse y será siempre el mismo que la brida

de montaje del robot, con las siguientes características:

El origen está situado en el centro de la brida de montaje (en la superficie de montaje).

 El eje x- apunta hacia la dirección opuesta, hacia el orificio de control para el pasador de la brida de

montaje.

 El eje z- apunta hacia afuera, perpendicularmente a la brida de montaje.

Sistema de coordenadas de la herramienta (SCH)

La herramienta que ha sido montada en la brida de montaje del robot requiere a menudo su propio

sistema de coordenadas para permitir la definición de su TCP, que es el origen del sistema de
coordenadas de la herramienta. El sistema de coordenadas de la herramienta podrá utilizarse

también para conseguir las direcciones de movimiento apropiadas al mover el robot.

En el caso de que que se reemplace o se averíe una herramienta, lo que se deberá hacer es volver a

definir el sistema de coordenadas de la misma. Normalmente, no se deberá cambiar el programa

El TCP (origen) será seleccionado como el punto en la herramienta que debe

ser posicionado correctamente, por ejemplo, la boquilla de una pistola de

aplicación de adhesivo. Los ejes de coordenadas de la herramienta serán

definidos como siendo los ejes correspondientes a dicha herramienta.

El sistema de coordenadas de la herramienta se definirá basándose en el sistema de coordenadas de la muñeca.

TCPs estacionarios

Cuando el robot está sujetando una pieza y trabaja con una herramienta estacionaria, se

deberá definir un TCP para esta herramienta. Cuando esta herramienta está activada, la

trayectoria y la velocidad programadas se referirán al objeto de trabajo sujetado por el robot.

Esto significa que los sistemas de coordenadas serán invertidos.

4.3 Definición de un sistema de coordenadas

Según el fabricante, el método para la definición de un sistema de coordenadas variará en lo formal

pero no en lo conceptual, dado que se estará definiendo el mismo elemento de referencia en todos

los casos. Se podrá definir un sistema de coordenadas en forma manual, conociendo la información

correspondiente o bien empleando algún método práctico, utilizando al mismo robot en la

generación de la información requerida.

Analicemos, a modo de ejemplo, cómo se define el Sistema de Coordenadas Mundo (SCM) y el

Sistema de Coordenadas de la Herramienta (SCH) en los robots ABB, empleando los métodos

prácticos en los que el robot nos ayuda durante el proceso de definición.

Para poder definir una base de coordenadas, se necesitará un punto de referencia fijo situado dentro

del área de trabajo del robot.

 En caso de tratarse de la definición del SCM, se requerirá eventualmente un dispositivo de

prolongación acoplado en el extremo del punto fijo mencionado. En caso de tratarse del SCH, será

la herramienta la que requerirá un elemento de prolongación en su extremo.

El procedimiento de calibración consiste en una serie de posicionamientos del TCP del robot

respecto al punto de referencia. En caso de tratarse del SCM, se deberá conocer las coordenadas del

punto de referencia en el sistema de coordenadas mundo que se quiere definir, especificandose estas

coordenadas antes de realizar una calibración.

Las siguientes posiciones en el dispositivo de referencia fijo son importantes para la calibración:

Definición del SCM

 El punto de referencia fijo en sí (con coordenadas mundo especificadas) utilizado para definir la

traslación de la base de coordenadas.

 Un punto en el prolongador, para definir la dirección z positiva del sistema de coordenadas mundo.

 Un punto en el prolongador, para definir la dirección x positiva del sistema de coordenadas mundo.

Definición del SCH

[Link] punto de referencia fijo.

[Link] punto en el prolongador sobre la herramienta, para definir la dirección z positiva del sistema de
coordenadas de la herramienta.
[Link] punto en el prolongador sobre la herramienta, para definir la dirección x positiva del sistema de
coordenadas de la herramienta.
El proceso consistirá luego en registrar sucesivas posiciones en que acerquemos, con

movimientos manuales, el extremo del TCP al extremo del punto fijo de referencia. El

sistema de control interpolará los puntos registrados para obtener el centro de coordenadas

del sistema definido.

En caso de tratarse de un sistema de coordenadas con cambio de orientación respecto del

sistema de coordenadas de la base (en el caso del SCM), o respecto del sistema de

coordenadas predeterminado de la herramienta (en el caso del SCH), se deberán colocar

prolongaciones a fin de registrar puntos adicionales que permitan definir la orientación de

los ejes. En la definición de un SCM, el prolongador se colocará sobre el punto fijo. En la

definición de un SCH, el prolongador se colocará sobre la herramienta.

 4.4 Movimientos Manuales y Programados de Robots

Cuando trabajamos con Robots podemos manejarlos tanto en forma manual como
programada, es decir que tendremos un joystick que nos permitirá realizar movimientos y
manejar el Robot a nuestro criterio y, además, podremos programar secuencias en el lenguaje
que entiende ese robot en particular para realizar una tarea determinada que suele ser
repetitiva.
Para comprender mejor cómo se opera y programa un Robot veamos el siguiente video que
nos introduce al lenguaje Rapid, el lenguaje de programación de robots ABB
Para contar con las herramientas necesarias para responder esta pregunta, veamos el
siguiente video:

Unidad 5 - Los robots industriales y su

programación

5.1 Introducción a la programación de un robot industrial.

Habiendo visto en los componentes anteriores distintos aspectos que hacen al posicionamiento y

trazado de trayectorias con un robot manipulador, estamos en condiciones de automatizar sus tareas.

¿Cómo hacemos esto? Mediante programación, tal cual hemos visto hacia el final del componente

anterior en el cual tuvimos una introducción al lenguaje RAPID.

Para aplicar los métodos de programación de robots industriales, debemos tener en cuenta:

1. 1
Conocer las diferentes modalidades de programación de robots industriales.

2. 2
Conocer las características de los lenguajes de programación de alto nivel.

3. 3
Conocer el Software de Simulación RobotStudio de ABB para la prueba de programas

4. 4
Conocer la presentación del Lenguaje de Programación RAPID, empleados por los robots marca

ABB.
 A continuación, conocerás las diferencia de otros equipos programables, ya que los robots admiten tres

grandes modalidades de programación:

 Reconocimiento de voz.

 Enseñanza y repetición.

 Lenguajes de programación de alto nivel.

Los sistemas de reconocimiento de voz, a pesar de ser primitivos, están aún en pleno desarrollo,

lejos hoy día de lograr la madurez necesaria para alcanzar su masividad. Poseen limitaciones

prácticas como ser la influencia de los ruidos ambientales que generan confusión, el reconocimiento

de un número reducido de palabras en un vocabulario limitado, la necesidad de configuración del

sistema en función del operador y su tono de voz, etc.

Los sistemas de reconocimiento de la voz en la tecnología moderna son bastante primitivos y suelen

depender de quien habla. Estos sistemas pueden reconocer un conjunto de palabras concretas de un

vocabulario muy limitado y, en general, exigen al usuario una pausa entre las palabras aunque, en la

actualidad, es posible que reconozcan las palabras separadas en tiempo real, debido a los cada vez

más rápidos componentes de las computadoras y algoritmos de procesamiento más eficientes. La

utilidad del reconocimiento de palabras separadas para describir la tarea de un robot es bastante

limitada.

La metodología por enseñanza y repetición, comúnmente conocida como guiado, es la solución más

práctica utilizada en la actualidad en los robots industriales. La encontramos mayormente cuando el

programa puede elaborarse a partir de trayectorias simples ejecutadas en forma secuencial (por

ejemplo, en proceso de pintura) y disponemos del robot durante la programación.

Este método consiste en guiar al robot (enseñar), conduciéndolo en los movimientos que el usuario

desea realizar.

Con robots cuyas dimensiones y pesos sean manejables por un operario, es la persona quien guía

manualmente al robot tomando la herramienta y conduciéndola por la trayectoria deseada. En este

caso, se liberan los frenos de los servomotores, y se emplean los amortiguadores y contrapesos para

colaborar con el operador en el movimiento del robot. Un caso típico de aplicación suele

encontrarse en procesos de pintura.

 La metodología por “enseñanza y repetición” se lleva a cabo, normalmente,
con los siguientes pasos:
 Se dirige al robot con un movimiento lento, utilizando el control manual, para realizar la tarea

completa. Durante el proceso, se registran las sucesivas posiciones por las que pasa la herramienta,

con una frecuencia y en sitios tales que permitan luego repetir el movimiento.

 Se reproduce y repite el movimiento “enseñado”.

 Si el movimiento resultante es correcto, entonces se hace funcionar al robot a la velocidad de

proceso, en modo repetitivo.

5.2 Tipos de programación utilizada en robótica

La programación empleada en Robótica puede tener un carácter explícito, en el

que el operador es el responsable de las acciones de control y de las
instrucciones adecuadas que las implementan, o estar basada en la modelación
del mundo exterior, cuando se describe la tarea y el entorno y el propio sistema
toma las decisiones.
La programación explícita es la utilizada en las aplicaciones industriales y consta de
dos técnicas fundamentales:
A) Programación Gestual.

B) Programación Textual.

La programación gestual consiste en guiar el brazo del robot directamente a lo largo de la

trayectoria que debe seguir. Los puntos del camino se graban en la memoria y luego se repiten. Este

tipo de programación, exige el empleo del manipulador en la fase de enseñanza, o sea, trabaja "on-

line".

En la programación textual, las acciones que ha de realizar el brazo se especifican mediante las

instrucciones de un lenguaje. En esta labor no participa la máquina (off-line). Las trayectorias del

manipulador se calculan matemáticamente con gran precisión y se evita el posicionamiento a ojo,

muy corriente en la programación gestual.

Los lenguajes de programación textual se encuadran en varios niveles, según se realice la

descripción del trabajo del robot. Se relacionan a continuación, en orden creciente de complejidad:
1. Lenguajes elementales, que controlan directamente el movimiento de las articulaciones del

manipulador

2. Lenguajes dirigidos a posicionar el elemento terminal del manipulador.

3. Lenguajes orientados hacia el objeto sobre el que opera el sistema.

4. Lenguajes enfocados a la tarea que realiza el robot.

5.3 La programación gestual directa y por dispositivo de enseñanza

En este tipo de programación, el propio brazo interviene en el trazado del camino y en las acciones

a desarrollar en la tarea de la aplicación. Esta característica determina, inexcusablemente, la

programación "on-line".

La programación gestual se subdivide en dos clases:

- Programación por aprendizaje directo.

- Programación mediante un dispositivo de enseñanza.

Programación gestual directa

En el aprendizaje directo, el punto final del brazo se traslada con ayuda de un dispositivo especial

colocado en su muñeca o utilizando un brazo maestro o maniquí, sobre el que se efectúan los

desplazamientos que, tras ser memorizados, serán repetidos por el manipulador.

La técnica de aprendizaje directo se utiliza extensamente en labores de pintura. El operario conduce

la muñeca del manipulador o del brazo maestro, determinando los tramos a recorrer y aquellos en

los que la pistola debe expulsar una cierta cantidad de pintura. Con esta programación, los operarios

sin conocimientos de "software", pero con experiencia en el trabajo a desarrollar, pueden preparar

los programas eficazmente.

La programación por aprendizaje directo tiene pocas posibilidades de edición, ya que para generar

una trayectoria continua, es preciso almacenar o definir una gran cantidad de puntos, cuya

reducción origina discontinuidades. El "software" se organiza aquí en forma de intérprete.

Programación gestual por dispositivo de enseñanza
La programación usando un dispositivo de enseñanza consiste en determinar las acciones y

movimientos del brazo manipulador, a través de un elemento especial para este cometido. En este

caso, las operaciones ordenadas se sincronizan para conformar el programa de trabajo.

El dispositivo de enseñanza suele estar constituido por botones, teclas, pulsadores, luces

indicadoras, ejes giratorios o "joystick".

Dependiendo del algoritmo de control que se utilice, el robot pasa por los puntos finales de la

trayectoria enseñada. Hay que tener en cuenta que los dispositivos de enseñanza modernos no sólo

permiten controlar los movimientos de las articulaciones del manipulador, sino que pueden,

también, generar funciones auxiliares, como:

- Selección de velocidades

- Generación de retardos

- Señalización del estado de los sensores

- Borrado y modificación de los puntos de trabajo

- Funciones especiales

Al igual que con la programación directa, en la que se emplea un elemento de enseñanza, el usuario

no necesita conocer ningún lenguaje de programación. Simplemente, debe habituarse al empleo de

los elementos que constituyen el dispositivo de enseñanza. De esta forma, se pueden editar

programas, aunque muy simples.

La estructura del "software" es del tipo intérprete, sin embargo, el sistema operativo que controla el

procesador puede poseer rutinas específicas que suponen la posibilidad de realizar operaciones muy

eficientes.

Los lenguajes de programación gestual, además de necesitar al propio robot en la confección del

programa, carecen de adaptabilidad en tiempo real con el entorno y no pueden tratar con facilidad

interacciones de emergencia.

Lenguajes de programación gestual punto a punto

Se aplican con el robot "in situ", recordando las normas de funcionamiento de un magnetofón

doméstico, ya que disponen de unas instrucciones similares: PLAY (reproducir), RECORD (grabar),
FF (adelantar), FR (atrasar), PAUSE, STOP, etc. Además, puede disponer de instrucciones

auxiliares, como INSERT (insertar un punto o una operación de trabajo) y DELETE (borrar).

Conceptualmente, al estar el manipulador en línea, funciona como un digitalizador de posiciones.

Los lenguajes más conocidos en programación gestual punto a punto son el FUNKY, creado por

IBM para uno de sus robots, y el T3, original de CINCINNATI MILACROM para su robot T3.

En el siguiente video podrás ver un ejemplo de aplicación.

Lo importante es prestar atención a la tarea del operador guiando al robot y, luego, a éste repitiendo

el proceso. No es importante el idioma de las narraciones para interpretar la idea que queremos

transmitirles.

Título: Robot Industrial marca KUKA programado por guiado.

Descripción: Robot en proceso de pintura, donde el operador realiza una primera recorrida de la
herramienta guiando manualmente al robot mientras se registran sus posiciones y trayectorias.
Los robots colaborativos (Cobots) suelen emplear este tipo de guiado en su programación, ya que

sus reducidos tamaños y pesos lo permiten sin inconvenientes.

El siguiente video les muestra un ejemplo de aplicación, en el que el sonido ambiental de fondo es

debido a que se ha filmado y presentado en crudo, directo del taller donde se filmó.

Título: Robot Colaborativo Universal Robots programado por guiado.

Descripción: Robot en proceso de soldadura, programado por el operador.

Universal Robots & IRS MEXICO Increased Productivity by

Intuitive Welding Program

Programación Modo de Enseñanza Intuitiva a través de una Interfaz Multiskill Antropomorfo

Incluyente. Para generar un Programa de Soldadura, con esta Metodología no requiere experiencia

en Robótica, solamente guiaremos intuitivamente las trayectorias con nuestras Manos e iremos

salvando los puntos programados a Soldar

En caso de robots industriales tradicionales de gran porte, podemos emplear el joystick o los

botones de la unidad de programación para realizar el movimiento de la herramienta por la

 trayectoria deseada.

En este caso, el operador posiciona la herramienta en puntos específicos y registra las

posiciones una a otra, para luego tomar los datos guardados y emplearlos como destinos en

instrucciones de movimiento.

Otra alternativa en caso de trayectorias complicadas de obtener con movimientos manuales

del robot, es la de emplear un sistema de manipulación gemelo al robot – maniquí – que

trabaje como maestro-esclavo. El operador realiza los movimientos con este sistema gemelo

y el controlador del robot registra las posiciones alcanzadas para luego emplearlas en el

programa con el robot.

5.4 La programación textual explícita y específica

El programa queda constituido por un texto de instrucciones o sentencias, cuya confección no

requiere de la intervención del robot, es decir, se efectúan "off-line". Con este tipo de
programación el operador no define, prácticamente, las acciones del brazo manipulado, sino
que se calculan en el programa, mediante el empleo de las instrucciones textuales adecuadas.
En una aplicación tal como el ensamblaje de piezas, en la que se requiere una gran precisión, los

posicionamientos seleccionados mediante la programación gestual no son suficientes, debiendo ser

sustituidos por cálculos más perfectos y por una comunicación con el entorno que rodea al sistema.

En la programación textual, la posibilidad de edición es total. El robot debe intervenir solamente en

la puesta a punto final.

Según las características del lenguaje, pueden confeccionarse programas de trabajo complejos, con

inclusión de saltos condicionales, empleo de bases de datos, posibilidad de creación de módulos

operativos intercambiables, capacidad de adaptación a las condiciones del mundo exterior, etc.

Dentro de la programación textual, existen dos grandes grupos, de características netamente

diferentes:

1. 1
Programación textual explícita.

2. 2
Programación textual especificativa.
Programación textual explícita
En la programación textual explícita el programa consta de una secuencia de órdenes o

instrucciones concretas, que van definiendo con rigor las operaciones necesarias para llevar a cabo

la aplicación. Se puede decir que la programación explícita engloba a los lenguajes que definen los

movimientos punto por punto, similares a los de la programación gestual, pero bajo la forma de un

lenguaje formal. Con este tipo de programación, la labor del tratamiento de las situaciones

anormales, colisiones, etc., queda a cargo del programador.

Dentro de la programación explícita, hay dos niveles:

1º. Nivel de movimiento elemental: Comprende los lenguajes dirigidos a controlar los movimientos

del brazo manipulador. Existen dos tipos:

a) Articular, cuando el lenguaje se dirige al control de los movimientos de las diversas

articulaciones del brazo.

b) Cartesiano, cuando el lenguaje define los movimientos relacionados con el sistema de

manufactura, es decir, los del punto final del trabajo (TCP).

Los lenguajes del tipo cartesiano utilizan transformaciones homogéneas. Este hecho confiere

"popularidad" al programa, independizando a la programación del modelo particular del robot,

puesto que un programa confeccionado para uno, en coordenadas cartesianas, puede utilizarse en

otro, con diferentes coordenadas, mediante el sistema de transformación correspondiente. Son

lenguajes que se parecen al BASIC, sin poseer una unidad formal y careciendo de estructuras a

nivel de datos y de control.

Por el contrario, los lenguajes del tipo articular indican los incrementos angulares de las

articulaciones. Aunque esta acción es bastante simple para motores de paso a paso y corriente

continua, al no tener una referencia general de la posición de las articulaciones con relación al

entorno, es difícil relacionar al sistema con piezas móviles, obstáculos, cámaras de TV, etc.

Los lenguajes correspondientes al nivel de movimientos elementales aventajan, principalmente, a

los de punto a punto, en la posibilidad de realizar bifurcaciones simples y saltos a subrutinas, así

como de tratar informaciones sensoriales.

2º. Nivel estructurado: Intenta introducir relaciones entre el objeto y el sistema del robot, para que

los lenguajes se desarrollen sobre una estructura formal.

Se puede decir que los lenguajes correspondientes a este tipo de programación adoptan la filosofía

del PASCAL. Describen objetos y transformaciones con objetos, disponiendo, muchos de ellos, de

una estructura de datos arborescente.

El uso de lenguajes con programación explícita estructurada aumenta la comprensión del programa,

reduce el tiempo de edición y simplifica las acciones encaminadas a la consecución de tareas

determinadas.

En los lenguajes estructurados, es típico el empleo de las transformaciones de coordenadas, que

exigen un cierto nivel de conocimientos. Por este motivo dichos lenguajes no son populares hoy en

día.

Programación textual específica

Se trata de una programación del tipo no procesal, en la que el usuario describe las

especificaciones de los productos mediante una modelización, al igual que las tareas que

hay que realizar sobre ellos.

El sistema informático para la programación textual especificativa ha de disponer del

modelo del universo o mundo donde se encuentra el robot. Este modelo será, normalmente,

una base de datos más o menos compleja, según la clase de aplicación, pero que requiere,

siempre , computadoras potentes para el procesado de una abundante información.

El trabajo de la programación consistirá, simplemente, en la descripción de las tareas a

realizar, lo que supone poder llevar a cabo trabajos complicados.

Actualmente, los modelos del universo son del tipo geométrico y no físico.

Dentro de la programación textual especificativa hay dos clases, según si la orientación del

modelo se refiere a los objetos o a los objetivos.

Si el modelo se orienta al nivel de los objetos, el lenguaje trabaja con ellos y establece las

relaciones entre ellos. La programación se realiza "off-line" y la conexión CAM es posible.

Dada la inevitable imprecisión de los cálculos del ordenador y de las medidas de las piezas,

se precisa de una ejecución previa para ajustar el programa al entorno del robot.

Los lenguajes con un modelo del universo orientado a los objetos son de alto nivel,

permitiendo expresar las sentencias en un lenguaje similar al usado comúnmente.

Por otra parte, cuando el modelo se orienta hacia los objetivos, se define el producto final.

La creación de lenguajes de muy alto nivel transferirá una gran parte del trabajo de

programación desde el usuario hasta el sistema informático; éste resolverá la mayoría de los

problemas, combinando la Automática y la Inteligencia Artificial.

5.5 Programación de alto nivel

Finalmente, los lenguajes de programación de alto nivel nos proporcionan una solución más
general para la elaboración de programas de automatizació[Link] aquellas situaciones en las
que el robot no requiere interacción con su entorno, tales como los procesos de soldadura por
arco o pintura con spray, el método de guiado es aplicable sin inconvenientes.
Sin embargo, la utilización de robots para llevar a cabo tareas específicas requiere de
realimentación con variables del proceso. Por lo general, estas variables provienen de sensores
cuyas señales deben ser supervisadas a fin de intervenir en el programa. Podemos lograr esto
sólo con técnicas de programación en lenguajes de alto nivel, donde tengamos a disposición
herramientas y estructuras para la toma de decisiones.
¿De qué hablamos cuando hacemos referencia a un lenguaje de alto nivel? Simplemente al

tipo de palabras o frases que empleamos en la escritura de las instrucciones en el código.

Cuanto más cerca estemos de un lenguaje comprendido por los microprocesadores,

conocido como lenguaje de máquina, más bajo será el nivel del lenguaje. En el límite,

estaríamos escribiendo empleando sólo ceros y unos como caracteres válidos. Obviamente,

acercarnos al lenguaje de máquina implica alejarnos de nuestro lenguaje coloquial.

En contraposición, un lenguaje de alto nivel será aquel en que empleemos

palabras o frases que, aunque en un idioma que pudiera no ser el nuestro,

como por ejemplo, el inglés, nos permitan tener idea de lo que estamos

haciendo por comprender su significado.

Los lenguajes clásicos empleados en programación – Fortran, Pascal, Visual

Basic, Delphi, C, C++, etc. – no disponen de instrucciones ni herramientas

específicas necesarias para trabajar con los robots; para aproximarse a su

configuración y a los trabajos a realizar. Por este motivo, los fabricantes de

robots se han visto en la necesidad de diseñar sus propios lenguajes.

El problema de esta situación es que los lenguajes desarrollados hasta el

momento han sido elaborados para cada configuración y modelo de

controlador de robot, por lo que cada fabricante cuenta con un lenguaje de

programación propio. Por ejemplo, encontraremos:

ABB emplea el lenguaje RAPID

FANUC emplea KAREL

KUKA utiliza KRL

YASKAWA programa mediante INFORM

A diferencia de lo que ocurre con los PLC (Programmable Logic Controller),

donde el estándar IEC 61131-3 permite que cualquier programador de PLC

pueda migrar de una plataforma a otra con mínimo esfuerzo en

especialización, un programador de robots deberá dedicar tiempo de estudio

para poder trabajar con diferentes fabricantes.

De cualquier manera, el estudio de un lenguaje como el Rapid, cuyo propietario

es la firma ABB (Asea Brown Boveri), nos permitirá acceder a componentes de

programación básicos y fácilmente extrapolables a otros lenguajes de

programación de robots.

En Robots industriales de gran porte se aplica el método de enseñanza… (Marcar las opciones

correctas)

a.

Mediante una cámara de video

b.

Mediante sistema de manipulación gemelo X

c.

Mediante estrategias tácticas

d.

Mediante Joystick X
En la metodología de enseñanza del Robot, siempre que el tamaño y peso de este lo permita, el operario

puede guiarlo manualmente para enseñarle la trayectoria.

Seleccione una:
Verdadero X
Falso
El lenguaje de programación Rapid es genérico para cualquier Robot.

Seleccione una:
Verdadero X
Falso

Un lenguaje de alto nivel en robótica es… (Marcar la opción correcta)

a.
Un lenguaje binario de 0 y 1 XX
b.
Una filosofía que no tiene que ver con la programación en sí
c.
Un lenguaje más cercano al idioma humano que al lenguaje máquina
d.
Un lenguaje antiguo de programación
Quitar mi elección
Los robots admiten los siguientes métodos de programación: (Marcar las opciones correctas)

a.

Lenguajes de programación de alto nivel X

b.

Enseñanza y repetición. XX
c.

Metodología preview
d.

Reconocimiento de voz. XX

Los robots admiten los siguientes métodos de programación: (Marcar las opciones correctas)

a.
Enseñanza y repetición.
b.
Reconocimiento de voz.
c.
Lenguajes de programación de alto nivel
d.
Metodología preview
Respuesta parcialmente correcta. R
Ha seleccionado correctamente 2.e
Las respuestas correctas son: Lenguajes
t de programación de alto nivel, Reconocimiento de
voz., Enseñanza y repetición. r
Pregunta 2 o
Incorrecta a
Se puntúa 0,00 sobre 2,00 l
Marcar pregunta i
m es… (Marcar la opción correcta)
Un lenguaje de alto nivel en robótica E
e
n
a. n
u
Un lenguaje binario de 0 y 1 t
n
a
b. c
c
Una filosofía que no tiene que ver con la programación en sí i
i
c. a
ó
Un lenguaje más cercano al idioma d
n humano que al lenguaje máquina
d. o

d
e
Un lenguaje antiguo de programación
Respuesta incorrecta. R
La respuesta correcta ees: Un lenguaje más cercano al idioma humano que al lenguaje máquina
Pregunta 3 t
Incorrecta r
Se puntúa 0,00 sobre 2,00
o
Marcar pregunta a
El lenguaje de programación
l Rapid es genérico para cualquier Robot. E
Seleccione una: i n
Verdadero m u
Falso e n
n
La respuesta correcta es 'Falso' R c
t i
Pregunta 4 e
a a
Incorrecta t
c d
Se puntúa 0,00 sobre 2,00 r
i o
Marcar pregunta o
ó
En la metodología de enseñanzaa del Robot, siempre que el tamaño y peso de este lo permita, el operario
n d
puede guiarlo manualmente para l enseñarle la trayectoria. E
e
Seleccione una: i n
Verdadero m u l
Falso e n a
n
La respuesta correcta es 'Verdadero' c
t R
Pregunta 5 i p
a e a
Correcta r
c t d
Se puntúa 2,00 sobre 2,00 r e
i o
Marcar pregunta g
ó o
En Robots industriales de gran portease aplica el método de enseñanza…u (Marcar las opciones
n d
correctas) E l n
e t
n i
a. u m a
l
Mediante Joystick
n e
a
b. c n
i
Mediante sistema t
de manipulación gemelo p
a a
c. r
d c
Mediante una cámara de video e
o i
d. g
ó
Mediante estrategias tácticas u
d n
Respuesta correcta R n
e t
Las respuestas correctas
e son:
a
Mediante sistema
l de
t manipulación gemelo,
Mediante Joystick
a r
o
p a
r l
 Unidad 6 - Software de simulación RobotStudio

 Introducción a RobotStudio

 Instalación del software

 Configuración inicial

 Primeros pasos, seleccion de robots y controladora

 Simulación de un sistemA

6.1 Introducción al software de simulación RobotStudio

Los fabricantes de robots han desarrollado, paralelamente a los lenguajes de programación, software

de simulación que permiten contar con el robot en forma virtual en nuestras computadoras.

Logramos entonces reducir los tiempos de pruebas y puesta en servicio de nuestras aplicaciones.

Uno de ellos, es el software de simulación: RobotStudio de ABB. Este software,

nos permite trabajar “offline”, es decir que nos permite armar toda la célula

robótica en nuestra PC, simular y programar cada movimiento previo e incluso

la compra de los equipos físicos.

Para acceder al software podemos descargarlo de la página de ABB y

tendremos 30 días de prueba para su uso.

Accediendo a la

página: [Link] se debe

completar un formulario que habilitará la descarga, para comenzar a trabajar

con este simulador, con una prueba de 30 días. (

o
p
e
Una vez instalado RobotStudio, podremos comenzar
n a configurar nuestro
s

i
espacio de trabajo y familiarizarnos con los distintos tipos de equipos
n

a
disponibles.
n
e
w
Para ello, es necesario que nos familiaricemos con la nomenclatura del simulador:
t
a
RobotStudio (RS): Software de visualización y programación
b de los robots ABB. Con este
)
programa, es posible simular sistemas (celdas) enteros de robot, crear controladores

virtuales, configurar los parámetros del sistema, creación y modificación de programas, etc.

RobotWare: Software de configuración de la controladora.

Controladora (Virtual): Dispositivo de control del robot.

FlexPendant: Es el nombre que se da a la consola de control del robot, es el HMI del robot,

en la que se visualizan los parámetros internos del sistema. Desde esta consola, podemos

mover el robot, acceder, editar y reproducir los programas y configuraciones, ver entradas y

salidas, etc.

IRCx: Nomenclatura de las controladoras ABB.

IRBxxxx: Nomenclatura de los robots ABB.

Sistema: Es el conjunto de robot, FlexPendant y controladora.

Sistema virtual: Es un controlador virtual que se crea cuando realizamos simulaciones

offline para RS.

Puntero de programa (PP): Puntero que muestra donde se encuentra el programa en

ejecución, este recorre línea a línea los programas creados.

RAPID Code: Lenguaje de programación de robots ABB.

Manipulador: Robot industrial ABB.

6.2 Controladora ICR5

La controladora IRC5 es la última generación de estas controladoras de ABB.

El IRC5 integra la tecnología de control de movimiento del sistema que son
esenciales para la precisión, velocidad, tiempos de ciclo, sincronización con
dispositivos externos. Entre otros elementos se incluyen la FlexPendant,
lenguaje RAPID flexible y puentes y opciones de comunicación.

Conector E/S: aquí se conectan las entradas y salidas que dependerán del robot. Por
ejemplo: los detectores y accionadores de las garras.
- Puertos de comunicaciones: Aquí tenemos los puertos LAN y conexiones

externas para conectarnos a la controladora. Aquí se disponen los conectores

con los que se puede comunicar contra el PLC: 2 puertos Ethernet (LAN1 y el

LAN2).

- Conector Safety: aquí se conectan las seguridades externas que afectan al

robot, como setas de emergencia, etc.

- Alimentación robot: Conector para dar tensión al robot a través de la

controladora.

- Conexión robot: conector de control del robot.

- Switch tensión: interruptor de tensión de controladora.

Podremos conectarnos a la controladora a través de los puertos Ethernet

situados en la parte frontal de esta.

FlexPendant

Se denomina FlexPendant a la consola de control del manipulador. Esta unidad sirve como
HMI de todo el sistema, además de un aparato de manejo del manipulador y programación.
Para comunicar con el robot, utilizaremos este aparato, en el cual se cargarán los
programas, archivos y configuraciones.
El propio software RobotStudio contiene un Add-In, que simula el aspecto y funciones de
la consola FlexPendant, para realizar pruebas, modificaciones y visualizar offline en los
programas y comportamiento del manipulador.
A continuación enumeramos las distintas partes en el FlexPendant:

Conector: TeachPendant a la controladora. Aquí se alimenta y sirve como

comunicador con el controlador
- Pantalla Táctil: Pantalla HMI en la que se muestran los estados, programas y

toda la información relativa al sistema.

- Botón de paro de emergencia: Seta de emergencia para el paro inmediato

del manipulador.
- Joystick: Se utiliza para mover el manipulador en modo manual, junto con el

“dispositivo de habilitación”, existen diversas opciones, mediante las cuales,

cambia la manera de actuar de este joystick.

- Puerto USB: Aquí se pueden conectar dispositivos externos USB ([Link]. para

realizar copias de seguridad o mover archivos externos a la memoria de la

controladora). Aparece en el directorio “RAIZ /USB”.

- Dispositivo de habilitación: (Conocido como “botón hombre muerto”)

Dispositivo de habilitación de los servos. Con este accionador activaremos la

función “Motors ON” que permitirá mover los ejes del manipulador junto con el

joystick.

- Puntero: Por norma general, siempre van incrustados dos punteros en la

carcasa trasera de la consola. Se utilizan para actuar sobre la pantalla táctil.

- Pulsador de restablecimiento: Se utiliza a modo de “Reset” del dispositivo,

en caso de malfuncionamiento del mismo.

6.3 Robot modelo IRB1200

Tema 3 - 6.2 Controladora ICR5

Tema 4 de 5 L
e
6.3 Robot modelo IRB1200
s
s
o
n diferencias en todos los modelos de robots ABB; dependiendo de capacidad de
Existen muchas

trabajo, velocidad,
c aplicaciones, etc. En este manual, se va a hacer hincapié en los robots
o
antropomorfosn de 6 ejes, ya que son los más utilizados en industria y con nuestros clientes actuales.
t
e
n
t
En este caso, se ha tomado como ejemplo, el robot que se va a instalar en el proyecto actual: el

modelo IRB1200.
Ya pudimos instalar y ver un paneo general del
simulador, ¿cómo hacemos ahora para simular algún
movimiento?.
Para poder hacer que nuestro Robot se mueva, tenemos que configurar
trayectorias. Nuestro Robot deberá “aprender” los movimientos que debe
realizar, para llevar a cabo sus tareas.

A continuación, veamos como configurar esas trayectorias en RobotStudio:

Ahora que ya sabemos cómo hacer para que nuestro Robot se mueva y como
simular esas trayectorias, nos encontramos con la capacidad de realizar
sistemas más complejos. Tales como un “pick and place” es decir, un sistema
que toma objetos y los coloca en su posición exacta, ya sea en una línea de
montaje, en una placa para soldadura o en otras posibles aplicaciones.

En RobotStudio, puedo modelar en 3D piezas sencillas que me servirán en mi entorno de trabajo.

Seleccione una:
Verdadero
Falso XX
No es posible utilizar RobotStudio si no poseo previamente un Robot conectado al software.

Seleccione una:
Verdadero
Falso XX
RobotStudio es un software educativo que no representa la realidad.

Seleccione una:
Verdadero XX
Falso
En RobotStudio es posible simular trayectorias programadas y también es posible simular movimientos
manuales del Robot elegido.

Seleccione una:
Verdadero XX
Falso
El software de simulación RobotStudio me permite: (Marcar la opción correcta.)
a.

Trabajar con una simulación de robot para programar y testear mis programas.
b.

Comunicarme a distancia y monitorear un robot.

c.

Realizar un programa que solo podrá testearse en un robot físico. XX

d.

Diseñar un nuevo robot desde cero, que desafie las leyes de la fisica