INSTITUTO TECNOLÓGICO
SUPERIOR DE ACAYUCAN
Ingeniería Industrial
SISTEMA:
Dominical
SEDE:
Acayucan, Ver.
GRUPO:
404 F
MATERIA:
Procesos de fabricación
UNIDAD 3:
Procesos de cambio de forma
ACTIVIDAD:
Síntesis unidad 3
PROFESOR:
Ing. Pedro Ramírez Calixto
ALUMNA:
Marisol Emilia Aguilera Pimentel
Jáltipan, Veracruz; a 17 de febrero del 2023
UNIDAD 3. PROCESOS DE CAMBIO DE FORMA
3.1. Fundición, colada al alto vacío, centrifugada y precisión.
3.1.1. Fundición.
Se denomina fundición y también esmelter al proceso de fabricación de piezas,
comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla adquiere cohesión y moldeabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se
vierte el material fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de
hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y
posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son más pesados que el
molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para
prevenir un problema conocido como “flotación del molde”, que ocurre cuando la presión
del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso
no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
3.1.2. Colada al alto vacío.
En 1954 una turbina tuvo una falla catastrófica en Estados Unidos. El rotor de una turbina
a vapor para generación de energía de 165 MW se rompió en varias partes operando a
3600 rpm. La planta, ubicada en Ridgland, Chicago, fue destruida. El mismo año, otro rotor
fabricado para Arizona Public Service Co., se rompió en varias partes cuando estaba
siendo probado. El análisis de estas fallas mostró que la causa de los defectos fue el
hidrógeno. A partir de esa época el acero desgasificado se tornó obligatorio para varios
productos, tal como rotores de turbina.
En el proceso de la obtención del acero, siempre tiene la presencia de impurezas, gases,
incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementación de procesos de
refinación posterior, comúnmente conocidos como “afino” del acero. Las técnicas y
procedimientos de refinación del acero, no se encuentran fácilmente en la literatura
técnica, ya que constituyen secretos industriales, que son la base de la competitividad.
La metalurgia del vacío se introdujo hacia el año 1955. Las roturas catastróficas que se
produjeron en varias centrales eléctricas de Estados Unidos, como las antes mencionadas,
aceleraron la puesta en marcha de los procesos alemanes de desgasificación por vacío
(eliminación del H2). El vacío elimina parcialmente el H2, O2 y el N2.
Fundición a baja presión (low pressure casting).
3.1.3. Fundición centrifuga.
Este proceso de fundición consiste en hacer girar el molde mientras se solidifica el metal,
utilizando así la fuerza centrífuga para acomodar el metal en el molde. Logrando así
mayores detalles sobre la superficie de la pieza y, la estructura densa del metal adquiere
propiedades físicas superiores. Las piezas de forma simétricas se presentan
particularmente para método, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de
piezas fundidas.
Por la fundición centrifuga se obtienen piezas más económicas que por otros métodos. Los
corazones en forma cilíndrica y rebosaderos se eliminan. Las piezas tienen una estructura
de metal densa con todo y las impurezas que van de la parte posterior al centro de la
pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por razón de la presión extrema del metal
sobre el metal, se pueden lograr piezas de secciones delgadas también como en la
fundición estática.
Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente en la fundición centrifuga de
magnesio. Desde entonces las piezas de fundición de magnesio son forzadas nuevamente
al molde, las piezas se enfrían más rápidamente y el aire o gas atrapados se eliminan entre
el molde y el material. Aunque en la fundición centrífuga hay limitaciones en el tamaño y
forma de piezas fundida, se pueden hacer desde anillos de pistón de pocos gramos de
peso y rodillo para papel que pesen arriba de 40 toneladas, blocks de máquinas en
aluminio, etc.
3.2. Formado mecánico, forjado, prensado, estirado, cizallado, doblado, extrusión,
embutido y troquelado.
3.2.1. Formado mecánico.
El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los
procesos de formación más importantes, en términos del valor de la producción y del
método de producción. El formado de partes se puede efectuar con el material frío
(formado en frío) o con material caliente (formado en caliente).
Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de flexión, compresión o
cizallado y tensión. Los procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la forma
en que se aplica la fuerza.
3.2.2. Forjado.
En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final
se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en
masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado
deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor.
Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la
cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al martillo y al
yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que
tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las formas más complejas.
El forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado gasto de potencia
y desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña amplitud de deformación
posible, limita las aplicaciones del forjado en frío. Un ejemplo es el acuñado, donde los
metales superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado en frío. El forjado en
caliente se está utilizando cada vez más como un medio para eliminar uniones y por las
estructuras particularmente apropiadas u propiedades que puede ser conferida al
producto final. Es el método de formado de metal más antiguo y hay muchos ejemplos
que se remontan hasta 1000 años A. C
3.2.3. Prensado.
El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una
matriz, así como al intentar un blanco y dar al producto una medida rígida. Latas para
alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos más comunes.
3.2.4. Estirado.
Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal. Las
hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plásticamente hasta
asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en frío y es generalmente el
menos usado de todos los procesos de trabajo.
3.2.5. Cizallado.
El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su
resistencia límite, entre filos cortantes adyacentes. Conforme el punzón desciende sobre
el metal, la presión produce una deformación plástica. El metal se somete a un esfuerzo
muy alto entre los filos de la matriz y el punzón, y las fracturas se inician en ambos lados
de la lámina a medida que continúa la deformación. Cuando se alcanza el límite de
resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto, y ambos filos tienen el
mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el centro de la lámina. El valor del juego,
que desempeña un papel importante en el diseño de matrices depende de la dureza del
material. Para el acero deberá ser del 5 al 8 % del espesor del material por lado. Si se usa
un juego inadecuado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar todo el
espesor de la lámina, consumiendo más potencia.
3.2.6. Embutido.
El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal, se le da
una tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado.
Este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier intento de estirado en
caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presión evita que el blanco
se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a
formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.
3.2.6. Troquelado.
Es un proceso de cambio de forma. La acción predominante del corte involucrado la
deformación cortante de material de trabajo para formar una viruta. La viruta es la parte
del material removida por una herramienta de corte.
Tipos de viruta:
Viruta discontinua: se desprende en forma de astilla.
Viruta continúa. Es como el aserrín o al sacarle punta a un lápiz.
Viruta continúa con filo recrecido: en pedazos.
3.3. Desprendimiento de viruta por maquinado convencional y CNC.
3.1. Maquinado tradicional.
Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una pieza. Se
utilizan métodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y el amolado, o
métodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad o el ultrasonido.
3.2. Taladro
La máquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller metal-
mecánico. Un taladro consta de un eje, que hace girar la broca y puede avanzar hacia la
pieza de trabajo, ya sea automática o manualmente, y una mesa de trabajo, que sostiene
rígidamente la pieza de trabajo en posición cuando se hace la perforación. Un taladro se
utiliza principalmente para hace perforaciones en metales; sin embargo, también pueden
llevarse a cabo operaciones como roscado, rimado, contrataladro, abocardado,
mandrinado y refrentado.
3.2.1. Taladrado.
Puede definirse como la operación de producir una perforación cuando se elimina metal
de una masa sólida utilizando una herramienta de corte llamada broca espiral o helicoidal.
3.2.2. Avellanado.
Es la operación de producir un ensanchamiento en forma de uso o cono en el extremo de
una operación.
3.2.3. Rimado.
Es la operación de dimensionar y producir una perforación redonda y lisa a partir de una
perforación taladrada o mandrinada previamente, utilizando una herramienta de corte
con varios bordes de corte.
3.2.4. Mandrinado o torneado interior.
Es la operación de emparejar y ensanchar una perforación por medio de una herramienta
de corte de un solo filo, generalmente sostenida por una barra de mandrinado.
3.2.5. El careado para tuercas o refrentado.
Es la operación de alisar y escuadrar la superficie alrededor de una peroración para
proporcionar asentamiento para un tornillo de cabeza o una tuerca.
3.2.6. Roscado.
Es la operación de cortar roscas internas en una perforación, con una herramienta de
corte llamada machuelo. Se utilizan machuelos especiales de maquina o pistola, junto con
aditamentos de roscado, cuando esta operación se realiza mecánicamente con una
máquina.
CONCLUSIÓN.
Existen procesos de cambio de forma de diversos tipos, esto se debe a la variedad
existente en los aceros o materiales que se desean transformar, cabe mencionar que estos
procesos han impulsado a la mayoría de los avances tecnológicos que hoy en día
conocemos y de los cuales gozamos muchas comodidades, por ello es importante conocer
su aplicación así como su adecuado uso para cada material.
Estos procesos de cambio de forma también han marcado un gran impacto en las
diferentes industrias productoras, en la elaboración de diversos tipos de máquinas o
herramientas que a su vez facilitan los procesos de elaboración de sus productos.
Este tipo de procesos utilizados para cambiar la materia son conocidos como procesos de
cambio de forma, ya que son diversos tipos y cada uno tiene un enfoque distinto para
transformar una pieza o materia prima en un producto final.
