PRUEBA DE FUNDENTE QUICKFLUX 113 EN HORNOS DE REVERVERO DE
ABC ALUMINUM
EMPRESA: ABC ALUMINUM, PLANTA TRANSFORMADORA
LUGAR: TIJUANA, BAJA CALIFORNIA
FECHA: 13 y 14 DE DICIEMBRE DE 2023
PARTICIPANTES
ING. OSCAR MUNGUIA RAMIREZ
ING. FERNANDO PEREZ
EQUIPO ABC ALUMINUM
ELABORADO POR: ING. OSCAR MUNGUIA
OBJETIVO
Mejorar la recuperación de aluminio de la escoria producida en un horno de reverbero de
60 toneladas de la planta transformadora de ABC-Aluminum y mejorar la limpieza del
baño metálico para reducir la tasa de rechazo de los billets por la presencia de inclusiones.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Actualmente la escoria producida en la planta transformadora de ABC tiene un alto
contenido de aluminio y es importante reducirlo para incrementar la eficiencia del proceso
a través de la mejora continua. Otro de los retos es mejorar la limpieza del baño metálico
para reducir los defectos relacionados con la aparición de inclusiones en secciones internas
de los billets, disminuyéndose así la tasa de rechazo.
FUNDAMENTO TEÓRICO
Los fundentes pueden desempeñar distintas funciones tales como, desgasificado,
eliminación de Li, Na, Ca y Mg, remoción de inclusiones y limpieza. Además, los
fundentes son también usados para minimizar la oxidación y promover la separación
metal/oxido, mejorando la recuperación.
Entre las inclusiones comunes encontramos partículas de carburo, inclusiones de
oxido tales como Al2O3, MgO o películas de MgAl2O4, aglomeraciones, partículas de sal; o
dispersiones formadas durante la fusión, el proceso de aleación o la transferencia de metal.
Aunque el gas cloro es efectivo para remover inclusiones, se ha convertido en un foco de
estrictas regulaciones medioambientales por agencias gubernamentales. Sin embargo, el
trabajo experimental ha demostrado que los fundentes en sal pueden reemplazar
satisfactoriamente al gas cloro para cumplir el mismo objetivo. El fundente inyectado
puede recubrir las inclusiones, lo que conlleva a i) coalescencia de partículas pequeñas, ii)
humectación de las inclusiones de aluminio. El resultado es que las inclusiones pueden ser
separadas del aluminio más fácilmente [1].
Tipos de fundentes
Existen cuatro tipos principales de fundentes. Estos son de cobertura, de limpieza, des-
escoriantes (drossing flux) y fundentes de refinación. Los fundentes de limpieza de paredes
también son empleados, pero estos son usualmente rociados sobre las paredes del horno en
vez de agregarse al aluminio líquido. Los fundentes de limpieza tienen un mayor contenido
de compuestos de sal de cloruro y generalmente contiene fluoruros que favorecen la
mojabilidad de las inclusiones de oxido para una fácil separación del baño metálico. Sales
como NaF, KF y Na3AlF3 son útiles para los propósitos de coalescencia de pequeñas
partículas de aluminio, recuperación de aluminio de la escoria y remoción de inclusiones
del baño metálico [1].
Inyección de fundentes
La inyección de fundente es un proceso en el cual los componentes del fundente son
introducidos en el baño metálico por medio de un equipo mecánico usando un gas portador
inerte. Los componentes típicos del proceso de inyección consisten en un alimentador de
fundente, una cámara de mezclado para el gas inerte y el fundente y una lanza para la
inyección del fundente (ver Figura 1).
Figura 1. Esquema de un equipo inyector de fundente
La aplicación manual de fundente usualmente involucra aplicación superficial y la
subsecuente rastrillado manual o agitación del fundente para lograr una buena mezcla y
reactividad. Esencialmente, el proceso manual es una tarea o labor intensiva y es a menudo
puramente un tratamiento de superficie limitado a la escoria y el metal fundido
inmediatamente adyacente a la capa de escoria. La inyección de fundente permite una
mejor reactividad y mezclado a través de acción de burbujeo de gas inerte, y también
permite refinar todo el baño metálico porque el fundente es sumergido a profundidades
sustanciales. Los componentes del fundente pueden, por tanto, ser usados eficientemente.
El proceso de inyección puede ser automatizado para cantidades de inyección específicas y
tiempos de tratamiento, reduciendo el desperdicio de fundente. Los beneficios adicionales
del proceso de inyección de fundente incluyen tiempos de tratamiento más cortos sobre
métodos manuales, menos perdidas de metal en la escoria y pocas emisiones [2].
En cualquier situación donde el fundente es utilizado, un tiempo de reposo para el baño es
recomendado para permitir el adecuado asentamiento de inclusiones pesadas y la flotación
de sales fundentes de menor densidad e inclusiones de óxidos. El tiempo de reposo optimo
puede varias de 5 a 10 minutos para pequeños hornos y hasta 1 a 2 h para hornos más
grandes (50 toneladas o más) [2]
MATERIALES Y MÉTODO
Equipo inyector de fundente
Gas nitrógeno y argón
Mangueras y accesorios de conexión
Lanza de acero de ~6-8 m
Fundente QuickFlux 113
Se realizaron tres pruebas con el fundente QuickFlux113 bajo distintos modos de aplicación
con la finalidad de encontrar las condiciones en las que se mejorara sustancialmente la
recuperación de aluminio de la escoria.
1. Prueba A: aplicación de fundente QuickFlux113 sobre la superficie del baño
metálico, usando gas argón para mezclar el fundente y la escoria.
2. Prueba B: inyección de fundente Quickflux113 en el baño metálico para mejorar la
limpieza.
3. Prueba C: Aplicación de fundente QuickFlux113 sobre la superficie del baño
metálico sin empleo de gas para mezclar el fundente y la escoria. El mezclado se
efectuó parcialmente durante la operación de rastrillado, usando un montacargas.
DESARROLLO DE LA PRUEBA A
Esta prueba se llevo a cabo en el horno de mantenimiento de ABC-Aluminum con una
carga de ~25 toneladas de aluminio. Se empleo una dosis de QuickFlux113 igual a 25 kg, lo
cual equivale a 1% con base al peso de metal. El procedimiento fue el siguiente:
1. Abrir el horno y arrojar bolsas plásticas con fundente QuickFlux113 sobre toda la
superficie del baño metálico.
2. Con la ayuda de una lanza inyectar argón a poca profundidad para mezclar la
escoria y el fundente (ver Figura 2 (a))
3. Cerrar la puerta del horno y dar un tiempo de reposo de ~15 minutos para que las
inclusiones alcancen la superficie
4. Finalmente, abrir la puerta de horno y comenzar el proceso de des-escoriado usando
un rastrillo instalado en un montacargas.
Figura 2. Prueba A; (a) mezclado del fundente y la escoria usando el burbujeo del gas
inerte, (b) Des-escoreo usando un rastrillo
DESARROLLO DE LA PRUEBA B
Esta prueba se llevo a cabo en la cámara fría de un horno de 60 toneladas. En este horno se
cargan 25 toneladas de chatarra a intervalos establecidos. Este horno cuenta con un sistema
de agitación electromagnética. Para esta prueba se inyectaron 25 kg de fundente
QuickFlux113, tomando como base la carga de chatarra alimentada y no cantidad total de
aluminio (~60 toneladas). Esta cámara tiene una cama o solera para la adecuada
alimentación de aluminio. El procedimiento de esta prueba fue el siguiente:
1. Abrir el horno e inyectar 25 kg de fundente QuickFlux113 en el baño metálico con
el propósito de eliminar inclusiones e impurezas
2. Después de la inyección, cerrar la puerta del horno y dar un tiempo de reposo de 30
minutos para separar las inclusiones en función de su densidad
3. Finalmente, abrir la puerta del horno y comenzar el proceso de des-escoriado
Figura 3. Prueba B; (a) inyección de fundente, (c) Des-escoreo usando un rastrillo
DESARROLLO DE LA PRUEBA C
Esta prueba se llevó a cabo en la cámara caliente del mismo horno de 60 toneladas. Para
esta prueba se distribuyeron 25 kg de fundente QuickFlux113, también con base en cada
carga de aluminio (25 tons). El procedimiento fue el siguiente:
1. Abrir el horno y arrojar bolsas plásticas con fundente QuickFlux113 sobre la toda
superficie del horno
2. Dejar reaccionar el fundente por 10 minutos
3. Finalmente, abrir la puerta del horno y comenzar el proceso de des-escoriado.
El modo de aplicación para esta prueba iba a ser distinto: se inyectaría la mitad de fundente
(12 kg) y el resto se distribuiría sobre la superficie del baño para des-escorear. Pero
teníamos una ventana corta de tiempo y era importante evitar retrasos en el trasvase del
aluminio hacia el horno de mantenimiento, por ello tampoco usó el equipo inyector.
Figura 4. Des-escoreo de la cámara caliente del horno de 60 toneladas
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Prueba A
Mediante la prueba A se obtuvo la menor cantidad de escoria y el menor contenido
metálico. El uso de argón para mezclar el fundente con la escoria es una buena alternativa
en hornos de alta capacidad, porque una agitación manual implicaría mayor exposición de
los operadores a altas temperaturas, además, el argón forma una atmósfera menos oxidante
cuando el horno está abierto (menor generación de Al2O3). El fundente fue aplicado sobre la
superficie del baño en vez de ser inyectado, así que no se esperaba un efecto de limpieza
óptimo (mayor arrastre de inclusiones). Aunque la escoria tenía menos aluminio comparada
con la escoria que estaba en el patio de ABC-Aluminum, se deseada recuperar más
aluminio de la escoria e incrementar el efecto de limpieza de nuestro fundente a través de la
inyección.
Prueba B
El propósito de esta prueba fue incrementar el efecto de limpieza de baño metálico a través
de la inyección de fundente y recuperar más aluminio de la escoria. Durante el transcurso
de la prueba el equipo inyector no funcionó correctamente, se presume que la causa sea la
ligera diferencia en la granulometría de los fundentes empleados. Debido a que la puerta
del horno estuvo abierta por más tiempo, se presentó mayor oxidación de la superficie del
caldo metálico, esto provocó una mayor generación de escoria respecto a la prueba A. No
se logró reducir la cantidad de aluminio de la escoria. No obstante, la inyección garantiza
un mayor efecto de limpieza.
Prueba C
Inicialmente en esta prueba se pensaba combinar el efecto de limpieza del fundente y el
efecto des-escoriador (drossing off). El procedimiento sería el siguiente,
1. Inyección de 12 kg de fundente para limpiar el baño metálico de inclusiones
2. Después de la inyección, cerrar la puerta del horno y dar un tiempo de reposo de 30
minutos
3. Abrir puerta del horno para distribuir los 12.5 kg de fundente restante, usando gas
inerte para mezclar
4. Después de algunos minutos, comenzar el proceso de des-escoreo. Acercar la
escoria a la puerta del horno y se dejar reposar algunos minutos antes de retirarla.
Como se explica en la sección anterior, este procedimiento no pudo ser llevado a cabo por
contratiempos operativos y porque se tapaba el equipo inyector. Así que el fundente fue
aplicado sobre la superficie del horno. El rastrillado comenzó después de alrededor de 5
minutos para mezclar la escoria con el fundente mientras aún reaccionaban. Poco después,
se acercó la escoria a la puerta del horno, se mantuvo allí algunos minutos y finalmente se
retiró del horno. En esta prueba se obtuvo menor cantidad de escoria respecto a la prueba
B, pero el tiempo de decantación no fue suficiente para reducir el contenido de aluminio.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
1. El des-escoreo en hornos pequeños generalmente se realiza de forma manual con la
ayuda de un rastrillo. Las ventajas del mezclado manual es que se puede tener un
mayor control de la vigorosidad de mezclado entre el fundente y la escoria.
Además, el arrastre de la escoria hacia la puerta del horno puede hacerse con mayor
precaución, reduciéndose la probabilidad de arrastrar aluminio. Sin embargo, en un
horno de mayor capacidad, como los que tiene ABC-Aluminum es mucho más
conveniente mezclar con argón, porque un operador no debe ser expuesto a altas
temperaturas por un tiempo prolongado.
2. El burbujeo de gas inerte no debe ser excesivo porque se rompe continuamente la
capa de Al2O3 y al oxidarse más aluminio se vuelve más gruesa. Esta capa puede
retener aluminio líquido. Uno de los beneficios de usar gas inerte para mezclar el
fundente y la escoria (aparte del efecto des-gasificante) es que forma una atmosfera
mucho menos oxidante cerca de la superficie del baño que reduce la generación de
escoria. La prueba A lo confirma.
3. El proceso de des-escoriado tiene como objetivo recuperar la mayor cantidad
aluminio que se encuentra retenido en la escoria. Una vez que la escoria es
rastrillada hacia la puerta del horno, recomendamos esperar un tiempo suficiente
para que el aluminio pueda discurrir, coalescer y finalmente decantar hacia el baño
metálico. En hornos de alrededor de 4 toneladas de capacidad basta con esperar
alrededor de 5-10 minutos para que una gran parte del aluminio decante hacia el
baño metálico. En un horno de 25 toneladas o más, el área superficial es mayor, y,
por tanto, mayor es la cantidad de escoria que puede generarse. Por lo tanto, es
importante que la escoria permanezca mas tiempo cerca de la puerta del horno para
que decante más aluminio.
4. La cantidad de aluminio en la escoria no sólo depende de los fundentes empleados,
el método de aplicación, la temperatura de reacción, etc., sino también en el uso de
las herramientas adecuadas. La Figura 5 (a) muestra la herramienta o rastrillo
utilizado en ABC-Aluminum para des-escorear. El contorno inferior es liso, esto
impide que el aluminio discurra o decante hacia el baño metálico durante el arrastre
de la escoria y vuelve a impregnar de aluminio la escoria seca. La Figura 5 (b)
muestra el mismo tipo de herramienta, pero con cuatro hendiduras, este diseño tiene
la finalidad de evitar el atrapamiento de aluminio entre la escoria y el rastrillo
durante el barrido sobre la superficie del baño. Por lo tanto, es recomendable
realizar hendiduras en el rastrillo para mejorar el escurrimiento del aluminio durante
el arrastre de la escoria.
5. Es indiscutible que la inyección de fundente con nitrógeno o argón es la forma más
eficiente de limpiar el aluminio, porque existe mayor interacción entre las sales y el
baño. Se puede reducir considerablemente la cantidad de fundente empleado; y,
además, desgasificar parcialmente el aluminio, gracias al efecto de arrastre de
hidrogeno del gas inerte. Los puntos clave para un buen proceso de limpieza son:
(i) contar con un equipo inyector eficiente, (ii) controlar las variables del proceso de
inyección, (iii) tener un procedimiento de des-escoriado adecuado; (iv) y usar un
fundente de limpieza compuesto por sales de fluoruro y criolita. Nuestro fundente
QuickFlux113 contiene fluoruro de calcio y criolita, estos compuestos con flúor
mejoran la mojabilidad de las inclusiones de oxido facilitando su separación del
baño metálico.
6. Contamos con una línea de fundentes denominada RockFlux, la presentación es en
briquetas o pastillas. Este fundente es especialmente apropiado para remover óxidos
suspendidos. Se dosifica con cada carga de aluminio en porcentajes muy bajos,
porque existen pocas pérdidas por volatilización. Al fundirse simultáneamente con
la carga metálica se favorece una mejor integración del fundente y un mejor efecto
de limpieza del baño, porque reacciona gradualmente durante el proceso de fusión.
(a)
(b)
Figura 5. Rastrillo usado para des-escorear; (a) Rastrillo de ABC-Aluminum, (b) Rastrillo
usado en otra empresa de fundición de aluminio
7. El fundente RockFlux también es auxiliar en el mantenimiento de la limpieza de las
paredes, especialmente por debajo de la superficie del metal. Cuando no se usa un
fundente de limpieza como éste, el óxido de aluminio migra hacia las grietas de las
paredes del horno (generadas por los ciclos de enfriamiento/calentamiento) y si las
condiciones son propicias puede formar cristales de corindón. Esto incrementa el
riego de la aparición de puntos duros en las piezas coladas. El fundente evita que
esto suceda al recubrir las inclusiones de óxido y disminuir su capacidad de
adherencia a las paredes del horno, esto prolonga la vida útil del material
refractario.
Figura 6. Fundente RockFlux
PROCEDIMIENTO PARA LA PROXIMA PRUEBA
De acuerdo con todo lo expuesto, describiré el procedimiento para las siguientes pruebas
con nuestros fundentes.
1. Inyectar media dosis de fundente QuicFlux113 para limpiar el baño metálico,
usando argón o nitrógeno como gas de arrastre.
2. Cerrar la puerta del horno y dar un tiempo de reposo de al menos 30 minutos para
que el fundente reaccione y las inclusiones floten o sedimenten.
3. Abrir la puerta del horno y aplicar la dosis restante sobre la superficie del baño
metálico usando bolsas de plástico
4. Después de un corto periodo, mezclar el fundente con la escoria mediante la
inyección de nitrógeno o argón. La lanza debe cubrir toda la superficie. Es
recomendable que esta operación dure alrededor de 5 minutos por seguridad del
operador.
5. Después de mezclar la escoria con el fundente, cerrar la puerta del horno para
reducir la oxidación del aluminio y preparar el montacargas para el proceso de des-
escoreo
6. Abrir la puerta del horno e iniciar el proceso de des-escoreo. El rastrillo debe tener
hendiduras que eviten que el aluminio se mezcle con la escoria. Se espera que este
cambio reduzca la cantidad de aluminio en la escoria.
7. Acercar la mayor cantidad de escoria hacia la puerta del horno. En la cámara fría del
horno de 60 toneladas, arrastrar la escoria hacia la solera. Después de completar este
paso, volver a cerrar la puerta para evitar el enfriamiento de la escoria e incrementar
la decantación de aluminio.
8. La puerta debe estar cerrada durante 10 minutos, cuidando que la escoria no se
encienda. El fundente de roca ROCKFLUX 220 tiene una composición química que
inhibe la capacidad de ignición de la escoria. Esto puede comprobarse en las
siguientes pruebas.
9. Finalmente retirar la escoria del horno, y si es necesario remover más escoria de la
superficie del baño metálico, pero sin volver a cerrar la puerta para evitar más
retrasos.
Con estos cambios esperamos obtener una escoria mucho más seca y también una mejor
limpieza del baño metálico. En la siguiente sección se presentan algunas características del
equipo inyector de fundente con el que contamos.
EQUIPO INYECTOR DE FUNDENTE LAMPI 49
La Figura 7 muestra esquemáticamente nuestro equipo inyector LAMPI 49, un equipo
robusto, fabricado en acero inoxidable que tiene la capacidad de cumplir con distintos
tratamientos metalúrgicos del aluminio. Es una maquina estudiada y desarrollada para el
tratamiento de aleaciones de aluminio. Tal como se mencionó previamente, la inyección de
fundente tiene dos objetivos fundamentales:
1. Mejor dispersión de fundentes en el baño, incrementando la eficiencia y reduciendo
costos al usar menos cantidad de fundente
2. Casi una eliminación completa de gases generados por la reacción de la escoria con
los fundentes en el tratamiento convencional
Las sales son transportadas por gas inerte bajo presión y dosificadas por medio de un
dispositivo electromecánico que permite ajustar el tiempo de inyección con el objetivo de
ajustar perfectamente el flujo a las necesidades del proceso. El ciclo de trabajo del equipo
está compuesto de las siguientes 4 fases secuenciales:
Fase 1: Suministro de gas inerte con flujo antiobstrucción
Fase 2: Dosificación de fundente y suministro de gas inerte a caudal de trabajo según los
siguientes parámetros:
Tiempo total del proceso de inyección (programable en el temporizador)
Caudal de sales ajustado en el mando graduado “SALTS FLOW”
Caudal de trabajo de gas inerte, regulable mediante reguladores de caudal
adecuados situados en el interior del panel neumático.
Fase 3: Suministro de gas inerte a caudal de trabajo, durante un tiempo programable. Esto
con el fin de derramar todas las sales presentes en la manguera y lanza, para evitar
obstrucciones.
Fase 4: suministro de gas inerte con flujo antiobstrucción; se interrumpe únicamente
pulsando el botón “FIN DE CICLO”.
Figura 7. Equipo inyector de fundente LAMPI 49
AGRADECIMIENTO
Agradecemos al ingeniero Juan Carlos Hereida y a su equipo por habernos permitido
realizar pruebas en la planta transformadora de ABC. Creemos que existe un área de
oportunidad para mejorar sus procesos con nuestra línea de fundentes, equipos y soporte
técnico.
Esperamos que les sea útil esta información.
CASTMET
REFERENCIAS
[1] T. Utigard, R. Roy y K. Friesen, «Properties of Fluxes used in Molten Aluminium
Processing,» High Temperature Materials and Processes , vol. 20, pp. 303-307, 200.
[2] ASM handbook, volume 15 casting, Asm international, the Materials information
company, 1992.
