UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ
FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS, FÍSICAS Y
QUÍMICAS
INGENIERÍA INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
TRABAJO GRUPAL
INTEGRANTES:
MONTES GILER JESSICA
PINARGOTE VÉLEZ ERIKA JASMIN
MEJIA PALMA JAHIRA
JARAMILLO MIELES JONATHAN
PROFESOR GUÍA:
ING. TORRES RODRIGUEZ ROBERTO MANUEL
PARALELO:
“A”
PERIODO:
ABRIL -AGOSTO 2019
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)
INTRODUCCIÓN
Mantenimiento es la totalidad de las acciones técnicas, organizativas y
económicas para conservar, o mantener la funcionalidad del activo fijo,
logrando la satisfacción del cliente
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) se enfoca en realizar las
actividades necesarias para que las instalaciones sigan cumpliendo con las
exigencias del usuario. La metodología desarrolla estrategias de mantenimiento
analizando las consecuencias y el costo de cada una de las fallas. RCM busca
reducir el mantenimiento y aumentar la confiabilidad de los equipos durante su
ciclo de vida mediante técnicas proactivas como el rediseño mejorado de
instalaciones, monitoreo de condiciones de operación y determinación de vida útil
de ciertos componentes de una instalación.
METODOLOGÍA DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD
Desde la revolución industrial, en donde se comenzaron a utilizar máquinas para
efectuar procesos de manufactura, se han desarrollado diferentes metodologías de
mantenimiento.
La primera generación de mantenimiento involucraba maquinas robustas y el
tiempo de parada producto de las fallas no era de mayor importancia, se esperaba a
que una maquinaría falle para corregir esta falla.
La segunda generación de mantenimiento surgió después de la segunda guerra
mundial; momento en el que aumento la demanda de todo tipo de bienes, se
mecanizó procesos y se redujo personal. Al incrementarse la dependencia de las
máquinas, los tiempos de parada se hicieron significativos; por lo que se optó por el
mantenimiento preventivo, reemplazando piezas con una frecuencia determinada.
A partir de la década de los 70, comienza la tercera generación de mantenimiento en
la que el tiempo de disponibilidad de los equipos, la calidad del producto, la
seguridad y la integridad del medio ambiente son pilares fundamentales para la
producción de las industrias. De este modo es que surge la metodología del
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para que los equipos continúen
cumpliendo con lo que el usuario requiere.
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodología sistemática para
diseñar planes que eleven la confiabilidad operacional de los equipos con un
mínimo de costo y riesgo, mediante acciones justificadas de manera técnica y
económica.
El objetivo principal de RCM es que los activos continúen realizando las funciones
para las que fueron diseñados.
El proceso de RCM debe responder las 7 siguientes preguntas:
1 ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al
activo en su actual contexto operacional?
2 ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
3 ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
4 ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
5 ¿En qué sentido es importante cada falla?
6 ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva
adecuada?
7 ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva
adecuada?
SELECCIÓN DE SISTEMAS A ANALIZAR
Antes de iniciar el proceso de RCM es necesario que se haga una
selección de los sistemas que se van a analizar mediante esta
metodología. Para esta selección, la organización debe dividir los
activos fijos en sistemas desde lo más general hasta lo más
específico, como se muestra en la figura.
Luego se debe evaluar la criticidad de cada uno de los sistemas para el
negocio, de manera que se analicen prioritariamente los sistemas que
perjudiquen más a la organización. Los criterios que se deberían
considerar son los siguientes:
Tiempo de duración de fallas.
Frecuencia de ocurrencia de fallas.
Afectación a la seguridad y el medio ambiente.
Afectación a la calidad del producto.
Costos de mantenimiento.
Se debería realizar una tabla comparativa donde se evalúe
cuantitativamente la incidencia de cada uno de estas variables en
cada sistema. Se utiliza la tabla 1 para establecer los equipos críticos
que serán analizados bajo la metodología de RCM.
la seguridad y
Afectación a
Afectación a
Indisponible
ambiente
Frecuencia
la calidad
medio
de fallas
Tiempo
Sistemas
Costos
Activo Fijo 1 8 9 6 7 9
Activo Fijo 2 7 7 5 7 8
Activo Fijo 3 5 6 6 7 6
Activo Fijo 4 2 5 6 6 4
DETERMINACIÓN DE CONTEXTO OPERACIONAL Y FUNCIONES
Una vez determinado el sistema que se va a analizar mediante el proceso de RCM,
se deben determinar el contexto operacional del activo.
El contexto operacional es una descripción del sistema a analizarse, desde lo
general hasta lo más específico, detallando la importancia del sistema para el
negocio. Para el desarrollo del contexto operacional se debe tener en cuenta los
siguientes factores:
Parámetros de calidad.
Disponibilidad d equipos de respaldo.
Reglamentos y normativas medio ambientales relevantes.
Disponibilidad de repuestos, herramientas y personal.
Parámetros de seguridad.
Organización de turnos.
A partir del contexto operacional, se debe determinar las funciones que el usuario
desea que un sistema realice.
Las funciones son las acciones que el usuario requiere que el activo realiza. Las
funciones se componen mayor mente de un sustantivo, un verbo y un Estándar de
funcionamiento. Por ejemplo:
Detener la bomba a 300 psi.
Verbo + Sustantivo + Estándar de funcionamiento
Las funciones se dividen en dos tipos, las funciones principales y las secundarias.
Las funciones principales se encuentran relacionadas con las razones por las cuales
se ha adquirido un activo, entre estas se encuentran la capacidad de producción,
calidad del producto, capacidad de almacenamiento, entre otras.
Las funciones secundarias son aquellas características adicionales que permite al
sistema cumplir con las funciones principales, están relacionadas con la seguridad,
el confort, el control, contención, integridad estructural, apariencia del activo, entre
otras.
ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTO
Con las funciones principales y secundarias identificadas, el siguiente
paso del proceso de RCM es el análisis de modos de falla y efecto.
El análisis de modos de falla y efecto es un proceso esquematizado en donde para
cada función se determinan sus fallas funcionales, sus modos de falla y sus efectos.
El proceso de análisis de modos de falla y efecto se describe en la figura
Modo de Falla 1 Efecto
Funcional A
Modo de Falla 2 Efecto
Falla
Modo de Falla 3 Efecto
FUNCIÓN 1
Modo de Falla 1 Efecto
Funcional B
Falla
Modo de Falla 2 Efecto
Modo de Falla 3 Efecto
Las fallas funcionales se definen como la incapacidad de un sistema
para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.
Los modos de falla son los eventos que pueden causar una pérdida de
función o una falla funcional. Los modos de falla deben ser
determinados bajo los siguientes factores:
Deben ser razonablemente probables de ocurrir.
Deben incluirse los modos de falla que han ocurrido
previamente, los que son prevenidos con el plan de
mantenimiento actual y los que no han ocurrido pero son
razonablemente probables de ocurrir.
Se debe incluir los modos de falla relacionados con el desgaste,
defectos de diseño y errores humanos durante la operación y
mantenimiento.
Los efectos de las fallas, indican lo que pasaría si ocurriera cada modo
de falla. Se debe considerar los siguientes factores cuando se describen
los efectos de las fallas:
Se debe describir el efecto de un modo de falla como si ninguna
tarea específica se estuviera haciendo para anticiparse o
prevenir la falla.
Se debe incluir la evidencia de que el modo de falla se haya
presentado.
Se debe describir como podría el modo de falla poner en riesgo la
seguridad de las personas y la integridad del medio ambiente.
Se debe describir como podría el modo de falla tener un efecto adverso
sobre la operación.
Se debe indicar los pasos para restaurar la función del sistema luego que
se de la falla funcional.
PATRONES DE FALLA.
En resumen, se describen en la figura 5 las posibles tareas asociadas con los tipos de
fallas.
Al considerar las causas de las fallas se debe considerar los patrones relacionados con la
edad, aleatoriedad y mortalidad infantil. Estas relaciones se describen en 6 tipos de
patrones de falla.
ANÁLISIS DE TOMA DE DECISIÓN.
El análisis de toma de decisión es el proceso por el cual se determina
las consecuencias de la falla y la estrategia necesaria para prevenir o
mitigar el efecto de las fallas. Este proceso obedece al diagrama de la
figura.
Según el diagrama, para cada modo de falla identificado, se determina
la consecuencia producida por cada falla. La consecuencia de la falla es
la forma en la cual tiene importancia un modo de falla o una falla
múltiple. Existen 4 tipos de consecuencias de falla:
Consecuencias de fallas ocultas. Este tipo de consecuencias
no tienen un impacto directo, pero exponen a la organización a
fallas múltiples con consecuencias serias y catastróficas. La
mayoría se encuentra asociada a sistemas de protección
Consecuencias ambientales y para la seguridad. Este tipo de
consecuencias son producidas por modos de falla que
posiblemente causen daño o muerte a alguna persona. Así mismo,
este tipo de consecuencia se relaciona con modos de falla que
infringen alguna normativa ambiental.
Consecuencias operacionales. Este tipo de consecuencias
tienen una afectación con la producción, calidad del producto,
atención al cliente o costos operacionales
Consecuencias no operacionales. Involucra a todos los modos de
falla que en caso de que límite de edad específico, suceda, solo se
relacionan con el costo de reparación de la misma.
HERRAMIENTA
La herramienta que se utiliza para determinar la estrategia de mantenimiento se
denomina diagrama lógico de decisión de la figura .
En este diagrama, luego de evidenciar que tipo de consecuencia se encuentra
asociada con el modo de falla, se determina qué estrategia de mantenimiento
se va a ejecutar. El diagrama se compone de etapas en las que se evalúan el
tipo de tarea de acuerdo a estas condiciones:
Ser factible técnica. ¿Existe una tarea realizable que reduzca el efecto de la
falla a un nivel tolerable?
Merecer la pena. ¿La tarea de mantenimiento reduce las consecuencias de
un modo de falla a un nivel que justifique los costos directos e indirectos
del mismo?
Al evaluar cada etapa del diagrama lógico de decisiones, se analiza que tipo de
tarea es la más adecuada para cada modo de fallas. Los tipos de tarea proceso
de RCM son las siguientes:
Tarea a condición. Este tipo de tarea se define en el monitoreo de condiciones
físicas identificables que indican que una falla está por ocurrir o están en el
proceso de ocurrir
Tarea de reacondicionamiento cíclico. Este tipo de tarea consiste en prefabricar un
componente o reparar un conjunto antes de un límite de edad específico sin
importar su condición en ese momento.
Tarea de sustitución cíclica. Este tipo de tarea implica sustituir un componente
antes de un todos los modos de falla que en caso de que límite de edad específico,
más allá de su condición en ese momento.
Tarea de búsqueda de fallas. Este tipo de tarea implica la revisión periódica de
funciones ocultas para determinar si han fallado.
Rediseño. Este tipo de tarea implica hacer cambios una sola vez a las capacidades
iniciales
APLICACIÓN DE METODOLOGÍA DE MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
La aplicación de la metodología anteriormente descrita se divide en las siguientes
etapas resumidas
La etapa de planeación incluye la división de los activos de una organización en
sistemas, la evaluación de criticidad de estos y la selección de los sistemas que se
analizarán mediante RCM.
La segunda etapa comprende la constitución de grupos de revisión multidisciplinarios,
incluyendo a un facilitador del proceso de RCM y especialistas. Por último, el grupo de
revisión debe contar con el personal de producción y de mantenimiento para que las
expectativas de ambos sean cumplidas, como se muestra en la figura
Los resultados del proceso de RCM se resumen en los planes de mantenimiento. El
plan de mantenimiento es el resumen y agrupación de las tareas de mantenimiento
obtenidas a partir del proceso de toma de decisiones.
Por último, la etapa de implementación del mantenimiento basado en la
confiabilidad y auditorías consiste en cargar el plan de mantenimiento nuevo en el
sistema informático de planeación de mantenimiento y su debida ejecución. Este
proceso debe ser evaluado continuamente con revisiones o auditorias cada uno o
dos años, de acuerdo a lo que la organización planifique
LOS BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN DEL PROCESO DE RCM
SON LOS SIGUIENTES:
Mayor seguridad e integridad ambiental. El proceso de RCM actúa para
prevenir o eliminar riesgos ambientales y de seguridad.
Mejor funcionamiento operacional. El proceso de RCM actúa para mejorar
la cantidad de producción, la calidad del producto y el servicio al cliente.
Mayor costo-eficiencia del mantenimiento. El proceso de RCM analiza
cada uno de los eventos que causa la indisponibilidad de un sistema, de esta
manera se evalúan las actividades que aseguren resultados sobre el
mantenimiento de los equipos.
Mayor vida útil de componentes costosos.
Mejor trabajo en equipo y mayor motivación del personal. El proceso de
RCM establece un solo lenguaje entre el área de producción y
mantenimiento, estableciendo una mejor comunicación entre ambas partes.
Adicionalmente, el personal involucrado con el proceso se motiva debido a
que adquiere un ‘sentido de pertenencia’ del proceso
RCM EN UNA PLANTA INDUSTRIAL
Es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en
una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde el alto coste derivado de
la sustitución sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad de las compañías aéreas.
Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después de comprobarse los
excelentes resultados que había en el campo aeronáutico.
Una planta industrial puede mantener niveles altos de productividad con apropiadas
actividades de manteniendo. El RCM ha sido un proceso concebido como un proceso
que brinda importantes bondades para la determinación de requisitos de mantenimiento
de todas las maquinas en su contexto operativo que permite determinar cada una de las
actividades con el propósito de asegurar que el equipo cumpla su función.
El RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategia de gestión de activos físicos en
prácticamente todas las áreas de la actividad humana organizada, y en prácticamente
todos los países industrializados del mundo.
