PRODUCCIÓN DE CEMENTO A PARTIR DE RELAVE

Categoría: Gestión Ambiental

Edelink Efraín Tinoco Falero1, Caio Moreira Van Deursen 2, Marco Antonio Ojeda Prado3

1
Autor: Ingeniero Senior de Innovación; Circunvalación del Club Golf lo Incas 170, Surco Lima, Perú
([Link]@[Link] / +51 953581764)
2
Coautor 1: Gerente de innovación; Av. Engenheiro Luís Carlos Berrini, 105, 6º floor - Cidade Monções,
São Paulo, São Paulo, Brazil ( [Link]@[Link] / +55 11 99714-5978)
3
Coautor 2: Ingeniero de innovación; Circunvalación del Club Golf lo Incas 170, Surco Lima Perú
([Link]@[Link] / +51 953 358 057)
____________________________________________________________________________________

Resumen 1. Introducción
Este documento técnico analiza la viabilidad del uso En la actualidad, la minería enfrenta desafíos
de un relave minero de la empresa Nexa significativos relacionados con la explotación de
Resources, cómo componente principal para la recursos naturales no renovables y el impacto
producción de cemento. ambiental asociado. Ante esta situación, la
economía circular ha surgido como un enfoque
El proyecto contempla dos etapas, en la primera prometedor para transformar la industria minera y
etapa se acondicionan las proporciones de los promover la sostenibilidad. La economía circular en
componentes del relave mediante la flotación para la minería busca cerrar los ciclos de producción,
en una segunda etapa hacer el tratamiento térmico minimizar los residuos y maximizar la eficiencia en
del relave acondicionado y así producir el Clinker, el uso de nuevos recursos identificados a partir de
que es la materia prima base que se usa para dichos residuos, abriendo así un camino hacia un
fabricar el cemento. futuro más sostenible.

Para la primera etapa se hicieron diversos estudios Nexa es una empresa minera global de zinc, cobre,
de laboratorio donde se encontró un circuito plomo y otros metales esenciales para la sociedad,
preliminar de flotación, en el cual se acondicionaba con una posición de liderazgo en América Latina.
el relave para poder tener las proporciones Nexa cuenta con un sólido sistema de gestión de
adecuadas de componentes tales como aumentar I+D que respalda el desarrollo continuo de
el porcentaje de carbonato de calcio, deprimir los procesos y productos mineros y metalúrgicos para
sulfuros y silicatos. Con ello se siguió la etapa de el mercado. Además de la gobernanza en la gestión
optimización donde, en base a lo encontrado, se de proyectos de I+D, Nexa cuenta con
desarrolló un nuevo circuito de flotación en el cual conocimientos técnicos y experiencia en el
se flotaba directamente los carbonatos y se desarrollo y la ejecución de proyectos de economía
deprimían los sulfuros para posteriormente en una circular de residuos y relaves.
etapa de limpieza terminar de deprimir los sulfuros
y concentrar más el carbonato de calcio. Nexa Resources desde el año 2010 inició la
estructuración de su área de innovación en Brasil y
Con el circuito de flotación ya desarrollado y en el año 2018 en el Perú, con ello se inició el área
optimizado, prosiguió la etapa piloto, donde se de economía circular. Dicha área está orientada a
validó lo encontrado a nivel de laboratorio y se transformar el residuo generado por la minería en
acondicionaron 10 toneladas de relave con los nuevos productos y derivarlos a una nueva
cuales se produjeron más de 5 toneladas de Clinker industria, como pilares de sostenibilidad. Un
que luego de la adición de yeso y una molienda ejemplo es nuestra mina Morro Agudo (de Brasil)
controlada1, se produjo un cemento con una calidad que es 100% residuo cero. Todo lo que genera se
de un portland tipo I. Este cemento se usó para la transforma en nuevo producto que va para la
prueba industrial en la unidad, donde se aplicó para agricultura, es un producto secundario y representa
el sostenimiento de una labor en interior mina el 5% de sus ingresos.
(shotcrete), y que, por medio de los ensayos de
trabajabilidad, resistencia a la compresión y El equipo de innovación de Nexa Resources Perú
absorción de energía se validó su viabilidad técnica. ha desarrollado el proyecto “Cemento a partir de

1
Molienda con un producto de 95% - 44 micrómetros.
relaves”, que tiene como objetivo trasformar el Luego ese material crudo es peletizado2 para luego
relave de unidad minera en cemento para ser ser alimentado al horno, donde es calcinado a
utilizado en nuestras operaciones. Nexa consume temperaturas entre 1400°C y 1450°C. El producto
alrededor de 200,000 toneladas al año de cemento de la calcinación es conocido como Clinker que
en operaciones de shotcrete y relleno en pasta. después de una molienda controlada junto con el
yeso y la adición de otras materias (cenizas
El shotcrete en socavones es la técnica de volantes, escoria de alto horno, etc) da como
proyectar concreto a alta presión sobre las producto final el cemento.
superficies rocosas de excavaciones subterráneas,
utilizando una mezcla de cemento, agregados y En la etapa de I+D identificamos que nuestro relave
agua. Esto proporciona estabilidad, refuerzo y contenía los mismos elementos que un Clinker
protección contra el desprendimiento de rocas en el convencional, pero con distintas proporciones, por
interior del socavón. lo cual investigamos técnicas que nos ayudaran a
acondicionar nuestro relave.
Por otro lado, el backfill (relleno en pasta) consiste
en utilizar materiales como cemento, agregados y En la prueba de concepto identificamos dos etapas
agua que se coloca en áreas donde ya no se en nuestro proceso, una primera etapa fue el
necesita extraer mineral y su objetivo principal es acondicionamiento del relave a través de la
rellenar los vacíos para mantener la integridad flotación de carbonatos seguido de una etapa de
estructural y prevenir el colapso. tratamiento térmico y molienda respectivamente.

Los relaves son los materiales sólidos que quedan Tanto en la etapa de flotación como la de
después de la extracción y procesamiento de los tratamiento térmico se realizaron una serie de
minerales valiosos, generalmente están estudios tanto a nivel de laboratorio como a nivel
compuestos por minerales no metálicos, como piloto en la unidad minera y cuyos resultados se
carbonatos, sílice, alúmina y óxidos de hierro, que presentan en el presente estudio.
justamente son materias primas para la producción
de cemento. 2. Objetivos
2.1. Objetivo General
El estudio se realizó con el relave de la unidad Producir un cemento utilizando como materia prima
minera “El porvenir”, ubicada en la región de cerro principal el relave de la unidad minera “El Porvenir”,
de pasco Perú, que genera alrededor de 1,980 k que atienda a los requerimientos de nuestras
toneladas de relave al año, de los cuales el 55% es operaciones en interior mina que utilizan cemento
utilizado para relleno hidráulico en mina y lo (shotcrete y relleno en pasta).
restante que corresponde a casi 900 kt/año es
depositado en presas de relave que periódicamente 2.2. Objetivo Especifico
requieren proyectos de reconstrucción para
aumentar su capacidad de almacenamiento y 1. En la primera etapa del proceso, corregir las
tiempo de vida útil. proporciones de los compuestos necesarios en
el Clinker mediante la flotación del relave,
La producción del cemento convencionalmente aumentando el contenido de carbonatos y
inicia con la mezcla de las materias primas bajando el contenido de sílice y pirita, para
(carbonato de calcio, sílice, alúmina y mineral de conseguir un concentrado (crudo) con el factor
hierro) para formar el crudo con las proporciones (FSC) de 105 +/-5.
adecuadas de los óxidos de Ca, Si, Al y Fe. Esta
relación es conocida como el factor de saturación 2. Para la segunda etapa, producir un Clinker, con
de calcio (FSC) y debe estar alrededor de 100 para FSC de 100 +/- 5 mediante la quema del crudo
garantizar una óptima proporción de fases en el producido a partir del relave sin adición de
Clinker. Es expresado de la siguiente forma: componentes externos.

CaO x 100
3. Validar técnicamente la calidad del cemento
FSC = elaborado aplicándolo tanto en shotcrete como
2,8SiO2 + 1,2Al 2 O3 + 0,65Fe 2 O3 en relleno en pasta.

2
Esto en caso se utilice la tecnología de hornos verticales; cuando se
trabaja con hornos horizontales el crudo no requiere de una
peletización.
3. Metodología Además, con el fin de entender la asociación y el
3.1 Caracterización del relave grado de liberación de los diferentes minerales se
realizó el ensayo de microscopia y el análisis
En el estudio de la etapa de Flotación se realizaron
granulométrico de las muestras del relave,
pruebas en laboratorio en donde se usaron
conforme se puede apreciar en las figuras 1 y 2
muestras representativas de relave, colectadas en
respectivamente.
varios intervalos de tiempo durante toda la
evaluación, a las cuales se les realizó la Figura 1: Microanálisis del relave por TESCAN-TIMA.
caracterización tanto física como química. Nuestro
relave está compuesto por calcita, cuarzo, pirita y
feldespato que son los mayores aportantes de Ca,
Si, Fe y Al, conforme se puede apreciar en la
caracterización de difracción de rayos x (DRX)
mostrado en la tabla 1. Adicionalmente el relave fue
caracterizado por fluorescencia de rayos x (FRX),
para expresar sus componentes en la forma de
óxidos conforme se observa en la tabla 2, esto para
facilitar la exactitud y el control de los principales
componentes que se requieren para producir
Clinker (FSC ≈ 100), que es la materia prima
principal para producir el cemento. Fuente: Informe de caracterización del relave por Bizalab.

Tabla 1: Caracterización del relave por DRX. Figura 2: Análisis granulométrico del relave.

Nombre del mineral Fórmula general %

Calcita CaCO3 40
Cuarzo SiO2 14
Feldespato -K KAlSi3O8
7
(Ortoclasa)
Piroxeno (Diopsido) CaMgSi2O6 5
Pirita FeS2 6
Granate (Grosularia) Ca3Al2(SiO4)3 5
Mineral Laminar - 2
Wollastonita CaSiO3 4 Fuente: Informe de la PUC4 de Rio de Janeiro.
Granate (Andradita) Ca3Fe2(SiO4)3 4
Dolomita CaMg(CO3)2 3
3.2. Acondicionamiento del relave
Anfibol (Actinolita) Ca2(Mg, Fe)5Si8O22(OH)2 2 A fin de corregir las proporciones de los 4 óxidos en
Mica (Biotita) K(Mg,Fe)3[AlSi3O10(OH,F)2] 2 el relave (CaO, SiO2, Fe2O3, Al2O3), que son los
Apatito Ca5(PO4)3(F,Cl,OH) 2
componentes que se requiere controlar en el
Clinker para conseguir que el FSC este muy
próximo de 100, se realizaron investigaciones de
Tabla 2: Caracterización del relave por FRX. tecnologías junto con el grupo de investigación
Compuesto % tecnología mineral y ambiental de la universidad
Pontificia Católica de Rio de Janeiro, determinando
CaO 26.60
como la más adecuada la tecnología de flotación,
SiO2 29.33
sin embargo en pruebas preliminares fue
Fe2O3 11.84 determinado que era necesario de dos etapas
Al2O3 3.85 previas antes de la flotación de carbonatos. En
MgO 2.95 primer lugar, el deslamado del relave, debido a
P2O5 0.47 presencia considerable superior a 35% de material
K2O 0.76
muy fino < 20 µm, para luego flotar los minerales
3
portadores de azufre. El relave de esta flotación
PF 8.90
pasaría a ser el alimento para la concentración de
FSC 28 carbonatos. Conforme puede apreciarse en la
figura 3.

3 Pérdida al fuego.
4 Pontificia Universidad Católica de Rio de Janeiro
 Figura 3: Circuito de flotación desarrollado por la PUCP de Depresor
Rio. 150 300 450
(g/t)
pH 8 9 10

La Tabla 4 presenta el análisis químico, por

fluorescencia de rayos X, del relave que fue usado
como el alimento en la flotación de carbonatos.

Tabla 4: Caracterización del relave usado en las pruebas por

FRX.
Ley
Muestra CaO MgO SiO2 Fe2O3 S PF
Fuente: Elaboración propia. (%) (%) (%) (%) (%) (%)

La calidad del concentrado de carbonatos (crudo) Relave 27,1 2,85 33,0 10,1 1,76 15,7

con 48% de ley conforme se indica en la figura

anterior atiende las especificaciones de niveles La Tabla 5 presenta los resultados del
adecuados de óxidos de Ca, sin embargo, un planeamiento experimental de flotación de
circuito tan complejo puede representar altos carbonatos usando como colector el aceite de soya,
valores de Opex y Capex que puede comprometer y el silicato de sodio como depresor de minerales
su aplicación a nivel industrial. En tal sentido se portadores de Silicio.
buscó una ruta más eficiente que permita flotar los
carbonatos de forma directa sin la necesidad de Tabla 5: Resultados del planeamiento experimental –
realizar el deslamado y la flotación de minerales Concentrado de carbonatos.
portadores de azufre, para lo cual se buscó Concentrado de carbonatos
#
identificar los reactivos más adecuados (colectores, Ley de CaO Ley de SiO2 Ley de S
Prueba Rec. (%)
depresores y modificadores de pH) así como su (%) (%) (%)
dosificación optimizada para regular el contenido de 1 52,27 46,00 8,85 0,87
los otros óxidos de Fe, Si e Al, con proporciones
2 67,19 43,80 12,30 1,00
adecuadas.
3 71,89 42,30 14,20 1,05

4. Resultados 4 50,42 47,00 8,05 0,91

5 63,61 44,30 10,90 0,93
4.1. Flotación directa de carbonatos
6 69,86 42,10 13,80 0,98
De acuerdo con la literatura la separación entre 7 40,22 46,80 8,08 0,90
minerales portadores de Calcio e Silicio puede ser 8 60,31 42,90 13,10 1,06
realizada por flotación de forma adecuada usando
9 64,36 41,90 13,90 1,09
como colectores los ácidos grasos. De esta forma,
fueron analizados el ácido oleico, oleato de sodio y 10 53,87 46,20 9,12 1,00
un aceite a base de Soya. 11 64,83 44,00 11,70 1,10
Los mejores valores de recuperación metalúrgica y 12 71,23 41,70 14,00 1,18
grado de CaO fueron alcanzados usando el aceite 13 45,72 47,70 7,19 1,00
de soya, con el uso de este reactivo no fue 14 63,44 45,10 10,60 1,01
necesario usar espumante. Por otro lado, fue
15 68,44 43,20 12,90 1,10
necesario el uso de un depresor de silicatos, en
este caso fue observado que las variables más 16 41,20 47,10 8,31 1,06

importantes son la concentración del colector, la 17 60,60 41,80 14,00 1,07

concentración del depresor y el pH de la solución. 18 62,44 41,30 14,70 1,06
Para el desarrollo de este tipo de ensayos fue
utilizado un planeamiento factorial con tres factores, De los resultados puede observarse un incremento
como se puede ver en la tabla 3. de la concentración de minerales portadores de
calcio, pues el contenido de CaO inicial pasó de
Tabla 3: Niveles de diseño del planeamiento factorial.
27%, en el relave, para valores superiores a 47%
Nível
Fatores en los concentrados. según los resultados
Mínimo Central Máximo obtenidos la mayor recuperación metalúrgica es
Colector alcanzado en las siguientes condiciones: pH: 10;
300 600 900
(g/t) concentración de colector: 900 g/t y concentración
de depresor: 300 g/t; y a mayores concentraciones
de depresor la ley de carbonatos incrementa, sin concentración del colector y pH tuvieron influencia
embargo, la recuperación metalúrgica es afectada significativa en la recuperación másica, contenido
negativamente. Por otro lado, podemos observar de calcio y recuperación metalúrgica. La variable
que en promedio el porcentaje de azufre, independiente concentración de depresor no tuvo
relacionado a la pirita, para todas las muestras de influencia significativa.
concentrado quedó en niveles bajos alrededor de Figura 5: Evaluación de los efectos de la flotación de
1%. Los menores valores fueron observados carbonatos, usando como variable de respuesta la
cuando el pH de la solución quedó entre 8 y 9. recuperación másica.

El mayor contenido de CaO fue observado en la

prueba número 13, para conocer las fases
presentes en ese concentrado se realizó el análisis
de difracción de rayos X, semicuantitativa
(refinamiento Rietveld), el resultado del
refinamiento puede ser observado en la figura 4.

Figura 4: Difractograma del concentrado de carbonatos.

Fuente: Informe de la PUC de Rio de Janeiro.

Figura 6: Evaluación de los efectos de la flotación de
carbonatos, usando como variable de respuesta la ley de CaO.

Fuente: Informe de la PUC de Rio de Janeiro.

Según el análisis el principal componente es la

calcita, seguidos por la dolomita, y la sílice, y en
menor proporción la pirita y la magnetita. Conforme
indicado en la tabla 6.
Tabla 6: Análisis mineralógico del concentrado de
carbonatos.
Concentrado Carbonatos
Fase Mineral Fuente: Informe de la PUC de Rio de Janeiro.
(P13)
Calcita 71,11 Figura 7: Evaluación de los efectos de la flotación de
Dolomita 13,94 carbonatos, usando como variable respuesta la recuperación
metalúrgica de CaO.
Sílice 8,94
Magnetita 1,01
Oxiapatita 4,33
Pirita 1,16

4.2. Análisis estadístico de la flotación de

carbonatos
a) Diagrama de Pareto
A partir de la información generada se confeccionó
los diagramas de Pareto. Conforme se aprecian en
las Figuras 5, 6 y 7 que muestran los grados de
significancia de las variables utilizadas y sus
respectivos efectos en la correspondiente variable
respuesta. Podemos observar que las variables Fuente: Informe de la PUC de Rio de Janeiro.
b) Gráficos de superficie de respuesta La figura 10 presenta la superficie respuesta para
el contenido de CaO en el concentrado, en este
La figura 8 muestra el gráfico superficie respuesta
gráfico son evaluadas las variables independientes
para la recuperación másica, en este gráfico son
dosificación de colector y dosis de depresor. Según
evaluadas las variables independientes
los resultados obtenidos, las mejores condiciones
dosificación de colector y pH.
para alcanzar niveles de calcio superiores al 48%
Para alcanzar recuperaciones másicas encima de
son con dosis de colector en torno a los 200 g/t y
45% el gráfico superficie respuesta sugiere trabajar
dosificaciones de depresor de 150 a 450 g/t.
con dosificaciones alrededor de 900 g/t de colector
y un pH de aproximadamente 8.
Figura 10: Superficie de respuesta de la flotación de
carbonatos para la variable ley de CaO.
Figura 8: Superficie de respuesta de la flotación de
carbonatos para la variable recuperación másica.

Fuente: Informe de la PUC de Rio de Janeiro.

Fuente: Informe de la PUC de Rio de Janeiro. La Figura 11 muestra el gráfico de superficie de
La figura 9 muestra el gráfico de superficie respuesta para la recuperación metalúrgica de
respuesta para la recuperación másica, en este calcio, en el cual se evalúan las variables
gráfico son evaluadas las variables independientes independientes dosificación del colector y pH de la
dosificación de colector y dosificación de depresor. solución. Según los resultados obtenidos, las
Según los resultados obtenidos las mejores mejores condiciones para conseguir
condiciones para alcanzar una recuperación recuperaciones de calcio superiores al 70% son con
másica superior a 45% se da con dosificación de dosis de colector en torno a 700 a 1000 g/t y un
colector en el rango de 700 a 1000 g/t y valor de pH entre 7,8 y 8,5.
dosificaciones de depresor de 150 a 450 g/t. Figura 11: Superficie de respuesta de la flotación de
carbonatos para la variable recuperación metalúrgica.

Figura 9: Superficie respuesta de flotación de Carbonatos

para la variable recuperación másica.

Fuente: Informe de la PUC de Rio de Janeiro.

Fuente: Informe de la PUC de Rio de Janeiro. En la Tabla 7 se muestran los coeficientes y el valor
de R2 de los modelos de regresión linear de las
variables respuesta, recuperación másica, ley de
CaO y recuperación metalúrgica de la flotación de flotación, el cual consistía en una flotación directa
carbonatos a partir del relave. En todos los casos el de los carbonatos, empezando con la etapa rougher
ajuste fue muy preciso (valores de R2>0,95). para luego llegar a la calidad adecuada con la etapa
cleaner, con ello se eliminó la etapa de deslamado
Tabla 7: Coeficientes de regresión lineal para la flotación de y flotación de sulfuros. En la primera etapa se flotan
carbonatos. los carbonatos deprimiendo los sulfuros,
Variable dependiente principalmente pirita, para luego del concentrado
Factor Recuperación Ley de Recuperación rougher pasar a la etapa cleaner donde se termina
másica CaO metalúrgica
de deprimir la pirita junto con los insolubles.
Constante 57,168 -36,289 -18,650
pH (lineal) -7,328 19,316 14,509
A continuación, en la tabla 8, se muestran los
pH (cuadrático) 0,272 -1,083 -1,047 resultados de las pruebas de flotación con este
Colector (lineal) 0,077 -0,018 0,110 nuevo circuito junto con su esquema conforme
Colector
-0,000 0,000 -0,000 indicado en la figura 13.
(cuadrático)
Depresor (lineal) -0,036 0,017 -0,044 Tabla 8: Balance metalúrgico de la flotación directa de
Depressor carbonatos, donde se muestran las leyes de los productos.
0,000 -0,000 0,000
(cuadrático)
2 Ley
R 0,983 0,958 0,984 Peso
Productos (%) FSC

c) Análisis en herramienta “Desirability” (%) CaO SiO2 Fe2O3 Al2O3

Conc. Final 26.17 42.1 12.9 2.9 2.4 102.6
De acuerdo con los resultados de la herramienta de
“Desirability”, aplicada a la flotación de carbonatos, Relave Final 67.19 19.0 35.8 16.1 4.1 16.4
las condiciones ideales donde se maximiza tanto la Cabeza
100 24.7 30.3 12.3 3.8 25.4
Relave E.P.
recuperación metalúrgica como el contenido de
CaO son: pH 8.5, dosificación de colector 450 g/t y
Se puede apreciar el incremento de la ley del
dosificación de depresor de 300 g/t.
carbonato de 24.7 a 42.1, al mismo tiempo se da la
disminución de las leyes de sílice y aportante de Fe
La figura 12 muestra el resumen de resultados con
de 30.3 y 12.3 a niveles de 12.9 y 2.9
la herramienta “Desirability”.
respectivamente. Consiguiendo adecuar el relave,
Figura 12: «Desirability » compuesta en la optimización de
de un FSC inicial de 25.4 a un FSC de 102.6, que
las variables dependientes del proceso de flotación está en el rango de 100 a 105, lo que garantiza la
carbonatos. calidad de un Clinker adecuado para producir
cemento.

Figura 13: Esquema de flotación de carbonatos optimizado.

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Informe de la PUC de Rio de Janeiro.
Con este nuevo diseño optimizado, se inició la
4.3. Optimización del circuito de flotación preparación de 20 kg de concentrado de carbonato
para realizar las evaluaciones de quema a nivel
Con todo el conocimiento adquirido de flotación de
laboratorio para producir Clinker y realizar los
carbonatos de la etapa anterior se trabajó ensayos mecánicos correspondientes.
intensamente en el desarrollo de un circuito de
flotación optimizado, donde se acondiciona el
relave para la siguiente etapa de flotación de
carbonatos. Finalmente, después de muchas
evaluaciones se encontró un nuevo esquema de
4.4. Producción del Clinker Producto de esas etapas se consiguió adecuar 10
toneladas de relave para con ello producir 5 ton de
4.4.1. Producción a nivel de laboratorio
cemento. La tabla 9 muestra la composición
promedio de las 10 toneladas de material
Garantizado la calidad del concentrado, se realizó,
concentrado a partir del relave, donde se obtuvo
con apoyo de la asociación brasilera de cementos
una calidad adecuada para la etapa de quema.
(ABC), las primeras pruebas de evaluación de este
relave acondicionado en la producción de Clinker a Tabla 9: Caracterización del concentrado obtenido por FRX.
nivel de laboratorio Figura 14 (a). Con los
Compuesto %
parámetros de temperatura y tiempo de residencia
CaO 42.37
definidos, en la etapa anterior, se realizaron más
pruebas de quema en escala de laboratorio a fin de SiO2 12.58
conseguir material para evaluar las propiedades Fe2O3 4.43
mecánicas del Clinker producido, conforme puede Al2O3 2.18
apreciar en la Figura 14 (b). MgO 2.86
P2O5 0.77
Figura 14: Producción de Clinker a nivel de laboratorio.
K2O 0.58
a b LOI 32
) FSC 104

En la etapa de quema se obtuvieron tres calidades

de Clinker, a partir del concentrado de carbonato,
como se muestra en la tabla 10.
Fuente: Informe de ABC.
Tabla 10: Tipos de Clinkers producidos en el pilotaje.
Los resultados de resistencias mecánicas, a los Clinker Free lime, % LOI, % FSC
diferentes tiempos de cura (1, 3, 7, 14 y 28 días) del Tipo I 2.32 0.50 101.60
cemento producido con el Clinker obtenido a nivel Tipo II 2.84 3.50 102.35
de laboratorio se muestran en el gráfico 1. Tipo III 3.08 4.10 102.89

Gráfico 1: Ensayos de resistencia a la compresión del

cemento producido a nivel laboratorio.
Siendo el Clinker tipo I el que cumplía con los
requerimientos de cal libre, LOI y FSC. En la figura
Resistencia a la compresión 15 se muestran los diferentes tipos de Clinkers en
34.6
función a su grado de quemado.
40 31
24.4 Figura 15: Tipos de Clinkers producidos en el pilotaje: a)
30
17.4 Clinker poco quemado, b) Clinker bien quemado, c) Clinker
Mpa

20 12 sobre quemado.
28
10
12
19
a b c
0
1 3 7 14 28
) ) )
Días

NTP-334.009/ASTM C-150 Clinker laboratorio

Fuente: Elaboración propia.

De acuerdo con los resultados, el cemento

producido a nivel de laboratorio supera la Fuente: Elaboración propia
resistencia exigida por la norma técnica peruana La tabla 11 muestra la caracterización química por
NTP-334.009, para cementos portland tipo 1. FRX para el Clinker tipo I.

4.4.2. Prueba piloto

Tabla 11: Caracterización del Clinker tipo I, por FRX.
Completada la prueba de concepto de forma Compuesto %
satisfactoria se realizaron también las pruebas CaO 62.01
piloto de adecuación de relave en la unidad,
SiO2 18.93
siguiendo el esquema de flotación encontrado, y
posteriormente la producción de Clinker y cemento. Fe2O3 5.53
 Al2O3 3.54 4.5. Prueba industrial
MgO 4.04 Con los resultados satisfactorios de las pruebas
P2O5 1.1 piloto para ambas etapas, se procedió con la
K2O 0.43 prueba industrial del cemento producido.
LOI 0.5
FSC 102
4.5.1. Aplicación en shotcrete
Para estas pruebas, se hicieron diversas
El gráfico 2, se muestra las cantidades de cada tipo evaluaciones para encontrar el diseño de shotcrete
de Clinker que se obtuvieron, siendo la mayor óptimo con el cemento producido.
cantidad el de tipo I y el cual fue utilizado para la
prueba industrial en la unidad. En la tabla 12 se muestra el diseño que se encontró
Gráfico 2: Distribución másica de los Clinkers producidos en en las pruebas de laboratorio y que fue utilizado
el pilotaje. para la prueba industrial.
Distribución de Clinkers, Kg Tabla 12: Diseño de shotcrete para el cemento producido.
Tipo III Insumos (seco) Unidad Valor
609
Cemento Nexa Kg/m3 450
Agua de diseño Lt/m3 180
Tipo II
1,091
Relación A/C - 0.4
Arena de gradación Kg/m3 1520
Tipo I ViscoCrete 100SC L/m3 5.27
3,503
Sigunit L-60 AF Plus L/m3 28.72
Fibra Polystark Kg/m3 5.0
Tipo I Tipo II Tipo III

Fuente: Elaboración propia. Con el diseño de shotcrete ya definido, se procedió

con la prueba industrial en donde se aplicaron 7 m3
Luego de la producción del Clinker, este fue molido de shotcrete en interior mina, usando las más de 3
junto con 5% de yeso para producir finalmente el toneladas de cemento tipo 1 producidos en el piloto.
cemento a partir de los relaves de El Porvenir. En
el gráfico 3 se muestran los resultados de la En las figuras 16 y 17, se muestran los controles de
resistencia a la compresión del cemento producido calidad realizados a la mezcla en interior mina junto
en el pilotaje con Clinker tipo I y tipo II, ambos con los muestreos de las probetas diamantinas y
comparados con los valores de resistencia para un los paneles circulares para las evaluaciones de
cemento portland tipo I según la normativa peruana. resistencia y absorción de energía
respectivamente.
Figura 16: Controles de calidad del shotcrete en interior mina.
Gráfico 3: Ensayos de resistencia a la compresión del
cemento producido a nivel piloto.

Resistencia a la compresión
36.6
40
35 31.4
27.6 29.9
30
25 19.7
26.6
Mpa

20 24.1
11.5 Fuente: Elaboración propia
15 17.1 28
10 19
5 6.3 12 Figura 17: Muestreo de paneles y probetas del shotcrete.
0
1 3 7 14 28
Días

NTP-334.009/ASTM C-150 Clinker Tipo I Clinker Tipo II

Fuente: Elaboración propia

Con estas validaciones tanto químicas y físicas

para el Clinker y cemento respectivamente, se dio
paso para la siguiente etapa, que fue la prueba Fuente: Elaboración propia
industrial.
En el gráfico 4, se muestran los resultados de las 4.5.2. Aplicación en relleno en pasta-backfill
resistencias de compresión realizadas a las
Una parte del cemento producido también fue
probetas diamantinas, donde se realizaron en dos
probado en el diseño de backfill en la Unidad
laboratorios distintos.
Minera Cerro Lindo, donde se encontró que el
Gráfico 4: Ensayo de resistencia a la compresión, para las
cemento producido a partir del relave superaba
probetas diamantinas en dos laboratorios distintos. significativamente en términos de resistencias al
cemento patrón. En el gráfico 5 se muestran los
Resistencia a la compresión resultados obtenidos.
50 39.29
33.83 Gráfico 5: Resistencia a la compresión del cemento
40 Target: 32 Mpa 31.15
producido, en diseños de backfill, comparado con el patrón.
30 22.25 38.27
Mpa

20 28.98 Resistencia a la compresión

25.55
10 17.20
0 2.0
4 10 14 28 1.5
Días

Mpa
1.0 Target: 0.65 Mpa

ZEMCO, Mpa RZLab, Mpa 0.5

0.0
Fuente: Elaboración propia. Promedio Promedio Promedio Promedio Promedio
Mpa Mpa Mpa Mpa Mpa
7 días 14 días 28 días 60 días 90 días
En este último gráfico, se puede observar que, para
las mismas probetas, ensayadas en dos distintos Cemento patrón 4% Cemento Nexa 4%
laboratorios, conforme aumenta la edad de curado
la diferencia de resistencia entre ambas va Fuente: Elaboración propia.
disminuyendo, llegando a igualarse a los 28 días de
5. Conclusiones
curado.
Se encontró un esquema de flotación, el cual
Finalmente se realizó el ensayo de absorción de garantiza la calidad requerida del concentrado de
energía a los paneles circulares, que caracteriza el carbonatos, primero en la etapa de laboratorio y
comportamiento de flexión del concreto. posteriormente validado en la prueba piloto.
Se produjo más de 5 toneladas de Clinker, sin la
La figura 18, muestra las curvas de deflexión del
necesidad de añadir un componente adicional a
concreto versus la energía de absorción, para los
partir del relave acondicionado en la flotación
tres paneles circulares muestreados.
(concentrado), de los cuales más de 3 toneladas
fue un Clinker de una calidad portland tipo I.
Figura 18: Curvas de deflexión vs energía de absorción, para
los paneles circulares. El cemento producido a nivel piloto cumplió con los
requerimientos principales que exige una aplicación
de shotcrete, esto en términos de resistencia a la
compresión (mayor a 32 Mpa a los 28 días de
curado) y absorción de energía (mayor a 1,000
Joules).
En cuanto a backfill, por ser una aplicación menos
exigente, el cemento producido a nivel piloto mostró
un mejor desempeño en cuanto a resistencia a la
compresión que el cemento patrón, además por ser
un cemento con menor porcentaje de minerales de
aluminio en su materia prima, tiene una mejor
performance para lidiar con los sulfatos que es un
Fuente: Informe del laboratorio LEDI- PUCP5. problema que se tiene en Cerro Lindo por el alto
contenido de pirita en el relave.
En este ensayo, el concreto alcanzo en promedio
una absorción de energía de 1,100 Joules. Con todo ello se validó técnicamente la producción
de un cemento, de excelente calidad, a partir del
relave de la unidad minera El Porvenir.

5
LEDI: Laboratorio de estructuras antisísmicas – PUCP.
6. Consideraciones finales 7.3. Bigbags de concentrado de carbonatos
obtenidos en el pilotaje
Actualmente el proyecto se encuentra en estudio de
ingeniería. Validado técnica y económicamente Figura 21: Concentrado de carbonatos obtenidos en el
esta aplicación, se pretende producir cemento para pilotaje, 10 toneladas.
abastecer el consumo actual de las operaciones de
Nexa Perú, que es alrededor de 200 k t/año como
se muestra en el gráfico 6.
Gráfico 6: Consumo de cemento en las operaciones de Nexa.

Distribución de consumo cemento, kt/a

Backfill CL Shotcrete EP & AT
40 20

Fuente: Elaboración propia.

Shotcrete CL
140
7.4. Planta piloto de quema
Shotcrete EP & AT Shotcrete CL Backfill CL

Figura 22: Planta piloto de quema, molino, peletizador y horno.

Fuente: Elaboración propia.

7. Ilustraciones
7.1. Planta piloto de flotación de carbonatos
Figura 19: Planta piloto de flotación de carbonatos.

Fuente: Elaboración propia.

7.5. Molienda de Clinker

Figura 23: Molienda de clinker para producir cemento.

Fuente: Elaboración propia.

7.2. Planta piloto de filtrado de carbonatos

Figura 20: Filtro prensa usado en el pilotaje de flotación.

Fuente: Elaboración propia.

Fuente: Elaboración propia.

8. Referencias bibliográficas [15] Nagaraj DR, Farinato RS (2016) Evolution of
flotation chemistry and chemicals: a century of
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métodos vía clásica y vía instrumental (RI y
Puzolanas de Nuestra Zona en la Elaboración de
DRX) para la determinación del contenido de
Cemento con Adición de Puzolana. Ecuador:
puzolana en cemento con adición. Para optar el
Universidad de Cuenca.
grado académico de licenciada en química.
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complex on calcite and apatite surfaces using
FTIR spectroscopy.
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reagent on cationic flotation. Miner Eng.
[14] Finkelstein, NP. 1998. Review of interactions
in flotation of sparingly soluble calcium minerals
with anionic collectors. Trans IMM Sec C, 98,
157.
9. Autor y Co-Autores En 2014 ya en la empresa CBA, asumió también
el liderazgo de otros proyectos en las unidades
Autor: mineras de bauxita y en la fábrica de aluminio.
Edelink Efraín Tinoco Falero Actualmente es el responsable de Innovación de
Nexa. En esta posición, su alcance incluye el
liderazgo en el desarrollo de proyectos de
economía circular que transforman los residuos
mineros y metalúrgicos en insumos, todo el
alcance de los proyectos de descarbonización,
operaciones y tecnologías de la información de la
compañía y la generación de un legado positivo
adicional al desarrollo de residuos. gestión
innovación facilitando la transformación cultural
deseada por la empresa.
Graduado en Ingeniería Metalúrgica por la
Universidad Nacional de Ingeniería, UNI, con
Maestría y Doctorado en Ingeniería de Materiales Co-Autor 2:
y de Procesos Químicos y Metalúrgicos por la Marco Antonio Ojeda Prado
Pontificia Universidad Católica de Rio de Janeiro.
Con experiencia en la industria Siderúrgica y de
concentración de Minerales, así como en
investigación científica-tecnológica. Actualmente
se desempeña como Ingeniero Senior de
Innovación, en la Empresa Minera Nexa
Resources Perú, liderando proyectos de
Economía Circular relacionados a los residuos
generados en nuestras operaciones. Estos
proyectos tienen como objetivo, conseguir el uso Graduado en Ingeniería Metalúrgica por la
sustentable de los residuos y relaves en nuevas Universidad Nacional de Ingeniería, UNI, con
aplicaciones en industrias variadas. diplomados en Geometalurgia y Geología Minera,
por la Cámara Minera del Peru. Automatización &
control de procesos y actualmente Gerencia de
Co-Autor 1: Proyectos en la institución BSG Institute. Con más
Caio Moreira Van Deursen de 5 años de experiencia en plantas
concentradoras de minerales polimetálicos,
auríferos y de cobre, así como en investigación
metalúrgica. Actualmente se desempeña como
Ingeniero de Innovación, en la Empresa Minera
Nexa Resources Perú, liderando proyectos
disruptivos de Economía Circular para con los
residuos minero – metalúrgicos de nuestras
operaciones.

Graduado en ingeniería de minas por la

Universidad de São Paulo, con maestría en
ingeniería de minas por la misma institución.
Después de un breve paso por el mercado
financiero, comenzó su carrera en Votorantim
Metais en 2011, participando en el desarrollo de
proyectos de mina y refinería de aluminio.
Desarrolló actividades FEL1, 2 y 3 de proyectos,
en operaciones de planta de procesamiento,
molienda, filtración y disposición de residuos.