República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño

Asignatura: Proceso de Fabricación II

FRESADORA

PROFESOR: INTEGRANTE:

Luis Rafael Brito Br. José Serra

C.I: 14.439.513

BARCELONA, 10 DE JULIO DEL 2024

 INDICE
INTRODUCCIÓN ……………………………………………………………………………...…3
DEFINICIÓN DE FRESADORA…………………………………………………………..….…4
FUNCIONAMIENTO DE UNA FRESADORA………………………………………………….4
TIPOS DE FRESADORAS ………………………………………………………………………5
ACCESORIOS DE UNA FRESADORA………………………………………………………...5
OPERACIONES CON UNA FRESADORA…………………………………………………..…5
CONDICIONES DE CORTE, FUERZA Y TIEMPO DE UNA FRESADORA……………...…6
FRESADORAS DIGITALES, CARACTERÍSTICAS Y FUNCIONAMIENTO…………..……7
CONDICIONES DE CORTE EN LA FRESADORA……………………………………………8
CABEZAL DIVISOR Y SU MANEJO…………………………………………………………….9
FRESADO EN OPOSICIÓN…………………………………………………………………….10
FRESADO EN CONCORDANCIA………………………………………………………………11
FRESADORA HORIZONTAL Y SUS PARTES………………………………………………..12
PORTA HERRAMIENTAS EN EL TORNO, CABEZAL……………………………………….13
¿CUÁLES SON LAS PIEZAS DE UNA FRESADORA?.....................................................14
CONCLUSIÓN…………………………………………………………………………………....16
 INTRODUCCIÓN

La fresadora es una máquina que se utiliza para crear piezas con formas personalizadas
mediante un proceso de mecanizado que tiene como protagonista a una pieza giratoria que
se llama precisamente “fresa”.
El proceso de fresado consiste en hacer avanzar la herramienta de corte (fresa) en dirección
a la pieza, mientras esta gira y corta el material, obteniendo así la forma deseada en la
pieza. Dependiendo del tipo de fresa y de la fresadora utilizada, se pueden realizar
diferentes operaciones como fresado frontal, fresado periférico, fresado de cavidades,
fresado de superficies planas, entre otras.
Las fresadoras se utilizan en una amplia variedad de industrias, como la automotriz,
aeroespacial, naval, metalúrgica, entre otras, para la fabricación de piezas y componentes
con alta precisión y acabados de calidad. Algunas de las aplicaciones comunes de las
fresadoras incluyen el fresado de piezas metálicas, fabricación de moldes y troqueles,
creación de piezas con formas complejas, entre otras.
1.- Definición de fresadora
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar operaciones de
mecanizado por arranque de viruta, es decir, para dar forma a piezas mediante la
eliminación de material. La fresadora se utiliza para realizar trabajos de fresado, que
consiste en el corte de materiales como metal, madera, plástico, entre otros, mediante el
uso de una herramienta de corte rotativa llamada fresa.
2.- Funcionamiento de una fresadora.
El funcionamiento de una fresadora puede variar dependiendo del tipo específico de
fresadora (vertical, horizontal, CNC, entre otras), pero en términos generales, el proceso de
fresado implica las siguientes etapas básicas:
1. Preparación de la Máquina: Antes de comenzar cualquier operación de fresado,
es importante realizar la configuración y ajustes necesarios en la fresadora, como la
selección de la herramienta de corte adecuada, la fijación de la pieza de trabajo en
la mesa y la programación de los parámetros de corte en el caso de una fresadora
CNC.
2. Movimiento de la Herramienta de Corte: Durante el proceso de fresado, la
herramienta de corte (fresa) se coloca en el cabezal de la máquina y se hace girar
a alta velocidad. La herramienta se desplaza lateralmente y verticalmente para
entrar en contacto con la pieza de trabajo y cortar el material.
3. Alimentación de la Pieza de Trabajo: La mesa de la fresadora se mueve en
diferentes direcciones, permitiendo alimentar la pieza de trabajo hacia la
herramienta de corte en la dirección deseada. Este movimiento de avance se puede
realizar de forma manual o automática, dependiendo del tipo de fresadora.
4. Corte del Material: Cuando la herramienta de corte entra en contacto con la pieza
de trabajo, se produce el corte del material. La fresa corta el material de forma
rotativa, generando virutas que son evacuadas fuera de la zona de trabajo. La
velocidad de corte, la velocidad de avance y la profundidad de corte son parámetros
críticos que deben ser controlados para obtener un mecanizado preciso.
5. Acabado y Control de Calidad: Una vez completadas las operaciones de fresado,
se realizan inspecciones de calidad para asegurar que las dimensiones y acabados
de la pieza de trabajo cumplan con las especificaciones requeridas.
Una fresadora funciona mediante el movimiento coordinado de la herramienta de corte y la
pieza de trabajo, cortando materiales para darles forma y obtener piezas mecanizadas con
precisión. La versatilidad y capacidad de control de una fresadora la convierten en una
herramienta fundamental en la industria de la fabricación y mecanizado.
3.- Tipos de fresadoras
Existen varios tipos de fresadoras, cada una con características y aplicaciones específicas.
A continuación, algunos de los tipos más comunes de fresadoras:
1. Fresadora Vertical: En este tipo de fresadora, el eje de la fresa está orientado
verticalmente, lo que permite que la herramienta de corte descienda directamente
sobre la pieza de trabajo. Las fresadoras verticales son ideales para realizar
operaciones de fresado en piezas de gran tamaño y en aquellas que requieren un
mecanizado en ángulos rectos.

2. Fresadora Horizontal: En las fresadoras horizontales, el eje de la fresa está en

posición horizontal, lo que facilita el mecanizado de piezas de gran tamaño en
diferentes planos. Este tipo de fresadora es común en la producción de piezas largas
y pesadas en la industria metalúrgica y de la construcción.

3. Fresadora de Torreta: También conocida como fresadora de torreta vertical, esta

máquina cuenta con una torreta giratoria que permite montar múltiples herramientas
de corte, lo que aumenta la versatilidad y eficiencia en el mecanizado. Las
fresadoras de torreta son populares en talleres de maquinado y producen piezas
con alta precisión.

4. Fresadora CNC: Las fresadoras de Control Numérico por Computadora (CNC) son
máquinas automatizadas que operan mediante programas de software que
controlan el movimiento y operaciones de corte de la herramienta de forma precisa
y repetitiva. Las fresadoras CNC ofrecen una mayor flexibilidad y precisión en el
mecanizado de piezas complejas y en la producción en serie.

5. Fresadora de Bancada Fija y de Bancada Móvil: En las fresadoras de bancada

fija, la mesa de trabajo se desplaza a lo largo de la bancada, mientras que en las
fresadoras de bancada móvil, es el cabezal de la máquina el que se mueve. Este
tipo de fresadoras se utilizan para piezas de gran tamaño y para operaciones de
fresado en diferentes planos.
4.- Accesorios de una fresadora
Los accesorios de una fresadora son herramientas y dispositivos adicionales que se utilizan
para facilitar y mejorar las operaciones de fresado en una máquina fresadora. Algunos de
los accesorios más comunes para una fresadora incluyen:
1. Portaherramientas: Dispositivo utilizado para sujetar la fresa o herramienta de
corte en el cabezal de la fresadora de manera segura y precisa.

2. Mordazas de sujeción: Se utilizan para fijar la pieza de trabajo en la mesa de la

fresadora y mantenerla estable durante el proceso de mecanizado.
 3. Divisor universal: Accesorio que se emplea para realizar cortes circulares y otras
operaciones de fresado de forma precisa y controlada.

4. Cabezal divisor: Similar al divisor universal, pero se utiliza específicamente para

cortes circulares y operaciones de fresado en ángulos precisos.

5. Mesa giratoria: Dispositivo que permite rotar la pieza de trabajo en diferentes

ángulos durante el fresado, facilitando el mecanizado de piezas con geometrías
complejas.

6. Dispositivo de refrigeración: Sistema que suministra refrigerante a la zona de

corte para evitar el sobrecalentamiento de la herramienta y mejorar la calidad del
acabado de la pieza.

7. Protector de virutas: Accesorio que ayuda a evacuar las virutas generadas durante
el proceso de fresado, manteniendo limpia la zona de trabajo y protegiendo la
máquina de daños.

8. Sistema de lubricación: Se utiliza para lubricar y mantener en buen estado las

partes móviles de la fresadora, prolongando su vida útil y garantizando un
funcionamiento suave.
Estos son solo algunos de los accesorios comunes que se utilizan en una fresadora para
mejorar su rendimiento, precisión y seguridad durante las operaciones de fresado. La
elección y utilización adecuada de los accesorios pueden optimizar el proceso de
mecanizado y garantizar la calidad de las piezas producidas.
5.- Operaciones con una fresadora
Las operaciones que se pueden realizar con una fresadora son diversas y variadas, y
dependen del tipo de fresadora, las herramientas de corte utilizadas y las características de
la pieza de trabajo. Algunas operaciones comunes que se pueden llevar a cabo con una
fresadora son:
1. Fresado de desbaste: Se utiliza una fresa de desbaste para retirar grandes
cantidades de material de la pieza de trabajo de forma rápida y eficiente, dejando
una superficie rugosa.

2. Fresado de acabado: Con una fresa de acabado, se realiza un segundo paso de

fresado para obtener un acabado superficial más suave y preciso en la pieza de
trabajo.

3. Fresado de contorno: Se utilizan fresas con formas específicas para realizar cortes
en el contorno de la pieza de trabajo, creando formas y perfiles determinados.

4. Fresado de ranuras: Se emplean fresas de ranurar para crear ranuras rectas,

curvas o en ángulo en la superficie de la pieza.
 5. Fresado de cavidades: Se utilizan fresas de forma cilíndrica o de punta esférica
para mecanizar cavidades o huecos en la pieza de trabajo.

6. Fresado de chaflanes y avellanados: Se emplean fresas con ángulos específicos

para realizar chaflanes o avellanados en los bordes de la pieza.

7. Fresado de roscas: Se utilizan fresas especiales para fresar roscas en la superficie

de la pieza de trabajo.

8. Fresado de superficies inclinadas: Con la inclinación adecuada de la mesa de la

fresadora y el uso de fresas específicas, se pueden mecanizar superficies
inclinadas.
Estas son solo algunas de las operaciones comunes que se pueden realizar con una
fresadora. Cada operación requiere un tipo específico de herramienta de corte y
configuración de la máquina para lograr los resultados deseados en la pieza de trabajo. El
fresado es una técnica versátil y ampliamente utilizada en la industria manufacturera para
producir piezas con precisión y calidad.
6.- Condiciones de corte, fuerza y tiempo de una fresadora
Las condiciones de corte en una fresadora incluyen variables como la velocidad de corte,
la velocidad de avance, la profundidad de corte y el tipo de material de la herramienta de
corte. Estas variables determinan la eficiencia del proceso de fresado y afectan la calidad
de la pieza mecanizada; descripción general de algunas de estas condiciones:
1. Velocidad de corte (Vc): Es la velocidad lineal a la que la herramienta de corte se
desplaza a lo largo de la pieza de trabajo. Se expresa en metros por minuto (m/min)
o pies por minuto (ft/min) y depende del tipo de material de la herramienta y del
material de la pieza. Una velocidad de corte apropiada garantiza un mecanizado
eficiente y prolonga la vida útil de la herramienta.

2. Velocidad de avance (f): Es la velocidad a la que la herramienta avanza en la

dirección de fresado. Se mide en metros por minuto (mm/min) o pulgadas por minuto
(in/min) y afecta la tasa de eliminación de material y la calidad del acabado
superficial. Una velocidad de avance adecuada evita el sobrecalentamiento de la
herramienta y mejora la productividad.

3. Profundidad de corte (ap): Es la cantidad de material que se elimina en cada

pasada de fresado. Se expresa en milímetros (mm) o pulgadas (in) y debe
seleccionarse cuidadosamente para evitar cargas excesivas en la herramienta y la
máquina.

4. Material de la herramienta de corte: El tipo de material de la herramienta de corte

(por ejemplo, carburo de tungsteno, cerámica, acero rápido) influye en las
condiciones de corte óptimas, como la velocidad de corte y la velocidad de avance.
 Seleccionar el material adecuado es crucial para obtener resultados de fresado
satisfactorios.

En cuanto a la fuerza de corte, esta se refiere a la fuerza que actúa sobre la herramienta
de corte durante el proceso de mecanizado. La fuerza de corte depende de las condiciones
de corte mencionadas anteriormente y afecta la estabilidad de la herramienta, la precisión
de las dimensiones de la pieza y la vida útil de la herramienta.
Por último, el tiempo de mecanizado en una fresadora depende de varios factores, como la
complejidad de la pieza, las condiciones de corte utilizadas, la velocidad de avance y la
profundidad de corte. Un programador o operador de la fresadora puede estimar el tiempo
de mecanizado en función de estos factores para planificar y optimizar la producción.
En resumen, las condiciones de corte, la fuerza de corte y el tiempo de fresado en una
fresadora son aspectos clave que influyen en la eficiencia, precisión y calidad del proceso
de mecanizado.
7.- Fresadoras digitales, características y funcionamiento
Las fresadoras digitales, también conocidas como fresadoras CNC (Control Numérico
Computarizado), son máquinas de mecanizado que utilizan un sistema de control
computarizado para mover automáticamente la herramienta de corte según un programa
preestablecido. A continuación, algunas características y detalles sobre el funcionamiento
de las fresadoras digitales:
1. Características:
1.1. Sistema de control CNC: Las fresadoras digitales están equipadas con un sistema
de control numérico computarizado que permite programar las operaciones de
fresado de forma precisa y repetitiva.

1.2. Ejes de movimiento: Las fresadoras CNC suelen tener de 3 a 5 ejes de

movimiento (X, Y, Z, y posiblemente A y B), lo que les permite realizar operaciones
de fresado en diferentes direcciones y ángulos.

1.3. Precisión: Gracias al control CNC, las fresadoras digitales ofrecen una alta
precisión en el mecanizado de piezas, lo que las hace ideales para la producción
de componentes con tolerancias ajustadas.

1.4. Automatización: La programación del trabajo se realiza mediante software

CAD/CAM, lo que permite automatizar el proceso de fresado y optimizar la
producción.

1.5. Flexibilidad: Las fresadoras digitales pueden realizar una amplia gama de
operaciones de fresado, desde simples cortes rectos hasta mecanizados
tridimensionales complejos.

1.6. Monitorización y diagnóstico: Algunas fresadoras digitales están equipadas con

sistemas de monitorización y diagnóstico que permiten supervisar el proceso de
mecanizado en tiempo real y detectar posibles fallos.
 2. Funcionamiento:
2.1. Programación: Para utilizar una fresadora digital, se programa el trabajo
mediante un software de diseño asistido por ordenador (CAD) y un software de
fabricación asistida por ordenador (CAM). El programa generado contiene las
instrucciones para el movimiento de la herramienta de corte.

2.2. Carga de la pieza: Se fija la pieza de trabajo en la mesa de la fresadora y se

asegura correctamente para evitar movimientos no deseados durante el
mecanizado.

2.3. Configuración de herramientas: Se selecciona la herramienta de corte

adecuada y se configuran los parámetros de corte, como la velocidad de corte,
la velocidad de avance y la profundidad de corte.

2.4. Inicio del mecanizado: Una vez cargado el programa y configurada la máquina,
se inicia el proceso de fresado. El control CNC mueve automáticamente la
herramienta de corte siguiendo las instrucciones del programa para mecanizar
la pieza según el diseño deseado.

2.5. Control y supervisión: Durante el mecanizado, se puede monitorear el proceso

en tiempo real a través de la pantalla del control CNC para detectar posibles
errores o desviaciones en el mecanizado.
En resumen, las fresadoras digitales ofrecen una mayor precisión, automatización y
flexibilidad en el mecanizado de piezas en comparación con las fresadoras convencionales.
Su funcionamiento controlado por ordenador y su capacidad para realizar operaciones
complejas las convierten en herramientas esenciales en la industria manufacturera
moderna.
8.- Condiciones de corte en la fresadora
Las condiciones de corte en una fresadora se refieren a los parámetros clave que se deben
ajustar para lograr un mecanizado eficiente y preciso. Algunas de las condiciones de corte
más importantes a considerar en una fresadora son las siguientes:
1. Velocidad de corte (Vc): La velocidad de corte es la velocidad a la que la
herramienta de corte gira alrededor de su eje durante el mecanizado. Se expresa
en metros por minuto (m/min) o pies por minuto (ft/min) y se calcula mediante la
fórmula:
Vc = π * diámetro de la herramienta * velocidad de rotación
donde el diámetro de la herramienta se expresa en milímetros o pulgadas y la
velocidad de rotación en revoluciones por minuto (RPM).
2. Avance por diente (fz): El avance por diente es la velocidad de avance de la
herramienta a lo largo de la pieza de trabajo en cada revolución. Se expresa en
milímetros por diente (mm/diente) o pulgadas por diente (in/diente).
 3. Profundidad de corte (ap): La profundidad de corte es la cantidad de material que
se elimina en cada pasada de la herramienta. Se expresa en milímetros (mm) o
pulgadas (in) y se determina de acuerdo con las especificaciones de diseño de la
pieza y las capacidades de la herramienta.

4. Ancho de corte (ae): El ancho de corte es la distancia lateral que avanza la

herramienta de corte en cada pasada. Se expresa en milímetros (mm) o pulgadas
(in) y se ajusta para lograr la forma y las dimensiones deseadas de la pieza.

5. Refrigeración: Mantener la herramienta y la pieza de trabajo a una temperatura

adecuada durante el mecanizado es crucial para prolongar la vida útil de la
herramienta y garantizar la calidad del fresado. La refrigeración puede realizarse
mediante la aplicación de líquido refrigerante o mediante sistemas de refrigeración
integrados en la máquina.
Ajustar correctamente estas condiciones de corte en una fresadora es fundamental para
lograr un mecanizado eficiente, preciso y seguro. Es importante tener en cuenta las
propiedades del material de la pieza a mecanizar, las capacidades de la herramienta de
corte y las especificaciones de la operación para seleccionar los valores óptimos de
velocidad de corte, avance, profundidad y ancho de corte. La experimentación y el ajuste
continuo de estas condiciones durante el proceso de fresado pueden ayudar a optimizar el
rendimiento y la calidad de mecanizado.

9.- Cabezal divisor y su manejo

El cabezal divisor es una herramienta utilizada en fresadoras y otras máquinas herramienta
para dividir una pieza de trabajo en incrementos angularmente iguales. Esto permite
mecanizar características como ranuras, ranuras de llave, dientes de engranajes, entre
otros, de manera precisa y eficiente.
1. Componentes del cabezal divisor:
• Plato divisor: Componente circular con marcas graduadas que permite la rotación
controlada de la pieza de trabajo.

• Divisor: Mecanismo interno que conecta el plato divisor con el eje de la máquina y
permite la rotación precisa de la pieza.

• Engranajes: Se utilizan para establecer la relación de división requerida entre el

cabezal y la pieza de trabajo.

• Manivela o volante: Permite girar manualmente el plato divisor en incrementos

precisos.
 2. Manejo del cabezal divisor:

• Montaje: Fija el cabezal divisor en la mesa de la fresadora y asegúrate de que esté

correctamente alineado con la herramienta de corte.

• Selección de la relación de división: Determina la relación de división requerida para

la operación de mecanizado. Esto se logra seleccionando los engranajes adecuados
y ajustándolos en el cabezal divisor.

• Alineación: Alinea la marca cero del plato divisor con una referencia en la pieza de
trabajo para establecer la posición inicial.

• Rotación y bloqueo: Gira el plato divisor utilizando la manivela en incrementos

definidos por la relación de división. Una vez alcanzada la posición deseada,
bloquea el cabezal divisor para evitar movimientos no deseados.

• Mecanizado: Utiliza la herramienta de corte de la fresadora para realizar las

operaciones de mecanizado en la pieza de trabajo, aprovechando la precisión
proporcionada por el cabezal divisor.
El manejo del cabezal divisor requiere atención a los detalles y precisión en la selección de
la relación de división y la ubicación de la pieza de trabajo. Prácticas de seguridad, como el
uso de protecciones adecuadas y el uso de herramientas de sujeción seguras, son
fundamentales al trabajar con un cabezal divisor. Con el manejo adecuado, esta
herramienta te permitirá realizar operaciones de fresado con alta precisión y repetibilidad.
10.- Fresado en oposición
El fresado en oposición es una técnica de fresado en la cual la herramienta de corte gira en
sentido contrario al avance de la pieza de trabajo. Esta técnica se utiliza para ciertas
aplicaciones en las que se requiere un acabado superficial de alta calidad y una mayor
estabilidad durante el mecanizado
1. Características del fresado en oposición:
En el fresado en oposición, la herramienta de corte gira en sentido contrario al avance de
la pieza, lo que resulta en un corte más suave y menos vibraciones.
Esta técnica es útil para reducir la vibración y mejorar la calidad del acabado superficial,
especialmente en materiales difíciles de mecanizar o en operaciones de acabado fino.
El fresado en oposición también puede ayudar a reducir la tendencia del material a
deformarse o a generar rebabas durante el mecanizado.
2. Ventajas del fresado en oposición:
Mejor acabado superficial: Al cortar en sentido contrario al avance de la pieza, se reduce la
presencia de marcas de mecanizado y se obtiene un acabado más suave.
Mayor estabilidad: La acción de corte en oposición puede reducir las fuerzas de corte y
mejorar la estabilidad de la herramienta, lo que resulta en una mayor precisión dimensional.
Reducción de vibraciones: Al minimizar las vibraciones durante el mecanizado, se puede
mejorar la vida útil de la herramienta y la calidad de la pieza mecanizada.
3. Consideraciones al utilizar fresado en oposición:
Ajuste de parámetros de corte: Es importante ajustar los parámetros de corte, como la
velocidad de corte y el avance, para optimizar el rendimiento del fresado en oposición.
Selección de la herramienta: Utiliza herramientas de corte adecuadas para el fresado en
oposición, considerando factores como la geometría de la herramienta y el material de la
pieza.
Control de la dirección de corte: Asegúrate de que la dirección de corte de la herramienta
esté correctamente configurada para realizar el fresado en oposición de manera efectiva.
En resumen, el fresado en oposición es una técnica útil para mejorar el acabado superficial,
la estabilidad y reducir las vibraciones durante el mecanizado. Al aplicar esta técnica de
fresado de manera adecuada, se pueden obtener resultados de alta calidad en operaciones
de fresado
11.- Fresado en concordancia
El fresado en concordancia es una técnica de fresado en la cual la herramienta de corte
gira en el mismo sentido que el avance de la pieza de trabajo. En esta técnica, la
herramienta de corte avanza en la misma dirección en la que la pieza se desplaza a lo largo
del eje de trabajo.
1. Características del fresado en concordancia:
En el fresado en concordancia, la herramienta de corte gira en el mismo sentido que el
avance de la pieza, lo que puede resultar en una mayor eficiencia de corte.
Esta técnica se utiliza comúnmente en operaciones de fresado de desbaste, donde se
busca eliminar grandes volúmenes de material de forma rápida y eficiente.
El fresado en concordancia puede generar mayores fuerzas de corte en comparación con
el fresado en oposición, lo que puede afectar la estabilidad de la herramienta y la calidad
del acabado superficial.
2. Ventajas del fresado en concordancia:
Mayor capacidad de eliminación de material: Al trabajar en la misma dirección que el avance
de la pieza, el fresado en concordancia puede permitir una mayor capacidad de eliminación
de material en operaciones de desbaste.
Menor riesgo de rebabas: En ciertas situaciones, el fresado en concordancia puede ayudar
a minimizar la formación de rebabas en la pieza mecanizada.
Eficiencia de mecanizado: En algunos casos, el fresado en concordancia puede resultar en
una mayor velocidad de mecanizado y una mayor productividad.
 3. Consideraciones al utilizar fresado en concordancia:

Control de las fuerzas de corte: Debido a las mayores fuerzas de corte generadas en el
fresado en concordancia, es importante controlar adecuadamente las condiciones de corte
para mantener la estabilidad de la herramienta y evitar daños.
Selección de estrategias de corte: Es fundamental elegir la estrategia de corte adecuada
para optimizar el fresado en concordancia, considerando factores como la geometría de la
herramienta, el tipo de material y las características de la pieza.
Monitoreo de la calidad de la superficie: Dado que el fresado en concordancia puede afectar
la calidad del acabado superficial, es importante monitorear continuamente la superficie
mecanizada y ajustar los parámetros de corte según sea necesario.
En resumen, el fresado en concordancia es una técnica común utilizada en operaciones de
fresado para desbaste y remoción eficiente de material. Al aplicar esta técnica
correctamente y considerar las consideraciones mencionadas, se pueden lograr resultados
eficaces y productivos en el proceso de fresado
12.- Fresadora horizontal y sus partes
Una fresadora horizontal es una máquina herramienta utilizada para realizar trabajos de
fresado en los que la herramienta de corte tiene un eje de rotación horizontal. A
continuación, partes principales de una fresadora horizontal:
1. Base: Es la estructura principal de la fresadora horizontal que proporciona
estabilidad y soporte a todas las demás partes de la máquina.
2. Columna: Es una estructura vertical que se monta en la base y proporciona
soporte a la mesa de trabajo y al cabezal de la fresadora.
3. Mesa de trabajo: Es la superficie sobre la cual se fija la pieza de trabajo que se
va a mecanizar. La mesa se puede mover en diferentes direcciones para posicionar
la pieza de trabajo bajo la herramienta de corte.
4. Silla o carro transversal: Es la parte que se ubica sobre la mesa y que permite
desplazar la mesa de trabajo horizontalmente en dirección perpendicular al eje de
la herramienta de corte.
5. Cabezal de fresado: Contiene el motor principal y la herramienta de corte (fresa)
que gira en un eje horizontal. El cabezal de fresado se puede ajustar en altura y
lateralmente para realizar cortes en diferentes posiciones.
6. Husillo: Es el eje al que se monta la fresa y que se encarga de transmitir el
movimiento de rotación al cortador para realizar el fresado.
7. Avance automático: Algunas fresadoras horizontales cuentan con un mecanismo
de avance automático que permite mover la mesa de trabajo de forma automática
durante el fresado para incrementar la productividad.
8. Motor de accionamiento: Es el motor eléctrico que proporciona la potencia
necesaria para hacer girar el husillo y llevar a cabo las operaciones de fresado.
Estas son las partes principales de una fresadora horizontal. Cabe mencionar que
existen diferentes tipos de fresadoras horizontales con variaciones en su diseño y
características, dependiendo de la aplicación específica para la que se utilicen.
13.- Porta herramientas en el torno, cabezal
El porta herramientas en un torno es la parte de la máquina que se encarga de sujetar la
herramienta de corte que se utiliza para mecanizar una pieza en el proceso de torneado. A
continuación, el porta herramientas en el cabezal de un torno:

1. Cabezal del torno: El cabezal es la parte principal del torno donde se instala el
porta herramientas y el husillo donde se fija la pieza de trabajo. Puede haber
diferentes tipos de cabezales, como el cabezal fijo o el cabezal móvil.

2. Torreta de herramientas: En muchos tornos, la torreta de herramientas se

encuentra montada en el cabezal. Una torreta de herramientas se utiliza para
alojar y posicionar diferentes herramientas de corte, lo que permite cambiar
rápidamente entre ellas durante el proceso de mecanizado.

3. Porta herramientas: El porta herramientas es el componente del cabezal del

torno que sostiene la herramienta de corte. Puede ser de diferentes tipos, como
portaherramientas de cambio rápido, portaherramientas manuales o
portaherramientas especializados para operaciones específicas.

4. Sistema de sujeción: El porta herramientas debe contar con un sistema de

sujeción seguro y confiable para evitar vibraciones y asegurar la precisión del
torneado. Esto puede incluir un mecanismo de apriete, como un tornillo o una
abrazadera, para fijar la herramienta de corte de forma adecuada.

5. Ajuste y regulación: Algunos portaherramientas en el torno pueden tener la

capacidad de ajustar la altura, ángulo y posición lateral de la herramienta de
corte para lograr el mecanizado deseado en la pieza.

6. Refrigeración: Algunos porta herramientas pueden contar con sistemas de

refrigeración integrados para mantener la temperatura de corte bajo control y
mejorar la vida útil de la herramienta de corte.
El correcto montaje y ajuste del porta herramientas en el cabezal del torno es fundamental
para garantizar un mecanizado preciso y eficiente. Es importante seguir las instrucciones
del fabricante y verificar periódicamente la geometría de corte y la sujeción de la
herramienta para obtener resultados óptimos en el torneado de piezas.
14.- ¿Cuáles son las piezas de una fresadora?
Las piezas principales de una fresadora varían dependiendo del tipo de fresadora, ya sea
horizontal, vertical, CNC, entre otros. A continuación, lista de las piezas más comunes que
se encuentran en una fresadora convencional:

1. Base: Es la estructura principal de la fresadora donde se montan todas las demás

piezas y que proporciona estabilidad a la máquina.

2. Columna: Es una pieza vertical que se monta sobre la base y que soporta el cabezal
de la fresadora, permitiendo su movimiento en altura.

3. Mesa de trabajo: Es la superficie sobre la cual se fija la pieza de trabajo que se va

a mecanizar. La mesa puede moverse en diferentes direcciones para posicionar la
pieza bajo la herramienta de corte.

4. Cabezal de fresado: Contiene el motor principal y la herramienta de corte (fresa)

que realiza el mecanizado. El cabezal puede girar en diferentes ángulos y ajustarse
en altura para realizar cortes precisos.

5. Eje de fresado: Es el eje al que se monta la fresa y que se encarga de transmitir el

movimiento de rotación para cortar el material.

6. Husillo: Es el componente que permite el movimiento de avance de la fresa en la

fresadora. Puede regularse la velocidad y el avance para adaptarse al material y al
tipo de corte.

7. Manivelas y volantes: Permiten realizar los ajustes finos en la posición de la mesa

de trabajo, el cabezal y otros componentes de la fresadora.

8. Sistema de refrigeración: Algunas fresadoras cuentan con un sistema de

refrigeración que permite mantener las piezas y herramientas a una temperatura
adecuada durante el mecanizado, evitando el sobrecalentamiento.

9. Panel de control: Dependiendo del tipo de fresadora, puede contar con un panel
de control que permite configurar y controlar los parámetros de mecanizado, como
la velocidad de corte, avance, y otros ajustes.
 CONCLUSIÓN

La fresadora es una máquina herramienta de gran importancia en la industria manufacturera

debido a sus diversas capacidades y aplicaciones; esta es indispensable en la industria
manufacturera debido a su versatilidad, precisión, flexibilidad, eficiencia, repetitividad y
capacidad de personalización. Su uso permite la creación de piezas con formas
personalizadas de manera eficiente y precisa, contribuyendo al desarrollo y fabricación de
productos en diversos sectores industriales.