CURSO: TECNO
TEMA: DFP
PROFESOR: PEPELUCHO
Desarrolle el siguiente caso: Fabricación de acero
El acero nace de la fusión de diferentes cargas metálicas, con contenido de hierro, ferroaleaciones y
carbono, las cuales determinan su estructura molecular.
El proceso de producción del acero se inicia con el proceso de reducción directa y el proceso de
fragmentación de metálicos, tal como se muestra en el diagrama siguiente:
En el Proceso de Reducción Directa, la materia prima constituida por mineral de hierro, en forma de pellet,
el carbón y la caliza se encuentran almacenados y luego conducidos al proceso de extracción de oxígeno
del mineral de hierro, proceso que se lleva a cabo en un horno rotatorio de reducción directa,
obteniéndose como resultado el hierro esponja, y que constituye el insumo de la más alta calidad para la
fabricación del acero. El oxígeno que se extrae del mineral de hierro se extrae de la siguiente manera: Los
pellets del mineral de hierro junto con la caliza y el carbón se alimentan al horno rotatorio a una
velocidad controlada; el interior del horno soporta temperaturas por encima de los 1500 °C y por efecto
de la combustión se produce monóxido de carbono, el cual favorece la reducción de los pellets de
mineral de hierro, es decir pierden oxígeno, obteniéndose el hierro esponja. El hierro esponja obtenido
pasa luego al enfriador rotatorio donde se le suministra externamente agua para su refrigeración.
El Proceso de fragmentación, la materia prima es acero reciclado, los cuales son acopiados según su carga
residual y su densidad. El acero reciclado pasa por un proceso de corte y triturado en la planta
fragmentadora mediante un molino de martillo y cortadoras, luego el acero pasa por una faja
transportadora y por unos rodillos magnéticos los cuáles seleccionan todo lo metálico; los no metálicos
pasan por otra faja se almacenan para su transferencia posterior, finalmente el acero fragmentado se
almacena en un silo para su uso posterior.
En el Proceso de acería, se mezclan el hierro esponja, el acero reciclado fragmentado y el carbono, donde
se realiza la fusión de éstos a una temperatura promedio de 1500 °C en un horno eléctrico (corazón de
una planta de acero). Luego de 35 minutos de fusión se obtiene el acero líquido, el cual pasa luego por
una etapa de "afino", en otro horno eléctrico (horno cuchara), que permite que el acero alcance un
mayor grado de homogeneidad y mayor calidad al momento de ajustar su composición química.
El material particulado generado en los hornos, debe ser recuperados aplicando los filtros según la
concentración y que garantice un nivel de eficiencia de captación del 99%, luego se enfría y transfieren a
las plantas de cemento.
Posteriormente en la etapa de Laminación, el acero líquido pasa a la colada continua, conformada por 4
líneas, en los que se le brinda al acero refrigeración para solidificarlo superficialmente (tanque
sedimentador). Estas barras solidificadas son cortadas obteniéndose así las palanquillas, luego atraviesan
el proceso de laminación, donde primero las palanquillas son recalentadas en el horno recalentador a una
temperatura de 1100°C, para luego pasar a través de los rodillos de desbaste donde se inicia el
estiramiento de la palanquilla; posteriormente se enfría, se corta para formar los diversos productos
terminados.
Se pide: Representar el DIAGRAMA DE FLUJO del proceso descrito con su respectiva leyenda:
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Se desea obtener polietileno en forma de polvo seco por el método de polimerización en solución a presión
media según la reacción: (6p)
nCH2=CH2 → ─[CH2-CH2]n
Alta pureza PE
La materia prima disponible es el humo obtenido por pirólisis que contiene etano, eteno, cenizas y humedad.
Las etapas de purificación son las siguientes:
a. Separación y purificación parcial del eteno
b. Acondicionamiento del eteno:
El eteno parcialmente purificado se comprime hasta 36 atmósferas
c. Preparación del medio de reacción:
Absorción del eteno utilizando xileno como solvente
d. Polimerización
La solución obtenida se bombea al reactor de polimerización que está provisto de catalizador sólido
que se encuentra en suspensión donde bajo agitación continua y temperatura constante de 150°C se
realiza la polimerización. Se requiere de enfriador de reciclo. La reacción es exotérmica. El polímero
obtenido y el monómero sin reaccionar son solubles en el solvente usado.
e. Separación y purificación del polímero obtenido
Se separa el eteno (monómero) que se recircula a la etapa correspondiente, en un separador de
fases, luego el catalizador sólido y finalmente el polímero por enfriamiento en un tanque con agitador
lo que origina la disminución de la solubilidad del polietileno en el xileno, permitiendo de esta manera
su precipitación, el precipitado se seca y se embolsa y el xileno se recircula.
Se conocen los siguientes datos:
Gases Etano Eteno Xileno
T°C vap. -88,5 -103,7 144
1. Con la mencionada descripción detallada del proceso, desarrollar el Diagrama de Flujo respectivo
(5p)
2. Mencionar una característica del reactor sin mencionar las que aparecen en el texto de la
descripción del equipo (1p)
3. En relación a la Matriz de Caracterización, completar en relación a: (2p)
Aspecto ambiental:
Impacto Ambiental:
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Se tiene el siguiente caso: Producción del Nylon 66
Nylon 66 es el nombre comercial de un tipo de poliamida, un termoplástico utilizado mayormente en la
producción de fibras de alta resistencia mecánica. Estas fibras encuentran aplicaciones en textiles,
cuerdas, redes de pesca, carpas y materiales de camping, refuerzo de neumáticos, etc. La producción mundial es
de mas de 5 millones de toneladas anuales.
El Nylon 66 se produce se produce por policondensación de ácido adípico (1,6 - hexanodioico) y
hexametilendiamina (1,6 - diaminohexano). En la primera etapa se produce el condensado de ambos reactantes
con la liberación de una molécula de agua. Por calentamiento de esta sal se elimina el agua y se
forman las moléculas del polímero. La reacción general es:
n HOOC - (CH2)4 - COOH + n H2N - (CH2)6 - NH2 ----> -[- OC-(CH2)4 - CO - NH - (CH2)6 - NH -]-n + (2n-1) H2O
Se disuelve por separado el ácido adípico y la hexametilendiamina en agua desmineralizada caliente. Las
soluciones se flitran y se alimentan en proporciones estequiométricas en un reactor con agitador. La reacción
produce una sal de nylon, la cual es extraída y deberá ser concentrada hasta el 50%. A la planta se le
suministra agua potable para su debido acondicionamiento.
La sal de nylon concentrada es luego mezclada con una suspensión de dióxido de titanio (TiO2), luego es
alimentada a un autoclave a una presión de 18 bar y temperatura de 280°C. En esta etapa se añaden también
colorantes y aditivos ya acondicionados. Por policondensación se forma un polímero de bajo peso molecular. La
presión es reducida gradualmente y la masa polimérica fundida es calentada bajo vacío en la misma autoclave
para incrementar la masa molar del polímero y obtener la viscosidad necesaria para la producción de fibras.
La masa fundida es forzada a través de una boquilla para producir cordones de nylon, los que son solidificados
con agua fría sobre una faja transportadora perforada. Los cordones son cortados en un molino de tamaño
adecuado, secados y tamizados.
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Obtención de SO2 líquido a partir de la tostación de mineral de azufre (Pirita FeS2)
Tvap SO2 : -10ºC
Se desea obtener dióxido de azufre a partir de la tostación de la pirita, mineral de fórmula FeS2.
El proceso de tostación consiste en una cámara de combustión de lecho fluido con aire a presión y a
temperatura de 1200 ºC, donde se calienta la pirita previamente molida, lográndose una concentración
de 18% de dióxido de azufre y cenizas.
La reacción que se produce es:
4 FeS2 + 11 O2 → 2 Fe2O3 + 8 SO2 ; 18% SO2
Los restos de hierro son retirados, los gases son enfriados a 120ºC y las cenizas separadas en un filtro
electrostático.
Los gases del producto obtenido son enfriados a 25ºC y pasan por dos torres en serie para absorber el
SO2 con ayuda de una solución acuosa. Luego, la corriente liquida pasa por una campana de separación
líquido-gas (similar a un desgasificador) previamente calentada para facilitar la desgasificación SO2 -
agua, y así continuar por un secador para mejorar la purificación.
Finalmente, el flujo gaseoso aumenta la presión, se enfría y pasa por una válvula de expansión** para
licuar el SO2 y almacenarlo a 17ºC y baja presión (3,5 atm).
** (enfriamiento y licuación por expansión adiabática)
Representar el diagrama de flujo
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DIAGRAMACIÓN
PROCESO DE OBTENCIÓN DE METANOL A PARTIR DE CARBÓN
Hidrogenación
El metanol se sintetiza mediante proceso catalítico del gas de síntesis (CO/H2), para ello
se utiliza un reactor adiabático con una cama catalítica de Cu/ZnO/Al2O3 y opera a 520 -
550K y 50-100 bar para conversiones aceptables. Como la conversión no es completa la
parte que no ha reaccionado se recicla.
Gas de síntesis depurado se comprime y se mezcla con gas de reciclo. La mezcla es
calentada en un intercambiador de calor con los efluentes del reactor. Los efluentes
enfriados en el intercambiador se continúan enfriando con agua formándose vapor
sobrecalentado (VSC) y con aire lográndose la condensación del metanol y del agua. La
separación gas-liquido se lleva a cabo bajo presión. El gas es reciclado después de purgar
una pequeña parte para mantener el nivel de inertes dentro de límites. El metanol crudo se
purifica en dos columnas; la primera retira los gases y otras impurezas ligeras y la segunda
separa el metanol de los alcoholes pesados y el agua.
Gasificación
El carbón extraído de los yacimientos se pulveriza y se gasifica en un reactor de lecho fluido
donde ingresa por la parte superior, y por la parte inferior ingresa la mezcla balanceada de
vapor y oxigeno de manera que se produce un proceso autotérmico [es decir, parte del
carbón se consume (Rx 5) para producir el calor que requiere la reacción de reformación
(Rx 4)]. En el reactor de lecho fluido la corriente de gases arrastra partículas sólidas que
deben ser retornadas al reactor. Los gases producidos contienen partículas muy pequeñas
de polvo y gases sulfurados que lo contaminan y deben ser retirados.
Elaborar el diagrama de flujo del proceso descrito
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Se tiene el siguiente caso: Obtención de anhídrido carbónico
El Fundo Casa Blanca está ubicado en Pachacámac, en el valle del río Lurín, a 35 km del sur de la
ciudad de Lima, es un huerto ecológico donde se aprovecha el estiércol de la cría de cuyes para
producir biogás. A partir de este biogás se desea obtener anhídrido carbónico en estado líquido.
El proceso se inicia cargando un biodigestor con estiércol, agua, restos agrícolas y rumen (*) de las
reses beneficiadas en un camal vecino. Los gases generados por la digestión anaeróbica contienen,
además de metano e hidrógeno, dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno y humedad.
Para eliminar el sulfuro de hidrógeno se hará pasar primero el biogás por una torre con relleno de
virutas de hierro, para la reacción:
H2S (g) + Fe (s) → FeS (s) + H2 (g)
Luego, éste gas es inyectado a una caldera para su combustión con aire y producir gases de chimenea,
que serán tratados con una solución de K2CO3 (lejía pobre) para absorber el CO2, según la reacción:
CO2 (g) + K2CO3 (ac) + H2O (l) → 2 KHCO3 (ac)
La lejía rica se enviará a la torre de desorción donde se calentará con los gases de combustión, para
la separación del CO2, revirtiendo la reacción anterior. La lejía pobre será enfriada y reciclada al
absorbedor.
El CO2 húmedo obtenido en la desorción, se purificará con carbón activado para eliminar olores, luego
se secará y finalmente se acondicionará para ser almacenado en estado líquido a 25 bar y -10° C.
(*) Rumen de reses, parte de los intestinos de la vaca que tiene alto contenido de bacterias.
Diseñe el diagrama de flujo y su leyenda del proceso descrito:
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Desarrolle el siguiente caso: Proceso de producción de gelatina
La gelatina es un polímero proteínico multifuncional, comestible, translúcido, incoloro e insípido, que se
extrae de los colágenos obtenidos de varios subproductos animales; las aplicaciones de la gelatina son
amplias como en la industria alimenticia, fotográfica, farmacéutica, cosmética, entre otras. Las
principales materias primas usadas en la producción de gelatinas incluyen pieles de cerdos y reses,
huesos de cerdos y reses (oseína) y pieles de pescados. El proceso descrito a continuación se refiere a la
producción de la gelatina para uso alimenticio a partir de huesos de res; las etapas del proceso son las
siguientes: • Extracción de la gelatina con agua
caliente: Se realizan en un tanque con
Descripción del proceso agitación con temperaturas crecientes
• Corte de los huesos hasta un tamaño de de 50 a 95 °C; el objetivo de esta etapa
½” aproximadamente. es solubilizar el colágeno hidrolizado de
la oseína.
• Lavado con agua aplicando fuerza
centrífuga • Filtración de la solución de gelatina
empleando tierras diatomeas y celulosa
• Remojo con agua caliente para reducir el
como medio filtrante.
contenido de grasa a 2%
• Desionización (remoción de los iones
• Extrae el exceso de agua por fuerza
Ca2+, Mg2+, Fe2+, Cl– y SO4=) para reducir
centrífuga.
el contenido de cenizas a 0,1-1%.
• Secado con aire previamente calentado
• Concentración por evaporación a 45-
a 100
67°C, hasta una concentración final de
°C.
15-25%.
• Disolución de los componentes
• Filtración final para remover proteína
minerales de los huesos (hidroxiapatita y
coagulada y partículas.
carbonato de calcio) con ácido
clorhídrico diluido (4-6%) en tanques • Ajuste de pH con solución de NaOH.
durante 5-7 días con recirculación del • Concentración final por evaporación de
ácido. 4550°C, hasta una concentración final de
• Enjuague por 24 horas con agua en el 2550%.
mismo tanque para eliminar sales ácidas, • Esterilización de alta temperatura, corto
grasas y otras impurezas. El producto de tiempo (HTST) por inyección de vapor,
esta etapa es el colágeno parcialmente 138149°C, 8-16 segundos.
hidrolizado, denominado oseína. • Extrusión con refrigeración (A.T. glicol),
• Tratamiento con lechada de cal saturada se obtienen “fideos” de 30 a 60 cm de
en tanques durante varias semanas para largo y 3 mm de diámetro.
continuar con la hidrólisis del colágeno y • Secado con aire caliente, seco y filtrado,
remover otras impurezas. temperatura 70°C, tiempo 1-3 horas,
• Acidificación con ácido clorhídrico o humedad final 10-12%.
sulfúrico (pH 5-7) para remover y • Molienda y tamizado, tamaño de
neutralizar el exceso de cal. partícula malla 8 a 30.
• Mezclado con aditivo y empacado.
Elaborar el diagrama de flujo según la descripción dada:
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PRIMERA PARTE: Considerando el siguiente caso: Carbonización del Carbón
La carbonización industrial del carbón tiene como finalidad la producción de coque, alquitrán, sulfato de
amonio y benceno.
El proceso inicia con el carbón finamente molido, éste se carga mediante dosificadores al horno de
carbonización. El coque resultante sale a 1100 °C por lo que debe ser apagado y enfriado, para ello se
mezcla con agua fría, luego se sedimenta y se seca para almacenarlo en un silo. Los vapores y gases que
salen del horno de carbonización se enfrían hasta 150°C para que se condense parte del alquitrán formado
el cual es almacenado en tanques abiertos; los gases y vapores remanentes pasan por un enfriador tubular
hasta la temperatura de 25°C y del cual se separan directamente los productos líquidos. La fase gaseosa
se envía a una torre de platos intercalados para eliminar rezagos de alquitrán que fueron arrastradas,
mientras que los gases se ventean a la atmosfera.
Los productos líquidos separados se envían a un decantador para separar el alquitrán de las aguas
amoniacales. Las aguas amoniacales, que contienen sales de amonio, se enfrían y se pasan a un reactor de
caustificación en donde se agrega en agitación hidróxido de calcio para liberar el amoniaco de las sales de
amonio (reacción exotérmica).
El amoniaco liberado, los gases y los vapores no condensados, luego del enfriamiento, ingresan a un reactor
de neutralización con ácido sulfúrico donde se forman cristales de sulfato de amonio. Estos cristales se
separan de la solución madre por centrifugación y se envían al almacén.
Los gases que no reaccionaron se envían a una columna de absorción del benceno con aceite. La solución
formada se destila para separar el benceno y el aceite se recircula en el proceso.
Diseñar el diagrama de flujo para el proceso descrito y su correspondiente leyenda.
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Desarrolle el siguiente caso: Producción del isobuteno seco.
Se desea obtener isobuteno seco en estado gaseoso para su utilización en la industria de los cauchos
sintéticos. Para este fín, se dispone de un “humo” húmedo que contiene isobutano, negro de humo(s),
nitrógeno, y CO2. Se conoce que el grado de conversión es de 45% a 600°C y que la reacción se desarrolla
a presión atmosférica en presencia de catalizador estratificado tubular de Cr2O3 en soporte de K2O,
obteniéndose también una mezcla gaseosa de CH4, C2H6 y C3H8 por reacciones secundarias que se dan en
forma simultánea.
La obtención del isobuteno se realiza según la siguiente reacción:
En el proceso se desarrolla teniendo en cuenta las siguientes etapas:
Purificación del humo: Tener en cuenta que el gas inerte no se elimina en esta etapa y que no se
requiere recuperar ninguno de estos contaminantes.
La reacción propiamente dicha
Separación por condensación de la fracción C1 a C3.
Recuperación del isobutano por licuefacción a 10 atmósferas.
Purificación del isobuteno por absorción con H2SO4 al 50%.
Recuperación del isobuteno por desorción, usando como agente de desorción H2O(v).
Neutralización del isobuteno gaseoso.
Purificación final del isobuteno.
Con esta información, se solicita:
a) Responda a las preguntas del siguiente cuadro:
(1 pto)
Pregunta Respuesta
Nombre la etapa en la que se ha
eliminado el N2 e H2 gaseosos.
Nombre la operación unitaria /
proceso unitario que se realiza en la
etapa final.
Elaborar el diagrama de flujo descrito, para la obtención industrial del isobuteno. (en la siguiente hoja)
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El ácido cítrico (2-hidroxi-1,2,3-propanotricarboxílico) es un ácido orgánico presente en la mayoría de
las frutas, sobre todo en cítricos como el limón, la naranja y la mandarina. Es un buen conservador y
antioxidante natural que se añade industrialmente como aditivo alimentario en el envasado de mu-
chos alimentos, como las conservas de vegetales enlatadas. Se obtiene principalmente en la industria
gracias a la fermentación de azúcares como la sacarosa o la glucosa, pero el método descrito a conti-
nuación es el proceso original a partir del zumo de limón.
Se pide dibujar el diagrama de flujo del proceso (símbolos de equipos) y explicar un aspecto e impacto
ambiental (indique la etapa del proceso, entradas y salidas, aspectos e impactos ambientales y medi-
das correctivas o preventivas).
Etapas del proceso
1. Lavado de los frutos con solución desinfectante (agua con hipoclorito de sodio) sobre una zaranda.
2. Enjuague con agua a alta presión sobre una faja perforada.
3. Corte de los frutos y prensado para la extracción del jugo.
4. Lavado del residuo sólido.
5. Precipitación con lechada de cal (debe prepararse por separado) con calentamiento (a mayor tem-
peratura el citrato de calcio formado es menos soluble).
6. Separación del precipitado y enjuague con agua caliente.
7. Secado del precipitado con aire caliente.
8. Disolución con ácido sulfúrico concentrado.
9. Separación del precipitado de sulfato de calcio y enjuague con agua caliente.
10. Filtración de la solución de ácido cítrico para eliminar posibles impurezas sólidas.
11. Cristalización al vacío.
12. Separación de los cristales y reciclo del licor madre.
13. Secado con aire seco caliente (el aire debe ser acondicionado para este propósito).
14. Molienda y tamizado de los cristales, tamaño menor que malla 150.
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