Hormigón I Marcela Morales L.

HORMIGÓN
El hormigón es un material no homogéneo, de construcción semejante a la piedra, constituido por la mezcla
cuidadosamente proporcionada de materiales cementantes, arena, cascajo y agua, algunas veces se agregan
aditivos para modificar ciertas características del concreto (resistencias tempranas a la compresión,
plasticidad, durabilidad, etc)
Hormigón reforzado es el hormigón que se refuerza con barras de acero, y de esta manera se mejora la
ductilidad y la resistencia de las estructuras.
Ventajas del hormigón reforzado como material estructural
El hormigón reforzado es el material de mayor utilización a nivel de construcción. Puede utilizarse para
todo tipo de estructuras (edificios, obras civiles, puentes, presas, muros de contención, tanques, etc)
Ventajas del hormigón reforzado:
✓ El hormigón aprovecha para su elaboración la utilización de materiales económicos (agregados, agua).
✓ Posee una alta resistencia a la compresión por unidad de costo, en comparación con muchos otros
materiales de construcción.
✓ El hormigón reforzado es el mejor material que existe para elementos que se verán sometidos a las
acciones del fuego y/o del agua. Durante incendios de intensidad moderada, los elementos con
recubrimientos adecuados de concreto, alrededor de las barras de refuerzo, generalmente solo sufren
daño superficial, sin fallar.
✓ En estado plástico tiene la posibilidad de adquirir cualquier diversidad de formas, desde simples losas
hasta grandes arcos y cascarones.
✓ Para el montaje de elementos en concreto se requiere de mano de obra menos calificada que para
elementos de acero.
✓ Las estructuras de concreto reforzado son muy rígidas.
✓ Requiere de poco mantenimiento.
✓ Comparado con otros materiales de construcción, tiene una larga vida de servicio. La resistencia del
concreto aumenta con los años, debido al largo proceso de solidificación de la pasta de cemento.
✓ Es prácticamente el único material económico disponible para fundaciones, losas de piso, muros de
sótanos, etc.

Composición del hormigón

El hormigón es una mezcla de agregados finos, agregados gruesos que se unen a una pasta de cemento y
agua. Al igual que la mayoría de los materiales pétreos, el concreto tiene una alta resistencia a la compresión
y una baja resistencia a la tracción.

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El hormigón reforzado es una mezcla de concreto y refuerzo, en el que el refuerzo proporciona la resistencia
a la tracción, de la cual carece el concreto.
Hormigón ciclópeo es el constituido por hormigón y agregados de tamaños considerables. Se emplea en la
construcción de muros de gravedad, realce de cimentaciones.
Dependiendo de la forma como se utilice el refuerzo se puede tener hormigón pretensado u hormigón
postensado, según el acero se tensione antes o después del vaciado del hormigón.
Concreto de peso normal. En general, el concreto de peso normal tiene una densidad (peso unitario) entre
2155 y 2555 kg/m3, y comúnmente se toma entre 2315 y 2400 kg/m3.

Función de los materiales constitutivos del hormigón

Material cementante: Material ligante.
Arena y cascajo: Materiales de relleno, llamados también agregados.
Agua: Elemento catalizador (Capaz de producir la transformación química). Reacciona con el cemento
para desarrollar las propiedades ligantes.

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HORMIGON

CEMENTO AGUA ARENA CASCAJO

PASTA

MORTERO

CONCRETO

Material cementante
Un material cementante es aquel que tiene las propiedades de adhesión y cohesión necesarias para unir
agregados inertes y conformar una masa sólida de resistencia y durabilidad adecuadas.

Se entiende por conglomerantes hidráulicos, aquellos productos que amasados con el agua fraguan y
endurecen tanto expuestos al aire como sumergidos en agua. Los conglomerantes hidráulicos más
importantes son los cementos. En general estos cementos pueden clasificarse como Cementos portland o
cementos especiales.

Cemento portland: Este cemento fue patentado en 1824 por el inglés Josef Aspdin y su nombre se atribuye
a que su color es muy similar al de la piedra de una cantera en la isla de Portland en la costa inglesa.

El Cemento Portland es un producido de materiales calcáreos, fundamentalmente por silicato de calcio y

aluminio, debidamente seleccionados, pulverizados y mezclados, obteniéndose el clinker, el cual se muele
y se le adiciona yeso para regular su fraguado.
El cemento tiene la propiedad de formar una pasta al mezclarse con el agua, dicha pasta se endurece con el
tiempo sin que las partículas lleguen a separarse, este proceso de endurecimiento de la pasta se denomina
FRAGUADO.

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La reacción del cemento con el agua es exotérmica, libera calor, al enfriarse la mezcla se presenta
contracción del hormigón, RETRACCIÓN DEL FRAGUADO. Al colocar el hormigón en forma masiva,
se libera gran cantidad de calor, la cual va acompañada de una gran retracción del fraguado que genera
grietas o fisuras que desmejoran la resistencia de la estructura.
Los concretos hechos con cemento Portland normal requieren aproximadamente dos semanas para adquirir
una resistencia suficiente que permita retirar la formaleta. Estos concretos alcanzan sus resistencias de
diseño después de aproximadamente 28 días y después continúan ganando resistencia a un menor ritmo.
El contenido de cemento es proporcional a la resistencia del concreto: A mayor cantidad de cemento en una
mezcla, mayor será su resistencia, pero mayor será su retracción al fraguado y mayor será el costo de la
misma.
Los cementos de alta resistencia inicial producen un aumento más rápido en la resistencia a edades
tempranas,
El cemento debe cumplir con las normas NTC 121 y NTC 321 (C.3.2.1 NSR10)
Ver además C.3.2 NSR-10
Definición y clasificación general del cemento según la NTC 30
Designación Descripción
Uso Común.
Cemento Portland tipo 1 Destinado a obras de hormigón en general. No se le exigen
propiedades especiales
Uso común + resistencias superiores a cemento tipo 1
Cemento Portland tipo 1M No se le exigen propiedades especiales, pero tiene resistencias
superiores a las del tipo 1.
Cemento Portland tipo 1A Uso común + inclusor de aire
Moderada resistencia a los sulfatos.
Obras de hormigón expuestas a la acción moderada de sulfatos y/o
donde se requiere moderado calor de hidratación.
Cemento Portland tipo 2 Se recomienda utilizar cemento tipo 2 en los siguientes casos:
Si la concentración de sulfato en el suelo, soluble en agua está
entre 0.1 y 0.2%
Si la concentración de sulfato en agua está entre 150-1500 ppm
Cemento Portland tipo 2A Moderada resistencia a los sulfatos + inclusor de aire
Alta resistencia inicial a edades tempranas
Las partículas del cemento tipo 3 se muelen más finamente que las
Portland Tipo 3 de un cemento tipo 1.
Se usa en prefabricados, y donde se requiere un rápido
endurecimiento y buena resistencia
Cemento Portland tipo 3A Alta resistencia inicial a edades tempranas+ inclusor de aire
Bajo calor de hidratación
Portland Tipo 4 Se usa para estructuras muy masivas como presas de concreto, con
aceptable resistencia a los sulfatos y a la humedad
Alta resistencia a los sulfatos
Portland tipo 5 Se usa en obras marítimas o en concretos expuestos a acciones
severas de sulfatos.

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Definición y clasificación general del cemento según la NTC 30

Designación Descripción
Los cementos tipo 5 adquieren resistencia de manera mucho más
lenta que los cementos tipo 1.

Agua
El agua permite que el cemento pueda fraguar y le comunica a la mezcla la fluidez necesaria para poderla
manejar (C.3.4 NSR-10).
El agua utilizada en la mezcla del concreto debe estar limpia, no debe tener un pronunciado olor o sabor,
debe estar libre de cantidades perjudiciales de cloruro, aceites, ácidos, álcalis, sales, materiales orgánicos u
otras substancias que puedan ser dañinas para el concreto o el refuerzo.
Las impurezas en el agua de mezclado pueden afectar no solo el tiempo de fraguado, la manejabilidad, la
resistencia del concreto y la estabilidad volumétrica, sino que también pueden provocar eflorescencia o
corrosión en el refuerzo.
Las sales u otras sustancias nocivas, que provengan del agregado o los aditivos, deben sumarse a la cantidad
que puede contener el agua de mezclado.
La norma ASTM C1602M incluye límites opcionales para los cloruros, sulfatos, álcalis y sólidos en el agua
de mezclado.
Debe cumplirse la norma NTC 3459.
Es de gran importancia regular el contenido de agua de una mezcla.
Un exceso de agua desmejora su resistencia al permitir la segregación de los agregados, al evaporarse el
excedente de agua se produce un hormigón poroso.
Una deficiencia en el contenido de agua, conduce a mezclas poco fluidas, con hormigones porosos, poco
impermeables y de baja resistencia.
Relación agua /cemento: Este es el factor que más afecta la resistencia del hormigón.
𝐴
Para producir la hidratación completa de todo el cemento es necesario emplear una relación 𝐶 > 0.25 (Por

peso).
Debe proporcionarse la menor relación Agua/cemento posible, con esto se está garantizando buena
resistencia y durabilidad en el concreto (ver capítulo C4 NSR-10)
Con base en las clases de exposición asignadas en la tabla C.4.2.1 de la NSR-10, las mezclas de concreto
deben cumplir con los requisitos más restrictivos (ver capítulo C4 NSR-10)

Pasta
• En estado plástico sirve como lubricante permitiendo el deslizamiento entre las partículas.

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• En estado sólido, en unión con los agregados, contribuye a proporcionar a la mezcla su resistencia
mecánica.
• Rellena los espacios entre las partículas proporcionándole al hormigón la característica de
impermeabilidad.

Agregados
Los agregados usados en el concreto ocupan aproximadamente ¾ partes del volumen del concreto.
Constituidos por la arena y el cascajo, cumplen las siguientes funciones:
• Son materiales de relleno, menos costosos que el cemento, con lo cual se logra que el hormigón sea un
material económico.
• Al ser materiales inertes (Carecen de actividad y movimiento propio) controlan los cambios
volumétricos.
El tamaño máximo, TM, del agregado grueso debe ser menor o igual a:

𝟑
𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒊𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒍𝒊𝒃𝒓𝒆 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆 𝒃𝒂𝒓𝒓𝒂𝒔
𝟒
𝟏
𝑻𝑴 𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 (𝑪. 𝟑. 𝟑. 𝟐 𝑵𝑺𝑹 − 𝟏𝟎) ≤ 𝒎𝒆𝒏𝒐𝒓 𝒅𝒊𝒎𝒆𝒏𝒔𝒊ó𝒏 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆 𝒍𝒂𝒅𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍𝒆𝒕𝒂
𝟓
𝟏
{ 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒍𝒐𝒔𝒂
𝟑

Agregado fino: O arena, contiene partículas comprendidas entre 0.075 mm y 5.00 mm. Cualquier agregado
que pasa la malla No. 4 (Malla con alambres separados ¼” entre sí en ambas direcciones, o tamiz con 4
aberturas por pulgada) se considera agregado fino.
Agregado grueso: O cascajo, Contiene partículas con tamaño superior a 5.00 mm
Las características del hormigón deben cumplir la norma NTC 174.
Las características más importantes de los agregados son su granulometría, absorción, densidad aparente,
masa unitaria seca, contenido de materia orgánica, forma de las partículas, entre otros.
Ver además C.3.3 NSR-10
Las limitaciones al tamaño de los agregados se incluyen con el fin de asegurar que el refuerzo quede
embebido en el hormigón y para minimizar los hormigueros.

Mortero
• Mortero de pega: Mezcla plástica de cemento, agregado fino y agua, usado para unir las unidades de
mampostería. (Ver capítulo D Norma NSR-10, f´p)

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• Mortero de relleno (Inyección): Mezcla de cemento, agregados y agua, con la consistencia adecuada
para ser colocado sin segregación (Separación de las partes) en las celdas o cavidades de mampostería.
(Ver capítulo D NSR-10, f´r)
Aditivos
Son productos que se adicionan al hormigón antes o durante el vaciado para modificar algunas de sus
propiedades, sin perjudicar su durabilidad ni su capacidad de resistir esfuerzos.
Existen aditivos para:
• Incrementar la resistencia al deterioro (Inclusores de aire). Los agentes inclusores de aire ocasionan
la formación de espuma en el agua de mezclado, resultando millones de burbujas de aire que se
incorporan al concreto. Cuando el concreto se congela, el agua penetra en las burbujas, aliviando la
presión sobre el concreto, y al descongelarse, el agua puede salir de las burbujas garantizando un menor
agrietamiento al que se hubiera dado sin usar el aire atrapado.
Los agentes incorporadores de aire son en la actualidad los aditivos más ampliamente utilizados. Ellos
producen la inclusión de aire en el concreto en forma de pequeñas burbujas, lo cual mejora la
manejabilidad y la durabilidad y reduce la segregación durante la colocación. Estos aditivos
disminuyen la densidad del concreto debido a que aumentan la relación de vacíos y por lo tanto
disminuyen su resistencia.
• Acelerar el fraguado (Acelerantes). Generalmente están compuestos por cloruro de calcio, por lo tanto,
debe tenerse mucho cuidado con el proceso de despasivación del refuerzo (corrosión). El uso de estos
aditivos reduce el tiempo requerido de curado, y por ende puede desformaletearse la estructura más
rápidamente.
• Retardar el fraguado (Retardadores). Se usan para retardar tanto el fraguado del concreto como los
aumentos de temperatura. Los aditivos retardadores son muy útiles para vaciados de grandes
volúmenes de concreto donde pueden presentarse grandes incrementos de temperatura.
Adicionalmente estos aditivos prolongan la plasticidad del concreto, permitiendo mejorar el mezclado
o adherencia entre vaciadas.
• Mejorar la manejabilidad (Plastificantes). Compuestos orgánicos e inorgánicos que se utilizan para
reducir el agua requerida en una mezcla de concreto para un asentamiento dado. Los plastificantes
trabajan reduciendo la fuerza entre las partículas de los granos de cemento y la pasta fresca. Su uso
permite reducir considerablemente el contenido de agua en la mezcla. Son comúnmente usados para
producir concretos manejables con resistencias considerablemente superiores, aunque usando la misma
cantidad de cemento.
• Las cenizas volantes y la microsilica. No son estrictamente aditivos. Se utilizan para remplazar una
parte del cemento Portland en mezclas de concreto. Las cenizas volantes son subproductos de la

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precipitación de los gases producidos en plantas generadoras de energía que utilizan carbón, las cuales
se encuentran finamente divididas y reaccionan con el hidróxido de calcio en presencia de humedad
para formar un material cementante. Estas cenizas tienden a aumentar la resistencia del concreto a
edades superiores a los 28 días. También se ha demostrado que las cenizas mejoran la resistencia de
los concretos a los sulfatos.
La microsilica es un subproducto que resulta de la fabricación de aleaciones ferro-silíceas en altos
hornos. Al igual que las cenizas volantes está dividida en partículas extremadamente finas y es
altamente cementante. En contraste con las cenizas volantes, la microsilica contribuye con la
resistencia a edades tempranas, entre 3 y 28 días.
Ver además C.3.6 NSR-10

Colocación del hormigón

Debe prestarse atención al proceso de vaciado y colocación del hormigón. La mezcla debe utilizarse antes
de la iniciación del fraguado con la manejabilidad adecuada (C.5 NSR-10).
Antes de colocar el hormigón, debe revisarse la formaleta, la cual debe ser rígida y resistente, no presentar
deformaciones o asentamientos perjudiciales y no debe absorber el agua de la mezcla.
Durante la colocación del hormigón debe tenerse en cuenta:
– Prever y verificar el correcto funcionamiento del equipo para la colocación y compactación.
– Planificar un correcto transporte del hormigón dentro de la obra para evitar la segregación. El concreto
debe ser colocado en un sitio tan próximo a su posición final como sea posible.
– La velocidad de colocación debe ser tal que permita al concreto permanecer en estado plástico y fluir
fácilmente en los espacios entre las barras de refuerzo.
– Distribuir uniformemente la mezcla, evitando formar grandes depósitos, en espera de que por sí misma
se distribuya.
– Vibrar adecuadamente la mezcla. Un exceso de vibrado produce segregación, ascienden las partículas
finas y descienden las gruesas. La falta de vibrado produce vacíos dentro de la mezcla.
– El hormigón no debe ser colocado en caída libre, esto produce segregación.
– Una vez colocado el hormigón sigue el proceso de compactación, cuyo fin es alcanzar la máxima
densidad posible. La compactación se debe realizar de acuerdo con la consistencia de la mezcla, vibrado
para mezclas secas y picado para mezclas blandas.
– Compactar masas pequeñas, vibrando espesores no mayores de 50 cm, teniendo la precaución de
penetrar la capa anterior. El vibrador se debe introducir lenta y verticalmente. La duración y distancia
debe ser la adecuada para producir un acabado uniforme.

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– Cuando deba vaciarse grandes masas de concreto, deben tomarse las precauciones apropiadas para
evitar un aumento excesivo de la temperatura del concreto al fraguar.
– El concreto que haya endurecido parcialmente antes de ser colocado en su sitio final o que se encuentre
contaminado por materiales extraños, no puede colocarse en la estructura.
– Previa a la determinación de la resistencia a la compresión, f’c, y a la determinación de los
recubrimientos mínimos que debe cumplir el elemento estructural (C.7.7.1 NSR-10), deben tenerse en
cuenta los requisitos de durabilidad de estructuras de concreto (capitulo C.4 NSR-10).
– En el capítulo C.5 de la NSR-10 se presentan los requisitos para realizar la correcta dosificación del
concreto, con el fin de obtener la durabilidad y resistencia esperada durante la vida útil de la estructura.

Curado del hormigón

Durante los primeros días del fraguado es indispensable mantener la humedad de la mezcla, pues la
hidratación del cemento continúa durante varios días o meses. Si se mantiene un adecuado curado, se
facilita una mejor hidratación del cemento y por lo tanto se obtienen estructuras más resistentes.
El curado del hormigón se realiza rociándolo con agua varias veces durante el día o forrando la
estructura con polietileno, para impedir la evaporación del agua.
El tiempo que debe durar el curado depende de las condiciones ambientales, humedad y temperatura así:
El concreto, diferente del de alta resistencia temprana, debe mantenerse a una temperatura por encima de
los 10oC y húmedo para permitir su hidratación, por lo menos durante los primeros 7 días contados a partir
de su vaciado, excepto cuando se cure con un curado acelerado.
El concreto de alta resistencia temprana debe mantenerse a una temperatura por encima de los 10 oC y
húmedo para permitir su hidratación, por lo menos durante los primeros 3 días contados a partir de su
vaciado, excepto cuando se cure con un curado acelerado.
Curado acelerado, para acelerar el aumento de resistencia y reducir el tiempo de fraguado, puede
emplearse el curado con vapor a alta presión, calor y humedad, o cualquier otro proceso previamente
aprobado.

Cuando los materiales del concreto se mezclan, la pasta de cemento y agua llena los vacíos entre los
agregados y une a éstos. Para lograr que la mezcla sea los suficientemente manejable (fluida) se usa
bastante más agua que la necesaria para desarrollar la reacción química (hidratación) entre el cemento y el
agua.

Cuando el concreto empieza a secarse, el agua adicional que se usó en el mezclado empieza a aflorar en la
superficie, donde se evapora. Como resultado de esto, el concreto se contrae y se agrieta. Las grietas
pueden entonces reducir la resistencia a cortante de los miembros y pueden dañar la apariencia de la

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Hormigón I Marcela Morales L.

estructura. Las grietas también permiten que el refuerzo quede expuesto a la atmósfera, incrementándose
la posibilidad de corrosión (Despasivación). La cantidad de contracción depende mucho del tipo de
exposición. Por ejemplo, una atmosfera húmeda implica menos contracción, o si el concreto se ve sometido
a intensos vientos durante el curado, su contracción será mayor.

Ver además C.5.11 NSR-10

Normas de diseño en Colombia

Se requiere formular normas mínimas de diseño para garantizar un mínimo de seguridad en las estructuras
de hormigón.
Para ello en necesario que cada país aporte parte de sus recursos económico para el desarrollo de
investigaciones que conduzcan a adaptar las técnicas constructivas de cada país.
En 1.974 se creó la Asociación Colombiana de Ingeniería Sísmica, ACIS, con el propósito de estudiar los
aspectos de seguridad de las estructuras de hormigón reforzado ante eventos sísmicos.
En 1.981 se publicó la norma ACIS-100-81, basada en el código americano ATC-3, la cual fue básicamente
una copia de esta norma, pero representó un avance significativo para la ingeniería nacional.
El ICONTEC (Instituto colombiano de normas técnicas) inició en 1.978 la elaboración del Código
Colombiano de Estructuras de Hormigón Reforzado, basándose en el ACI-318-77. De este trabajo se
obtuvo la norma ICONTEC 2.000, que fue de obligatorio cumplimiento.
A raíz del sismo del 31 de marzo de 1.983 en Popayán, el gobierno nacional solicita al ICONTEC la
formulación de una norma que garantizara el buen desempeño de las estructuras de concreto. Se revisó la
norma ACIS-100-81 y se obtuvo un nuevo documento, el AIS-100-83.
De las normas ACI-318-83, ICONTEC 2000 y AIS-100-83 resulto el Código Colombiano de
Construcciones Sismo-Resistentes (CCCSR-84), en el cual se adoptan especificaciones sísmicas propias
de la región.
Los terremotos de México en septiembre de 1.985 y El Salvador en octubre de 1.986, pusieron de manifiesto
el comportamiento deficiente del sistema estructural de placas y columnas flexibles, mientras que
estructuras más rígidas como las usadas en Chile mostraron un comportamiento más eficiente durante el
terremoto de marzo de 1.985.
Por medio del Decreto 33 de 1.998, Ley 400 de 1.997, entra en vigencia las Normas Colombianas de Diseño
y Construcción Sismo – Resistente (NSR-98). Ver modificaciones o adiciones a la Norma en últimos
Decretos.
A la fecha se encuentra vigente el Reglamento Colombiano de Construcción Sismo Resistente - NSR-10,
expedido por medio del Decreto 926 del 19 de marzo de 2010.

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Hormigón I Marcela Morales L.

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DEL CONCRETO Y DEL REFUERZO

Antes de empezar a diseñar estructuras de concreto reforzado, es necesario tener un conocimiento de las
propiedades mecánicas de los materiales.
El hormigón sin refuerzo es resistente a la compresión, por esto para resistir tracciones debemos reforzarlo
con acero en las zonas donde sea necesario.
El acero estructural:
*Soporta tracciones,
*Restringe agrietamientos,
*Incrementa la resistencia del sistema estructural y
*Proporciona confinamiento lateral al hormigón.

Características mecánicas del hormigón

Resistencia a la compresión del hormigón, f’c

Esta es la característica que mide la calidad del hormigón, se representa como f´c y se determina por medio
de pruebas a la falla en probetas cilíndricas de 150 mm de diámetro y 300 mm de alto, a una velocidad
específica de carga axial de compresión, ensayados a los 28 días a compresión simple. Durante el periodo
de 28 días, los cilindros suelen mantenerse sumergidos en agua. El valor de f’c se expresa en MPa (NSR-
10 C.5.1.3)
Para lograr la resistencia especificada a la compresión, es necesario realizar un diseño muy cuidadoso de la
mezcla, y se debe prestar en obra mucha atención al proceso de mezclado, trasporte, colocación y curado
del concreto.
Para asegurarnos que la resistencia a la compresión del concreto sea igual o superior al especificado por el
diseñador, el diseño de la mezcla debe apuntar a un valor superior, f´cr (NSR-10 C-5)
El concreto debe dosificarse para que proporcione una resistencia promedio a la compresión f´cr (NSR-10
C.5.3.2), y para que satisfaga los criterios de durabilidad ((NSR-10 capítulo C.4)
La mayoría de los concretos usados en la práctica tienen resistencias a la compresión, f´c, entre los 21 MPa
(210 kgf./cm2, 3000 psi) a 49 MPa (490 kgf./cm2, 7000 psi)
Para construcciones comunes se usan concretos con resistencia a la compresión f´c entre los 21 MPa (210
kgf./cm2, 3000 psi) a 28 MPa (280 kgf./cm2, 4000 psi)
Para construcciones preesforzadas generalmente se usan concretos con resistencia a la compresión f´c entre
los 35 MPa (350 kgf./cm2, 5000 psi) a 42 MPa (420 kgf./cm2, 6000 psi)

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Hormigón I Marcela Morales L.

En edificios altos, algunas veces, las columnas de los pisos inferiores requieren concretos con altas
resistencias a la compresión, estos concretos deben ser suministrados por una planta especializada en
elaboración de concreto.
Para concretos diseñados y construidos según la NSR-10, la resistencia a compresión del concreto debe ser
mayor o igual a 17 MPa, 170 kgf/cm2 (NSR-10 C.5.1.1)
Las cuervas esfuerzo –deformación unitaria representan los resultados obtenidos en pruebas de compresión,
en cilindros estándares, fallados a los 28 días.
Estas curvas muestran zonas de tendencia importantes:
• El hormigón presenta un comportamiento elástico (Tensiones proporcionales a las deformaciones)
para valores menores de 0.50 f’c. En general las curvas son aproximadamente rectas hasta este
valor de carga.
• Más allá de este intervalo, el concreto tendrá un comportamiento no lineal.
La curva tensión deformación presenta un valor máximo para deformaciones comprendidas entre 0.002 y
0.0025. Todos los concretos, independientemente de su resistencia, alcanzan sus resistencias ultimas para
deformaciones unitarias de aproximadamente 0.002.
El concreto no tiene una resistencia a la fluencia plástica definida, las curvas tienen un comportamiento
suavizado hasta el punto de ruptura, esto sucede para deformaciones comprendidas entre 0.003 y 0.004.
Los concretos de menor resistencia a la compresión son menos frágiles que los concretos con altas
resistencias a la compresión, entonces mostraran deformaciones unitarias mayores antes de romperse.
Resumiendo, los concretos de mayor resistencia son generalmente más frágiles que los de baja resistencia.

𝑓𝑐´

0.45𝑓𝑐´

𝑈𝑖
𝑈𝑒

𝜀𝑟 𝜀
𝜀𝑒

Relación esfuerzo deformación en el concreto

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Hormigón I Marcela Morales L.

Módulo de resiliencia, Ue, Se define como el área bajo la curva esfuerzo deformación obtenida hasta el
límite elástico. Su valor indica cuál es la energía que se requiere por unidad de volumen para que el material
alcance su límite elástico, es decir para que se inicie el daño del mismo. El módulo de resiliencia
corresponde al área denominada Ue (ver fig. relación esfuerzo deformación en el concreto)
Módulo de tenacidad, Ut Se define como el área total bajo la curva esfuerzo deformación, hasta el punto
de ruptura del material. Es decir, la densidad de energía total de deformación. El valor del módulo de
tenacidad indica la energía que requiere un material, por unidad de volumen, para romperse. El módulo de
resiliencia corresponde al área denominada Ue (ver fig. relación esfuerzo deformación en el concreto)
𝑈𝑡 = 𝑈𝑒 + 𝑈𝑖

Índice de ductilidad, I.D. Relación entre el punto donde el material deja de ser elástico y el punto de
ruptura del mismo. Se acostumbra expresar en términos de las deformaciones o en términos de la relación
entre los módulos
𝜀𝑟
𝐼. 𝐷. =
𝜀𝑒
𝜀𝑟 𝑈𝑡 𝑈𝑒 + 𝑈𝑖
𝐼. 𝐷. = = =
𝜀𝑒 𝑈𝑒 𝑈𝑒

Para definir la ductilidad del material es preferible expresar la energía de deformación en términos de la
relación entre el módulo de tenacidad y el módulo de resiliencia
Dependiendo de cómo se modifique la estructura interna del material en el rango inelástico, la degradación
puede ocurrir en forma de fluencia o en forma de fractura.
La degradación en forma de fluencia es equivalente al desplazamiento relativo entre bandas de moléculas
sin que se presente perdida en la continuidad del elemento.
En la degradación por fractura se presentan fisuras que llevan a la fragmentación de la masa del material,
y por lo tanto se presentan discontinuidades de los esfuerzos y de las deformaciones.
Los materiales que se fracturan tienden a tener deformaciones de rotura cercanas a las deformaciones para
el límite elástico
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 𝜀𝑟 ~ > 𝜀𝑒
Aquellos materiales que se fracturan justo en el límite elástico se conocen como materiales frágiles, y por
lo tanto su índice de ductilidad, I.P., calculado en términos de deformaciones o en términos de energías de
deformación es igual a la unidad.
Los materiales frágiles son poco apetecidos de usarse para la elaboración de elementos estructurales, ya
que cuando se presenta la falla, estos materiales colapsan casi que inmediatamente, por lo tanto, este tipo

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Hormigón I Marcela Morales L.

de falla debe evitarse a toda costa, ya que en caso de presentarse no da aviso ni tiempo para evacuar la
estructura.
Lo ideal en una estructura es emplear materiales dúctiles (que tengan índices de ductilidad mucho mayores
que la unidad), de manera que cuando se presente la falla por fluencia, la estructura de aviso mediante
deformaciones significativas.
Deformación ultima del concreto, uc
La máxima deformación unitaria utilizable en la fibra extrema a compresión del hormigón debe suponerse
igual a 0.003, entonces
uc = 0.003 (NSR-10, Sec. C.10.2.3)

Fluencia plástica (cedencia) del concreto

Bajo cargas de compresión sostenidas, el concreto continuará deformándose durante largos periodos. La
deformación plástica (deformación de cedencia, o fluencia plástica) se presenta después de que ocurre la
deformación inicial.
Si se aplica una carga de compresión a un elemento en concreto, éste sufrirá de un acortamiento instantáneo
elástico. Si la carga permanece durante mucho tiempo, el elemento continuará acortándose, y la
deformación final será dos o tres veces la deformación inicial. Esto implica que, bajo cargas sostenidas o
permanentes, las deflexiones a largo plazo pueden ser dos o tres veces superiores a las deflexiones iniciales
(deflexiones inmediatas).
Cuanto mayor sea el tiempo de curado, menor será la fluencia plástica.
Los concretos de alta resistencia presentan una menor fluencia plástica que los concretos de baja resistencia,
para esfuerzos de la misma intensidad.
La fluencia plástica aumenta con la temperatura.
La adición de refuerzo, en las zonas de compresión del concreto, reduce mucho la fluencia plástica. A
medida que ocurre la fluencia plástica en el concreto, el refuerzo tiende a impedirlo y a tomar cada vez más
parte de la carga.

Módulo de elasticidad del concreto, Ec

Relación entre el esfuerzo de compresión y la deformación unitaria que este esfuerzo produce, para
esfuerzos inferiores al límite proporcional del material. 𝜎 = 𝐸𝜀
El módulo de elasticidad proporciona una medida de la rigidez, o de la resistencia del material a sufrir
deformaciones.
El módulo de elasticidad del concreto, Ec, se define como la pendiente de la secante, desde un esfuerzo
nulo hasta un esfuerzo de compresión de 0.45 f´c.
Se tabula como la pendiente del tramo recto inicial de la curva esfuerzo-deformación.

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Hormigón I Marcela Morales L.

El módulo de elasticidad, Ec, depende de la resistencia del hormigón, de su edad, de las propiedades
de los agregados, del cemento, de la velocidad de carga y de la forma y tamaño de las probetas.
El módulo de elasticidad, Ec, se puede obtener de las siguientes maneras:
• Experimentalmente a partir de las curvas esfuerzo – deformación, obtenidas para un grupo
representativo de cilindros estándar de concreto, como la pendiente de la línea trazada desde el origen
hasta el punto en la curva esfuerzo – deformación correspondiente a un esfuerzo de 0.45 f´c, de acuerdo
con la norma NTC 4025.
• En caso de que no se disponga de este valor experimental, entonces:

Para:
𝑬𝒄 = 𝒘𝟏.𝟓 ´
𝒄 𝟎. 𝟎𝟒𝟑√𝒇𝒄
Masa unitaria del concreto, wc:
(NSR-10 C.8.5.1) 𝑘𝑔 𝑘𝑔
1440 [ 3 ] ≤ 𝑤𝑐 ≤ 2560 [ 3 ]
𝑚 𝑚
Resistencia a la compresión del concreto, 𝑓𝑐´ [𝑀𝑃𝑎]
Módulo de elasticidad del concreto, 𝐸𝑐 [𝑀𝑃𝑎]

Para concretos cuya masa unitaria, wc, varíe entre 1.440 y 2.460 kg/m3, Ec puede tomarse como:
Valores de Ec [MPa], según el tipo de agregado,
𝒌 𝒌
con 𝟏𝟒𝟒𝟎 [𝒎𝒈𝟑] ≤ 𝒘𝒄 ≤ 𝟐𝟒𝟔𝟎 [𝒎𝒈𝟑]
Ec [MPa] Origen del agregado
Ec = wc1.5 0.047√fc´ Ígneo

Ec = wc1.5 0.041√fc´ Metamórfico

Ec = wc1.5 0.031√fc´ Sedimentario

Ec = wc1.5 0.034√fc´ No se especifica el origen

Cuando no se especifica la masa del concreto, Ec puede tomarse como:

Valores de Ec [MPa], según el tipo de agregado,

Cuando no se especifica la masa unitaria del concreto
Ec [MPa] Origen del agregado

Ec = 5500√fc´ Ígneo

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Hormigón I Marcela Morales L.

Valores de Ec [MPa], según el tipo de agregado,

Cuando no se especifica la masa unitaria del concreto
Ec [MPa] Origen del agregado

Ec = 4700√fc´ Metamórfico

Ec = 3600√fc´ Sedimentario

Ec = 3900√fc´ No se especifica el origen

Para concretos de altas resistencias, 𝑓𝑐´ ≥ 42𝑀𝑃𝑎, las ecuaciones anteriores dan valores muy altos que no
corresponden con el comportamiento real de estos concretos.
En recientes investigaciones se ha propuesto el siguiente valor de Ec, para concretos de peso normal o de
peso ligero en el que se requieran concretos con resistencias comprendidas entre 42 MPa (6000 psi) a 63
MPa (9000 psi)
Especificación Ec [MPa]

Concretos de peso normal o de peso liviano, en los que se

requiera concretos de alta resistencia 𝑤𝑐 1.5
Ec = (3.32√fc´ + 6.895) ( )
lb lb 2320
𝟒𝟐 𝐌𝐏𝐚 = 6000 [ 2 ] ≤ 𝐟𝐜´ ≤ 𝟔𝟑 𝐌𝐏𝐚 = 9000 [ 2 ]
plg plg

Relación de Poisson del concreto, 

Al someter un cilindro de concreto a cargas de compresión, éste no solo se acorta a lo largo, sino que
también se expande lateralmente. La proporción de esta expresión se denomina Módulo de Poisson.

Deformación unitaria transversal

Se expresa como υ =
Deformación unitaria longitudinal
Estas deformaciones se obtienen de un ensayo de comprensión simple sobre una probeta estándar en el
rango elástico del material (Norma NTC 4025)
El valor de  varía entre 0.11 y 0.20. Para concretos de alta resistencia  = 0.11. En caso de que no se
disponga de un valor experimental, la NSR-10 en la sec. C.8.5.4 se permite tomar un valor de  = 0.20
(NSR-10, C.8.5)
Esta relación es importante para el diseño de túneles, arcos, presas.

Contracción del concreto

La pasta de cemento necesita ser suficientemente manejable o fluida para que logre ocupar todos los
espacios y circundar el acero de refuerzo. Para lograr esta fluidez, se debe utilizar más agua (hidratación)

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Hormigón I Marcela Morales L.

de la que el cemento y el agua requieren para que se produzca la reacción química. Cuando la mezcla de
concreto empieza a secarse, el agua adicional, de la que se requiere para que se produzca la reacción entre
el cemento y el agua, comienza a aflorar y a evaporarse. Como consecuencia de esto, el concreto se contrae
y se agrieta.
La cantidad de contracción depende del tipo de exposición. Si el concreto se encuentra expuesto al viento
durante el curado, entonces la contracción será mayor. Una atmósfera seca implica mayor contracción.
Para minimizar el efecto de la contracción en el concreto, es recomendable:
1. Mantener en el mínimo requerido la cantidad de agua que se requiere de la mezcla.
2. Para la elaboración de las mezclas de concreto utilizar agregados densos y poco porosos.
3. Curar bien el concreto (mantener humedecido)
4. Intercalar juntas constructivas para controlar la posición de las grietas.
5. Usar refuerzo por contracción
Estas deformaciones se obtienen de un ensayo de comprensión simple sobre una probeta estándar en el
rango elástico del material (Norma NTC 4025)

Resistencia a la tracción del concreto

La resistencia a la tracción del concreto corresponde aproximadamente al 8 o al 15% de su resistencia a la
compresión. La razón de esto es porque el concreto contiene en su interior una cantidad de grietas muy
finas, las cuales se abren al verse sometidas a los efectos de tracción.
La resistencia a la tracción del concreto tiene un efecto muy importante en la reducción de las deflexiones.
Fernando Carneiro en Brasil, y casi simultáneamente Akasawa en Japón, idearon un procedimiento de
ensayo indirecto (prueba radial del cilindro) para determinar la resistencia a la tracción del hormigón,
conocido como EL ENSAYO BRASILEÑO.
Este ensayo consiste en someter un cilindro estándar a una carga de compresión aplicada sobre dos
generatrices. La carga de falla obtenida se acepta como una medida de la resistencia a la tracción. Debe
colocarse entre los platos de la máquina y el cilindro un material relativamente suave, como triplex o corcho,
para lograr una mejor distribución de la carga en los puntos de apoyo.
P

d=150 mm

17
Hormigón I Marcela Morales L.

L=300 mm
2P
fct =
dL

fct = Resistencia a la tracción del hormigón [MPa] (NTC 4045)

P = Carga máxima alcanzada durante el ensayo [N]
d, L = Dimensiones de la probeta estándar (150 y 300 mm)
La gran ventaja de este método es la facilidad de ejecución.
Experimentalmente se ha demostrado que fct  10% f’c ó 15% f’c
El procedimiento de este ensayo debe consultarse en la norma ASTM C 496-69 e ICONTEC 722.
Aun cuando se utilicen almohadillas o elementos para distribuir las cargas, generalmente durante la
ejecución de este ensayo ocurren concentraciones de esfuerzos que alteran los resultados.

Resistencia a la flexión del concreto, fr

La resistencia a la tracción del concreto en flexión, también conocida como módulo de ruptura, proporciona
una medida de la resistencia a la tracción del concreto, cuando está sujeto a efectos de flexión.
Es importante conocer la resistencia a flexión simple del hormigón para algunas aplicaciones como el
estudio de flechas (Deflexiones), estudio de pavimentos rígidos, etc.
La resistencia a la tracción, del concreto en flexión, se determina ensayando una viga prismática de
hormigón simple de 150x150x300 mm, simplemente apoyada, sujeta a dos cargas concentradas aplicadas
en los tercios de la luz
La resistencia máxima a la ruptura por flexión del hormigón, fr, depende de la resistencia a la compresión
del hormigón (f´c), de la relación de esbeltez del elemento, y de las condiciones de curado.

18
 Hormigón I Marcela Morales L.

𝑃 𝑃
2 2

200 𝑚𝑚 200 𝑚𝑚 200 𝑚𝑚

ℎ = 300 𝑚𝑚

𝑃 𝑃 𝑏 = 300 𝑚𝑚
2 2
𝑽
𝑃 𝑃
2 2

𝑃𝐿 𝑃𝐿
6 6

𝑀𝑐𝑟 𝑦𝑡
𝑓𝑟 = (𝑵𝑺𝑹 − 𝟏𝟎 𝑪 − 𝟗. 𝟓. 𝟐. 𝟑)
𝐼𝑔
𝑷𝑳
𝑴𝒄𝒓 =
𝟔

𝒉
𝒚𝒕 =
𝟐

𝒃𝒉𝟑
𝑰𝒈 =
𝟏𝟐

𝑷𝑳
𝝈=
𝒃𝒉𝟐

𝒇𝒓 = 𝟎. 𝟔𝟐𝝀√𝒇′𝒄 (𝒄. 𝟗 − 𝟏𝟎 𝑵𝑺𝑹𝟏𝟎)

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Hormigón I Marcela Morales L.

fr = Módulo de ruptura del concreto [MPa]

Mcr = Momento de fisuración [[Link]]
yt = Distancia de la fibra neutra a la fibra extrema sometida a tracción [mm]
Ig = Momento de inercia bruta de la sección respecto a la fibra extrema [mm4]
El esfuerzo determinado de esta manera no es muy exacto porque estamos suponiendo que en todo momento
los esfuerzos en el concreto varían en proporción directa a su distancia al eje neutro, lo cual no es cierto
para niveles altos de carga.

𝑓𝑟 = 0.62𝜆√𝑓𝑐′ (𝑁𝑆𝑅 − 10 𝐶. [Link])

𝑃𝐿
𝑓𝑟 = 0.62𝜆√𝑓𝑐′ =
𝑏ℎ2
0.62𝜆𝑏ℎ2 √𝑓𝑐′
𝑃=
𝐿
La falla que se presenta es brusca y va acompañada de la presencia de una fisura única.
Este ensayo debe consultarse en la norma ASTM C-78.
Los valores obtenidos en este ensayo son superiores a los obtenidos en el ensayo brasileño porque en el de
resistencia a la flexión se asume un comportamiento lineal del material hasta el momento de la falla, lo cual
no es cierto.
La máxima tracción se localiza en la fibra extrema del elemento, fibra que se encuentra afectada por los
cambios ambientales, por eso ocurre muchas veces gran dispersión en la obtención de los resultados.

Resistencia a la tensión cortante del concreto, vc

La falla a cortante del concreto reforzado, más conocida como falla a tensión diagonal, es difícil de predecir
en forma exacta. El análisis y diseño a cortante no están relacionados realmente con el cortante como tal
(C.11 NSR-10).
En la mayor parte de las vigas, los esfuerzos cortantes están muy por debajo de la resistencia a cortante
directa del concreto.
La verdadera falla se produce por el esfuerzo de tensión diagonal que surge de la combinación de esfuerzos
cortantes y de esfuerzos de flexión longitudinal. La NSR – 10 recomienda los siguientes valores para el
diseño de tensión cortante en el hormigón

𝒗𝒄 = 𝟎. 𝟏𝟕𝝀√𝒇´𝒄 (C.11-3 NSR-10)

Para elementos
𝑽𝒖 𝒅
𝒗𝒄 = 𝟎. 𝟏𝟔𝝀√𝒇´𝒄 + 𝟏𝟕𝝆𝒘 ≤ 𝟎. 𝟐𝟗𝝀√𝒇´𝒄 (C.11-5 NSR-10) sometidos únicamente
𝑴𝒖
𝑉𝑢 𝑑
a cortante y flexión
𝑀𝑢
≤ 1.0 Esto se hace para limitar el aporte del refuerzo, en las zonas
cercanas a los puntos de inflexión.

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𝜆: Factor de modificación que tiene en cuenta la propiedades mecánicas reducidas del concreto de
peso liviano, en relación a los concretos de peso normal (C.8.6.1 C.[Link] C.12.2.4 NSR-10)
𝜆 =0.85 para concreto liviano de arena de peso normal (C.8.6.1 NSR-10)
Para los casos mencionados, se debe cumplir que √𝑓𝑐´ ≤ 8.3 𝑀𝑃𝑎 (C.11.1.2 NSR-10)

La resistencia al cortante se basa en el esfuerzo a cortante de la sección efectiva (bwd).

bw: es el ancho del alma de la sección transversal de concreto.
d: es la altura efectiva de la sección transversal
En un elemento sin refuerzo por cortante se supone que todo el cortante lo resiste el alma del concreto, bw
Resultados en los que se investiga la resistencia al corte del concreto, se ha demostrado que la resistencia
al corte del concreto disminuye a medida que se aumenta la altura del elemento.

Módulo de elasticidad a cortante del concreto, Gc

𝐸𝑐
𝐺𝑐 =
2(1 + 𝜇)
𝐺𝐶 ≃ 0.2 𝑎 0.4 𝐸𝑐
Para =0.20, entonces
𝐸𝑐
𝐺𝑐 = ≈ 0.42𝐸𝑐
2(1+0.2)

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Hormigón I Marcela Morales L.

Acero de refuerzo
El acero de refuerzo usado para fines estructurales debe ser acero de baja aleación (el contenido de
materiales aleantes debe ser inferior al 5%) que cumpla con la norma NTC 2289.
Los aceros de baja elación se emplean para alcanzar una templabilidad mayor, lo cual mejora otras
propiedades mecánicas que se requieren en el concreto estructural. También se usan para aumentar la
resistencia a la corrosión en ciertas condiciones ambientales. Una reducción en elementos aleantes,
incrementa la soldabilidad y formabilidad del acero manteniendo su resistencia)
Las características físicas, químicas y mecánicas del acero dependen directamente de las proporciones en
las que se combine el hierro y sus aleaciones (carbono, manganeso, silicio, azufre, fósforo, níquel, cromo,
vanadio, molibdeno y niobio). El acero producido con fines estructurales debe tener una cantidad de
carbono inferior al 2%, esto con el fin de garantizar la soldabilidad del material.
El acero de refuerzo usado en las estructuras de concreto puede ser forma de varillas o de malla de alambre
soldada (malla electrosoldada)
El acero de refuerzo debe ser corrugado (NSR-10 C.3.5.1), debe cumplir con las normas que se especifican
en la NSR-10, sección C.3.5.3, y puede consistir en barras de refuerzo corrugado, mallas de alambre,
alambre corrugado, refuerzo electrosoldado de alambre.
Las barras de refuerzo corrugado son aquellas que tienen protuberancias o resaltes (altos relieves
transversales) en su superficie, separados uniformemente a una distancia que sea menor o igual a 7/10 el
diámetro nominal de la barra. El ángulo máximo, formado entre el eje de la barra y los resaltes, debe ser
menor o igual a 45º
Superficialmente, en el sentido longitudinal de la barra, también se presentan venas, resaltes longitudinales,
a todo lo largo de la barra.
Los patrones de estas protuberancias varían según los fabricantes. Estas protuberancias se usan para que de
manera mecánica se aumente la adherencia entre el concreto y el acero.
Debido al proceso de laminación del alambre corrugado, su superficie es dentada y no corrugada.
El refuerzo liso solo puede utilizarse en estribos, y refuerzo de repartición y temperatura (NSR-10 C.3.5.1),
y no puede utilizarse como refuerzo longitudinal a flexión, excepto cuando conforma mallas electrosoldadas
que cumplan con la norma NTC 161
El refuerzo se debe colocar en las zonas donde el hormigón ya no es capaz de resistir las tracciones.
El acero de refuerzo se emplea de diferentes formas, las más empleadas son las barras o varillas de sección
circular.
Los diámetros usuales de estas varillas varían de ¼”a 21/4”. Comercialmente se denominan con un número,
el cual coincide con el número de octavos de pulgada de su diámetro.

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Hormigón I Marcela Morales L.

Dimensiones nominales de las barras de refuerzo

Tabla C.3.5.3-2 NSR-10
Diámetro de Dimensiones nominales
Designación Masa
referencia en Diámetro Área Perímetro
de la barra kg/m
pulgadas mm mm2 mm
No. 2 ¼” 6.4 32 20.0 0.250
No. 3 3
/ 8” 9.5 71 30.0 0.560
No. 4 ½” 12.7 129 40.0 0.994
No. 5 5
/ 8” 15.9 199 50.0 1.552
No. 6 ¾” 19.1 284 60.0 2.235
No. 7 7
/ 8” 22.2 387 70.0 3.042
No. 8 1” 25.4 510 80.0 3.973
No. 9 1-1/8” 28.7 645 90.0 5.060
No. 10 1-1/4” 32.3 819 101.3 6.404
No. 11 1-3/8” 35.8 1006 112.5 7.907
No. 14 1-3/4” 43.0 1452 135.1 11.380
No. 18 2-1/4" 57.3 2581 180.1 20.240

Nota: El No. de la barra indica el número de octavos de pulgada del diámetro de referencia.
Las barras de refuerzo se fabrican lisas o corrugadas. Como se indicó, las barras corrugadas tienen unas
protuberancias o resaltes que permiten mejorar la adherencia (resistencia al deslizamiento) entre el
hormigón y el acero.
Para varillas hasta la No. 8 inclusive, el número de la varilla coincide con su diámetro en octavos de pulgada.
Las varillas No 9, No10, No11 tienen diámetros que proporcionan áreas iguales a las anteriores varillas
cuadradas No 8, No 9 y No10 respectivamente.
Las barras No. 4 a No. 18 se emplean como refuerzo principal en vigas, columnas, losas, muros, cascarones,
etc.

23
Hormigón I Marcela Morales L.

El refuerzo liso sólo puede utilizarse en estribos, espirales y tendones, o refuerzo de repartición y
temperatura (C.3.5.4NSR-10)
Las barras de acero corrugado deben ser de acero de baja aleación. En el territorio colombiano sólo se
permite acero corrugado fabricado bajo la norma NTC 2289 (ASTM A706M).

Chipas. Las chipas son rollos de refuerzo, generalmente con diámetros de ¼’ ó 3/8”, con un peso de aprox.
250 kg.

Chipas. Fuente: [Link]

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Hormigón I Marcela Morales L.

Mallas electro soldadas (C.[Link] NSR-10). Son conjuntos de alambrones de acero extruidos en frío,
longitudinales y transversales a ángulos rectos el uno del otro, y soldados entre sí en todos los puntos de
intersección. El tamaño y espaciamiento de los alambrones puede ser el mismo en las dos direcciones o
puede ser diferente dependiendo de los requisitos del diseño. Empleadas como refuerzo de temperatura,
refuerzo de losas o muros, cascarones y en lugares donde no se tiene suficiente espacio para proporcionar
el recubrimiento que requieren las varillas regulares de refuerzo.
La malla electrosoldada tiene la ventaja que se coloca fácilmente, brinda excelente adherencia con el
concreto y como los alambres vienen soldados hay un control excelente con el espaciamiento (ver Wire
reinforcement Institute)

25
Hormigón I Marcela Morales L.

Malla electrosoldada

Comportamiento mecánico del acero de refuerzo

𝜎
Curva real
𝑓𝑟 (rotura real)
𝑓𝑢 (último)
𝑓𝑦 (fluencia) 𝑓𝑟 (rotura teórica) Z1: Zona elástica
Z2: Zona de fluencia
Curva teórica Z3: Zona de endurecimiento
Z4: Zona de extrusión
𝑈𝑦 Para acero grado 60 (fy=420 MPa),
𝑈𝑖 cuando se ensayan las barras a tracción se
debe cumplir:
𝜀 420 𝑀𝑃𝑎 ≤ 𝑓𝑦 ≤ 550 𝑀𝑃𝑎
𝜀𝑦 𝜀𝑢 𝜀𝑟 550 𝑀𝑃𝑎
𝑓𝑢 ≥ ൜ 1.25𝑓
𝑦
Z1 Z2 Z3 Z4
Relación esfuerzo deformación en el acero de refuerzo estructural

𝑓𝑦 420 𝑀𝑃𝑎
𝜀𝑦 = = = 0.0021
𝐸𝑠 200000 𝑀𝑃𝑎
El acero de refuerzo es un material que ante esfuerzos normales tiene una falla de tipo dúctil.
La curva real, Esfuerzo-Deformación, se obtiene al calcular el esfuerzo a partir de la carga axial de tracción
aplicada dividida por el área de la sección transversal a cada instante, ya que el área de la sección transversal
disminuye luego de que el material ha fluido y ha empezado a endurecer.
La curva ingenieril, Esfuerzo-Deformación, se obtiene al calcular el esfuerzo a partir de la carga axial de
tracción aplicada dividida por el área de la sección transversal inicial. Esto conlleva a unos valores menores

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Hormigón I Marcela Morales L.

de esfuerzo, congruentes con los valores de áreas de las secciones transversales de refuerzo que se utilizan
al realizar los diseños estructurales.
El índice de ductilidad, I.D., del acero de refuerzo fácilmente supera el valor de 20, esto quiere decir que,
para llevar este elemento a la rotura, bajo esfuerzos nominales, es necesario aplicar una energía veinte veces
mayor que la que se debe aplicar para llevar el elemento a la fluencia.
𝑈𝑡 𝑈𝑦 + 𝑈𝑖
𝐼. 𝐷. = = > 20
𝑈𝑒 𝑈𝑦
Para efectos de diseño, se asume que el acero se comporta como un material elasto-plástico perfecto, en el
cual se presentan dos rangos perfectamente definidos. El primer rango corresponde a un rango en el que
los esfuerzos son proporcionales a las deformaciones, El segundo rango inicia cuando el acero sobrepasa el
límite de proporcionalidad e inicia la fluencia.

✓ La zona elástica. La curva esfuerzo– deformación presenta una zona elástica perfectamente definida.
En esta zona las tensiones son proporcionales a las deformaciones. 𝜎𝑠 = 𝐸𝑠 𝜀𝑠 (Ley de Hooke)
✓ El punto donde termina esta proporcionalidad se denomina punto de fluencia, dada la dificultad
de su determinación gráfica, se define trazando una paralela a la parte inicial de la curva, a partir de una
deformación unitaria de 0.002, así se logra precisión en su determinación. El punto de fluencia es el esfuerzo
para el cual la plataforma de fluencia queda claramente definida. En este punto se considera que el esfuerzo
que resiste el material no varía mientras que las deformaciones se incrementan. Este rango es representado
por una recta que tiene una pendiente nula.
✓ La tensión correspondiente al punto de fluencia se denomina tensión de fluencia, fy.
✓ La deformación correspondiente al límite de proporcionalidad se denomina y.
✓ La constante de proporcionalidad o pendiente de la zona elástica se denomina módulo de
elasticidad del acero y se representa por Es.
✓ A partir del punto de fluencia se encuentra una zona plástica, en la cual el material se deforma sin
ningún aumento en la tensión.
✓ Al final de esta zona, y debido al reacomodamiento de las partículas del material, se presenta un
endurecimiento, este proceso se conoce como endurecimiento por deformación.
✓ La curva muestra un incremento hasta lograr su valor máximo. La tensión máxima alcanzada se
denomina tensión ultima y se representa como fu.
✓ A partir del valor máximo alcanzado por la curva, las deformaciones se incrementan
considerablemente, hasta que se presenta la falla de la probeta, la falla de rotura, fr
Los aceros de alta resistencia y con altos contenidos de carbón, es decir, aquellos con fy>=420MPa
=4.200kgf/cm2 = 60.000psi, tienen una plataforma de fluencia de mucha menor longitud que los aceros con

27
Hormigón I Marcela Morales L.

bajo contenido de carbón. Además, estos aceros de alta resistencia inician el endurecimiento por
deformación inmediatamente sin que se presente una fluencia continuada a esfuerzo constante.

Módulo de elasticidad del acero, Es Es = 200000 MPa (C.8.5.2 NSR-10)

La resistencia a la fluencia (fy) del acero debe corresponder a la determinada por ensayos a tracción sobre
barras de tamaño completo. Los esfuerzos deben calcularse utilizando el área nominal de la barra (C.[Link]
NSR10)
La resistencia a la fluencia (fy) debe tomarse como el esfuerzo correspondiente a una deformación unitaria
de 0.0035 para fy>420 MPa (C.[Link] NSR10)
El acero grado 60 (fy=420 MPa = 4200 kgf/cm2 = 60000 PSI) se debe producir de acuerdo con la norma
NTC 2289.
Para la evaluación y aceptación del acero de refuerzo en las obras, deben ensayarse muestras representativas
con la frecuencia y alcance que se indica en la NSR-10.
Actualmente, en Colombia se emplean aceros de producción nacional, pero también es usual en
construcción usar aceros importados, por esta razón en obra es muy importante hacer un control de calidad
continuo al acero de refuerzo que se va solicitando.
Cada siderúrgica identifica sus aceros con diferentes tipos de marcas

País de origen
Siderúrgica
Logotipo Especificación. Grado 60
W: soldable

HORMIGÓN REFORZADO

El hormigón es un material frágil, que presenta un adecuado comportamiento ante esfuerzos de compresión,
pero muy baja resistencia a esfuerzos de tracción, por lo tanto, debe combinarse con el acero de refuerzo
para que este material asuma los esfuerzos de tracción.

28
Hormigón I Marcela Morales L.

Para lograr una acción efectiva del refuerzo, es esencial que el acero y el concreto se deformen en forma
conjunta, es decir, es necesario que haya adherencia suficientemente fuerte entre los dos materiales para
asegurar que no ocurran movimientos relativos entre las barras de refuerzo y el concreto circundante.
Las características adicionales que llevan a un comportamiento satisfactorio del conjunto acero y concreto
son:
 El concreto debe proteger eficientemente las barras de refuerzo (Recubrimiento) contra los agentes
externos del medio ambiente, minimizando los problemas de corrosión, etc.
 El recubrimiento de concreto para protección del refuerzo se mide desde la superficie del concreto hasta
la superficie exterior del acero, es decir hasta el borde exterior de los estribos o espirales cuando el
refuerzo transversal abraza el refuerzo principal.
C.7.7.1 NSR-10 Recubrimientos para concreto
construido en el sitio (no preesforzado)
Recubrimiento
Elemento r [mm]

Hormigón en contacto con el suelo

y expuesto permanentemente a él ≥ 75
Hormigón a la intemperie o en
suelos de relleno
dbarra ≥ No 6 (20M) ≥ 50
dbarra ≤ No 5 (16M) ≥ 40
Hormigón no a la intemperie
(elemento interior)
• losas, nervios, muros
dbarra ≥ No 14 (45M) ≥ 40
dbarra ≤ No 11 (36M) ≥ 20
• Vigas o columnas ≥ 40

29
 Hormigón I Marcela Morales L.

 Debido a que el concreto posee baja conductividad térmica, entonces protege al acero, el cual, debido
a su alta conductividad térmica, disminuye su resistencia apreciablemente a altas temperaturas. Una
moderada cantidad de recubrimiento de concreto proporciona suficiente aislamiento térmico al refuerzo
embebido.
El refuerzo se dispone de dos maneras: Longitudinal o transversalmente.

Refuerzo longitudinal, Se localiza en las zonas donde se presenta tracción. Este refuerzo sirve para
restringir las grietas, aumenta la ductilidad y disminuye las deflexiones de los elementos. En ocasiones este
refuerzo se ubica en las zonas de compresión para mejorar la resistencia, reducir las deflexiones o confinar
el hormigón. Una mínima cantidad de refuerzo se coloca en todos los elementos a compresión para
asegurarlos contra el efecto de pequeños momentos flectores accidentales que pueden producir grietas o la
falla del elemento.

El término gancho estándar consiste en un doblez a 180º más una extensión recta mayor o igual a 4db o 65
mm (C.7.1.1 NSR-10)

El término gancho estándar consiste en un doblez a 90º más una extensión recta igual a 12 db (C.7.1.2
NSR-10)
𝐿𝑔 180o 𝐿𝑔 90o

D 𝐿𝑣 D
db 180o db 12 db 𝐿𝑣

Diámetros mínimos de doblamiento (D)

Tabla C.7.2 NSR-10
Diámetro
Diámetro de las barra principal db
Elemento mínimo de
Diámetro del estribo dbe
doblamiento, D
Refuerzo principal db No 3 (10M) a No 8 (25 M) 6 db
Refuerzo principal db No 9 (30M), No 10 (32 M) No 11 (36 M) 8 db
Refuerzo principal db No 14 (45M), No 18 (55 M) 10 db
Estribos (C.7.7.2 NSR-10) dbe ≤ No 5 (16 M) 4dbe
Estribos (C.7.7.2 NSR-10) dbe > No 5 (16 M) 6dbe

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