Minería y Geología

ISSN: 1993-8012
[email protected]
Instituto Superior Minero Metalúrgico de Moa 'Dr
Antonio Nuñez Jiménez'
Cuba

Evaluación del uso de vidrio reciclado en la

producción de hormigones cubanos
Columbié-Lamorú, Lianis de los Ángeles; Crespo-Castillo, Raida; Rodríguez-Suárez, Leonardo; González-
Batista, Yadira
Evaluación del uso de vidrio reciclado en la producción de hormigones cubanos
Minería y Geología, vol. 36, núm. 2, 2020
Instituto Superior Minero Metalúrgico de Moa 'Dr Antonio Nuñez Jiménez', Cuba
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Evaluación del uso de vidrio reciclado en la producción de hormigones cubanos

Evaluating the use of recycled glass in Cuban concrete production
Lianis de los Ángeles Columbié-Lamorú Redalyc: http://www.redalyc.org/articulo.oa?
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Raida Crespo-Castillo
Centro de Investigaciones y Desarrollo de la Construcción,,
Cuba
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Leonardo Rodríguez-Suárez
Centro de Ingeniería e Investigaciones Químicas, Cuba
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Yadira González-Batista
Centro de Ingeniería e Investigaciones Químicas, Cuba
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Recepción: 09 Enero 2020
Aprobación: 10 Marzo 2020

Resumen:
En Cuba se realizan investigaciones con el fin de emplear en las mezclas de hormigón vidrio reciclado como sustituto parcial de la
arena y el cemento. Este artículo reporta el resultado, a escala de laboratorio, de la sustitución del árido fino y del cemento por vidrio
molido en dosificaciones de 25 %, 50 % y 100 % para la primera y de 10 %, 20 % y 30 % para el segundo. Las mezclas obtenidas
se compararon con un patrón en cuanto a consistencia y resistencia a la compresión. En las mezclas frescas se obtuvo un aumento
directamente proporcional de la consistencia con el porcentaje de reemplazo de la arena, mientras que para el cemento ocurrió lo
contrario, sin embargo todas mantuvieron una consistencia apta para el uso. En el intervalo desde los 7 hasta los 28 días de edad
de las mezclas la resistencia a la compresión se incrementó gradualmente, obteniéndose en las muestras M1, M4 y M5 valores que
sobrepasan el de la muestra patrón. Los resultados avalan a escala de laboratorio la factibilidad de reemplazar por vidrio molido
el 25 % de la arena y hasta el 20 % del cemento, sin que se afecte la resistencia a la compresión normada (25-35 MPa) para el
hormigón tradicional.
Palabras clave: vidrio molido reciclado, cemento, hormigón, arena, resistencia a la compresión.

Abstract:
With the purpose of using recycled glass in concrete mixtures as a partial substitute for sand and cement in Cuba, researches
are carried out. is article shows the result at a laboratory scale in substituting fine aggregate and cement with ground glass
in dosages of 25%, 50% and 100% for the first one and 10%, 20% and 30% for the second one. e mixtures obtained were
compared to a standard for consistency and compressive strength. In the fresh mixes, a directly proportional increase in consistency
was obtained with the percentage of replacement of the sand but it was different for cement, however all of them maintained a
consistency suitable for use. Compressive strength gradually increased in an interval from 7 to 28 days of mixing’s age obtaining
values exceeding the standard sample in M1, M4 and M5 samples. e results support at a laboratory scale, the feasibility of
replacing 25% of the sand and up to 20% of cement with ground glass, without affecting the standard compressive strength (25-35
MPa) for traditional concrete.
Keywords: recycled ground glass, cement, concrete, sand, compressive strength.

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1. INTRODUCCIÓN

El hormigón tradicional o concreto es un material compuesto empleado en la construcción, formado

esencialmente por un aglomerante, que en la mayoría de las ocasiones es cemento, al que se añaden
partículas o fragmentos de un agregado, agua y aditivos específicos. Las partículas de agregados, dependiendo
fundamentalmente de su diámetro medio, son los áridos (grava, gravilla y arena).
El uso a futuro del hormigón armado en la construcción pasa por reducir al máximo posible sus
costos energéticos y su impacto medioambiental. En el hormigón, el agua y el cemento son insumos que
reaccionan hidráulicamente, generando una reacción química que al fraguar permite formar el esqueleto de la
mezcla. Estudios realizados han permitido conocer la posibilidad de reciclar diferentes residuos sólidos para
incorporarlos como adiciones en el hormigón con el fin de optimizar las mezclas, siendo el vidrio uno de ellos.
El empleo de materiales de construcción no convencionales en la búsqueda de soluciones a problemas de la
sociedad, como la construcción de viviendas, viales, etc., reduce el incremento de los costos que ello conlleva
con la sustitución parcial o total del consumo de materias primas escasas o ubicadas en sitios distantes.
Asimismo, contribuye a la innovación y al desarrollo con su consecuente beneficio económico, alto impacto
social y ecológico.
La utilización de materiales alternativos en la elaboración de hormigones es motivo de estudio de varios
organismos y universidades a nivel mundial con el objetivo de disminuir el empleo de las materias primas no
renovables que se emplean en estas producciones y, a la vez, estimular el empleo de materiales y productos
reciclados como criterio de sostenibilidad, sin perder de vista que al ser evaluados estos deben arrojar
resultados de resistencia y durabilidad similares a los de los hormigones tradicionales (Soroushian 2012).
El empleo de adiciones como sustituto de cierto porcentaje de cemento disminuye de forma significativa
el costo medioambiental de la construcción, al reducir parte de la generación de CO2 y explotación minera
necesarias para la producción de cemento, además de mejorar la gestión de los residuos reutilizados y evitar
su almacenamiento en vertederos (Lam y Poon 2007).
La disposición de los diversos desechos generados por la actividad humana se ha convertido en un problema
debido a una serie de factores y posibles consecuencias, entre las cuales se tienen problemas sanitarios, costos
de transporte, contaminación, impacto ambiental y desperdicio de recursos materiales en capacidad para ser
reutilizados o reciclados.
El vidrio es uno de los materiales depositados en los vertederos que necesita mayor tiempo para su
descomposición; por otro lado, el no aprovechar recursos como este implica el uso de combustibles,
así como la contaminación durante las etapas de extracción, procesamiento, producción, distribución y
comercialización.
De igual manera es preciso mencionar que en temas de impacto ambiental la extracción de materias primas
y su procesamiento, producen erosión de terrenos, contaminación de aguas superficiales y subterráneas y una
serie de efectos y costos indirectos a ser considerados para validar y justificar su reciclaje (Poveda et al. 2015).
El uso del vidrio reciclado a diferentes granulometrías, como sustituto parcial de la arena o el cemento, ha
dado buenos resultados internacionalmente (Catalán 2013; Emam y Al-Tersawy 2012; Lam y Poon 2007;
Peñafiel 2006; Ramos 2015; Rodríguez y Ruiz 2016; Terro 2005); sin embargo, no obstante a las experiencias
sobre el tema, en Cuba se están dando los primeros pasos para utilizarlo de forma apropiada, lo cual daría
una solución a la problemática ambiental que se evidencia al tener en vertederos un importante volumen de
vidrio, fundamentalmente el proveniente de envases de cerveza.
En Cuba cifras reportadas indican que el 91,9 % de estos envases se recuperan mediante las casas de compra;
el 66 % de esta recuperación pertenece a las botellas de cerveza y el 23 % a las botellas de ron (Sánchez 2015).
Estudios realizados en la Universidad de Michigan en Estados Unidos (Soroushian 2012; Nassar y
Soroushian 2012a, 2012b) indican que el vidrio puede ser reutilizado en la producción de hormigones, con
un tamaño de partículas promedio de 13 µm, para acelerar las reacciones químicas y en su estado endurecido

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tiene mayor grado de resistencia a la compresión es más duradero y tiene un menor grado de absorción que
los hormigones tradicionales.
El efecto puzolánico de la adición del cristal molido al hormigón se hace evidente a edades más altas de
los elementos, de 28 a 91 días, obteniéndose buenos resultados con un porcentaje de adición de vidrio de un
10 % (Metwally 2007).
La influencia del vidrio molido en la resistencia a la compresión del concreto ha sido estudiada y se
determinó, mediante la distribución t Student, que para obtener resistencias iguales o mayor que el concreto
convencional se reemplace, como máximo, el cemento por vidrio hasta un 10 % de su peso (Guerson y
Walhoff 2017).
Este estudio evaluó, a escala de laboratorio, la posibilidad de sustituir, en mezclas de hormigón, parte de
la arena o del cemento por vidrio molido, a dosificaciones de 25 %, 50 % y 100 % para la primera y de 10
%, 20 % y 30 % para el segundo; manteniendo las propiedades de las mezclas dentro de los parámetros del
hormigón tradicional.

2. MATERIALES Y MÉTODOS

Para las pruebas a escala de laboratorio se empleó el árido procedente de la cantera Mariano Pérez Balí (El
Purio) en el municipio de Encrucijada en Villa Clara (Figura 1), el cemento Portland (P-35) proveniente de
la fábrica Carlos Marx en Cienfuegos y el vidrio molido reciclado de la Empresa de Recuperación de Materias
Primas de Villa Clara.

FIGURA 1.
Cantera Mariano Pérez Balí (El Purio) ubicada en el municipio de Encrucijada.

2.1. Caracterización de los áridos

La calidad de los áridos depende de los procedimientos de extracción y de los tratamientos a que hayan sido
sometidos para su fraccionamiento y beneficio. Por su tamaño, generalmente se dividen en dos grupos: árido
grueso y árido fino (Figuras 2 y 3).

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FIGURA 2.
Granito

FIGURA 3.
Árido fino.
Los resultados de análisis químico de la muestra de árido (Tabla 1) demuestran que está formada en
su mayoría por carbonatos y óxido de calcio, debido a las características de las rocas calizas del área de
procedencia; de ahí también su bajo contenido de sílice.
TABLA 1.
Resultados del análisis químico del árido de la cantera Mariano Pérez Balí

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La Tabla 2 muestra la granulometría de los áridos gruesos de la mencionada cantera, donde puede
observarse que cumple con los parámetros especificados para ser usada en la mezcla de hormigón y presenta
un 2,12 % de partículas finas menores de 0,074 mm.
TABLA 2.
Granulometría de la fracción gruesa de la cantera Mariano Pérez Balí

El árido grueso es una gravilla que procede de la trituración de rocas calizas de la cantera con un tamaño
entre 10 mm y 5 mm. Su litología es de las calizas puras organógenas, duras, compactas, blancas a crema,
masivas o levemente brechosas.
La Tabla 3 muestra la granulometría de los áridos finos de la cantera, donde puede percibirse que cumple
con los parámetros especificados para ser usada en la mezcla de hormigón y presenta un 3,76 % de partículas
finas menores de 0,074 mm.
TABLA 3.
Granulometría de la fracción fina de la cantera Mariano Pérez Balí

Las características físico-mecánicas de los áridos empleados (Tabla 4) se encuentran en el rango establecido
para sus fracciones gruesa y fina, según la norma NC 251 (2013).

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TABLA 4.
Características físico-mecánicas de los áridos de la cantera Mariano Pérez Balí

2.2. Caracterización del cemento

El cemento utilizado en la fabricación de las mezclas fue Portland P-35, proveniente de la fábrica Carlos Marx
de Cienfuegos. Este cemento posee las propiedades descritas en la Tabla 5, donde se percibe que el mismo
cumple con los requisitos establecidos en la norma NC 95 (2017).
TABLA 5.
Características del cemento proveniente de la fábrica de Cienfuegos

En la composición química (Tabla 6) y principales fases (Tabla 7) de este cemento predominan el óxido
de calcio y la sílice característico en los cementos Portland, así como las fases alita (C3S) y belita (C2S). Estos
silicatos en sus proporciones adecuadas ayudan en el proceso de fraguado.

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TABLA 6.
Composición química del cemento P-35, %

TABLA 7.
Principales fases del cemento P-35, %

2.3. Caracterización del vidrio

La composición química del vidrio (Tabla 8) muestra que es un vidrio sódico cálcico pues los óxidos de silicio,
calcio y sodio se encuentran en mayor proporción. Este tipo de vidrio es el que se funde con mayor facilidad
y el más barato, por lo que la mayor parte del vidrio incoloro y transparente tiene esta composición.
TABLA 8.
Composición química del vidrio, %

La Tabla 9 ofrece las especificaciones técnicas del vidrio reciclado molido. Debido a la inexistencia de una
norma específica para el uso del vidrio reciclado como adición activa en el hormigón en sustitución del árido,
la comparación se realizó empleando la norma NC 251 (2015).

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TABLA 9.
Especificaciones técnicas del vidrio molido (calcín)

Norma NC 251:2015. Áridos para hormigón. Especificaciones de calidad.

Una muestra de la fracción fina de vidrio y el polvo de vidrio se muestra en la Figura 4. Según referencias
bibliográficas la coloración verde del vidrio se debe a la presencia en la composición química del óxido de
cromo (Cr2O3).
El uso del polvo de vidrio favorece la reacción puzolánica y controla la reacción álcali-sílice (Emam y Al-
Tersawy 2012).

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FIGURA 4.
Fracción fina de vidrio y polvo de vidrio.
El vidrio reciclado, después de molido en un molino de bolas consecuentemente hasta obtener las
granulometrías requeridas (fracción fina y fracción polvo), fue objeto de ensayos que evidenciaron su
conformidad para ser empleado en las dosificaciones del hormigón como sustitución parcial o total del árido
fino y como sustitución parcial del cemento, según se muestra en la Tabla 9 expuesta anteriormente.

2.4. Diseño de experimentos

Las principales propiedades que se evalúan al hormigón atendiendo a su estado son:

• En el hormigón fresco, la consistencia o asentamiento, medida con el ensayo del cono de Abrams
basado en la norma NC ISO 1920-2 (2010).
• En el hormigón endurecido, la resistencia a la compresión, que es la máxima carga axial que alcanza
una determinada sección de hormigón antes de la falla. Este valor es la medida más común de
desempeño empleada al diseñar estructuras de todo tipo y se adopta como patrón la resistencia a las
edades de 7 y 28 días, ya que a los 28 días el hormigón puede alcanzar más de 90 % de la resistencia
total.
Como variable independiente en la investigación fue tomada la dosificación del hormigón con vidrio
reciclado molido en diferentes fracciones granulométricas como reemplazo parcial o total de la arena y el
cemento. Como variable dependiente fue tomada la resistencia a la compresión.
Como criterio de diseño, teniendo en cuenta investigaciones anteriores, se tiene:
MP: Muestra patrón. Dosificación tomada como referencia de la bloquera Villa Clara.
M1: Sustitución parcial del árido fino empleando:
• Arena: 50 %
• Vidrio fino: 25 %
M2: Sustitución parcial del árido fino (arena) empleando:
• Arena: 50 %
• Vidrio fino: 35 %
• Polvo de vidrio: 15 %
M3: Sustitución total del árido fino (arena) empleando:
• Vidrio fino: 75 %

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• Polvo de vidrio: 25 %
M4: Sustitución parcial del cemento hasta un 10 % con polvo de vidrio.
M5: Sustitución parcial del cemento hasta un 20 % con polvo de vidrio.
M6: Sustitución parcial del cemento hasta un 30 % con polvo de vidrio.
Relación agua/cemento: 0,50. Se emplearon entre 4 L y 5 L de agua por dosificación, excepto en la que se
sustituye el cemento, dosificación en la que la relación de agua/cemento es 0,70 y se empleó 4,5 L.
Se elaboraron y ensayaron a compresión seis probetas de hormigón sin vidrio y seis probetas por cada
dosificación definida, lo que arrojó un total de 42 muestras (Figura 5). Para la realización de este ensayo se
emplearon las normas NC 221 (2002) y NC ISO 1920-3 (2010).

FIGURA 5.
Elaboración y rotura de las probetas de hormigón.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1. Asentamiento de las mezclas de hormigón empleando el cono de Abrams

Los resultados obtenidos en la determinación de la consistencia o el asentamiento del hormigón en estado

fresco se muestran en la Figura 6, donde se observa que en la medida que aumenta el contenido de vidrio
en sustitución de la arena aumenta el valor de asentamiento, debido a que mayor porcentaje de vidrio en
sustitución de la arena disminuye la absorción del agua en la mezcla mejorando así la docilidad de la misma.

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FIGURA 6.
Resultados de la consistencia en el hormigón fresco.
Mientras que en las muestras donde se sustituye parcialmente el cemento por un porcentaje de vidrio, en
la medida que este aumenta el asentamiento disminuye, obteniéndose los valores más bajos en la muestra M6
donde se sustituyó el 30 % del cemento, lo que evidencia que el porcentaje de sustitución del cemento no
debe exceder al 20 % como sugieren otros investigadores en estudios sobre la temática.
Si bien la docilidad de la mezcla de hormigón en estas muestras disminuye a medida que aumenta el
porcentaje de vidrio agregado, pérdida que se puede medir en la disminución del asentamiento del cono; por
otro lado, las piezas de hormigón resultan ser más resistentes que los elementos elaborados con hormigón a
base de cemento Portland ordinario. Además, la expansión debida a la reacción álcali-sílice es controlada en
directa proporcionalidad según sea el porcentaje de vidrio agregado a la mezcla (Metwally 2007).
Sin embargo, todas las muestras tienen una consistencia blanda, adecuada para ser usadas de acuerdo con
la norma NC ISO 1920-2 (2010).

3.2. Ensayos de resistencia a la compresión

El comportamiento de la resistencia a la compresión de las muestras a los 7 y 28 días es mostrado en la Figura

7, donde se puede notar que a los 7 días se obtiene un incremento de la resistencia en la muestra M1 con
respecto a la muestra patrón, lo que corrobora los resultados de trabajos realizados anteriormente.

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FIGURA 7.
Comportamiento de la resistencia a la compresión a los 7 y 28 días.
De la edad 7 hasta 28 días se distingue un incremento gradual de la resistencia, como se esperaba para todas
las muestras de acuerdo con las literaturas revisadas, alrededor de un 50 % aproximadamente. En el caso de
las muestras con sustitución de arena (M1, M2 y M3) se obtuvieron los mejores resultados para la muestra
M1 con una sustitución de 25 % de arena por vidrio molido. El valor sobrepasa el de la muestra patrón, pero
en la medida que se incrementa el porcentaje de vidrio, tiende a disminuir la resistencia a la compresión, lo
que puede estar dado por la disposición no homogénea del vidrio en la mezcla de concreto. Esto pudo afectar
la interacción agregado–pasta, atenuando la resistencia mecánica del vidrio; característica vinculada con su
fragilidad.
Para el caso de la sustitución parcial del cemento (M4, M5 y M6) en todas las muestras se obtuvo el
comportamiento esperado, un aumento de la resistencia a la compresión de los 7 a los 28 días en 49 %
aproximadamente. En las muestras M4 y M5 se obtuvieron valores de resistencia superiores a la muestra
patrón como se esperaba de acuerdo con la literatura consultada, debido a que el vidrio molido entra en una
reacción beneficiosa con los hidratos del cemento, haciendo más fuerte y duradero el mortero. Se trabajó con
polvo de vidrio donde el tamaño de partículas es menor que 0,074 mm para mejorar la calidad de la reacción
química y aprovechar su acción puzolánica en el hormigón.
En el caso de la muestra M6, donde se trabajó con 30 % de vidrio molido, se obtuvo el valor más bajo, lo que
evidencia que la sustitución parcial del cemento por vidrio molido es factible solo hasta el 20 %, permitiendo
mantener la resistencia a la compresión en un rango considerable, similar a los hormigones tradicionales.
Si bien, según los resultados obtenidos, no se apreció una variación significativa en la resistencia a partir
de los hormigones patrones, este mismo hecho permite verificar que la inclusión de vidrio en el hormigón
es completamente factible, desde el punto de vista de inalterabilidad de las características principales de este
material. Es pertinente recomendar entonces la realización de pruebas a escala industrial para comprobar
hasta qué punto es reproducible el resultado aquí obtenido.

4. CONCLUSIONES

La investigación a escala de laboratorio indica que:

• El análisis de consistencia o asentamiento en el hormigón fresco, aplicando el método cono de
Abrams, arroja que todas las muestras tienen una consistencia apta para ser usadas.

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• Los resultados del ensayo de resistencia a la compresión en el hormigón endurecido evidencian que
es factible sustituir hasta un 20 % del cemento por vidrio molido proveniente del reciclaje de botellas
con, resultados similares al hormigón tradicional.
• Hasta un 25 % de la arena puede ser reemplazada por vidrio molido sin que se alteren las
características del hormigón tradicional.

5. REFERENCIAS

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Información adicional

Conflicto de intereses: Los autores no tienen conflictos de intereses que declarar

Contribución de los autores: LACL: Análisis de resultados y redacción del manuscrito. RCC:
Experimentación y análisis de resultados. LRS: Análisis de resultados y redacción del manuscrito. YGB:
Análisis de resultados y redacción del manuscrito.

Enlace alternativo

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