FLUJO

TURBULENTO
Ciclo: Séptimo

Profesor: Mgtr. Ing. Christian André

De Montreuil Estupiñan, PMP®
 ECUACIÓN DE HAZEN WILLIAMS
Es una ecuación empírica desarrollada a principios de 1900. Esta ecuación
tuvo la peculiaridad de no tener en cuenta los análisis hidráulicos de la
ecuación de Darcy – Weisbach, ya que fue basada en el análisis estadístico
de diferentes redes de distribución con materiales de rugosidad intermedia,
es decir, ni muy lisos, ni muy rugosos.
𝑉 = 0.8494. 𝐶. 𝑅ℎ0.63 𝑆 0.54
4.87
(1.85) ( 1 )
𝑄= 0.2787. 𝐶. 𝐷𝑖 𝑆 1.85

4.52. 𝑄1.85
𝑆 = 1.85 4.87
𝐶 .𝐷
Esta ecuación es de rápida solución y es explícita para la velocidad del
flujo, lo que era extremadamente útil para diseñar antes de la llegada de los
medios de cálculo computacionales usados actualmente.
 ECUACIÓN DE HAZEN WILLIAMS
Estos estudios fueron realizados principalmente para adaptar la ecuación
de Chezy a sistemas de distribución en vez de su uso en sistemas
basados en canales.

𝑉 = 𝐶 𝑅ℎ 𝑆
En la ecuación de Chezy, el cálculo del factor de fricción depende del
radio hidráulico, rugosidad (que permite calcular el coeficiente de Chezy)
y la pendiente de fricción del canal. Es importante resaltar que
antiguamente esta ecuación fue la más utilizada para el cálculo de la
velocidad en tuberías.
En su momento, Gardner Williams y Allan Hazen publicaron una serie de
valores de Coeficiente de Hazen Williams 𝐶 para diversos materiales. De
tal forma que era posible calcular la velocidad, las pérdidas por fricción o
el diámetro con el que se quisiera diseñar la tubería.
 ECUACIÓN DE HAZEN WILLIAMS
Los coeficientes definidos por Hazen Williams, aplicaban solo para las
condiciones comunes o normales de la práctica, por lo que, desde su
creación, esta ecuación contaba con limitaciones que debían ser tenidas
en cuenta, tales como:
 Solo es aplicable para agua
 Debe estar en condiciones normales
 Velocidades bajas
 Se utiliza en sistemas presurizados
Asimismo, resulta necesario resaltar que estos coeficientes no son
constantes, ya que estos pueden variar por el tiempo de uso de la
tubería, o lo mismo decir, un aumento de la rugosidad. El rango de
valores aplicados para estos coeficientes varía entre 80 y 150, donde 80
es un material rugoso y 150 un material liso.
ECUACIÓN DE HAZEN WILLIAMS: APLICACIONES
 Diseño de redes de distribución de agua potable:
Se utiliza para dimensionar las tuberías asegurando que se puedan suministrar las
demandas de agua con presiones adecuadas en todos los puntos de consumo.

 Sistemas de riego:
En la agricultura, para diseñar sistemas de riego por aspersión o goteo, asegurando un
suministro eficiente de agua a los cultivos.

 Sistemas de protección contra incendios:

En el diseño de redes de hidrantes y sistemas de rociadores automáticos, para calcular
las pérdidas por fricción en las tuberías y asegurar un flujo adecuado de agua en caso
de incendio.

 Plantas de tratamiento de agua:

Se utiliza en el diseño de las tuberías de interconexión dentro de las plantas de
tratamiento, para garantizar flujos eficientes de agua a través de los diferentes procesos
de tratamiento.
 PÉRDIDAS MENORES
Se denominan pérdidas menores a las ocasionadas por los diversos
accesorios que pueden tener los sistemas de tuberías. En general,
estas pérdidas de energía se deben a la separación del flujo debido a
los accesorios y a los cambios de dirección en el movimiento del fluido,
es por ello que estas pérdidas son proporcionales a la energía cinética
del flujo.
En este caso se estudiarán dos ecuaciones para determinar las
pérdidas menores, la primera de ellas emplea una constante de
proporcionalidad entre la carga cinética del flujo y la pérdida de carga
(método cinético), a esa constante se le denomina coeficiente de
resistencia 𝐾 y es dependiente del tipo de accesorio, de esta manera
la pérdida de carga queda definida como:
 PÉRDIDAS MENORES
Otra forma para calcular las pérdidas en un accesorio consiste en
compararla con respecto a la pérdida que tendría un tramo recto de
tubería, si dicho tramo produce la misma pérdida de carga que el
accesorio, se dice que la longitud del tramo, es la longitud
equivalente del accesorio 𝐿𝑒 , por lo tanto se genera la siguiente
expresión:

Por lo anteriormente expuesto, la pérdida de carga total en una

tubería puede determinarse con la siguiente ecuación:
 PÉRDIDAS MENORES
ENTRADAS SALIDAS
Cuando el fluido almacenado en un depósito Cuando el fluido abandona la tubería
ingresa a un sistema de tuberías, requiere de un lo hace por un accesorio denominado
accesorio denominado Entrada. La pérdida de salida. Si el fluido sale de la tubería
carga se debe a la contracción que se presenta para ingresar a un depósito, toda la
en el flujo al ingresar a la tubería. Los energía cinética del fluido se pierde, en
coeficientes de resistencia se presentan a esta situación, el coeficiente de
continuación: resistencia de la salida es igual a la
unidad, es decir 𝐾 = 1. En el caso de
que el fluido se descargue a la
atmósfera el coeficiente de resistencia
será nulo, es decir 𝐾 = 0, debido a que
el flujo conserva su energía cinética.
PÉRDIDAS MENORES – CONTRACCIONES Y
EXPANSIONES BRUSCAS
En algunos casos se requiere que la tubería aumente o disminuya su
diámetro de manera abrupta, este cambio de perfil de velocidad del
flujo genera zonas de recirculación que incrementan la pérdida de
carga. En relación a ello, se pueden obtener los coeficientes de
resistencia en función de la relación de área, al tomar como referencia
el cociente entre el área de entrada y salida.
PÉRDIDAS MENORES – CONTRACCIONES Y
EXPANSIONES GRADUALES
PÉRDIDAS MENORES – CODOS Y CURVAS
Son accesorios que permiten el cambio en la dirección del fluido,
al modificarse dicha dirección se presenta desprendimiento del
fluido y zonas de alta turbulencia, lo cual genera una pérdida de
carga, son usuales los codos, curvas, Tees, Yees.
PÉRDIDAS MENORES – VÁLVULAS
Las válvulas en un sistema de tuberías cumplen diversas
funciones como son: la regulación del flujo, la retención del fluido,
el cierre o apertura del circuito. Cabe precisar que los valores de
longitud equivalente para las válvulas son variados, al tener una
gran variedad de aplicaciones y/o particularidades.
SOLUCIONES DE PROBLEMAS DE FLUJO EN
TUBERÍAS EN SERIE
Es de interés práctico en ingeniería el estudio de sistemas
de tuberías en serie debido a que son muy usados en el
transporte de fluidos, y muchas aplicaciones, por no decir
todas, están vinculadas directa o indirectamente a un
sistema de tuberías.
La resolución de problemas de tuberías en serie se hace
teniendo en cuenta que el caudal que fluye por el sistema
permanece constante en cada tramo, es decir:
𝑄1 = 𝑄2 = ⋯ = 𝑄𝑛
ESTUDIO DE UN SISTEMA EN FUNCIONAMIENTO:
DETERMINACIÓN DE LA POTENCIA DE BOMBEO
En esta situación se procede de la siguiente forma:
- Se conoce el caudal requerido, el diámetro de la tubería, el material de la misma y se
disponen de los planos de la tubería para contabilizar los tramos rectos y los diversos
accesorios. También es conocida la presión en dos puntos determinados.
- Con el caudal y los diferentes diámetros de la tubería se determina el número de
Reynolds de cada tramo, teniendo en consideración que, si el diámetro cambia, el
número de Reynolds se modifica).
- Se determina la rugosidad relativa de los diferentes materiales que componen la
tubería, con esos valores y el diámetro de cada tipo de tubería, se determina el factor
de fricción.
- Se determinan las pérdidas mayores y menores de la tubería.
- Se aplica la ecuación de energía entre dos puntos donde se conozca la presión y se
despeja la carga de la bomba, con este valor se puede obtener la potencia de la misma.
Este mismo procedimiento se puede utilizar para determinar la potencia que generaría una
turbina.
ESTUDIO DE UN SISTEMA EN FUNCIONAMIENTO:
DETERMINACIÓN DE LA CAÍDA DE PRESIÓN
En este caso, se tiene un sistema que puede tener una bomba y/o turbina y se
requiere calcular la caída de presión entre dos puntos determinados:
- Se conoce el caudal requerido, el diámetro de la tubería, el material de la
misma y se disponen de los planos de la tubería para contabilizar los tramos
rectos y los diversos accesorios. En caso de estar presente alguna
turbomáquina, se conocería la potencia de este equipo.
- Con el caudal y los diferentes diámetros de la tubería, se determina el
número de Reynolds de cada tramo.
- Se determina la rugosidad relativa de los diferentes materiales que
componen la tubería, con esos valores y el diámetro de cada tipo de tubería,
se determina el factor de fricción.
- Se determinan las pérdidas menores y mayores de la tubería.
- Se aplica la ecuación de la energía entre los dos puntos donde se requiera
conocer la caída de presión y se despeja esta diferencia.
 COMPROBACIÓN DE UN DISEÑO DE TUBERÍA:
DETERMINACIÓN DEL CAUDAL
Para este caso se tiene un diseño determinado y se requiere verificar que el caudal
que fluirá por la red es el requerido por la empresa que solicitó el diseño, este tipo de
problema se resuelve por ensayo y error. Se tiene lo siguiente:
- Se conoce el diámetro de la tubería, el material de la misma y se disponen de los
planos de la tubería para contabilizar los tramos rectos y los diversos accesorios.
En caso de estar presente alguna bomba o turbinas, se conoce la potencia de este
dispositivo. Además, es conocida la caída de presión entre dos puntos
determinados.
- Se debe asumir la velocidad del fluido o el caudal dentro de la tubería, para ello se
deben consultar las reglamentaciones locales para el flujo en tuberías (muchas
normas limitan la velocidad de flujo a un mínimo de 0.6 m/s para evitar
sedimentación y establecen un tope sugerido para tuberías de gran diámetro de 4 a
5 m/s para evitar la abrasión y vibraciones en el sistema, estos valores son
sugeridos para el agua. Con el valor asumido de velocidad se puede calcular el
número de Reynolds para cada tramo de tubería.
 COMPROBACIÓN DE UN DISEÑO DE TUBERÍA:
DETERMINACIÓN DEL CAUDAL
- Se determina la rugosidad de cada tramo de tubería y se determina el
factor de fricción.
- Se aplica la ecuación de energía entre dos puntos donde se conozca la
caída de presión, despejando la velocidad o caudal de la ecuación. Se
procede a evaluar el error relativo entre la velocidad o caudal asumido
(empleado para encontrar el factor de fricción) y la velocidad calcula o
caudal calculado, si el error es aceptable, el problema estaría resuelto,
caso contrario se debe volver a realizar el problema desde el segundo paso
del procedimiento, para esta situación el nuevo caudal asumido
corresponde al último caudal calculado.
 DISEÑO DE UNA TUBERÍA: DETERMINACIÓN DEL
DIÁMETRO
Este problema también se realiza por ensayo y error. En esta situación se tiene un caudal determinado, y
se requiere determinar el diámetro de la tubería, para simplificar el problema, se considerará que el
sistema presenta una tubería de diámetro uniforme o único diámetro:
Se conoce el material de la tubería, se disponen de los planos de la tubería para contabilizar los tramos
rectos y los diversos accesorios. En caso de estar presente alguna bomba o turbina, se conocerá la
potencia correspondiente. Además, es conocida la caída de presión entre dos puntos determinados, así
como el caudal que fluirá por la tubería.
Se debe asumir un diámetro de la tubería. Con esto puede determinar la velocidad del fluido dentro de la
tubería, se debe asegurar de cumplir con regulaciones locales sobre velocidad de flujo permitida en
tuberías (conocido el caudal y asumido un diámetro se puede determinar la velocidad del fluido). De esta
forma se puede determinar el número de Reynolds; también se puede asumir la velocidad del flujo.
Se determina la rugosidad de cada tramo de tubería y se determina el factor de fricción.
Se aplica la ecuación de la energía entre dos puntos donde se conozca la caída de presión, se
comprueba que la ecuación de conservación de energía sea satisfecha, en caso de que el error sea
considerable, se debe volver a asumir otro valor de diámetro y se debe repetir el procedimiento.
 EJERCICIO
Determinar el diámetro de un tubo de acero cuya rugosidad es igual a 4.6 × 10−5 𝑚
𝐿
que debe transportar un caudal de 250 𝑠𝑒𝑔 de un líquido cuya viscosidad cinemática
corresponde a 1 × 10−5 𝑚2 /𝑠 a una distancia de 2.90 km con una pérdida por
fricción de 25 m.

SOLUCIÓN:
Se estima un valor de velocidad del flujo en las tuberías fijado, teniendo en
consideración que se encuentre dentro del rango recomendado en las
normativas; siendo así, se plantea una velocidad de 2.5 m/s.

𝑄 4𝑄 𝑚3
𝑣= = 4𝑄 4(0.25 𝑠 )
𝐴 𝜋𝐷2 𝐷= 𝐷= 𝑚
𝜋𝑣 𝜋(2.5 𝑠 )

𝐷 = 0.3568 𝑚
 SOLUCIÓN
Teniendo en consideración que la rugosidad es igual a 4.6 × 10−5 𝑚 y el
diámetro calculado por la velocidad asumida, se obtiene la rugosidad relativa:

𝑒 4.6 × 10−5 𝑚
= = 0.00013
𝐷 0.3568 𝑚

Teniendo como dato la viscosidad cinemática, la velocidad asumida y el diámetro

calculado, se obtiene el número de Reynolds:
𝑚
𝑣𝐷 2.5 . 0.3568 𝑚
𝑅𝑒 = = 𝑠 𝑅𝑒 = 89206.21
ν −5
1 × 10 𝑚 /𝑠 2

Teniendo la rugosidad relativa y el número de Reynolds, se puede estimar el

factor de fricción, tomando en este caso la Ecuación de Haaland al estar dentro
del rango de 4000 y 108 :
1.11 1.11
1 𝑒/𝐷 6.9 1 0.00013 6.9
= −1.8𝐿𝑜𝑔 + = −1.8𝐿𝑜𝑔 +
𝑓 3.7 𝑅𝑒 𝑓 3.7 89206.21

𝑓 = 0.0187936
 SOLUCIÓN
Reemplazando la relación del diámetro, caudal y velocidad en la tubería, con la
ecuación de Darcy –Weisbach
2
16𝑄 𝐿 𝑣2
𝑣2 = 2 4 ℎ𝑓 = 𝑓
𝜋 𝐷 𝐷 2𝑔

16𝑄2
𝐿 𝜋 2 𝐷4
5 8𝑓𝐿𝑄2
ℎ𝑓 = 𝑓 𝐷=
𝐷 2𝑔 𝜋 2 𝑔ℎ𝑓

Se reemplazan los datos del problema y parámetros calculados, obteniendo el

diámetro de la tubería:

5 8(0.0187936)(2900 𝑚) 0.25 𝑚3 /𝑠 2
𝐷=
𝜋 2 (9.81𝑚/𝑠 2 )(25 𝑚)

𝐷 = 0.40766 𝑚
 SOLUCIÓN
Se evalúa el porcentaje de error entre el diámetro calculado con la velocidad
asumida y el diámetro obtenido con el procedimiento mostrado:

0.3568 𝑚 − 0.40766 𝑚
%𝑒 = %𝑒 = 14.25%
0.3568 𝑚

Ya que el valor del error es considerable, se vuelve a aplicar el procedimiento

para calcular nuevamente el diámetro, por lo que se procede a realizar los pasos
anteriormente realizados, partiendo del cálculo de una nueva rugosidad relativa:

𝑒 4.6 × 10−5 𝑚
= = 0.0001129
𝐷 0.40766 𝑚

Habiendo cambiado el valor del diámetro, se calcula una nueva velocidad de

transporte de flujo en la tubería:
𝑚3
4 0.25 𝑠
𝑣= 𝑣 = 1.9154 𝑚/𝑠
𝜋(0.40766 𝑚)2
 SOLUCIÓN
Teniendo como dato la viscosidad cinemática, la velocidad y diámetro calculados
en la iteración anterior, se obtiene el número de Reynolds:

𝑣𝐷 1.9154 𝑚/𝑠. 0.40766 𝑚

𝑅𝑒 = = 𝑅𝑒 = 78082.99
ν 1 × 10−5 𝑚2 /𝑠
Teniendo la rugosidad relativa y el número de Reynolds, se puede estimar el
factor de fricción, tomando en este caso la Ecuación de Haaland al estar dentro
del rango de 4000 y 108 :
1.11
1 0.0001129 6.9
= −1.8𝐿𝑜𝑔 +
𝑓 3.7 78082.99

𝑓 = 0.019209
Se reemplazan los datos del problema y parámetros calculados, obteniendo el
diámetro de la tubería:

5 8(0.019209)(2900 𝑚) 0.25 𝑚3 /𝑠 2
𝐷= 𝐷 = 0.40944 𝑚
𝜋 2 (9.81𝑚/𝑠 2 )(25 𝑚)
 SOLUCIÓN
Se evalúa el porcentaje de error entre el diámetro calculado con la velocidad
asumida y el diámetro obtenido con el procedimiento mostrado:

0.40766 − 0.40944 𝑚
%𝑒 = % 𝑒 = 0.44%
0.40766

Al tener un porcentaje de error mínimo, se concluye que el valor del diámetro

obtenido esta bien calculado:

𝐷 = 0.40944 𝑚
 TUBERÍAS EN PARALELO
En muchos casos las tuberías son dispuestas en paralelo, cuya característica es
que se requiere suministrar un caudal de fluido determinado a cada uno de los
dispositivos, para ello se emplean dos líneas de fluidos a las cuales se unen en
nodos (puntos donde llegan o parten dos o más tuberías), en este caso cada nodo
presenta un medidor de presión.

La caída de presión (𝑃𝐵 − 𝑃𝐴 ) debe ser igual en cada una de las líneas (se
plantearan las ecuaciones para n líneas), esto sólo se puede satisfacer si la pérdida
de carga en cada una de las líneas es igual, es decir:
ℎ𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 1 = ℎ𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 2 = ⋯ = ℎ𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑛 = ℎ𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
 TUBERÍAS EN PARALELO
El caudal total que circula por la red es igual a la suma de los caudales de cada
una de las líneas, de forma tal que:
𝑄𝐴 = 𝑄𝐵 = 𝑄1 + 𝑄2 + ⋯ + 𝑄𝑛
Si cada una de las líneas tiene un diámetro uniforme, la pérdida en una línea n
en particular se puede obtener considerando sus pérdidas mayores y menores,
entonces:

La caída de presión total se puede obtener aplicando la ecuación de energía:

 TUBERÍAS EN PARALELO: CÁLCULO DEL
CAUDAL, CONOCIDA LA CAÍDA DE PRESIÓN
En este caso se conoce la caída de presión entre dos puntos, además se sabe los
datos de la tubería de cada línea (Longitud, rugosidad, diámetro y accesorios) el
procedimiento (ensayo y error) para resolver este problema se puede resumir de la
siguiente manera:
 Se determina la pérdida de carga, mediante la aplicación de la ecuación de energía,
teniendo en consideración además que la pérdida de carga que se obtenga será
igual en cada una de las líneas.
 Se plantea la ecuación de pérdida de carga para cada una de las líneas. En este
caso queda de incógnita el factor de fricción y la velocidad del fluido en la línea.
 Para cada línea por separado, se asume una velocidad de flujo (respetando las
normativas locales que limitan la velocidad del fluido). Con este valor se puede
determinar el número de Reynolds, y con la rugosidad relativa se puede determinar
el factor de fricción.
 TUBERÍAS EN PARALELO: CÁLCULO DEL
CAUDAL, CONOCIDA LA CAÍDA DE PRESIÓN
 Con la velocidad asumida y el factor de fricción calculado, se verifica la ecuación de
pérdida de carga, considerando que esta ya se obtuvo en el primer paso. Si la
ecuación se satisface el problema está resuelto y se procede a asumir un valor de
velocidad para la siguiente línea paralela; sin embargo, en caso de no satisfacer la
ecuación se debe asumir otro valor de velocidad y proceder desde el paso anterior.
La verificación de la ecuación pérdida de carga se debe realizar aplicando algunos
de los métodos de ensayo y error conocidos.
 Una vez determinadas las velocidades en cada línea se procede a calcular el caudal
en cada línea; y así obtener el valor del caudal total del sistema.
 TUBERÍAS EN PARALELO: CÁLCULO DEL CAUDAL DE
CADA LÍNEA, CONOCIDO EL CAUDAL TOTAL
Para este caso se conoce el caudal total que circula por el sistema, además se saben los datos de la tubería de
cada línea, siendo así, el procedimiento para resolver este problema se puede resumir de la siguiente manera:
 Se establece la relación de caudales entre las líneas, sabiendo que la suma es equivalente al caudal total del
sistema.
 Se plantea la ecuación de pérdida de carga para cada una de las líneas; teniendo así, que las incógnitas en
este caso serán: el factor de fricción y la velocidad del fluido en la línea.
 Se plantea la relación de la pérdida de carga entre las líneas, sabiendo que estas serán iguales.
 Se asume una velocidad de flujo para una de las líneas. Con este valor se puede determinar el número de
Reynolds; posteriormente se calcula rugosidad relativa para así, determinar el factor de fricción.
 Sabiendo que la suma de caudales de las líneas da el caudal total, se determina la velocidad en la otra línea y
se calcula el factor de fricción de la misma.
 Se verifica que se satisfaga la relación de igualdad de pérdida de carga en ambos tramos. En caso de
cumplirse, el problema está resuelto; de lo contrario se debe asumir otra velocidad de flujo en la primera línea
evaluada.
 Una vez determinada las velocidades en cada línea se procede a calcular el caudal de cada línea y la caída
de presión del sistema a través de la ecuación de energía.
GRACIAS