Gestión de la calidad,
productividad y mantención
IN1468C
Prof. Juan Torres San Martín.
[email protected]
Facultad de Ingeniería
• Clase 8: Fiabilidad y
Mantenimiento
– Conceptos de
confiabilidad.
– Políticas de
mantenimiento para
mejorar la fiabilidad.
Comprender los
conceptos clave de la
fiabilidad en los
sistemas de operación.
Objetivo de
la Clase
Aprender sobre las
políticas y técnicas de
mantenimiento.
GLOSARIO
• MTTF (Mean Time To Failure): Tiempo medio hasta el
fallo. Es una métrica de fiabilidad que indica el tiempo
promedio que se espera que funcione un dispositivo o
sistema antes de que falle.
• MTBF (Mean Time Between Failures): Tiempo medio
entre fallos. Se refiere al tiempo promedio entre un
fallo y el siguiente en un sistema o componente que
puede ser reparado y puesto de nuevo en
funcionamiento.
• FMEA (Failure Mode and Effects Analysis): Análisis de
Modos de Fallo y sus Efectos. Es una metodología
utilizada para identificar y evaluar los posibles fallos en
un producto o proceso, sus causas y sus efectos
potenciales, con el objetivo de mejorar la fiabilidad y la
seguridad.
Conceptos de Fiabilidad
La fiabilidad se define como la probabilidad
de que un producto, componente o sistema
realice satisfactoriamente su función
durante un periodo determinado bajo
condiciones específicas de operación.
Importancia en la Gestión de Calidad:
La fiabilidad es crucial porque afecta
directamente la satisfacción del cliente y
reduce costos de mantenimiento y garantía,
asegurando que los productos y servicios
funcionen según lo esperado sin fallos
prematuros .
Conceptos de Fiabilidad
Principales Métricas y Cómo se Miden:
• Métricas Comunes: Tasa de fallos (λ),
tiempo medio hasta el fallo (MTTF) para
productos no reparables, y tiempo
medio entre fallos (MTBF) para
productos reparables .
• Medición: Se utiliza el análisis
estadístico de datos históricos de fallos
para estimar estas métricas. Por
ejemplo, se puede calcular MTTF como
el recíproco de la tasa de fallos (λ), lo
que indica el tiempo promedio de
funcionamiento antes de un fallo .
Fallos Comunes y Cómo
Afectan la Fiabilidad
Tipos de Fallos:
– Fallas Funcionales: Por defectos de
manufactura que pueden ser críticos al
inicio de la vida del producto.
– Fallas de Confiabilidad: Deterioro
gradual que lleva a una pérdida de
funcionalidad después de cierto tiempo
de uso.
Impacto:
Estos fallos no solo aumentan los costos
operativos debido a reparaciones y reemplazos,
sino que también afectan la percepción del
cliente sobre la calidad y la confiabilidad del
producto .
Políticas de Mantenimiento
Tipos de Mantenimiento:
• Mantenimiento Preventivo: Se realiza
regularmente, independientemente del
estado operativo del equipo, para
reducir la probabilidad de fallos.
• Mantenimiento Predictivo: Basado en el
análisis y la monitorización del estado
del equipo para realizar intervenciones
justo antes de que ocurra un fallo.
• Mantenimiento Correctivo: Actuaciones
correctivas tras un fallo; se centra en
restaurar el equipo a su funcionamiento
normal.
Políticas de Mantenimiento
¿Cómo Elegir la Política Adecuada?
La elección de la política de mantenimiento
adecuada depende de varios factores,
incluyendo el tipo de equipo, su
importancia crítica para las operaciones,
los costos asociados con fallos del equipo y
las interrupciones de la producción.
La evaluación de estos factores ayudará a
determinar la mezcla óptima de estrategias
de mantenimiento para maximizar la
disponibilidad y minimizar los costos.
Ventajas y
Desventajas
Preventivo:
• Ventajas: Reduce la probabilidad y el impacto de los
fallos del equipo.
• Desventajas: Puede ser costoso y a menudo se realiza
más frecuentemente de lo necesario.
Predictivo:
• Ventajas: Optimiza los intervalos de mantenimiento,
reduciendo costos y evitando fallos inesperados.
• Desventajas: Requiere inversiones en tecnología de
monitoreo y análisis.
Correctivo:
• Ventajas: No se incurre en costos hasta que ocurre un
fallo.
• Desventajas: Puede resultar en costos más altos de
reparación y mayor tiempo de inactividad.
Estrategias para
Mejorar la Fiabilidad en
Sistemas de Producción
• Optimización de Diseño:
Revisar y mejorar constantemente el
diseño de componentes y sistemas para
aumentar la confiabilidad, utilizando
técnicas como el análisis de modo y
efecto de falla (FMEA).
• Mantenimiento Proactivo:
Implementar programas de
mantenimiento predictivo y preventivo
que ayuden a anticipar y mitigar
posibles fallos antes de que afecten la
operación .
Uso de Herramientas
Estadísticas para Predecir y
Prevenir Fallos
• Gráficos de Control:
Utilizar gráficos de control para monitorear
la variabilidad del proceso y detectar
desviaciones que podrían indicar una
posible falla.
• Diseño de Experimentos:
Aplicar técnicas de diseño de experimentos
para determinar las configuraciones
óptimas que maximicen la fiabilidad de
los productos y procesos.
Casos Prácticos
Caso de la Planta de Galvanoplastia:
Se describe cómo el control estadístico del proceso
(SPC) y el diseño de experimentos se usaron para
reducir defectos y mejorar la fiabilidad en una
operación de galvanoplastia. Se logró una mejora
significativa en la calidad y la productividad al
reducir la variabilidad del proceso.
Mejora Continua:
Se discute la importancia de la mejora continua a
través del uso de herramientas estadísticas,
destacando que la reducción de la variabilidad es
esencial para mejorar la fiabilidad y la calidad
general del proceso.
Estudios de Caso
Caso de Planta de Galvanoplastia:
• Contexto:
– Utilización del Control
Estadístico de Procesos
(SPC) para monitorizar y
mejorar procesos de
galvanizado.
Métodos Aplicados:
• Gráficos de control y Análisis
de Capacidad de Proceso:
– Resultados: Reducción
significativa de la
variabilidad del proceso, lo
que resulta en una mejora
de la calidad y la fiabilidad
del proceso .
Mejoras Potenciales
Uso de Herramientas Estadísticas:
Demostración de cómo la
aplicación de gráficos de control y
análisis de capacidad podría haber
evitado o minimizado problemas
de calidad.
Integración de TPM
(Mantenimiento Productivo Total):
Discusión sobre cómo la
implementación de prácticas de
TPM podría integrarse con SPC
para mejorar aún más la fiabilidad
y el mantenimiento.
Otros Sectores
Industria Automotriz:
Uso de análisis de fallas y FMEA
(Análisis de Modos de Falla y
Efectos) para prevenir fallas
críticas y mejorar la confiabilidad.
Sector de Servicios:
Aplicación de técnicas de control
estadístico para asegurar la
fiabilidad en servicios críticos
como atención médica y
transporte.
Al cierre….
