PROCEDIMIENTO DE FABRICACION DE

ESTRUCTURA Y TRABAJOS
METALMECANICOS EN TALLER

PROCEDIMIENTO DE FABRICACION DE ESTRUCTURA Y TRABAJOS

METALMECANICOS EN TALLER

ELABORO:
ING. CRISTIAN CAMELO
COORDINADOR QA/QC

ELEMECANIC ELECTRICIDAD Y MECÁNICA INGENIEROS SAS.

DUITAMA
NOVIEMBRE 2017
 PROCEDIMIENTO DE FABRICACION DE
ESTRUCTURA Y TRABAJOS
METALMECANICOS EN TALLER

CONTENIDO

1 OBJETIVO ................................................................................................................................ 4
2 OBJETIVO ................................................................................................................................ 4
3 DEFINICIONES ....................................................................................................................... 4
4 REFERENCIAS. ...................................................................................................................... 5
5 MATERIALES .......................................................................................................................... 5
5.1 Productos utilizados ......................................................................................................... 5
5.1.1 Perfil IPN ..................................................................................................................... 5
5.1.2 Perfil IPE ..................................................................................................................... 6
5.1.3 Perfil HE ...................................................................................................................... 6
5.1.4 Perfil UPN ................................................................................................................... 6
5.1.5 Chapa .......................................................................................................................... 6
5.1.6 Perfil hueco redondo ................................................................................................. 7
5.1.7 Perfil hueco cuadrado ............................................................................................... 7
5.1.8 Perfil hueco rectangular ........................................................................................... 7
5.2 PROPIEDADES DE EL MATERIAL .............................................................................. 7
5.3 ALMACENAMIENTO DE MATERIALES ...................................................................... 8
5.4 PEDIDO DEL MATERIAL................................................................................................ 8
5.5 TRANSPORTE Y RECEPCIÓN DEL MATERIAL AL TALLER ................................. 8
6 EQUIPOS ................................................................................................................................. 9
6.1 TABLA DE QUIPO CLAVE. .......................................................................................... 10
7 FLUJO GRAMA DE FABRICACIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS EN LA
CONSTRUCCIÓN. ........................................................................................................................ 14
8 PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN ................................................................................. 15
8.1 DISEÑOS Y PLANOS .................................................................................................... 15
8.2 FABRICACIÓN................................................................................................................ 16
8.2.1 TRAZADO Y PREPARACIÓN .............................................................................. 16
8.2.2 Elementos:................................................................................................................ 16
8.3 CORTE DEL MATERIAL ............................................................................................... 17
8.3.1 TIPOS DE CORTE .................................................................................................. 17
8.4 PREPARACIÓN DE JUNTAS ...................................................................................... 20
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8.5 PRE - ARMADO EN TALLER ....................................................................................... 20

9 INSPECCIÓN Y PRUEBAS DE TALLER .......................................................................... 21
10 LIMPIEZA Y PINTURA ...................................................................................................... 23
10.1 Preparación de la superficie ...................................................................................... 23
10.2 PINTURA EN TALLER ............................................................................................... 24
10.3 PROCEDIMIENTO DE PINTURA ............................................................................ 24
11 ELEMENTOS METÁLICOS DE ESTRUCTURA LIVIANA. ......................................... 25
12 ADMINISTRACION DE FABRICACION. ........................................................................ 26
12.1 CONSIDERACIONES MÍNIMAS DE QA/QC ......................................................... 26
12.2 INSTALACIONES PROVISIONALES ...................................................................... 26
12.3 IDENTIFICACION PRELIMINAR DE RIESGOS MAYORES PARA LA
CONSTRUCCIÓN DEL PROYECTO .................................................................................... 27
12.4 MEDIDAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL ............ 28
12.5 RESPONSABILIDADES ............................................................................................ 29
12.6 DOCUMENTOS Y REGISTROS .............................................................................. 29

TABLA DE FIGURAS

Figura 1 Esquema transporte........................................................................................... 9

Figura 2 diagrama de proceso. ...................................................................................... 14
Figura 3 esquemático etapas de fabricación .................................................................. 14
Figura 4 trazado sobre chapa metálica. ......................................................................... 16
Figura 5 puntas de marcar ............................................................................................. 17
Figura 6 cizalla neumática y manual. ............................................................................. 18
Figura 7esquema equipo de oxicorte. ............................................................................ 18
Figura 8 esquema equipo de plasma. ............................................................................ 19
Figura 9 mesa de corte laser. ........................................................................................ 19
Figura 10 tipos de limpieza. ........................................................................................... 23
Figura 11: equipo de pintura. ......................................................................................... 24
Figura 12 matriz de almacenamiento. ............................................................................ 24
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1 OBJETIVO

Establecer el procedimiento aplica para ejecutar los trabajos de fabricación de la estructura

metálica, su correcta ejecución, eliminar y minimizar los riegos a los que están expuestos
empleados y materiales que intervienen durante la preparación de elementos
estructurales fabricados en las instalaciones de ELEMECANIC SAS.

2 OBJETIVO

Este procedimiento hace referencia a los requerimientos mínimos para realizar los
trabajos de elaboración de planos de taller, suministro y almacenamiento de materiales,
corte, fabricación, inspección, pruebas, ensayos, marcado de piezas, Pre ensamble,
pintura, transporte y montaje en campo de todas las partes de acero estructural
necesarias en la preparación de elementos estructurales fabricados en las instalaciones
de ELEMECANIC SAS
.

3 DEFINICIONES

ASTM: (American Society for Testing and Materials) es una de las organizaciones
internacionales de desarrollo de normas más grandes del mundo.
CLIENTE: Persona que utiliza los servicios de una ELEMECANIC SAS, bajo la firma de
un contrato legal.
ESTRUCTURA: es un conjunto de partes unidas entre sí que forman un cuerpo, una forma
o un todo, destinadas a soportar los efectos de las fuerzas que actúan sobre el cuerpo.
INSPECCIÓN: inspección es hallar características físicas significativas para determinar
cuáles son normales y distinguirlas de aquellas características anormales.
Fabricación: Confección o elaboración de un producto a partir de la combinación de sus
componentes, especialmente en serie y por medios mecánicos.
PLANOS: Contienen toda la información necesaria para fabricar y montar la estructura
correctamente. La finalidad es posibilitar la construcción de una pieza.
PLASMA: es un estado de la materia en el que prácticamente todos los átomos están
ionizados y con la presencia de una cierta cantidad de electrones libres, no ligados a
ningún átomo o molécula
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4 REFERENCIAS.

 TODOS LOS PLANOS Y MEMORIAS DE CÁLCULO RELACIONADOS CON EL

PROYECTO.
 ASTM: AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS
 A6: Standard Specification for General Requirements for Rolled Steel Plates
Shapes, Sheet Piling, and Bars for Structural Use.
 A36: Standard Specification for Structural Steel.
 A53: Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-Coated,
Welded and Seamless.
 A153: Standard Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel
Hardware E 376 Practice for Measuring Coating Thickness by Magnetic –Field
or Eddy – Current (Electromagnetic) Test Methods.
 A123: Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coatings on Iron and
Steel Products.
 A325: Standard Specification for High Strength Bolts for Structural Steel Joints.
 A568 Standard Specification for Steel, Sheet, Carbon and High-Strength, Low –
Alloy, Hot - Rolled and Cold Rolled, General Requirements
 ICONTEC: “Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación
 AISC: American Institute of Steel Construction” Manual of Steel Construction.
 AWS: American Welding Society” D 1.1 Structural Welding Code-Steel.
 SSPC: “Steel Structure Painting Council”
 PA-: Paint Application Specification N° 1 Shop, Field and Maintenance Painting.
 SP6: Surface Preparation Specification N°6 Commercial Blast Cleaning.
 NSR-10: Normas Colombianas de Diseño y Construcción Sismo Resistente.

5 MATERIALES

Los materiales que se utilizan deben ser son nuevos, de primera calidad y la aceptación
previa de CLIENTE.

5.1 Productos utilizados

Con carácter indicativo se describen los productos laminados que se fabrican usualmente
para su empleo en estructuras de edificación y acceso plantas industriales

5.1.1 Perfil IPN

Su sección tiene forma de doble T. Las caras exteriores de las alas son perpendiculares
al alma y las interiores presentan una inclinación del 14 por 100 respecto a las exteriores,
por lo que las alas tienen espesor decreciente hacia los bordes. Las uniones entre las
caras del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Las al as tienen el borde
con arista exterior viva e interior redondeada.
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5.1.2 Perfil IPE

Su sección tiene forma de doble T. Las caras exteriores e interiores de las alas son
paralelas entre sí y perpendiculares al alma, y así las alas tienen espesor constante. Las
uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Las
alas tienen el borde con aristas exteriores e interiores vivas. La relación entre la anchura
de las alas y la altura del perfil se mantiene menor que 0,66.

5.1.3 Perfil HE

Su sección tiene forma de doble T. Las caras exteriores e interiores de las alas son
paralelas entre sí y perpendicular al alma, y así las alas tienen espesor constante. Las
uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Las
alas tienen el borde con aristas exteriores e interiores vivas. Los perfiles HE comprenden
las tres series siguientes,

— Serie normal: HEB

— Serie ligera: HEA
— Serie pesada: HEM

5.1.4 Perfil UPN

Su sección tiene forma de U. Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma
y las interiores presentan una inclinación del 8 por 100 respecto a las exteriores, por lo
que las alas tienen espesor decreciente hacia los bordes. Las uniones entre la cara interior
del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Las alas tienen el borde con
arista exterior viva e interior redondeada.

5.1.5 Chapa

Producto laminado plano de anchura mayor que 500 mm. Según su espesor se clasifica
en:
— Chapa fina: menor que 3 mm.
— Chapa media: igual o mayor que 3 mm hasta4,75 mm.
— Chapa gruesa: mayor que 4,75 mm.

La chapa suele emplearse solamente como materia prima para la obtención por corte de
elementos planos. Los espesores, en mm, de las chapas más usuales son los siguientes:

4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 15,18, 20, 22, 25, 30, 35, 40, 45 y 50 [mm]
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5.1.6 Perfil hueco redondo

Tienen sección anular de diámetro exterior d y espesor e no mayor que, 0,1d ni menor que
0,025d.

5.1.7 Perfil hueco cuadrado

Tiene sección cuadrada hueca, de lado a y espesor e no mayor que 0,1a ni menor que
0,025a con aristas redondeadas.

5.1.8 Perfil hueco rectangular

Tiene sección rectangular hueca de lados a > b y espesor e, no mayor que 0,1b ni menor
que 0,025ª con aristas redondeadas.

5.2 PROPIEDADES DE EL MATERIAL

el uso de cualquier tipo de material se debe verificar su certificado de calidad, suministrado

por el proveedor el cual debe cumplir con los estándares mencionados a continuación.

Perfiles Estructurales Laminados en Caliente: ASTM A36/A36M ASTM A529/A529M

ASTM A572/A572M ASTM A588/A588M ASTM A709/A709M ASTM A913/A913M ASTM
A992/A992M ASTM A1043/A1043M

Tubos Estructurales: ASTM A500/ ASTM A501/A847/A847M/ASTM A618/A618M ASTM

Placas de Acero: ASTM A36/A36M ASTM/ASTM/A529/A529M ASTM/ ASTM/A852/

A852M ASTM

Barras de Acero: A529/A529M ASTM A572/A572M ASTM A709/A709M/

ASTM/A36/A36M ASTM

Láminas de Acero: A242/A242M ASTM A572/A572M ASTM A1011/A1011M

ASTM/A283/A283M/ASTMA588/A588M/ASTMA1043/A1043M/A514/A514M/A709/A709
M/ASTMA606/A606M/ASTM A1011/A1011M SS, HSLAS, AND HSLAS-F

Pernos: ASTM A307/ASTM A325/ASTM A325M/ASTM A354/ASTM

A449/ASTMA490/ASTM A490M/ASTM F1852/ASTM F2280
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Tuercas: ASTM A194/A194M/ASTM A563/ASTM A563M/Arandelas ASTM F436/

ASTMF436M/ASTM F844

Arandelas Compresibles de Indicación de Tensión Directa: ASTM F959/ASTM F959M

En el caso de una solicitud especial de material por el cliente, los planos de fabricación y
la ingeniería deberán mencionar las características mecánicas de estos, así como los
requisitos mínimos de fabricación, y procesos de manufactura aplicables.

5.3 ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

Las piezas se almacenarán sobre plataformas u otros soportes adecuados, de tal forma
que no quede en contacto con la superficie del terreno, y se protegerán de la intemperie y
de cualquier condición ambiental que pueda producir corrosión. Las vigas se colocarán
con el alma en posición vertical.

Si la magnitud del proyecto lo requiere el almacenamiento de los materiales no deberá

superar los 30 días dentro de las instalaciones, toda obra que requiera un suministro
gradual de estos deberá ser planificado en la etapa de ingeniería, de esta manera
garantizar materiales directamente de las bodegas del proveedor al proyecto, evitando
perdida de garantía por posible corrosión, deformación plástica o cualquier defecto
generado durante el almacenamiento.

5.4 PEDIDO DEL MATERIAL

Para realizar el pedido de material, se tendrá en cuenta las dimensiones, tolerancias,

tipo y grado de material, según lo especificado en la ingeniería y evitando desperdicios,
desde el punto de vista estructural y económico; el material deberá ajustarse a las
medidas comerciales, entendiendo por esto las medidas estándar de fabricación de cada
pieza o elemento necesario para la estructura.

Es de vital importancia que la totalidad del material solicitado, cuente con su respectivo
Certificado de Calidad, donde se pueda apreciar entre otro el número de colada o lote y la
composición química del mismo.

5.5 TRANSPORTE Y RECEPCIÓN DEL MATERIAL AL TALLER

La gestión en cuanto al transporte debe ir en función de suplir las necesidades del espacio
asignado para el desarrollo de la obra.
El transporte de láminas, perfiles y cualquier otro material requerido para la fabricación de
la estructura, se debe realizar de manera que éstos no sufran ningún daño causado por el
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un inadecuado embalaje de los mismos. Para evitar daños físicos, se acondicionan

“cunas” que imposibilitan el movimiento y contacto entre el material a utilizar, figura 1.

Figura 1 Esquema transporte

Cuando el transporte se realice en camiones sin techo, es necesario utilizar un protector

plástico para evitar corrosión. La descarga de los elementos constituyentes, se realizará
con la ayuda de izaje nadas y diseñadas para tal fin.

Al recibir el material, deberá hacerse una selección cuidadosa de éste, seleccionándolo

de acuerdo con las longitudes y secciones requeridas, con objeto de evitar pérdidas de
operación del material en el taller y garantizando que este material, cumpla con las
especificaciones no solo dimensionales sino metalúrgicas establecidas por la ingeniería.

En caso de detectarse alguna anomalía en esta etapa del proceso, se procede a marcar
el material o producto no conforme y se aplica el procedimiento establecido para este tipo
de hallazgos.

6 EQUIPOS

Dentro de los equipos requeridos para la ejecución de esta actividad se requieren como
mínimo:

 Grúa de brazo rotatorio o telescópica

 Equipo de Soldadura
 Equipo de oxiacetileno (oxicorte)
 Pulidoras
 Taladro de árbol
 Taladro magnético
 Equipo de plasma
 Compresores
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 Sierra eléctrica para corte de metal

 Equipo de sand-blasting
 Diferenciales
 Equipos de izaje
 Planta eléctrica
 Electro-soldadores
 Herramienta menor como manilas, llaves, gratas, entre otras.

6.1 TABLA DE EQUIPO CLAVE.

REGISTRO FOTOGRAFICO DESCRIPCION TECNICA

Camión grúa con capacidad mínima de

levantamiento brazo de 1 ton, y chasis de
carga de 10 toneladas.

Equipo se Soldadura tipo inversor,

generador de corriente DC, 500 A,
conexión de 220 v y 440 v, cada equipo
debe tener sus accesorios ,mínimos:
pinza, masa y careta para soldador.
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Equipo de corte oxiacetilénico compuesto

por: carro porta cilindros, contenedor de
gas combustible, contenedor de oxígeno,
manómetros de calibración de presión,
manguera de conducción de gases, caña
de corte, llaves y accesorios tales como:
boquillas llaves de ajuste manómetros.

Pulidora eléctrica, tipo de conexión 110 v,

capacidad 750 w, capacidad de disco 7 in,
los accesorios para el equipo mínimo
deben ser: guardas de protección de
corte, extensión eléctrica 110v,discos
abrasivos, cabos de trabajo.

Taladro de generación conexión eléctrica;

capacidad de perforación entre 3 mm a 32
mm, mesa de sujeción cartesiana,
capacidad mínima del equipo debe estar
entre 1000 w y 3000 w, accesorios de ele
equipo juego de brocas en pulgadas y
milimétricas, escariadores, manguitos de
sujeción, escariadores.

Taladro de perforación, portátil equipo,

tipo de conexión 110 v, uso para
perforación de perfiles y chapas de pesos
superiores a los 200 kg, accesorios del
equipo: brocas anulares, mandril acople
rápido, maguitos de sujeción y juegos de
brocas helicoidales << 25 in.
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Equipo de plasma para corte de perfilaría

chapa y elementos inox, capacidad de
corte mínima de 1 in, tipo de conexión
220 v. accesorios del equipo, unidad de
mantenimiento neumático, red aire
presión mínima 80 PSI.

Compresor de pistones, fijo tipo de

alimentación 220 v, presión de
generación 50 psi, tanque de
almacenamiento a presión nominal de
200 litros,

Cierra sin fin, para corte longitudinal de

perfilaría pesada y liviana, equipo
estacionario tipo de alimentación 220 v,
accesorios mínimos lubricación continua y
refrigerante.

Sand-blasting equipo de limpieza por

chorro abrasivo, indispensable para la
imprimación de superficies metálicas;
accesorios del equipo red neumática 80
psi 180 fcm; escafandra, boquillas de
proyección tolvas de almacenamiento.
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Accesorios de armado e izaje, equipo de

levantamiento de piezas denominados,
diferenciales de cadena, garruchas,
polipastos capacidades de trabajo entre 1
ton y 5 toneladas.

Accesorios de izaje entre los cuales

deben estar: eslingas, estrobos, grilletes,
eslabón maestro, ganchos, tensores,
pernos de izaje entre otros.
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7 FLUJO GRAMA DE FABRICACIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS EN LA

CONSTRUCCIÓN.

Figura 2 diagrama de proceso.

Figura 3 esquemático etapas de fabricación

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8 PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN

8.1 DISEÑOS Y PLANOS

Las ejecuciones de actividades físicas se deben basar de acuerdo a información

suministrada por el supervisor hacia los operadores de herramienta y equipo, esta
información está representada en los planos de fabricación o taller.

Los planos de fabricación serán suministrados por el CLIENTE o desarrollados por el

equipo de ingeniería de ELEMECANIC SAS, deben como mínimo contener la siguiente
información.

 Tipo de proyección
 Tipo de unidades a utilizar.
 Proceso de manufactura a aplicar
 Dimensiones específicas de la pieza.
 Listado de piezas a fabricar
 Parte numero o posición del componente.
 Especificación de material.
 Especificación de soldadura.

En el caso de cortes en perfiles laminados se desarrollarán planos de aprovechamiento

estos además de contener la información anteriormente descrita, se especifica el método
de corte, sin necesariamente ser una pieza especifica de la estructura.

Para realizar los prénsameles se acudirá a los planos de montaje, estos son los planos de
la estructura general indicado la posición y nivel de instalación de cada componente. Otras
especificaciones a considerar son:

 Lay out del proyecto.

 Orientación geográfica.
 Identificación de niveles y accesos.
 Identificación de componentes existentes cercanos.
 Rotulación e identificación de piezas.
 Ejes de referencia de cimentación u equipos existentes.
 Especificación de metodología de montaje.
 Tabla de tornillería y torques.

En el caso de no contar con planos de montaje de la estructura la estrategia de pre

ensambles e identificación; se coordinará con el equipo de ingeniería de ELEMECANIC
SAS, para definir secuencia de pre montaje en taller.
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8.2 FABRICACIÓN

La fabricación son todas las actividades físicas que deben ejecutarse para garantizar la
materialización de los planos de ingeniería. Tales actividades se describen a continuación
junto a los procesos de manufactura necesarios.

8.2.1 TRAZADO Y PREPARACIÓN

El proceso de trazado consiste en reproducir sobre una superficie metálica las cotas o
referencias necesarias para el desarrollo de los procesos de fabricación posteriores. El
trazo se realizará conforme las indicaciones de los planos de taller. El trazador también
se encargará de la preparación de piezas para efectos de soldadura, tales como biseles,
cortes especiales, etc.

Figura 4 trazado sobre chapa metálica.

Para que el acople de las juntas tenga mayor precisión se realiza un perforado simultaneo
en las partes mediante equipos automáticos de trazado y perforado.

Para proceder con el proceso de trazado se requiere:

 Planos estructurales, en los cuales se definan las dimensiones de los elementos

estructurales.

 Definición del corte del material evitando desperdicios (planos de

aprovechamiento).

8.2.2 Elementos:

 La punta de trazar o marcar (“rayador”), es una varilla de acero delgado terminado

en un extremo en punta plana y en el otro extremo doblada unos 90º afilada y
endurecida por temple. Se los utiliza para señalar o marcar sobre toda superficie.
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Figura 5 puntas de marcar

 Granete o punta de marcar, varilla de acero de unos 18 o 20 cm de largo su filo es

un cono de unos 60º o 70º. Se lo utiliza para marcar centros.

 Comparadores, sirven para la comparación de unas medidas con otras. Constan

de un eje cilíndrico que al deslizarse sin holgura entre una guía hace girar una aguja
alrededor de un cuadrante dividido en 100 partes.

8.3 CORTE DEL MATERIAL

El corte de los elementos estructurales debe realizarse teniendo en cuenta las siguientes
indicaciones:

 Si el corte es recto se controla mediante topes, en el caso de cortes con forma se los
realiza por control numérico.
 Los bordes del corte deben estar libres de rebabas, filos o irregularidades.
 Los cortes realizados deben regirse a los planos de taller.

8.3.1 TIPOS DE CORTE

Se emplearán cualquiera de los siguientes tipos de corte, según la necesidad y

requerimiento del proyecto a ejecutar:

Proceso de corte con cizalla (guillotina): Proceso en el que las piezas se separan al
aplicar sobre el elemento o chapa metálica fuerzas iguales, pero de sentido opuesto. El
empleo de la cizalla se realizará para chapas pequeñas y finas, planas y angulares.
(e<15mm).
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Figura 6 cizalla neumática y manual.

Proceso Oxicorte: El proceso de oxicorte se debe a la reacción química entre oxígeno y

el material base a temperaturas elevadas facilitando el corte del material. El proceso se
basa en la rápida formación de óxido de hierro, producido cuando se introduce una
corriente de oxígeno puro a alta presión dentro del perímetro de corte. El hierro se oxida
rápidamente debido al oxígeno de alta pureza y esta reacción libera calor. El flujo de
oxígeno y los gases de combustión desplazan el óxido fundido y el metal arde a su paso,
produciendo un corte estrecho.

Figura 7esquema equipo de oxicorte.

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Proceso de corte con arco de plasma: Este proceso corta metales al fundir un área
localizada del material mediante un arco eléctrico restringido que elimina el material
fundido con un chorro de gas ionizado caliente a alta velocidad. El corte plasma puede
utilizarse para cortar cualquier metal conductor de electricidad si su espesor y forma
permiten la plena penetración del chorro de plasma.

Figura 8 esquema equipo de plasma.

Proceso de corte con láser: El corte láser es un proceso de corte térmico basado en la
fusión o vaporización altamente localizadas que produce un haz de luz coherente de alta
energía, por lo general con la ayuda de un gas de asistencia. El gas de asistencia desaloja
el material fundido de la zona de corte. Es aplicable tanto en los materiales metálicos como
en los no metálicos. Los equipos de corte láser producen un corte de alta calidad y elevada
reproductibilidad con una zona afectada térmicamente mínima y poca o ninguna
distorsión.

Figura 9 mesa de corte laser.

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8.4 PREPARACIÓN DE JUNTAS

Un aspecto importante en la preparación de uniones y conexiones es la determinación,

que se debe hacer en la etapa de proyecto de estructura, del tipo de conexión que se
diseña: si es rígida o articulada (flexible).
Se llaman conexiones rígidas aquellas que conservan el ángulo de los ejes entre las barras
que se están conectando, en tanto serán articuladas o flexibles, aquellas que permitan
una rotación entre los elementos conectados. Se pueden ejecutar juntas por soldadura o
juntas empernadas, pero será determinante el diseño, el uso de elementos
complementarios (ángulos, barras de conexión, nervaduras de refuerzo, etc.), la posición
de los elementos de conexión y las holguras o los elementos que permitan la rotación
relativa de un elemento respecto del otro.

Las juntas soldadas, deben ser realizadas bajo un procedimiento calificado según la AWS
D1.1 o el código de soldadura establecido por la ingeniería; los soldadores igualmente,
deben estar debidamente calificados de acuerdo a la especificación o código de soldadura
requerido por la ingeniería.

Previo a la aplicación de soldadura, se verificarán tolerancias, biseles y perpendicularidad.

8.5 PRE - ARMADO EN TALLER

Es la etapa más importante dentro del proceso de fabricación de elementos estructurales

ya que tiene como objetivo el ensamblado de las piezas elaboradas, en la posición relativa
que tendrán cuando se realicen las uniones definitivas.

Para las uniones se debe seguir lo descrito a continuación: Si la unión se realizará con
tornillos calibrados o de alta resistencia se fijarán con tornillos de armado, de diámetro
menor a 2 mm, menor que el diámetro nominal del agujero correspondiente.

Se debe colocar el número suficiente de tornillos apretados fuertemente con la llave

manual asegurando la inmovilidad de las piezas armadas. Para piezas que se unirán con
soldadura, se fijarán entre sí con medios adecuados que garanticen, sin una excesiva
coacción, la inmovilidad durante el soldeo y enfriamiento subsiguiente, para conseguir
exactitud en la posición y facilitar el trabajo de soldeo.
Para este proceso de fijación no se permite realizar taladros o rebajos que no estén
especificados en los planos de taller. Si como medio de fijación se emplea puntos de
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soldadura el número y el tamaño será el mínimo necesario para asegurar la inmovilidad.

Los puntos de soldadura se depositarán entre los bordes de las piezas que van a unirse y
pueden englobarse en la soldadura definitiva siempre y cuando se haya realizado la
limpieza de escoria y presente fisuras u otros defectos.

9 INSPECCIÓN Y PRUEBAS DE TALLER

Inspección del Trazado: Se debe verificar el correcto proceso de trazado y enderezado,

de existir alguna falla en el proceso se realizará el levantamiento de no conformidades y
se tomaran los correctivos y acciones preventivas necesarias.

Inspección de proceso de Corte: Se debe verificar el correcto proceso de corte, de existir

alguna falla en el proceso se realizará el levantamiento de no conformidades y se tomaran
los correctivos y acciones preventivas necesarias.

Inspección de soldadura

Finalizado el proceso de soldado, unión o conexiones de las piezas, deberá realizarse una
inspección del proceso, revisando cada junta, tomando en consideración el tamaño de la
soldadura o unión, es decir longitud y aspecto exterior de la misma, comprobando que no
exista distorsiones que excedan a las permitidas en las normas de aceptación o rechazo
del proceso.

Existen varios ensayos que permiten determinar la calidad de la soldadura aplicada,

sin embargo, como alcance del presente procedimiento, se contempla únicamente la
realización de Inspección Visual y líquidos penetrantes.

Inspección Visual: Se realizará inspección visual al 100% de las juntas soldadas, bajo
criterios establecidos por la AWS D1.1 o el código de soldadura que establezca la
ingeniería.

Líquidos Penetrantes: Este método consiste en aplicar líquidos sobre la superficie a

inspeccionar el cual, después de un tiempo determinado reaccionará detectando las
discontinuidades superficiales. Los tintes penetrantes nos permiten determinar
discontinuidades tales como grietas, rechupes, poros, traslapes, laminaciones, etc.

Requisitos de la Inspección: El uso del líquido penetrante va a depender de la pieza que

se va a analizar. Se emplearán penetrantes fluorescentes para casos en los que se
requiera alta sensibilidad y penetrantes visibles para una sensibilidad normal.

Procedimiento de la Inspección:
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METALMECANICOS EN TALLER

 Limpieza previa: Se deben eliminar todos los contaminantes existentes.

 Aplicación del penetrante: Se debe humedecer totalmente la zona a inspeccionar
ya sea por rociado, inmersión o brocha. Dependiendo del tipo de superficie se
puede aplicar penetrante lavable con agua para superficies rugosas removible con
solvente para mayor sensibilidad.
 Eliminación del exceso de penetrante: Se debe eliminar el penetrante que no se
introdujo en la discontinuidad existente. El tiempo de permanencia del penetrante
varía dependiendo del tipo de discontinuidad; para discontinuidades grandes será
de mínimo 5 minutos, mientras que para discontinuidades de menor tamaño podría
esperarse un tiempo de hasta 45 minutos.
 Aplicación del Revelador: El revelador es aplicado con el fin de absorber el
exceso de penetrante que puede causar confusión al momento de determinar
discontinuidades, existen del tipo secos, en suspensión, en suspensión acuosa, en
suspensión no acuosa, en solución dependiendo del tipo de material a examinar.
Para el tiempo de revelado se considerará el mismo tiempo que el empleado para
el tiempo de aplicación del penetrante.
 Interpretación: La iluminación para este paso es de suma importancia. Se puede
realizar la limpieza mediante enjuague a presión, inmersión o con la ayuda de un
removedor

Inspección en el Pre-Armado: Se debe verificar el correcto proceso de pre-armado, de

existir alguna falla en el proceso se realizará el levantamiento de no conformidades, se
tomarán los correctivos necesarios y se tomarán acciones preventivas que permitan la no
recurrencia de fallas.

Para la inspección, se debe comprobar su exactitud para proceder a la unión definitiva de

las piezas que posteriormente se llevarán a la obra.

No se retirarán las fijaciones de armado hasta que quede asegurada la indeformabilidad

de las uniones.

MARCACIÓN Y APROBACION DE LA PIEZA

La designación de las piezas es de carácter específico del proyecto ya sea con protocolo
determinado por el cliente, o por la posición de los componentes en los planos de
fabricación, dependiendo la magnitud del proyecto y el número de elementos estructurales
que lo componen se desarrollara un procedimiento especifico de marcación, este debe ser
entregado junto a los planos de fabricación y montaje, de lo contrario el supervisor de taller
deberá solicitar esta información al equipo de ingeniería de ELEMECANIC SAS.

Como mínimo el dispositivo de marcación debe considerar:

 Tamaño de la placa de identificación.

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 Tipo de método de fijación. Adhesivo, remachado, impreso, en el embalaje.

 Numero de pieza, nombre del módulo o nivel donde está ubicada,
 Peso del componente si el CLIENTE lo requiere.
 Fecha de fabricación si el CLIENTE lo requiere.

NOTA: La marcación de la pieza se considera el visto bueno y el cumplimiento a cabalidad

de las inspecciones realizada, todo elemento que contenga su placa de identificación el
supervisor, operario o cliente puede considerar como listo para la entrega.

10 LIMPIEZA Y PINTURA

10.1 Preparación de la superficie

Antes de pintar se deberá eliminar la grasa, el aceite, el polvo y cualquier otro

contaminante depositado sobre la superficie a tratar después de ser preparada. En el caso
de que aparezcan zonas oxidadas después de haber preparado la superficie, éstas
deberán ser nuevamente limpiadas.

Figura 10 tipos de limpieza.

Preparación de la superficie

Antes de pintar se deberá eliminar la grasa, el aceite, el polvo y cualquier otro

contaminante depositado sobre la superficie a tratar después de ser preparada. En el caso
de que aparezcan zonas oxidadas después de haber preparado la superficie, éstas
deberán ser nuevamente limpiadas.
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10.2 PINTURA EN TALLER

Almacenamiento y mezclado

Las pinturas y disolventes deberán ser almacenados en lugares con buena ventilación y
alejados del calor, del fuego, de las chispas y de los rayos solares. El mezclado de los
componentes de la pintura se realizará de acuerdo con las instrucciones del fabricante el
mismo que indicará el periodo de caducidad de los productos mezclados. La pintura debe
mantenerse en buenas condiciones de homogeneidad.

Figura 11: equipo de pintura.

Figura 12 matriz de almacenamiento.

10.3 PROCEDIMIENTO DE PINTURA

Preparación de Superficies: Antes de proceder a pintar, la superficie debe estar libre de

grasas, polvos y en general todos los residuos de cualquier proceso previo optimizando
recursos y evitando repetir el proceso. El grado de limpieza requerido, será definido en la
ingeniería o establecido en las especificaciones técnicas del contrato.
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Condiciones de Aplicación; las condiciones de aplicación grados de limpieza y demás

recomendaciones deberán estar plasmadas en el procedimiento de pintura establecido
por el CLIENTE o en su defecto por el equipo ingeniería de ELEMECANIC SAS.

11 ELEMENTOS METÁLICOS DE ESTRUCTURA LIVIANA.

Los elementos considerados estructura liviana son:

 Estructuras para plataformas metálicas

 Barandas
 Escaleras Verticales
 Rejillas Metálicas
 Soportes Metálicos
 Incrustaciones Metálicas
 Tapas Metálicas

La fabricación de estructura liviana deberá cumplir con todos los protocolos establecidos
anteriormente, en particular los elementos de estructura liviana deberán ser fabricado por
un equipo operativo, con los siguientes conocimientos específicos:

 Carpintería metálica.
 Elaboración de estructuras ornamentales.
 Manejo de perfilaría liviana ferrosa y no ferrosa.

Para el caso específico de elaboración de elementos galvanizados, estos serán

definidos por ingeniería y se fabricaran de acuerdo a los requerimientos del cliente con
un proveedor certificado de acuerdo a los códigos de construcción contractuales vigentes
en el proyecto.
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12 ADMINISTRACION DE FABRICACION.

12.1 CONSIDERACIONES MÍNIMAS DE QA/QC

Para cumplir con las metas de tiempo y calidad del Proyecto se deberá considerar:
Supervisión permanente por parte de inspectores de calidad.

 Chequeos de referencias topográficos.

 Liberación de sistemas por frente.

 Inspección de la pintura y recubrimiento de la estructura a tiempo para liberar los

frentes de trabajo y poder continuar con las actividades.

 Realización de END (Ensayos No Destructivos) paralelamente a la construcción.

 Se deberá asegurar que los procedimientos preparados por ingeniería y el

CLIENTE
 Se debe anticipar la calificación del procedimiento de soldadura para así realizar
la calificación de Soldadores.

 Se generarán revisiones a los documentos e ingeniería, previo al inicio de

actividades constructivas, con el fin de identificar posibles TQs

12.2 INSTALACIONES PROVISIONALES

 Se recomienda en caso que se requiera la construcción pueda tener instaladas

sus oficinas en las áreas de fabricación u subsedes de fabricación con el fin de
minimizar traslados y tiempos muertos innecesarios. Se debe considerara en el
caso de ser necesario una instalación provisional si la Dimencion del proyecto lo
justifica.

 Tener en el sitio de obra como almacenamiento los materiales próximos a instalar

o montar.

 Las instalaciones provisionales deberán ser lo más estructuradas y reducidas

posibles y tener un área para el contenedor u oficinas para el personal residente y
aseguramiento y control de calidad, HSE, servicios sanitarios, disposición de
residuos sólidos
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 considerar un sistema de vigilancia las 24 horas del día todos los días mientras
finaliza el proyecto.

 Realizar con anticipación a los inicios de los trabajos, todas las inducciones de
seguridad industrial y divulgación del plan de acción definido sobre el panorama
de riesgos a todo el personal contratado para la obra.

 Acordar con cliente el sistema de permisos de trabajo para las labores a

desarrollar.

12.3 IDENTIFICACION PRELIMINAR DE RIESGOS MAYORES PARA LA CONSTRUCCIÓN

DEL PROYECTO

 Atrasos en el cronograma de trabajo por demoras en la obtención oportuna de los

permisos de trabajo.

 Atrasos en el cronograma de trabajo por demoras en la consecución de

suministros para el Proyecto.

 Afectaciones a sistemas no involucrados en el proyecto que pongan en riesgo las

relaciones con la comunidad en estas zonas (Otros proyectos).

 Alteración de la situación de orden público en las áreas de trabajo. De igual manera

aplica con situaciones de vandalismo.

 Temporadas invernales fuertes por encima de las medias mensuales de

precipitación que dificulten los trabajos de construcción.

 Disponibilidad en los tiempos programados, de los materiales de estructura para

dar continuidad al Proyecto, evitando tiempos muertos y sobrecostos por ésta
razón.

 Atrasos en la realización y/o aprobación de los procedimientos constructivos por

parte del cliente.

 Bloqueos del proyecto por parte de los campesinos de la región, puede generar
sobrecostos y atrasos al cronograma.

 Alta accidentalidad lo que ocasiona demoras y sobrecostos

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 Recibo o llegada de materiales fuera de las especificaciones solicitadas por el

cliente por falta de revisión, falta de especificaciones en las órdenes de compra
y/o falencias en las descripciones específicas de los diferentes materiales, puede
generar: sobrecostos en el proyecto, Stand by, desviaciones en el cronograma y/o
atrasos en el plan de trabajo y logística del proyecto.

12.4 MEDIDAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL

 Antes de dar inicio al procedimiento contenido en este documento se debe contar

con el permiso de trabajo debidamente diligenciado, el cual debe permanecer en
campo en un lugar visible, junto con el AR respectivo, que para entonces ha
debido ser divulgado y entendido por el personal operativo.

 Si en el momento de ejecutar la labor, cambian las condiciones en el análisis de

tareas de la actividad, el Ejecutor debe diligenciar el complemento de este en
campo y divulgar las medidas de control.

 Cualquier cambio en la cuadrilla asignada, los equipos, los estándares y las

practicas operacionales deben ser reportadas al supervisor QA/QC con el fin de
que sean evaluados con el representante de HSE con el fin de no producir actos
o condiciones inseguras.

 En caso de presentarse un incidente se debe reportar inmediatamente al área de

HSE para generar el respectivo reporte a la AR.

 Todo el personal involucrado en la actividad debe portar sus elementos de

protección personal en buen estado y diligenciar la lista de chequeo de
herramientas menores a ser usadas.

 Se debe señalizar adecuadamente el área de trabajo mientras se esté trabajando

sobre la vía.

 Se debe realizar un uso adecuado en el manejo de cargas

 Se debe aislar el área de operación con el fin de evitar cualquier incidente con
otras actividades que se adelanten en el área.
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 Se realizarán las charlas diarias de seguridad, salud, medio ambiente y lecciones

aprendidas a las actividades que se ejecutarán durante la jornada laboral.

 Inspeccionar el área de trabajo antes de iniciar labores.

12.5 RESPONSABILIDADES

 El Supervisor QA/QC, el Ingeniero Mecánico y el supervisor de taller son los

responsables de adaptar este procedimiento a las condiciones particulares de la
obra y hacerlo cumplir, así como programar y organizar la ejecución de la
actividad de localización y replanteo topográfico.
 El responsable de QA/QC en la obra, verificará que los registros de campo
establecidos en este procedimiento queden plasmados en los formatos aprobados,
y es el responsable de solicitar las liberaciones, salvo que el plan de calidad
indique algo diferente.
 El Supervisor QA/QC, el Ingeniero Mecánico y el topógrafo deben elaborar el AR
correspondiente a la actividad de localización y replanteo, garantizar su
divulgación a todos los directamente implicados y diligenciar el permiso de trabajo.

12.6 DOCUMENTOS Y REGISTROS

 Solicitud de pedido materiales

 formato de informe diario de actividades
 solicitud de permisos de trabajo
 análisis integral de riesgos AST
 registro fotográfico