CENTRO DE INSTRUCCIÓN EN SOLDADURA - CISOLD

“Elaboración de Plan de Puntos de

Inspeccion, Welding Book y Welding
Map”
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JORGE ANDRE ZAVALETA VILCHEZ

 Maestría en Gestión y Dirección de

Proyectos ( En curso)
 Inspector de Soldadura Certificado :
CWI –AWS (2019)
 NDT LEVEL II: VT, PT, MT (2016)
 Ingeniero de Materiales (CIP:169218)
 +5 Años de experiencia en Control de
calidad de obras: Mecánicas y Civiles.
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OBJETIVO:
• Proporcionar a los participantes los
conocimientos tecnicos - necesarios en el
campo de control de calidad.

DIRIGIDO:
• Profesionales y Técnicos de las áreas de
inspección, ingeniería, fabricación, proyectos y
personas interesadas que tengan bajo su
responsabilidad la construcción y/o Control
de calidad de la fabricación de estructuras
metálicas.
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CONOCIENDONOS:

 ¿Cuál es su nombre?
 ¿Cuál Es El Lugar Donde Labora?
 ¿Hablemos De Su Experiencia En
Control de calidad?
 ¿Cuáles son sus expectativas En
Este Entrenamiento?
IMPORTANCIA
Sistemas de Gestión
Gestión de
calidad
 Demostrar
capacidad para
proporcionar
regularmente
productos que
satisfagan los
requisitos del
cliente y los
legales y
reglamentarios
aplicables.
También considera
a la mejora
continua de los
procesos.
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BENEFICIOS DE LA BUENA GESTION

CALIDAD

 REDUCCIÓN DE COSTOS.
 REDUCCIÓN DE REPROCESOS.
 SATISFACCIÓN DEL CLIENTE.
 AUMENTO EN VENTAS.

EXPOSITOR: ING. JUNNIOR SANTILLAN

PMBOK 6TA
Ed.
 Planificar la Gestión de la Calidad: Es el
proceso de identificar los requisitos y/o
estándares de calidad para el proyecto y
sus entregables, así como de documentar
cómo el proyecto demostrará el
cumplimiento con los mismos.
 Gestionar la Calidad: Es el proceso de
convertir el plan de gestión de la calidad
en actividades ejecutables de calidad que
incorporen al proyecto las políticas de
calidad de la organización.
 Controlar la Calidad: Es el proceso de
monitorear y registrar los resultados de
la ejecución de las actividades de gestión
de calidad, para evaluar el desempeño y
asegurar que las salidas del proyecto
sean completas, correctas y satisfagan las
expectativas del cliente.
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PROYECTO SEGÚN PMBOK

Mapa Mental de Gestión de
la Calidad
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ETAPAS DEL PROYECTO

• Plan de calidad • Registros
• Inicio • PPI • Reportes
• Entrega del
• Revisión del • Revisión de Planos • Verificación Dimensional
Dossier de
contrato • Elaboración de formatos • Cumplimiento de WPS
Calidad
• Equipo del • Elaboración de formatos • END
• Acta de
proyecto de Welding Map & • Precalentamiento y
Conformidad del
• Alcances Welding Book PWHT
cliente
• Kick off • WPS+PQR+WPQ • Dureza
• Encuesta de
meeting • Procedimientos de END • Welding Book
Satisfacción
(opcional) • Instructivos de
Reparación
• Welding Map

EJECUCIÓN
INICIO PLANIFICACIÓN CIERRE
CONTROL

EXPOSITOR: ING. JUNNIOR SANTILLAN

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PLAN DE GESTIÓN DE CALIDAD

La detección de fallos,
obstáculos e inconvenientes
suele ser el punto de giro para
que muchos empresarios decidan
implementar un plan de calidad.
El plan de calidad trata de un
documento en el que se detalla
cómo deben ser los procesos
de mejora de calidad en una
organización.
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Sistema de Gestión de Calidad

 Realización de procedimientos de soldadura se compone de
los siguientes documentos , el WPS, PQR y WPQ. (ASME, AWS y
API).
 Realización de ensayos mecánicos y no destructivos.
 Elaboración de documentación de calidad de los trabajos de
soldadura (equipos a presión, estructuras, máquinas,
calderería, etc.).
 Asesoramiento técnico.
 Confección del sistema de calidad conforme a la norma ISO
3834.
 Coordinador de soldadura, según la norma EN 14731.
 Asistencia Técnica para el Marcado CE.
 Asesoramiento en la norma EN 1090 de fabricación de
estructuras metálicas.
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ESTRUCTURA MODELOS DEL DOSSIER

El dossier de
calidad puede ser
hecho de acuerdo
al índice
mostrado, pero
este puede variar
si el cliente
solicita un orden
diferente.
NORMATIVA ASME Y API
 INTRODUCCIÓN
¿Por qué cree usted que se requiera la presencia de un inspector de
soldadura en los distintos proyectos?

¿Si usted fuera el

cliente final,
aceptaría un trabajo
así?

Fuente video: Internet

[Link]
-de-calidad-y-ppi/
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INTRODUCCIÓN
Hoy en día, las empresas fabrican productos con la
calidad esperada por sus clientes, dentro del tiempo
acordado y al menor coste posible para no quedarse
fuera del mercado.
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LOS INTERESADOS...
EL DUEÑO (OWNER): Según API 1104

 Se refiere a la empresa
propietaria o a la agencia de
ingeniería a cargo de la
construcción. La compañía
puede actuar a través de un
inspector u otro
representante autorizado.
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LOS INTERESADOS...

EL INGENIERO (ENGINEER):
“ Según AWS D1.1”
 Debe definirse como el
individuo debidamente
designado que actúa
para y en nombre del
propietario en todos los
aspectos dentro del
alcance del código.
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LOS INTERESADOS...
EL CONTRATISTA (FABRICATOR):
“Según AWS D1.1”
 Debe definirse como el
individuo o compañía
responsable de la
fabricación, construcción,
manufactura o soldadura en
conformidad con las
disposiciones de este código.
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LOS INTERESADOS...
INSPECTOR DE CONTRATISTA:
“Según AWS D1.1”
 Debe definirse como la
persona debidamente
designado que actúa para y
a nombre del contratista
en todos los aspectos de
inspección y calidad dentro
del alcance del código y
los documentos de
contrato.
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LOS INTERESADOS...
INSPECTOR DE VERIFICACIÓN:
“Según AWS D1.1”
 Debe definirse como la
persona debidamente
designado que actúa para y
en nombre del propietario o
el ingeniero en todos los
aspectos de inspección y
calidad especificados por el
ingeniero.
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CODIGOS.
Son documentos que
definen los requisitos
técnicos de diseño,
materiales, procesos de
fabricación, inspección y
prueba que debe cumplir
una parte componente o
equipo.
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¡OJO!
Los códigos son OBLIGATORIOS de aplicarse o
seguirse así lo puede establecer el contrato de
compra-venta de fabricación de un bien.
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NORMA ESTADANDAR.
Son documentos que definen los requisitos técnicos
de diseño, materiales, procesos de fabricación,
inspección y prueba que debe cumplir una parte
componente o equipo.
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ESPECIFICACIONES.
Describe de manera detallada
un material, bien o servicio.
Define las propiedades físicas,
químicas o mecánicas de un
material.
Establecen la forma en que
deben realizarse las pruebas y
las tolerancias en los
resultados para aceptación y
rechazo
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Qué es un Plan de Calidad

Los planes de calidad son documentos que se elaboran antes
de comenzar un proyecto, obra, actividad o contrato, donde la
empresa u organización contratada detalla cómo va a cumplir
los requisitos que se le exigen
Algunos requisitos que se suelen pedir comúnmente son los
siguientes:
Requisitos específicos del proyecto, obra o contrato, que
normalmente han sido indicados en las especificaciones
elaboradas por el contratante. Por ejemplo, se pueden poner
condiciones sobre cómo se deben elaborar las tareas, o los
requisitos y criterios de aceptación del producto final.
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Ejemplo del contenido incluido en un Plan de Calidad

Como ejemplo, el contenido de un Plan de Calidad típico, podría
incluir los siguientes apartados:

Descripción del proyecto / obra /

contrato, y las actividades que incluye.

– Organigrama de responsabilidades.
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– Documentación y registros a generar, y forma de

gestionarla.
– Lista de procedimientos aplicables.

– Materiales, equipos y tecnologías a utilizar.

– Requisitos del personal (formación, etc).
– Actividades de control de calidad, puntos de
control, PPIs a utilizar, forma de gestionar las
incidencias, inspecciones y auditorías…
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Resultados esperados y criterios de

aceptabilidad.
– Otros requisitos que se pidan en el contrato,
especificaciones, normas…

Este documento será elaborado por la empresa

contratista y entregado al contratante para su
revisión. Igualmente, además de Planes de
calidad, también existen Planes de medio
ambiente y Planes de PRL.
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El rol de las listas de verificación para inspecciones

Los propósitos principales de las listas de verificación de
inspección son esbozar los estándares de calidad y los requisitos
del producto y proporcionar criterios objetivos para inspeccionar
los productos y las instalaciones de manera de garantizar que
cumplan con las expectativas del cliente y los estándares
reglamentarios nacionales e internacionales. Las listas de
verificación para inspecciones te ayudan a asegurarte de que la
maquinaria funcione correctamente, para evitar accidentes y
minimizar el tiempo de inactividad.
Una buena lista de verificación de inspección te ayudará a:
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Asegura el cumplimiento con las normas

reguladoras
Cuando se trata de verificar la calidad del producto, una
lista de verificación no solo es útil para el personal
interno de control de calidad, sino también para tí o
cualquier inspector externo que contrate para
inspeccionar en tu nombre. Las listas de verificación de
garantía de calidad efectivas pueden asegurar que tus
productos cumplen con los estándares reglamentarios.
Si un producto va a un mercado diferente, la lista de
control de calidad debe incluir una sección que defina el
mercado y las regulaciones o estándares que debe
cumplir el producto.
Mejora la calidad de los productos
Al hacer controles regulares, puedes mejorar los
procesos y entregar productos de alta calidad de
manera consistente. Mejorar el control de calidad es
vital para el éxito continuo de cualquier negocio en
fabricación y producción.
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Promueve la seguridad laboral

Realizar inspecciones periódicas puede ayudarte a identificar y
abordar los peligros existentes en el lugar de trabajo; brindar al
personal la capacitación requerida y verificar que tu
organización tenga equipos de seguridad, como extintores de
incendios y botiquines de primeros auxilios, y que estos estén
actualizados y completamente equipados.
Las inspecciones también brindan una oportunidad para que los
trabajadores expresen sus inquietudes y aborden cualquier
problema relacionado con la salud y la seguridad. Por lo tanto, a
medida que surgen nuevos riesgos, los trabajadores los notarán
y abordarán rápidamente antes de que ocurran accidentes.
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Mejora la planificación del mantenimiento preventivo

Si puede diagnosticar con qué frecuencia un determinado
tipo de equipo necesita una determinada reparación, puedes
programar esa reparación antes de que ocurra la falla,
evitando demoras y reduciendo el tiempo de inactividad.
Optimiza la comunicación entre los distintos
departamentos
La lista de verificación para inspecciones puede ayudarte a
reducir malentendidos y errores, establecer procedimientos
en varios departamentos, cerrar las brechas y reducir la falta
de comunicación.
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QUÉ ES UN PROGRAMA DE
PUNTOS DE INSPECCIÓN
(PPI)
Los Programas de Puntos de
Inspección, o Planes de Puntos de
Inspección (comúnmente llamados
PPIs), son un formato de registro muy
usado para proyectos, obras o
actividades que estén formadas por
varias tareas y donde normalmente
están implicadas varias personas, o
varias empresas. Su objetivo es dejar un
registro escrito de que las actividades se
han realizado o se van arealizar,
correctamente.
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Básicamente, un PPI es una tabla donde se

enumeran las tareas clave del proyecto o actividad
que queremos controlar. En cada fila se pone una
tarea, y a la derecha se ponen columnas con las
personas que deberán controlar que esta se ha
realizado correctamente. Una vez que se realiza la
tarea, estas personas firmarán para dejar
constancia de que se ha realizado correctamente
(normalmente suelen firmar los encargados de
realizar las tareas, y los encargados de controlar
que estas están bien hechas)
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Ejemplo de formato
de Programa de
Puntos de
Inspección
A continuación tienes
un ejemplo de
formato de PPI:
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Cada fila se firmará cuando En este ejemplo, se ha marcado en color

termine la tarea. El PPI terminado azul la forma en que quedaría el formato
se incluirá en el dossier de de PPI al inicio del proyecto, y en color
calidad. naranja cómo quedaría al final, una vez
terminadas todas las tareas
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Para terminar con la explicación, solo falta indicar que a

veces no es necesario que todas las personas firmen en todas
las casillas. Normalmente, antes de empezar el proyecto se
concretan cuáles son las tareas que va a comprobar cada
persona. Por ejemplo, es posible que el responsable del
Control de Calidad de la Empresa B no quiera estar presente
en todas las tareas y solo firme al inicio y al final, o bien que
establezca algunas tareas donde solo realizará una revisión
documental a posteriori de los registros generados.
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¿En donde se
aplican?
 1. Se pueden aplicar durante el
proceso de producción :
[Link], corte y armado de
elementos.

» Especificaciones
técnicas:
Se refiere a los requerimientos
técnicos par la construcción de
equipos, componentes, estructuras
o productos.

Mayormente son establecidos por el

cliente u o representante, cita a
los códigos o normativas aplicables.
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» Planos de Fabricación
DIBUJO PARA INGENIERÍA BÁSICA
Dependiendo del tipo de contrato los
puede brindar el cliente o su
representante, también los puede
realizar el contratista.
Plano del conjunto de elementos
para formar una estructura.

GENERACIÓN DEL PLANO DE TALLER

(ENSAMBLE)
Plano de taller con marcas de partes
aisladas para un solo ensamble,
generalemente incluye la lista de
materiales por parte o elemento.
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TRAZADO
Antes de fabricar una pieza hay
que trazarla o dibujarla, con las
medidas del croquis, sobre el
material de partida.

Se traza tratando de aprovechar

el material disponible lo mejor
posible. Las piezas se dibujan lo
más cerca posible de los bordes
para no desaprovechar mucho
material. Se traza con exactitud
para fabricar la pieza Marcas aisladas de partes
correctamente.

Se emplean útiles de dibujo sobre

metal como la escuadra, la punta
de trazar, la regla y el compás de
puntas.
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CORTE DE PIEZAS
En la producción también son
importantes los procesos para cortar o
remover metal, frecuentemente estos
procesos se requieren previo a la
soldadura para producir perfiles
adecuados de las partes o hacer
preparaciones especificas de la junta,
Durante o luego de la soldadura, alguno
de estos mismos procesos pueden
emplearse también para quitar las áreas
defectuosas de la soldadura.
Entre algunos procesos de corte tenemos:

1. Corte por Oxigas (OFC)

2. Corte por arco eléctrico de Grafito (CAC-A)
3. Corte por Plasma (PAC)
4. Corte mecánico
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» PROTOCOLO DE
TRAZADO Y CORTE
 Registro de conformidad
del proceso de trazado y
corte, involucra que se a
respetado el
procedimiento estipulado
en la gestión de este
proceso. Se identifica
algunas variables como:
 Plano de identificación
del elemento
 Código de la pieza
 Dimensiones
 Inspección del elemento
 Proceso de Corte (
Variables)
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» Proceso de Ensamble
La función básica de proceso de ensamble,
(montaje) es unir dos o más partes entre sí
para formar un conjunto o subconjunto
completo. La unión de las partes se puede
lograr de forma permanente, semipermanente
y no permanente dependiendo del proceso con
el que se use que puede ser soldadura,
sujetadores mecánicos, adhesivos, tornillos,
remaches etc.
- El ensamblaje se debe realizar en
concordancia con el plano de fabricación
respetando todas las variables dimensionales
para el cual se hace uso de herramientas
adecuadas para la precisión y la manipulación
de estas, un factor importante es respetar la
trazabilidad de los materiales el cual se vera
reflejado en el PROTOCOLO DE CONTROL
DIMENSIONAL.
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¿EN DONDE SE APLICAN?

[Link] de Elementos .
» Procedimiento de Soldadura
» La Calificación de Soldaduras es un proceso
que va tomando mayor importancia y
demanda en nuestro medio, pues se requiere
que las soldaduras ejecutadas en una amplia
variedad de aplicaciones de Ingeniería
Mecánica, cumplan con los requisitos del
Código de Calificación aplicado; para de esta
forma, alcanzar en cada caso los estándares
de calidad convenientes; debiéndose tener en
cuenta que, dicho código debe elegirse de
acuerdo al tipo de servicio que prestará la
soldadura y a las características del material
a soldar.
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» El WPS determinará la compatibilidad

de:
1. Metales base
2. Metales de aporte de soldadura
3. Procesos
4. técnicas
Nota: para soldaduras bajo el código
AWS D1.1, existen numerosos
procedimientos que están considerados
como precalificados; esto nos da a
conocer que no hay necesidad de realizar
los ensayos de calificación.
AWS reconoce como precalificados 4
procesos de Soldadura:
- SMAW, SAW, GMAW, FCAW, excepto
transferencia en cortocircuito
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SOLDADURA
Una coalición localizada de metales y no metales producida en
parte, por el calentamiento del material a temperaturas
adecuadas con o sin la aplicación de presión, o por la aplicación
de presión solamente, y con o sin el uso de material de relleno.
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Ventajas
 Proporciona una unión permanente
 La unión puede ser más fuerte que los
materiales originales, si se usa un metal de
relleno que tenga propiedades de resistencia
superiores a la de los materiales originales
 La soldadura es la forma económica de unir
componentes, términos de uso la soldadura no
se limita al ambiente de fábrica. Puede
realizarse en campo.
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LIMITACIONES
 La mayoría de las operaciones de soldadura se
realizan en forma manual y son elevadas en
términos de costo de mano de obra.
 Dado que mediante la soldadura se obtiene una
unión permanente entre los componentes, no
permite un desensamble adecuado.
 La unión soldada puede padecer ciertos defectos
de calidad que son difíciles de detectar. Se
necesita de END.
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METALURGIA DE LA SOLDADURA
 Problemas complejos:
• Rápido ritmo de
calentamiento – enfriamiento.
• Sobrecalentamiento
localizado.
• Gases solubles de metales
fundidos.
. Efectos en propiedades.
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EFECTOS DE COMPOSICIÓN
• Segregación de elementos de aleación
• Hidrógeno fragiliza los metales
• Gas atrapado
• Aleaciones y carbono equivalente

• H + H = H2 ;
• H2> H
• Ductilidad
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EFECTOS DE TEMPERATURA
 Efecto de templado (enfriado)
martensita
 Calentamiento – zona afectada (HAZ)
 Temperatura de transformación
 El calentamiento causa expansión
volumétrica
 Contracción causa aumento de
esfuerzos
 Contracción = distorsión
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MEDIDAS CORRECTIVAS
• Precalentamiento.
• Postcalentamiento –Alivio
de tensiones.
• Normalization.

• Demora de inspección – 48 horas (cuidado) en

aceros de alta resistencia.
-D1.1: ASTM A 514; A 517;709 GRADO 100.
• Secuencia de soldaduras.
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SMAW: Shielded Metal Arc Welding

• Proceso de soldadura por arco metálico

protegido con electrodo recubierto.
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ELECTRODO

CARACTERISTICAS

NÙCLEO
RECUBRIMIENTO CLASIFICACIONES
METALICO

E7018
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E-7018
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Clasificación Tipo de revestimiento

EXX10 Celulósico – P. Profunda

EXXX1 Celulósico – P. Profunda

EXXX2 Rutilico – P. baja

EXXX3 Rutilico – P. baja

EXXX5 Bajo Hidrogeno – P. Media

EXXX6 Bajo Hidrogeno – P. Media

EXXX8 Bajo Hidrogeno – P. Media

EXX20 Oxido de Hierro – P. Suave

EXX27 Oxido de Hierro – P. Media

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SMAW: Shielded Metal Arc Welding

VENTAJAS LIMITACIONES
Es el método mas utilizado Eficiencia de relativamente baja.
Aprox 60%
Puede emplearse en campo y en La escoria debe ser removida
taller. completamente antes de aplicar el
siguiente paso
Versátil y Barato. El costo del Aporte es elevado
Es el proceso mas popular para Es lento y de baja eficiencia
soldar tubos.
Soldar aceros al carbono y de baja No puede ser usado para soldar
aleación, aceros inoxidables, algunos metales no ferrosos.
aluminio y sus aleaciones, etc.

Se pueden obtener uniones de alta Su calidad depende principalmente

calidad y alta resistencia. de la habilidad del soldador.
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GMAW: Gas Metal Arc Welding

Proceso de Soldadura por Arco con Alambre

Continuo Protegido con Gas
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GMAW: Métodos de Transferencia

- Niveles de corriente más bajos
- Adecuado para unir secciones delgadas (generalmente de 0.6 mm a
espesores no mayores a 6.4mm (1/4 pulgada)
- Alto riesgo potencial de ocurrencia de pequeñas faltas de fusión que
pueden resultar indetectables con radiografía o ultrasonido.

- Por lo general no es adecuado para aplicaciones de soldadura fuera

de posición. Prácticamente está limitada a Posición plana y filetes
horizontales
- Para soldar metales base de espesores de 1.2 mm en adelante
- Alta penetración.

- Adecuado para soldar secciones de espesores relativamente

gruesos, por lo general, de 3.2 o 4.8 mm (1/8 o 3/16”) en
adelante.
- El arco estable produce a menor cantidad d chisporroteo que
los otros modos de transferencia

- Es una variante del proceso GMAW útil para soldar en todas las
posiciones empleado a un nivel de energía más alto que el usado en
la transferencia por corto circuito.
- Se requiere de uuna fuente de energía especial para producir una
corriente de pico pulsada.
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GAW: GAS PROTECTOR

• La protección del arco y del charco de metal fundido se obtiene
a partir de un gas o mezcla de gases adicionados
externamente.

• Los gases empleados constituyen una serie de variables de

soldadura que afectan este proceso y tiene una gran

influencia sobre las características de las uniones soldadas.

TIPO DE GAS APLICACIONES

Argon Metales no ferrosos

Argon + CO2 Acero al carbono y de

(80% + 20%) baja aleación

C02 Aceros al carbono y de

baja aleación
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VENTAJAS LIMITACIONES
menor distorsión de las piezas de trabajo. Es difícil de utilizar en juntas de difícil
llegada.
No se requiere la remoción de escoria. La penetración depende del amperaje y del
Automatización tipo de gas empleado
La velocidad de deposito es relativamente Se requiere de botellas de gas
elevada.
Fácil de aplicar en toda posición Es muy sensible a los golpes de viento.
Mejor aprovechamiento de metal aporte en El equipo para GMAW es más complejo y
un mayor factor de operación, lo que costoso y menos portable que el utilizado en
redunda en beneficio de los SMAW.
costos totales de soldadura.
Alta calidad de las uniones soldadas. La velocidad de enfriamiento es mayor que
en los procesos con escoria abundante. La
alta velocidad
FCAW: Flux Cored
Arc Welding
 Productividad elevada
velocidad de
deposición
 Efecto
metalúrgico de
mejora a la soldadura
 Utilización
de
alambres auto
protegidos.
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VENTAJAS LIMITACIONES
Mayor penetración, lo que reduce problemas Es difícil de utilizar en juntas de difícil
de fusiòn llegada.

No se requiere la remoción de escoria. Uno de los problemas inherentes de este

Automatización proceso es la escoria que puede quedar
atrapada.

La velocidad de deposito es relativamente Se tiene que remover escoria antes de otra

elevada. pasada.

No requiere de protección gaseosa (auto Genera cantidad significativa de humo,

protegidos) fundente.

Mejor aprovechamiento de metal aporte en El equipo para FCAW es más complejo y

un mayor factor de operación, lo que costoso y menos portable que el utilizado en
redunda en beneficio de los SMAW.
costos totales de soldadura.

Tolerancia mayor a la contaminación en el La velocidad de avance es un factor

metal base que en el proceso Gmaw critico en la generación de
discontinuidades.
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GTAW: Gas Tungsten Arc Welding

Proceso de Soldadura por Arco de Tungsteno

Protegido con Gas
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 Se emplea para soldar metales ferrosos y
una gran variedad de metales no ferrosos,
como las aleaciones de cobre, níquel.
Aluminio y magnesio
GTAW:  Se emplea de manera extensa en industrias

Caracteristicas tales como las plantas de energía nuclear, la

clave naval, la de recipientes a presión, calderas y

cambiadores de calor, así como en líneas de
tubería y en la industria aeroespacial, y
también para operaciones de
mantenimiento y reparación.
 Unidad de corriente de
alta frecuencia, propósito  Es particularmente apropiado para soldar
es ayudar a iniciar el arco
secciones delgadas, de unas 0.010” (0.25
y mantener un arco piloto.
mm) a menos de 3/8” (10mm), y tuberias de
diâmetro de 1 a 6 “(25.4 a 152.4 mm)
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GTAW: Gas de
Protecciòn
 Los gases de protección inertes
mas comúnmente empleados son
el Argón y el Helio y mezclas de
estos. También, en aplicaciones
especiales, suelen emplease
mezclas de argón e hidrogeno.
 Purga.
Ventajas de Ar:
 Acción uniforme y suave del arco.
 Penetración reducida, lo que
resulta favorable para espesores
delgados
 Mayor disponibilidad y menor
costo
 Mayor resistencia a corriente de
aire.
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GTAW: Gas Tungsten Arc Welding

VENTAJAS LIMITACIONES
Un proceso muy limpio. Poca tolerancia a la
contaminación.
Produce cordones mas angostos Los procedimientos de soldadura
en términos de la relación involucran un numero mayor de
profundidad/ancho), lo que variables, dentro de un intervalo
resulta en menor distorsion. de operacion estrecho.

La penetración puede controlarse Su velocidad de deposición es

por medio de las variables de muy baja
soldadura.
Excelentes en espesores muy Es altamente toxico.
delgados
Especial para materiales muy Puede producir inclusiones de
reactivos como aluminio, cobalto, tungsteno.
o titanio.
De alta calidad y precisión en Requiere de gran habilidad
el cordón depositado. manual del soldador
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TIPOS DE JUNTAS
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TIPOS DE SOLDADURA.
“AWS A2. 4: Standard y Symbols For Welding, Brazing and
Nondestructive Examination”

El diseñador se basa en :
- Accesibilidad a la junta para
soldar
- Tipo de Proceso de
Soldadura empleado  9 Categorías:
- Conveniencia para el diseño
de la estructura
- Costo de la soldadura
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1. Soldadura de ranura

2. Soldadura de filete
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3. Soldadura de componentes curvos

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4. Soldadura en botón o tapón / ranura

u Ojal.

6. Soldadura por
5. Soldadura por
costura
puntos
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7. Soldadura de reverso o soldadura de

respaldo

9. Soldadura de 8. Soldadura de
recargue espárragos
CONOCIMIENTO – TERMINOLOGÍA DE LA SOLDADURA
Cara de la
Refuerzo Soldadura
de cara

Pie de la
Refuerzo Soldadura
4G 3G de la raíz

Ángulo de la
Ranura

Ángulo de
bisel

Profundidad
de bisel

Abertura de
1G 2G Raíz
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SOLDADURA TERMINADA.
Conocer estos términos ayuda en el
proceso de comunicación, realza la
habilidad personal para interpretar la
información de los símbolos de soldadura y
localización de áreas de una soldadura
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SOLDADURA
CON BISEL
 Superficie de Soldadura
O Cara
 Pie de Soldadura o Talón
 Raíz de Soldadura
 Superficie de Raíz
 Sobre Espesor
 Sobre Espesor de Raíz
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SOLDADURA
DE FILETE
 Superficie de
Soldadura O Cara

 Pie de Soldadura o
Talón

 Raíz de Soldadura

 Cateto
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TERMINOLOGIA DE
FUSION
 el término fusión se refiere a la
fusión junto del metal de aporte
y el metal base, o al del metal
base solamente

 La frontera entre el metal de

soldadura y el metal base es
conocida como la interface de
soldadura. La profundidad de
fusión es, “la distancia desde la
superficie de fusión a la interface
de soldadura”
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 TIPOS DE SOLDADURAS
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 TIPOS DE SOLDADURAS
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TIPOS DE SOLDADURAS
CONOCIMIENTO – MÉTODOS
DE ENSAYO
INSPECCIÓN VISUAL PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS

RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

TINTES PENETRANTES ULTRASONIDO

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Elaboración de Welding MAP para

tubería de acero al carbono y HDPE
Es el detalle , mapeo de todas las piezas
soldadas. Como:
 Datos de soldadura (cordón de soldadura y tipo
de junta)
 Ubicación en el plano
 Descripción
 Especificación de material
 Espesor
 Especificaciones del procedimiento de
soldadura.
 Calificaciones de soldadores.
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Elaboración de Welding Book para

tubería de acero al carbono y HDPE
Es el tareo diario, en el proceso de construcción de las piezas
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Welding Book
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Welding MAP
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Welding MAP , para una viga

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Otro modelo de detalle Welding MAP

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Welding MAP
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DOCUMENTACIÓN Y REQUERIMIENTOS DE
SOLDADURA
• Especificación del Procedimiento de
Soldadura (WPS)
• Registro de Calificación del
Procedimiento de Soldadura (PQR)
• Registro de Calificación de Habilidad del
Soldador (WPQR)
• Mapeo de Soldadura (Welding Map)
• Libro de Soldadura (Welding Book:
Registro de NDT, Estado de Inspección y
Pruebas)
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REQUERIMIENTOS Y CALIFICACIONES
DEL PERSONAL CLAVE DEL PROYECTO
• Registro de Calificación de
Personal en Ensayos No
Destructivos (NDT)
• Certificado de Inspectores
según AWS, API, ASME, NACE,
etc.
• Curricular Vitae actualizado
del Personal (Supervisión)
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Instituciones con programas de

certificaciones.
 AWS: AMERICAN WELDING SOCIETY
 ASME: THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL
ENGINEERS
 API: AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE
 ASNT: THE AMERICAN SOCIETY FOR
NONDESTRUCTIVE TESTING
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¿POR QUÉ ES NECESARIO UN

ENTRENAMIENTO?
 La efectividad y confiabilidad de una
inspección con ensayos no destructivos depende
de los conocimientos y experiencia del personal
que lo realiza.
 Cada método de inspección requiere de
calificación y certificación de los inspectores
que los aplican.
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CALIFICACION Y CERTIFICACION
 CALIFICACION: Habilidades y
conocimientos demostrados,
entrenamiento y experiencia
requerida y documentada, para el
personal en un trabajo específico.

 CERTIFICACIÓN: Testimonio escrito

de la documentación.

 SNT-TC-1A o ISO-9712
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SNT-TC-1A
Documento que proporciona
los lineamientos para que
los empleadores por medio
de una práctica escrita
establezcan un programa de
calificación y
Certificación de su personal.
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SNT-TC-1ª: Niveles de Certificación

Level I

Level II

Level III
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LEVEL I
Un individuo Nivel I debe estar calificado
para llevar a cabo calibraciones específicas
adecuadamente del equipo de prueba, para
realizar evaluaciones específicas para
determinar la aceptación ó rechazo de
acuerdo con instrucciones escritas de
inspección aplicables, y para realizar el
registro
de resultados.
El Nivel I deberá recibir la instrucción
necesaria o la supervisión de un individuo
Nivel II o III certificado en PND
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LEVEL II
 El Nivel II deberá estar calificado para efectuar el
ajuste y calibración del equipo de prueba.
 Para interpretar y evaluar resultados con
respecto a códigos, normas y especificaciones.
 El Nivel II debe estar completamente
familiarizado con el alcance y limitaciones de los
métodos de inspección en los cuales está
calificado.
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LEVEL II
 Deberá ejercer la responsabilidad asignada
para el entrenamiento en la práctica y
para ser guía de los aprendices y del
personal Nivel I en PND.
 El Nivel II en PND debería ser capaz de
organizar y emitir reportes de resultados
de las inspecciones realizadas por PND.
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LEVEL III
 Un individuo Nivel III en PND debería ser capaz
de desarrollar, calificar, aprobar procedimientos
y establecer técnicas.
 Interpretar códigos, normas, especificaciones y
procedimientos de inspección.
 Designar el método de PND particular las
técnicas y procedimientos que deberían ser
utilizados.
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LEVEL III
 El Nivel III es el responsable de las operaciones
completas de las PND en las cuales está calificado
y asignado.
 El Nivel III en PND debería tener suficiente
respaldo práctico en materiales aplicables,
tecnología de fabricación y productos para
establecer técnicas y asistir en el establecimiento
de criterios de aceptación cuando no estén
disponibles.
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LEVEL III
 El Nivel III en PND debería tener familiaridad
general con otros métodos de PND
apropiados.
 El Nivel III en PND, en los métodos en los
cuales está certificado, debería ser capaz de
entrenar y examinar personal Nivel I y II en
PND para su certificación en aquellos
métodos.
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SNT-TC-1A : Entrenamiento
Es el programa estructurado para proporcionar
Conocimientos teóricos y desarrollar habilidades
practicas en un individuo a fin de que realice
una actividad definida de inspección.
HORAS DE ENTRENAMIENTO
METODO NIVEL I NIVEL II
VT 70 140
PT 70 140
RT 210 630
UT 210 840
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SNT-TC-1A : CERTIFICACION
 El establecimiento
indicando el cumplimiento
satisfactorio del
entrenamiento, de acuerdo
con los requisitos de la
practica escrita de la
empresa.
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SNT-TC-1A : VIGENCIA

 La certificación tiene validez temporal

únicamente. ISO y ASNT establecen un
periodo de vigencia de la certificación de:
1. Tres años para los Niveles I y II.
2. Cinco anos para los Niveles III.
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SNT-TC-1A : RECERTIFICACION
Todos los niveles deben
recertificarse periódicamente
con uno de los siguientes
criterios:
 Evidencia de continuidad
satisfactoria.
 Reexaminación donde lo
considere necesario el Nivel
III del empleador.
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REPORTES DE ENSAYOS REALIZADOS

Los ensayos no destructivos
más comunes en nuestro
medio son los mostrados en
las figuras, como son:
Inspección Visual (VT),
ensayo de tintes
penetrantes (PT), Ensayo
de Ultrasonido (UT) y
ensayo de radiografía (RT),
cada ensayo posee un
reporte para dar a conocer
los valores obtenidos y
tienen que estar firmados
por un especialista en cada
técnica para dar validez al
reporte.
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EN NOMBRE DE CISOLD, MUCHAS GRACIAS..