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Contraportada CAPÍTULO 8
CAPÍTULO 1 CAPÍTULO 13
CAPITULO 4
CAPITULO 5
CAPÍTULO 6
CAPÍTULO 7
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C
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REGISTRO DE REVISIONES
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4. EQUIPO NEUMATICO
TICO ....
................................................................................................................... 4.1
4.1 INTRO
INTRODUCCIÓN
CCIÓN ................................................................................................................. 4.3
4.2 PRODUCCIÓN Y SUMINISTRO DE AIRE A PRESIÓN ................................................... 4.6
4.2.1 COMPRESOR ........................................................................................................ 4.7
4.2.1.1 FUNCIONAMIENTO DEL COMPRESOR ........................................... 4.9
4.2.2 SECADOR DE AIRE ...........................................................................................
...................................... 4.12
4.2.2.1 CONSTRUCCIÓN ...............................................................................4.14
..........................
4.2.2.2
.2.2.2 FUNCIONAMIENTO ............................................................................4.14
4.3 SUSP SIÓN NEUMATICA
SUSPENSIÓN NE ............................................................................................ 4.18
4.4 SISTEMA DE ARENADO ................................................................................................. 4.19
4.5 SISTEMA DE SEÑALIZACIÓN ACUSTICA ..................................................................... 4.20
4.6 SISTEMA DE DESACOPLAMIENTO AUTOMATICO ..................................................... 4.20
4.7 ALIMENTACIÓN DE ENGRASE DE PESTAÑA ............................................................. 4.20
ANEXO 4-1. ESQUEMA NEUMATICO .................................................................................... 4.21
ANEXO
XO 4-2. LISTA
STA DE PIEZAS DEL ESQUEMA NEUMATICO ............................................. 4.25
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1. DESCRIPCIÓN GENERAL
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1.1 INTRODUCCIÓN
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Para ello el vehículo dispone de una alta potencia específica en tracción y freno, permitiendo
aceleraciones y desaceleraciones por encima de 1 m/s2. Cuenta con elevadas prestaciones
de motorización al estar dotado de tres bogies con motores de 140 kW.
La mayoría de los equipos que integran el tren, tales como baterías, convertidores de
auxiliares y de tracción, resistencias de tracción, aire acondicionado, etc. están montados
en el techo del tren.
El vehículo dispone de tres equipos de climatización, uno por coche, que aseguran mantener
una buena climatización para los pasajeros en las condiciones climatológicas de Alicante.
También dispone de un equipo de climatización en cada cabina, permitiendo al conductor
su regulación independiente de la climatización de pasajeros.
Los coches extremos se conectan con los coches centrales por medio de una articulación.
Los coches están unidos mediante fuelles de intercomunicación que permiten el paso de
los pasajeros a todo lo largo del vehículo. Estas intercirculaciones son muy anchas y
permiten una amplia visibilidad a lo largo de todo el vehículo.
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Operación
Mediante el inversor de marcha se puede circular hacia adelante o hacia atrás desde la
cabina de conducción habilitada.
La velocidad máxima en marcha hacia adelante es de 70 km/h., como tranvía y de 100 km/h
como tren de cercanías. La velocidad de marcha atrás está limitada a 30 km/h.
En régimen de servicio normal, se pueden acoplar hasta dos U.T, formando un tren de más
longitud y capacidad. A la marcha de dos U.T acopladas, se le denomina tracción múltiple
o mando múltiple.
Cuando una U.T, no pueda traccionar por alguna avería, podrá ser remolcado por otro
(régimen conducido o de socorro).
En estas condiciones, y en función de cual haya sido la avería que motive esta operación
de remolcado, se habrán de tomar las medidas adecuadas para ello. Si los frenos de la
unidad remolcada tuvieran que ser anulados, se limitará la velocidad máxima según lo
regulado en el reglamento de FGV.
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El vehículo articulado está formado por tres coches que circulan sobre 4 bogies. Los trenes
podrán circularán en composiciones múltiples de hasta 2 vehículos.
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1.2.4 PLAZAS
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CANT./U.T.
1. Foco normal / reducido 4
2. Anulación FAP 4
3. Intermitente 4
4. Posición 4
5. Intermitente 4
6. Faro corta / larga 4
7. Freno 4
8. Campana 2
9. Bocina corta 2
10. Bocina larga 2
11. Enganche automático 2
12. Cartel indicador frontal 2
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CANT./U.T.
1. Zona puertas de acceso (ver figura 1-7) 4
2. Armario baja tensión (ABT1) 2
3. Maletero + ABT2 y 3 2
4. Papelera 4
5. Canceladora de billetes 4
6. Expendedora de billetes 2
7. Maletero 1
8. Maletero + cubierta acceso cableado motores tracción 1
9. Dispositivo auxiliar de afloje del freno de estacionamiento 1
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CANT./U.T.
10. Dispositivo desbloqueo de emergencia 8
11. Electrónica de control de la puerta 8
12. Pulsador de apertura de puertas y solicitud de parada 8
13. Condena de puerta 8
14. Intercomunicador y tirador de emergencia 4
15. Cartel indicador de paradas y anunciador 8
16. Extintor 4
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Para proteger todos los equipos eléctricos contra sobretensiones inadmisibles procedentes
de la red, se ha instalado un derivador de sobretensión o pararrayos situado en el techo
del coche B.
La tensión de 750 Vdc alimenta directamente los dos convertidores estáticos (CVS1 y
CVS2) para auxiliares de la red de 440 Vac. Los CVS están ubicados en el techo de los
coches A y C, y están protegidos respectivamente por los fusibles AF1 y AF2.
A través del disyuntor principal (HSBC) la tensión de 750 Vdc suministra corriente a los
tres convertidores de tracción ONIX (uno por bogie motor), ubicados en el techo de los
coches A, B y C.
El disyuntor y los fusibles están situados dentro de un mismo cofre (HSBC), sobre el techo
del coche B. Para proteger los equipos eléctricos, el disyuntor (limitador de intensidad),
interrumpe las corrientes de cortocircuito que eventualmente se produzcan, incluso durante
el frenado eléctrico, el disyuntor está en condición de proteger todo el equipo, contra
sobrecargas.
La red de 400 Vac se obtiene de los dos convertidores estáticos (CVS1 y CVS2)
conectados en paralelo y ubicados en el techo de los coches A y C. Cada convertidor
alimenta un 50 % de las cargas de la unidad.
La red de AC (400 Vac) del tren suministra alimentación a los siguientes equipos:
• Ventiladores de tracción
• Compresor principal
• Equipos de aire acondicionado de pasajeros
• Equipos de aire acondicionado de cabina
• Extractores
• Auxiliares de cabina
Los equipos auxiliares ubicados en el coche C, se alimentan desde los convertidores de
los coches A y B.
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Además de generar y regular la alimentación de los equipos de media tensión (400 Vac /
50 Hz), los convertidores estáticos CVS son los encargados de generar y regular la
alimentación de los equipos de baja tensión (110 Vdc), así como de realizar la carga de
baterías.
La red de 110 Vdc se obtiene de las baterías cuando el tren está desarmado (sin tensión
de catenaria disponible) o de los convertidores estáticos CVS cuando el tren está armado
(tensión de catenaria disponible).
Directamente desde las baterías o del convertidor auxiliar CVS y protegidos por
magnetotérmicos principales y otros secundarios, salen las alimentaciones de corriente a
todos los equipos de control que forman parte de la instalación de baja tensión.
Las baterías pueden cargarse con un cargador externo a través del enchufe situado en el
cofre de batería.
La red de DC (110 Vdc) del tren, cuando el contactor de batería está cerrado, suministra
alimentación a los siguientes equipos:
• Registrador de datos, taquimetría y Hombre muerto (CESIS).
• Sistema de control y monitorización del tren (TCMS) y al Sistema de Información a
Pasajeros (IRIS).
• Control de los equipos de climatización (cabina y pasajeros).
• Electrónica de Control de Auxiliares (ACE).
• Electrónica de Control de freno (BCE).
• Mando Patín electromagnético y patines.
• Freno Automático de Protección (FAP).
• Control y mando de la tracción (PCE).
• Alumbrado cabina.
• Alumbrado pasajeros normal, limpieza y de emergencia.
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La red de 24 Vdc se obtiene de la red de 110 Vdc de servicio a través de los convertidores
110 Vdc/ 24 Vdc, para suministrar alimentación eléctrica a los siguientes equipos:
• Limpiaparabrisas y lavaparabrisas.
• Bloqueo extintores.
• Señalización exterior.
• Faros inferiores.
• CCTV retrovisión
• Cambio de agujas (IMU).
• Presostatos centrales hidraúlicos.
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Hay tres bogies motores en cada unidad, físicamente idénticos. Cada eje del bogie motor
es accionado por un motor trifásico asíncrono. En total, la unidad es accionada por seis
motores (M1 a M6).
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Cada bogie motor lleva un convertidor de tracción propio situado en el cofre del bloque
motor (CBM): CBM1 para el BM1, CBM2 para el BM2 y CBM3 para el BM3.
Los tres CBM para los tres bogies, se encuentran ubicados sobre el techo.
Cada CBM se alimenta de la tensión de catenaria (750 Vdc) a través del pantógrafo y del
disyuntor principal (HSCB).
Una toma RS232 ubicada en el armario de baja tensión (BT) de los cuales A y C permite
realizar funciones de mantenimiento en el cofre del bloque motor.
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Tracción:
Para aplicar el esfuerzo de tracción de acuerdo con la selección del manipulador, sentido
de marcha (adelante, atrás), velocidad, tensión de catenaria y carga de la unidad. El
conductor en todo momento debe adaptar el esfuerzo solicitado a las condiciones reales
de adherencia de la vía para una óptima conducción, evitando al máximo la aparición de
patinaje.
La gráfica de esfuerzo de tracción por unidad en función de la velocidad para una masa de
unidad AW3 (Esfuerzo máximo = 36kN por bogie motor) para tensión de catenaria de 635
Vdc es la siguiente:
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Aplica el esfuerzo de freno eléctrico de acuerdo con la demanda del manipulador, velocidad,
tensión de catenaria y del peso por bogie motor de la unidad.
La gráfica de esfuerzo de freno eléctrico por unidad en función de la velocidad para una
masa de unidad AW3 (Esfuerzo máximo=36kN por bogie motor) para tensión de catenaria
de 825 Vdc, y 750 Vdc es la siguiente:
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El freno Fest (freno de estacionamiento) es un freno pasivo que va montado en todos los
ejes de cada bogie motor. Su accionamiento se produce, o bien voluntariamente por orden
del conductor, o bien de una forma progresiva, una vez se va perdiendo la presión hidráulica
en las unidades de freno pasivo.
Cuando el vehículo se encuentra parado, sin presión hidráulica, el freno de los bogies
motores estará aplicado por la acción de un muelle integrado en las unidades de freno.
Este puede aflojarse en caso de emergencia en todas las unidades de freno al mismo
tiempo (a través de una central hidráulica auxiliar), o manualmente en cada unidad.
El freno Fmg (freno magnético de carril) está instalado en todos los bogies y consta de dos
patines por cada bogie, que actúan solamente en los casos de frenado de emergencia.
Gracias a la acción de estos frenos la deceleración de la unidad pasa de un valor de 1,2
m/s2 a 2,6 m/s2. Este tipo de freno se alimenta de la tensión de Batería 110V.c.c.
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El mando del freno, se realiza siempre (*) accionando el manipulador de tracción / freno.
- Zona de freno de servicio.
- Posición de freno de urgencia.
(*) ATENCIÓN: CUANDO SE ACTÚA LA SETA DE EMERGENCIA, ES
CUANDO SE PRODUCE UN FRENADO DE EMERGEN-
CIA SIN ACCIONAR EL MANIPULADOR DE MARCHA Y
CUANDO ACTÚA EL FRENO FMG.
El control del freno, se efectúa a través de la electrónica de control del freno (BCE) y la
electrónica de control de la tracción / freno eléctrico (PCE), que se halla en cada coche y
que controla que los esfuerzos realizados por los motores de tracción, o el aplicado a las
unidades de freno sean del nivel solicitado por el conductor, al accionar el manipulador.
Al mismo tiempo, vigila la velocidad de cada eje para evitar bloqueos, (Sistema
antibloqueo) y por lo tanto planos en las ruedas. En freno de servicio normal el antibloqueo
siempre lo realiza el freno eléctrico.
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El sistema neumático está formado por un equipo de producción de aire comprimido y los
siguientes equipos auxiliares alimentados por aire comprimido:
• Colchones de la suspensión secundaria.
• Bocinas.
• Areneros.
• Engrase de pestaña.
En la Fig. 1-13 se muestra el esquema neumático.
El equipo de producción de aire comprimido está ubicado bajo bastidor del coche B y está
formado por un compresor principal (A1), accionado por un motor eléctrico, de un secador
de aire (A4), un depósito de reserva (A7) y una válvula de seguridad (A3), tarada a 11 bar.
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1.8 BOGIE
La función de los bogies es la de asegurar el guiado del vehículo a lo largo de toda la vía
en las condiciones requeridas de seguridad, estabilidad y de confort.
Los bogies tienen estructura modular, de manera que los módulos principales son idénticos
en todos los bogies.
La caja de los coches descansa sobre el bastidor de los bogies a través de la suspensión
secundaria y del enlace caja-bogie, y el bastidor del bogie descansa sobre las manguetas
exteriores de los ejes a través de la suspensión primaria y de las cajas de grasa.
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La comunicación entre el sistema de control del tren (MPTCS) y las pantallas DDU se
establece mediante una red dinámica RS-485 redundante.
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Los elementos de mando y señalización necesarios para la conducción del vehículo están
concentrados en el pupitre de conducción, y están al alcance de la mano del conductor.
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Los elementos de mando están distribuidos en paneles, según se muestra en la Figura 1-16 y
son las siguientes:
- Panel de conducción, que integra:
• El manipulador de tracción / freno.
• La llave de cabina habilitada.
• El selector de sentido de marcha.
- Panel central de pulsadores.
- Panel de indicación central, que integra:
• El velocímetro.
• Las pantallas de retrovisión.
- Panel FAP (frenado automático de protección).
- Pantalla DDU de conducción.
- Pantalla DDU de diagnosis
- Panel SAE (sistema de ayuda a la explotación).
- Panel auxiliar izquierdo, que integra el mando del limpiaparabrisas, lavaparabrisas y
cortinilla eléctrica.
- Panel superior, que integra:
• Interruptores de anulación y de by-pass.
• Mando climatización cabina.
• Mando desacople.
• Altavoz y zumbadores.
• Luces indicadoras.
- Zona inferior con pedal H.M. y pedal bocina.
NOTA: Para más detalle sobre los elementos de mando y señalización en el
pupitre de conducción, ver Capítulo 6.
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1.10.1.1 REGISTRADOR
Esta velocidad y espacio son grabados en tiempo real, conjuntamente con el resto de
variables, en las siguientes condiciones:
- Cada segundo o cada 10 m.
- Por cada cambio de estado de las variables digitales, o niveles de las variables
analógicas.
La sección de registro comprendida en la Central del Sistema, realiza las siguientes
grabaciones en memoria:
- Registro de velocidad, espacio y tiempo.
- Registro del número y tipo de tren.
- Registro del número de conductor.
- Registro de la hora y fecha de partida y llegada.
- Registro de señales analógicas por incrementos (seleccionables).
- Registro de señales digitales por cambio de estado (seleccionables).
- Registro de eficacia del Sistema (Registrador y Hombre Muerto).
Se dará un mensaje de reserva de memoria; la cual se activa cuando queda
aproximadamente el 10% de la capacidad total de memoria.
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Esta sección está diseñada con filosofía de seguridad, realizada mediante dos canales
internos independientes de funcionamiento, cada uno de los cuales puede activar las salidas
de mando. Un circuito de vigilancia compara las dos señales, indicando avería y activando
la salida de mando del freno en caso de discordancia entre ambas señales.
Existe una señal externa (Habilitado) que permite el ser activo un solo Hombre Muerto en
composiciones con más de una Central.
1.10.1.3 TAQUIMETRÍA
El velocímetro muestra:
• Velocidad real en ventana digital y en esfera circular.
• Indicación de velocidad superior al 80 % en la parte superior izquierda.
• Indicador de avería (AV) en la parte superior derecha.
En la cabina no habilitada el velocímetro permanecerá apagado.
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La transmisión de las señales se realiza por medio de balizas, al ordenador del sistema
FAP del vehículo. La visualización de las informaciones transmitidas tiene lugar sobre el
panel FAP del pupitre.
PENDIENTE.
PENDIENTE.
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El Sistema de Información al pasajero, también llamado sistema IRIS (Ver Fig. 1-20), tiene
por objeto informar al viajero, tanto de forma visual como de forma acústica.
Los controles de mando incorporan el anunciador y la música (en formato MP3). Con esta
información emitida por el sistema, los usuarios pueden conocer el destino, paradas y
mensajes específicos relativos a mejorar la explotación.
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La señalización exterior del vehículo, está formada por señales luminosas y señales
acústicas, ver Figura 1-21.
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Señalización luminosa.
a) Focos superiores. (1)
Un interruptor luminoso, localizado en la zona central del pupitre, permite al conductor
cambiar la iluminación del foco superior de focos reducidos a focos largos.
b) Faros de posición. (6)
Un pulsador, localizado en la zona central del pupitre, permite encender las luces largas
de los faros (ráfagas).
Un interruptor luminoso, localizado en la zona central del pupitre, permite cambiar los
faros de luces cortas a luces largas.
c) Intermitentes. (5)
Existen tres interruptores luminosos, en la zona central del pupitre, que permiten
encender/apagar los intermitentes derecho, izquierdo y seleccionar el modo warning de
los mismos. Los intermitentes indicarán los giros a efectuar en ciudad.
d) Piloto anulación FAP. (2)
El piloto de anulación de FAP, situado en los laterales del TREN-TRAM, se activará de
forma automática siempre que se esté circulando con el dispositivo FAP inactivo.
e) Pilotos de freno. (7)
Se activarán en cualquier condición en la que se aplique el freno, activándose sólo las
señalizaciones extremas en caso de unidad múltiple.
f) Luces de posición . (4)
Se activarán de manera automática. Permanecerá activa hasta que se agote la
capacidad de las baterías o hasta que se active la tensión de servicio.
Además, en caso de emergencia, pueden activarse las luces de posición de cada
extremo mediante un interruptor luminoso precintado situado en el armario BT1 del
extremo correspondiente.
Señalización acústica.
a) Campana. (8)
Mediante un pulsador localizado en el pupitre de conducción.
b) Bocina corta (eléctrica). (9)
Mediante un pulsador localizado en el pupitre de conducción. Se pueden usar en
cualquier situación de marcha atrás.
c) Bocina larga (neumática). (10)
Mediante un pedal localizado en el pupitre de conducción.
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En caso de emergencia por fallo del sistema informático se pueden encender las luces de
posición de cada extremo desde el armario BT1 del extremo correspondiente mediante un
interruptor luminoso protegido que indique su activación.
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La multiplicidad de las lámparas y de las líneas de suministro (el alumbrado de cada coche
se realiza mediante dos líneas distintas) hace casi imposible la pérdida completa del
alumbrado en un coche.
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Esta función es una de las más críticas, debido a que afecta directamente a la operatividad
del tren, y por otro lado, puede incidir en la seguridad de los pasajeros al entrar y salir del
tren y durante la marcha si se abre una puerta intempestivamente.
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La seguridad consiste en poder salir del tren incluso cuando el control electrónico no
funciona o cuando hay una pérdida de energía. Esta es la función del mecanismo interno
de desbloqueo de puertas de cada puerta. El límite de velocidad (3 km/h.) impide a la
puertas abrirse cuando el tren supera esa velocidad, es decir, por encima de 3 km/h
aunque las puertas reciban autorización la electrónica forzará el cierre de las mismas.
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Cada unidad de tren está formada por tres equipos de climatización para sala de viajeros,
situados en el techo de cada coche A, B y C Figura 1-24 (Pos.1). Además, cada cabina
está dotada de un equipo de aire acondicionado únicamente dedicado al confort del
conductor, situado en el techo de los coches A y C Figura 1-24 (Pos.2).
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Está diseñado para acondicionar las salas de viajeros y dispone de los elementos
necesarios para realizar las funciones de ventilación y refrigeración de las mismas.
El sistema de aire acondicionado está formado por los siguientes componentes principales:
• Un equipo de aire acondicionado RP-24TA instalado sobre el techo, en la parte central
del coche.
• Un rack de control situado en el interior del coche.
• Dos sondas de retorno situada en el coche.
El equipo de aire acondicionado para salas de viajeros está diseñado de manera que
internamente forma dos circuitos frigoríficos independientes por coche. De esta manera,
en caso de avería de uno de ellos, el otro se hará cargo de la climatización del coche.
El panel de mando, desde el que se controla el modo de funcionamiento del equipo de sala
(OFF, Ventilación, Bajo, Medio o Alto), es la pantalla DDU (Driver Display Unit) la cual se
encuentra en el pupitre de conducción del conductor. Mediante esta pantalla se puede
seleccionar el modo de funcionamiento del equipo de sala, enviando el comando por la
comunicación RS-485.
Para que los equipos puedan entrar en funcionamiento, el rack de control debe tener
conectada las tomas de alimentación de batería, y el equipo las tomas tanto trifásica
como de batería y todos sus interruptores automáticos deberán estar en posición ON.
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El Equipo compacto de Aire Acondicionado está diseñado para acondicionar las cabinas
de conducción y dispone de los elementos necesarios para realizar las funciones de
ventilación y refrigeración de las mismas.
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1.17 ABREVIATURAS
ABREVIATURA DENOMINACIÓN
AT Alta tensión
BT Baja tensión
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ABREVIATURA DENOMINACIÓN
BAT Batería
BR Resistencias de freno
CAB Cabina
FH Freno hidraúlico
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ABREVIATURA DENOMINACIÓN
HM Hombre muerto
MT Motor de tracción
ABREVIATURA DENOMINACIÓN
A Amperios
AA Aire acondicionado
Ah Amperios/hora
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ABREVIATURA DENOMINACIÓN
aprox. Aproximadamente
etc. Etcétera
Fig. Figura
Hz Hertzio
kg Kilo
km Kilómetro
kN Kilo newton
kW Kilovatio
m Metro
m/s2 Aceleración
máx. Máximo
mín. Mínimo
mm. Milímetros
Nº Número
ºC Grados centígrados
Pos. Posición
s Segundos
V Voltios
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2. CAJA
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El TREN-TRAM está formado por 3 cajas autoportantes, ver figuras 2-1 y 2-2, de
construcción ligera con el objeto de cumplir los criterios del confort del pasaje y para
cumplir con el peso máximo limitado por la carga de los ejes.
Las cajas pueden soportar, sin deformaciones permanentes, los esfuerzos mencionados
en la norma EN 12663, así como las cargas verticales del peso propio de los distintos
equipos, de la carga, etc., y los esfuerzos debidos al levante en taller o en caso de
descarrilamiento.
Las cajas pueden levantarse en taller por medio de gatos de uña y puentes grúa.
Los equipos y fijaciones están diseñados con el objetivo de resistir sin restricciones de
funcionamiento alguno, los esfuerzos permanentes de servicio indicados en la norma EN 12663.
Los materiales básicamente utilizados en las construcción de las cajas son los siguientes:
- Acero S500MC se alto limite elástico y gran rigidez según la norma EN 10149-96, para
la construcción del bastidor y de la estructura de la cabina.
- Acero inoxidable X2CrNi según la norma EN 1088-96, para la construcción de los
laterales y cubierta.
- Acero S355J0 según la norma EN 10025-94, para la construcción de los testeros.
Protección contra choques
Las cajas de los coches están configuradas y diseñadas de tal forma que proporcionan la
máxima protección al personal de conducción, de servicio y a los pasajeros que pudieran
encontrarse en los coches en caso de colisión.
La estructura del bastidor y de la cabina, al ser construidas en acero de alto limite elástico,
están en condiciones de absorber la mayor parte de la energía mediante deformación
plástica en caso de choque.
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El TREN-TRAM es un vehículo formado por tres coches A, B y C. Las dos cajas extremas
A y C reposan sobre un bogie motor por un extremo y en el coche central B por el otro, por
medio de una articulación. El coche central “B” tiene dos bogies, uno motor y otro remolque.
Las cajas de los coches descansan sobre los bogies a través de la suspensión secundaria,
y están unidas a los bogies a través del enlace caja-bogie formado por la corona de giro.
Cada coche dispone de los siguientes puntos de elevación Ver figura 2-3.
• 4 Puntos de levante con grua (Pos. 1), situados en los extremos de cada coche, los
cuales pueden ser utilizados para las operaciones de encarrilado.
• 4 placas de levante con gatos, situados en las mismas zonas pero con las placas bajo
los largueros (Pos. 2).
Cuatro eslingas de levante montadas entre la traviesa bailadora y el bastidor del bogie
permiten el izado de la caja conjuntamente con el bogie, evitando el deterioro de los
colchones de la suspensión secundaria.
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Las superficies exteriores pintadas son todas las superficies laterales de caja, los laterales
del bastidor, las superficies de cabina, los carenados de techo, los faldones de los bogies
y el exterior de las puertas.
El proceso de pintado de las superficie exterior es:
- Imprimación: capa de protección anticorrosiva epoxi de dos componentes con un
espesor de 40-60 micras.
- Fondo sellador: capa de poliuretano de 2 componentes con un espesor de 35-40 micras.
- Base bicapa: capa de esmalte base con un espesor de 20-25 micras.
- Laca transparente antigrafiti para sistemas bicapa con un espesor de 40-45 micras.
Techo (acero inoxidable) y testeros (aluminio)
- Imprimación: capa de protección anticorrosiva epoxi de dos componentes con un
espesor de 40-60 micras.
- Acabado: capa de poliuretano satinado con un espesor de 40-45 micras.
Bajo bastidor (acero y acero inoxidable)
- Imprimación: capa de protección anticorrosiva epoxi de dos componentes con un
espesor de 40-60 micras.
- Pintura antisonora: base agua con un espesor de 1000-1500 micras
- Acabado: capa de poliuretano satinado con un espesor de 120-150 micras.
Superficies interiores (acero y acero inoxidable)
- Imprimación: capa de protección anticorrosiva epoxi de dos componentes con un
espesor de 40-60 micras.
- Pintura antisonora: base agua con un espesor de aprox. 1500 micras
- Acabado interior:
Poliester: capa de barniz antigrafiti con un espesor de 40-60 micras.
Interior de puertas: mismo proceso que el exterior de puertas.
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2.3.1.1 ACOPLAMIENTO
Para realizar la maniobra de acoplamiento, las únicas precauciones a adoptar son las
siguientes:
- Que una de las dos unidades esté parada mientras la otra se acerca.
- Que el acoplamiento se realice a velocidad limitada a 3 km/h.
- Que las botoneras eléctricas de ambos enganches no tengan golpes o defectos.
- Que el acoplamiento se realice en curvas de radio mayor a 100 m.
Para acceder al enganche hay que abrir la trampilla inferior mediante llave de cuadradillo.
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2.3.1.2 DESACOPLAMIENTO
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Desacoplamiento automático
(PENDIENTE)
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DIBUJO DE LA NORMA
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La articulación intermedia, figura 2-7, une el coche central B con los coches extremos A y C.
Para mejorar el confort y la estabilidad del vehículo se ha previsto una unión superior,
dotando al conjunto del tren de mayor rigidez al movimiento de torsión entre los coches.
La unión inferior entre las cajas de los coches se establece mediante dos semi-cuerpos
rígidos atornillados a la caja, unidos entre si por medio de un elemento elástico que permite
los movimientos relativos entre los coches así como los esfuerzos de tracción y frenado.
La articulación superior está formada por dos soportes rígidos unidos a los testeros
traseros de cada coche justo por encima del fuelle de intercirculación. Entre ellos, una biela
regulable en extensión, con elementos elásticos en los extremos, une ambos soportes.
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El pasillo de intercomunicación entre coches, figura 2-8, es la parte flexible del tren que
compensa todo el movimiento relativo entre los coches y ofrece al viajero un trayecto entre
coches seguro y confortable. Debido a su estructura y diseño, la intercirculación requiere
poco mantenimiento y tiene una larga vida útil.
El fuelle dispone de un doble forro (es decir de un fuelle interior y uno exterior) en cuyo
espacio intermedio queda albergada, por debajo del piso, la articulación, creando en el
resto una cámara de aire.
Fuelle exterior
Estos cables permiten sujetar el fuelle exterior a los marcos de sujeción que deben haber
sido fijados previamente a los testeros de los coches contiguos.
Fuelle interior
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Las placas fijas son fijadas a los extremos con tornillos, sin utilizar ningún tipo de juntas,
goma, etc. Las plataformas de un cuarto de círculo descansan sobre superficies deslizantes
con forma de arco unidas a los coches A y C, para asegurar una fricción baja, y están
unidas mediante uniones elásticas tipo bisagra.
Todas las superficies del piso articulado (con su revestimiento) estarán a la misma altura, y
a la altura del piso del coche.
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El testero frontal, figura 2-9, está construido en poliester reforzado con fibra de vidrio. El
testero va atornillado y pegado a la estructura de la cabina. El pegado y sellado se realiza
con sikaflex.
En el testero frontal van montados los siguientes elementos, ver figura 2-9b:
- Cristal frontal, pegado y sellado con sikaflex (01).
- Las ventanas laterales fijas, pegadas y selladas con sikaflex (03).
- Trampilla inferior de faros, abatible para poder acceder a las luces de señalización y
faros inferiores (04).
- Cristal superior para los focos, pegado y sellado con sikaflex (05).
En la parte inferior del testero se monta la trampilla de acceso al gancho automático
(abatible) y los faldones que cierran el testero por la parte inferior, también construidos en
poliester.
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2.7 CARENADOS
Carenados de techo
Para proteger los equipos montados en el techo y que estos no sean visibles desde el
exterior, se disponen los carenados de techo, figura 2-10.
Todos los carenados, excepto los carenados extremos, van abisagrados y asegurados con
un cierre a tracción, para poder se abatidos hacia el exterior cuando se necesite acceder
a los equipos instalados en el techo.
Los carenados extremos van atornillados sobre unos soportes montados en el techo.
Bajo bastidor se disponen de faldones abatibles, para que no se vean los bogies y los
equipos montados bajo bastidor (grupo compresor en coche B y paneles neumáticos en
coches A y C), mejorando con ello la estética del tren.
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2.8 PUERTAS
El plan general de cierres del vehículo está dividido para los dos siguientes grupos de
personas:
· Servicio de transporte del vehículo (conductor).
· Personal de mantenimiento y conservación.
Puntos de cierre o intervención para el personal de conducción
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Figura 2-11.
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8. Tiradores de alarma
Mediante llave de cuadradillo, se rearman todos los tiradores de alarma.
Puntos de cierre o intervención para las personas de mantenimiento
9. Trampilla de faros
Mediante llave de cuadradillo se puede abrir la trampilla para acceder a los faros, luces
de señalización y depósito de agua para el lavaparabrisas.
10.Trampilla superior de las puertas de acceso
Mediante llave de cuadradillo se pueden abrir las trampillas de acceso al mecanismo de
las puertas.
NOTA: Con la llave de cuadradillo se pueden abrir todas las puertas o
trampillas del TREN-TRAM, excepto la puerta de acceso a la cabina
que necesita una llave especial, y la llave para habilitar la cabina.
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2.9 VENTANAS
2.9.1 VENTANAS EN SALA PASAJEROS
El acristalamiento del tren está integrado por las ventanas normales (01), ventanas normales
(02), las ventanas de salida de emergencia (03), las ventanas abatibles (04) y por el cristal
del cartel indicador exterior (05), ver figura 2-13.
Las ventanas están dispuestas formando una banda continua. Todas las ventanas se montan
pegándolas con sikaflex negro y sellando después las junturas resultantes del montaje,
quedando enrasadas con la superficie exterior y constituyendo así una superficie de ventana
continua.
Ventanas normales (01) y ventana cartel indicador (05)
Las ventanas normales (01) son de vidrio templado térmicamente y laminado con polivinilo
de butiral.
Composición:
- Vidrio exterior de 3,2 mm de espesor + PVB incoloro de 0,76 mm + PVB gris de 0,38
mm + PVB incoloro de 0,76 mm + Vidrio interior de 3,2 mm de espesor.
La zona de los bordes está provista de una serigrafía negra (absorción 99% U.V.) que va
difuminándose gradualmente hasta acabar con un punteado.
Ventanas normales (02)
Las ventanas normales (02) son de vidrio templado térmicamente y laminado con polivinilo
de butiral.
Composición:
- Vidrio exterior de 3 mm de espesor + PVB de gris de 1,2 mm + Vidrio interior de 5 mm.
La zona de los bordes está provista de una serigrafía negra (absorción 99% U.V.) que va
difuminándose gradualmente hasta acabar con un punteado.
Ventana de emergencia y abatible (03 y 04)
Las ventanas de emergencia y las abatibles son de vidrio templado térmicamente.
Composición:
- Vidrio gris de 6 mm de espesor.
La zona de los bordes está provista de una serigrafía negra (absorción 99% U.V.) que va
difuminándose gradualmente hasta acabar con un punteado.
Las ventanas de emergencia se romperán en caso de necesidad con los martillos
debidamente señalizados en el interior.
Las ventanas abatibles permiten la ventilación interior en caso de avería del equipo de
climatización.
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El acristalamiento de las cabinas está integrado por el parabrisas frontal (01), las ventanas
laterales, la ventana de guillotina (03), el cristal de los focos superiores (04) y del cristal de
la trampilla de faros y luces de señalización (05), ver figura 2-14.
Todas las ventanas de cabina se montan pegándolas y sellándolas con sikaflex negro,
quedando enrasadas con la superficie exterior.
Parabrisas (01)
La luna del parabrisas es un vidrio templado y laminado con polivinilo de butiral. El espesor
total es de 16 mm.
Composición:
- Vidrio exterior de 6 mm de espesor.
- Capa de butiral de 6 mm de espesor.
- Vidrio interior de 4 mm de espesor.
La zona de los bordes está provista de una serigrafía negra (absorción 99% U.V.).
Características:
- Color incoloro.
- Transmisión luminosa mayor del 70%.
- Factor solar menor del 60%.
- Calefacción de 5w/dm2 en la cara interior de la luna y tensión de 110 Vcc
Ventanas laterales (03)
Las ventanas laterales son de vidrio templado y laminado con polivinilo de butiral.
El cristal es incoloro, con factor solar menor del 60 % y transmisión luminosa mayor del
70%, y cumple la norma UIC 651 en cuanto a resistencia al impacto.
Composición:
- Vidrio exterior de 5 mm de espesor.
- Capa de butiral de 1,52 mm de espesor.
- Vidrio interior de 5 mm de espesor.
La zona de los bordes está provista de una serigrafía negra (absorción 99% U.V.).
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La ventana de guillotina es una ventana estanca cuando está cerrada. Permite al conductor
asomarse al exterior para tener una visión del tren cuando está parado en una estación y
hablar con el personal del exterior. Asimismo sirve para ventilar la cabina si no funciona la
climatización.
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2.10 INTERIORISMO
Los materiales utilizados cumplen con las normas de fuego y humo según la norma NF F
16-101, categoría de utilización A2.
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El equipamiento interior del TREN-TRAM está formado por los siguientes elementos, figura
2-15:
- Tiradores de emergencia (1).
- Extintores (2).
- Maleteros (3).
- Papeleras (4).
- Canceladora de billetes (5).
- Expendedora de billetes (6).
- Anclajes para silla de ruedas (7).
- Carteles indicadores y altavoces del sistema de información al pasajero (ver capítulo
11).
Además se dispone de martillos para la rotura de las ventanas de emergencia, situados al
lado de estas.
Los extintores de plataforma están bloqueados con un cierre electromagnético para evitar
que desaparezcan. El desbloqueo del cierre electromagnético se realiza por parte del
conductor, mediante un conmutador situado en el panel superior del pupitre.
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El asiento del conductor, figura 2-16, es un asiento ergonómico y puede regularse. Las
variadas opciones de ajuste permiten al conductor sentarse cómodamente y sin fatiga y,
de este modo, estimular la capacidad de concentración.
La butaca está constituida por un doble mecanismo que permite la regulación de altura del
asiento y el desplazamiento para el ajuste en la posición mas cómoda.
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Los asientos son ergonómicos y confortables. Además, algunos de los asientos de lado
pasillo van provistos de asideros para los viajeros a pie.
Los materiales empleados son todos ellos de alta resistencia al fuego, así como a los
actos vandálicos.
El sistema de anclaje de los asientos a la estructura del coche se realiza a las paredes
laterales.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
La armadura de los asientos de 2 y 4 plazas son una pieza única de plástico a la que
se fija el cojín asiento y el respaldo.
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COCHES A Y C
COCHE B
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A una velocidad de 60 km/h, el nivel de ruido interior será inferior a 75 dB(A) al circular en
vías con un estado de conservación medio según ISO 3381.
En el exterior el nivel de ruido será inferior a 85db(A) a una velocidad de 60 km/h y medido
a 7,5 m de la vía según ISO 3095.
2.10.5 SUELO
Todos los tableros y listones de apoyo son ignífugos (M1-F1), hidrófugos y están tratados
en su totalidad contra insectos y hongos de pudrición.
Los listones van pegados al piso del bastidor y los tableros que conforman el piso base
van fijados a los listones de apoyo y a los soportes del bastidor mediante tirafondos.
Para amortiguar y evitar ruidos al caminar sobre el piso base, entre los tableros y los
apoyos se coloca junta adhesiva a una cara, shore 65.
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Revestimiento lateral
Los paneles se fijan a las paredes principalmente con cinta DUAL-LOCK de 3M, lo cual
facilita y agiliza las operaciones de montaje y desmontaje, al mismo tiempo que mejora la
estética al no verse tornillos de montaje.
El techo está constituido básicamente por paneles de chapa de aluminio, con el mismo
color y brillo que los paneles laterales.
En las plataformas de acceso se disponen de asideros para los viajeros que vayan de pie,
y de mamparas de cristal a ambos lados de las puertas de acceso, ver figura 2-19.
Los asideros son tubos de acero inoxidable, de diámetro 30 mm y acabado pulido brillante.
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3. BOGIE
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3.1 INTRODUCCIÓN
La función de los bogies es la de asegurar el guiado del vehículo a lo largo de toda la vía en
las condiciones requeridas de seguridad, estabilidad y de confort.
Los bogies tienen estructura modular, de manera que los módulos principales son idénticos
en todos los bogies.
La caja de los coches descansa sobre el bastidor de los bogies a través de la suspensión
secundaria y del enlace caja-bogie, y el bastidor del bogie descansa sobre las manguetas
exteriores de los ejes a través de la suspensión primaria y de las cajas de grasa.
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Los bogies motores integran los elementos de rodadura, suspensión, freno y tracción. Los
tres bogies motores son iguales excepto en los equipos auxiliares que en ellos se montan,
ver figura 3-2.
Los bogies son tipo B (2 ejes) con las siguientes características principales:
- Estructura del bastidor mecanosoldada con forma de H cerrada.
- Ejes con ruedas elásticas, lo que permite reducir el ruido de la vía, y aprovechar el cubo
de la rueda cuando se alcanza el límite de desgaste.
- Cajas de grasa con rodamientos cónicos TBU, estancos y prelubricados, que no
necesitan reengrase.
En las cajas de grasa del bogie motor van montados los dispositivos siguientes:
- Dispositivo de retorno de corriente, montado en cada eje.
- Sensor de velocidad para el antibloqueo, montado en cada eje.
- Suspensión primaria formada por muelles helicoidales y amortiguador de eje vertical.
La función de guiado se realiza a través de una articulación elástica montada entre el
cuerpo de la caja de grasa y el bastidor del bogie.
- Suspensión secundaria tipo neumática formada por dos colchones neumáticos en cada
bogie. Se complementa con un amortiguador transversal y dos amortiguadores verticales,
que amortiguan los movimientos relativos entre la caja y el bogie.
Incluye también un dispositivo antibalanceo, que reduce la inclinación de la caja del
coche hacia el exterior de las curvas mediante una barra de torsión (barra anti rouli), con
el fin de garantizar el paso a gálibo y mejorar el confort.
- Frenado de disco por accionamiento hidráulico y frenado magnético en caso de
emergencia.
El equipo de freno de fricción está constituido por dos discos de freno (uno en cada eje)
y su correspondiente unidad de freno hidráulico.
El equipo de frenado magnético está constituido por dos patines electromagnéticos.
- La unión entre caja y bogie se realiza a través de una traviesa con corona de giro.
- La transmisión de esfuerzos de tracción y frenado entre la caja y el bogie se realiza a
través de dos bielas de arrastre.
- La tracción corre a cargo de dos motores de tracción (uno por eje), de corriente alterna
asíncronos y autoventilados. El motor de tracción está suspendido del bogie mediante
un silentbloc a través de un soporte intermedio.
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El bogie remolque, figura 3-3, integra los mismos elementos que los bogies motores, salvo
la tracción y los equipos auxiliares.
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3.3 ESTRUCTURAS
El bastidor es idéntico para todos los bogies con el objetivo de poder hacerlos
intercambiables.
Básicamente está constituido por la unión soldada de dos largueros, una traviesa rectangular
y dos testeros, para formar un conjunto rígido capaz de soportar las solicitaciones
mecánicas, estáticas y dinámicas, para las que ha sido diseñado.
Los largueros de sección simétrica tienen forma de ala y están constituidos por cajones de
chapa soldados donde se han evitado los cambios bruscos de sección.
Sobre la estructura del bastidor se sueldan todos los soportes de fijación de los distintos
elementos montados en el bogie: elementos de la suspensión secundaria, elementos de la
suspensión primaria, unidades de freno, motores de tracción, tuberías y equipos auxiliares.
Una vez soldado, el bastidor se somete a un proceso de recocido para eliminar las
tensiones residuales de soldadura y posteriormente se mecaniza.
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Una vez soldada, la traviesa se somete a un proceso de recocido para eliminar las tensiones
residuales de las soldaduras y posterior mecanizado.
La traviesa bailadora está preparada para recibir los elementos de la suspensión secundaria
así como el sistema de arrastre y corona de giro, para lo que está provista de los soportes
adecuados.
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El eje montado, figura 3-6, junto con las cajas de grasa, tiene las funciones propias del
rodaje: transmitir a la vía el peso del vehículo y permitir la rodadura del eje.
El cuerpo de eje es recto, fabricado con acero calidad A4T (25 CrMo 4) segun la norma
UIC-811-1. Esta calidad implica que el eje está templado y revenido.
Se ha diseñado con zonas para el calado de ruedas, montaje del reductor (en eje motor),
calado del disco de freno (en eje remolque) y calado de los rodamientos de las cajas de
grasa.
Para facilitar la inspección de los ejes por ultrasonidos, los extremos de los ejes son
planos.
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3.4.2. RUEDAS
Las ruedas, figura 3-7, son elásticas del tipo V. Están formadas por un centro en acero
forjado, sobre el que se monta un bandaje laminado, fabricado en acero, con tratamiento
de temple y revenido. Entre el centro y el bandaje se interpone un elemento elástico de
caucho. Este tipo de ruedas permiten una reducción de ruido importante.
El cubo de la rueda dispone de un taladro roscado, para poder inyectar aceite a presión en
la zona de calado y facilitar así el decalado de la rueda. Un tapón obtura el orificio de
inyección de aceite.
Las ruedas disponen de una muesca en la parte exterior de la llanta, para permitir un
control visual del límite de desgaste máximo de la rueda.
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Las cajas de grasa realizan la función de enlace entre un elemento de rotación, (eje) y el
resto del vehículo. Tienen la función de permitir el giro de los ejes, mediante los rodamientos
calados en la manguetas del eje, y la función de soportar el peso de los bogies, a través de
la suspensión primaria.
A su vez, el cuerpo de la caja de grasa transmite los esfuerzos del eje al bastidor del bogie
a través de una articulación elástica.
En la figura 3-8 se muestra la distribución de las cajas de grasa en función del dispositivo
que llevan montado en la tapa, habiendo tres tipos:
- Caja de grasa con dispositivo de retorno de corriente, ver figura 3-9.
- Caja de grasa con antibloqueo (derecha e izquierda), ver figura 3-10.
- Caja de grasa con sensor antibloqueo y sensor FAP, ver figura 3-11.
- Caja de grasa con sensor SAE, ver figura 3-12
Los rodamientos de los ejes son iguales en todas las cajas de grasa. Esto garantiza su
intercambiabilidad. Son rodamientos TBU que contienen dos hileras de rodillos cónicos,
compactos, preensamblados, prelubricados y estancos, que no necesitan reengrase.
Su montaje y desmontaje en los ejes es sencillo, y se lleva a cabo sin exponer los elementos
internos del rodamiento y su lubricante ni a la contaminación exterior, ni a su dañado por
manipulación incorrecta.
Las tapas de las cajas de grasa pueden diferir entre sí, pero siempre son compatibles con
todos los cuerpos de las cajas de grasa.
Los cuerpos de las cajas de grasa son de fundición y están divididos en dos mitades
unidas mediante cuatro tornillos, lo que permite cambiar los ejes de manera rápida y
sencilla sin necesidad de efectuar ajustes ni reglajes.
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El captador de impulsos FAP proporciona la señal de velocidad de giro del eje donde va
montado, para el sistema de supervisión.
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Este sensor proporciona al sistema de ayuda a la explotación (SAE), una señal de velocidad
de giro del eje donde va montado.
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La suspensión primaria, figura 3-13, es la suspensión del bastidor del bogie y de todos los
elementos rígidamente unidos a él. Está localizada entre la caja de grasa y el bastidor.
Existen cuatro conjuntos por bogie situados en cada extremo de los ejes.
Tiene la función de absorber los defectos de la vía y limitar las masas no suspendidas.
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Consiste en una articulación elástica (28) montada entre el bastidor del bogie y el cuerpo
de la caja de grasa (01). La parte superior del cuerpo de la caja de grasa asume la función
de brazo guía.
La rigidez de la articulación elástica tanto en sentido axial como radial y pendular ha sido
convenientemente elegida a fin de conseguir un buena estabilidad de marcha del tren, así
como una baja agresividad a la vía tanto en recta como en curva.
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Topes transversales
El desplazamiento transversal entre caja y bogie está limitado por dos topes progresivos
de caucho, situados en el centro de la traviesa. Al mismo tiempo los topes transversales
absorben los impactos dinámicos que se producen en sentido transversal.
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La válvula de rebose pone en comunicación los dos colchones. Con ello se consigue evitar
inclinaciones excesivas de la caja en caso de deshinchado en uno de los colchones.
Los depósitos de aire proporcionan un volumen de aire adicional a los colchones, para
conseguir una amortiguación propia de los mismos.
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El dispositivo antibalanceo, figura 3-17, reduce la inclinación de la caja del coche hacia el
exterior de las curvas mediante una barra de torsión, con el fin de garantizar el paso a
gálibo y mejorar el confort.
El sistema antibalanceo está constituido por una barra de torsión (01) apoyada en el
bastidor del bogie a través de dos casquillos bipartidos (15, figura 3-14) alojados en las
abrazaderas (14, figura 3-14). Los extremos de la barra de torsión se alojan en dos soportes
de goma (02) atornillados a las bielas (03). El otro extremo de las bielas está fijado a la
caja, a través de la traviesa bailadora, por medio de silentblocs.
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3.8 AMORTIGUADORES
Los amortiguadores se han diseñado para permitir los desplazamientos y giros necesarios
y su tarado, se ha diseñado para conseguir unos valores adecuados de confort y
estabilidad.
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- Extensión:
Cuando la varilla del pistón se mueve hacia fuera , se forma presión por encima del pistón
H porque la válvula de amortiguación D y la válvula antiretorno G están cerradas.La válvula
G permanece cerrada porque es de un sentido .La válvula D se abre cuando se alcanza
una presión establecida.
El volumen de aceite que es empujado desde el cilindro por el pistón fluye al depósito a
través de la válvula D. El aceite se encuentra con una resistencia controlada.
Por debajo del pistón el volumen es aumentado, el aceite necesario es atraído desde el
depósito a través de la válvula antiretorno K.
- Compresión:
Cuando la varilla del pistón se mueve hacia dentro, se forma presión dentro de todo el
cilindro porque la válvula de amortiguación D y la válvula antiretorno K están cerradas. La
válvula antiretornoG se abre para que el aceite puede fluir desde debajo del pistón hacia
arriba de éste. La válvula D se abre cuando se alcanza una presión establecida. Un
volumen de aceite, igual al volumen de la varilla de pistón que entra, fluye desde el depósito
a través de la válvula D.
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Las empaquetaduras están hechas de caucho especial. Así, en caso de desgaste de las
juntas el caucho se dilata por la penetración del aceite, lo cual tiene como efecto colapsar
la fuga.
Al mismo tiempo, un determinado volumen de aceite de la parte superior del cilindro, igual
a la superficie de la sección de la varilla multiplicada por el desplazamiento efectuado,
pasa a través de la (o las) válvula(s) de amortiguación al tubo de depósito.
Las posibles bolsas de aire que se pueden formar en el cilindro como consecuencia de un
almacenamiento en posición horizontal, transporte, etc, son automáticamente eliminadas
con el funcionamiento.
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La unión caja-bogie, figura 3-21, se realiza a través de una corona de orientación a bolas
(02), que lleva una pista atornillada al bastidor de caja y otra a la traviesa bailadora.
Este sistema permite la rotación entre caja y bogie para los radios de curva exigidos (50 m
en talleres). La transmisión de esfuerzos se produce a través de este elemento.
Bielas de arrastre
Las bielas están articuladas en sus extremos con silentblocs de goma y con la cabezas
giradas 90º entre si, para permitir una más suave transmisión de los esfuerzos de tracción
y frenado entre caja y bogie. Su rigidez evita la transmisión de frecuencias no deseadas
del bogie a la caja.
Eslingas de levante
La protección secundaria contra elevación forma parte de los elementos de unión entre
caja y bogie. Si la caja se eleva, el bogie se eleva conjuntamente con ella.
Las 4 eslingas de levante (08), permiten el izado de la caja con el bogie colgando, evitando
el deterioro de los colchones de la suspensión secundaria. Las eslingas de alojan al
bastidor del bogie por un extremo, y a la traviesa bailadora por el otro extremo. El recorrido
muerto relativo entre el bastidor del bogie y la traviesa es de 30 mm.
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Cada bogie motor cuenta con dos conjuntos de motorización, uno por eje, constituido por
los siguientes elementos:
- Un motor de tracción.
- Un reductor.
El motor de tracción (01) está atornillado sobre un soporte motor (03), que está fijado a la
traviesa central del bastidor del bogie a través de un silentbloc (02). El silentbloc une
elásticamente el motor de tracción con el bastidor del bogie, amortiguando los esfuerzos
causados por el par motor.
Además el estator del motor de tracción está unido al bastidor del bogie a través de un
bulón (14) con pasador de aletas (16). Con ello se asegura el montaje del motor.
La transmisión mecánica está constituida por un reductor. El reductor está montado sobre
el eje y está apoyado sobre el bastidor del bogie a través de silentblocs:
- Está apoyado a la traviesa central del bastidor del bogie a través de un silentbloc (02)
igual que en el del motor de tracción.
- Está apoyado al testero del bastidor del bogie a través de un conjunto de suspensión
formado por los silentblocs (05).
El acoplamiento entre el motor de tracción y el reductor se realiza a través de una membrana
elástica. La misión del acoplamiento consiste en absorber y compensar los
desplazamientos relativos entre el motor de tracción y el reductor.
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Los motores son del tipo 4 LGA 1638B fabricados por ALSTOM, figura 3-23.
El motor de tracción está constituido, básicamente, por un estator bobinado (01), un rotor
en forma de jaula de ardilla (02) y un ventilador fijado el eje en el lado apuesto al reductor.
El reengrase del rodamiento (04) se realiza a través de un engrasador (25), montado sobre
la tapa extrema.
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3.10.2 REDUCTOR
El reductor, figura 3-24, es un reductor con una relación de transmisión de 6,222 y una
potencia nominal de 140 kW.
Está dimensionado para transmitir los máximos esfuerzos de tracción y frenado, así como
los esfuerzos que se deriven de vibraciones inducidas por los ejes en su rodadura.
El reductor dispone de una tapa de inspección, así como de los correspondientes tapones
de vaciado y llenado de aceite con indicador de nivel.
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El equipo de freno mecánico del TREM TRAM es un freno de fricción que utiliza discos de
freno en todos los ejes. La frenada de fricción se complementa en caso de necesidad con
una frenada magnética, que se obtiene utilizando dos patines electromagnéticos en cada
bogie (ver apartado 3-12).
El freno activo del bogie remolque, es un freno de esfuerzo creciente con presión hidráulica
creciente.
Freno de estacionamiento
El muelle integrado en las unidades de freno pasivo de los bogies motores, hace la función
de freno de estacionamiento.
Cuando el vehículo se encuentra parado sin presión hidráulica, el freno de los bogie motores
estará aplicado por acción del muelle.
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BOGIE MOTOR
BOGIE REMOLQUE
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Los discos de freno, figura 3-26, tienen el objeto de producir el frenado del tren por
rozamiento de estos con las guarniciones de freno.
La energía calorífica transmitida por la fricción entre los discos y las guarniciones, es
disipada mediante efecto ventilación por las aletas de refrigeración dispuestas en la parte
interior de cada disco.
El desgaste máximo del disco está indicado mediante una ranura para su inspección
visual, siendo este límite de 5 mm.
Para la fijación, centrado y transmisión del par de los semidiscos, se utilizan tornillos y
ranuras de centrado, y sirven para centrar el semidisco con respecto al eje incluso aunque
el semidisco se dilate por efectos térmicos.
Disponen de un orificio para decalado del cubo (01) mediante inyección de aceite. Este
orificio esta tapado con un tapón y una arandela (08 y 09), para evitar que entre suciedad.
Están formados por un disco (01) compacto, atornillado sobre un cubo (02) calado en el
eje, por medio de los elementos de fijación (4 a 7).
El desgaste máximo del disco está indicado mediante un rebaje para su inspección visual,
siendo este límite de 7 mm.
Al igual que en el caso anterior, disponen de un orificio con tapón (08 y 09), para el
decalado del disco por inyección de aceite.
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Cada bogie motor lleva dos unidades de freno pasivo (esfuerzo creciente con presión
hidráulica decreciente).
El esfuerzo de frenado se consigue por la fuerza de acción del muelle pasivo. La presión
hidráulica del cilindro se utiliza para vencer la presión del muelle y por tanto, aflojar el freno.
No existen bieletas de suspensión. Está fijado al bastidor del bogie en dos puntos por dos
tuercas y dos espárragos (kit de montaje B). Los espárragos permiten el movimiento
lateral de la unidad de freno. Así, en caso de desplazamiento del eje, el conjunto puede
seguir, mediante un movimiento de desplazamiento paralelo, el decalaje de los discos de
freno. Para facilitar dicho desplazamiento el espárrago va engrasado, y protegido con dos
fuelles.
Características técnicas
Generación de fuerza Fuerza del muelle (pasivo)
Dos circuitos hidráulicos:
- Circuito de aflojado de servicio (circuito P).
- Circuito de aflojado auxiliar (circuito H).
Esfuerzo de frenado 75 kN (Presión en circuito P=0
bar)
Holgura de la timonería aflojada 1,6 mm
Anchura de disco + guarniciones nuevas 109 mm (freno aplicado)
Anchura de disco + guarniciones desgastados (límite) 81 mm (freno aplicado)
Máxima presión permisible 160 bar.
Mínima presión requerida para el afloje 95 bar
Afloje mecánico de emergencia (remolcado):
En caso de necesidad, por ejemplo en operaciones de remolcado del vehículo, todos los
circuitos hidráulicos deben permanecer sin presión, a través del proceso de afloje manual
de emergencia. El aceite desplazado en el esfuerzo generador durante el afloje de
emergencia tiene que ser eliminado.
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Después girar la tuerca de afloje manual en sentido de las agujas del reloj, hasta su
posición inicial (solo en esa posición será posible la reactivación del freno). Además, solo
en esa posición es posible sacar la llave de tubo especial.
Cambio de guarniciones
Para cambiar las guarniciones hay que retraer el pistón del cilindro de freno. Para ello:
- Aflojar manualmente el freno, o aflojarlo a través del circuito hidráulico auxiliar.
PRECAUCIÓN: POR SEGURIDAD CAMBIAR LAS GUARNICIONES SOLO
DESPUÉS DEL AFLOJE DE EMERGENCIA.
- Girar la tuerca hexagonal WS 10 mm (situada sobre la tuerca de afloje de emergencia),
en el sentido de las agujas del reloj a su posición inicial (máximo par 20 Nm).
Reactivación del freno después del afloje mecánico de emergencia
Para poner de nuevo en servicio la unidad de freno, el pistón tiene que ser extendido hasta
que las guarniciones contacten con el disco de freno. Por tanto, es necesario aflojar y
aplicar la presión hidráulica del freno varias veces, para el circuito de servicio P o el
circuito auxiliar de afloje H.
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El bogie remolque lleva dos unidades de freno activo (esfuerzo creciente con presión
hidráulica creciente).
La unidad de freno, figura 3-28, va suspendida del bastidor del bogie por dos puntos. Uno
de ellos está en el lugar donde actúan los esfuerzos de frenado, es decir por encima de la
timonería, y el segundo en la zona del centro de gravedad, por encima del cilindro de freno.
Características técnicas
Generación de fuerza Presión de aceite (activo)
Numero de circuitos hidráulicos 1
Esfuerzo de frenado máximo 66,4 (Pr=100 bar)
Máxima presión permisible 100 bar
Máxima carrera del pistón (compensación de desgaste) 85 mm
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La presión hidráulica necesaria para el accionamiento de las unidades del freno mecánico
de fricción, es generada por un equipamiento hidráulico montado en cada uno de los
bogies. Así, cada bogie dispone de su propia instalación hidráulica.
Los equipos principales de la instalación hidráulica, figura 3-29, son los siguientes:
- Una central hidráulica (01).
- Un acumulador externo (02).
La central hidráulica del bogie motor con sus componentes y sus esquema hidráulico, se
muestra en la figura 3-30, y para el bogie remolque en la figura 3-31.
Acumulador externo
Capacidad 3,5 l
Presión gas de precarga 90 bar
Presión de trabajo 120 a 150 bar (bomba ON/OFF)
Central hidráulica
Presión nominal 160 bar
Aceite hidráulico s/N10240
Capacidad del depósito 5,6 l
Caudal de la bomba 1,4 L/min
Presión de servicio 0 a 100 bar
Presión freno estacionamiento (bogie motor) 0 bar
Presión de afloje (bogie motor) Igual a la presión del acumulador
Presión freno estacionamiento (bogie motor) 0 bar
Presión máxima freno de servicio (bogie remolque) 103 bar (=presión freno emergencia)
3.11.5 UNIDAD HIDRÁULICA DE AFLOJAMIENTO AUXILIAR
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Cada bogie lleva dos patines electromagnéticos, figura 3-32, que van fijados paralelamente
a los largueros del bastidor del bogie.
La fuerza de atracción ejercida por el patín de freno sobre el carril no produce fuerza
reactiva, por lo que no hay transferencia de peso, y el eje y la rueda frenada neumáticamente
no están afectadas.
Por otra parte, la acción de limpieza del patín hace aumentar el coeficiente de rozamiento
entre rueda y carril.
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Los entrehierros dentro del flujo de las líneas magnéticas reducen la fuerza magnética de
frenado. El mayor entrehierro se encuentra en el lugar de contacto entre las zapatas polares
y el carril.
Al aumentar la velocidad del vehículo aumenta este entrehierro debido a las irregularidades
del carril. Para conseguir un mejor contacto sobre el carril el cuerpo magnético del patín
consta de dos laterales articulados.
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El flujo de la fuerza magnética del imán de freno es producido por el campo magnético de
una bobina de corriente continua. La bobina está adaptada a las condiciones durísimas del
ferrocarril y a cualquier condición meteorológica. Por lo tanto es arrollada en un cuerpo
soldado de acero en forma de caja y luego soldada alrededor. La hermeticidad es
controlada en un baño de agua con aire comprimido (2 bar).
Para conseguir un máximo posible de líneas magnéticas por cm2 de superficie de contacto,
se ha dimensionado el hierro del circuito magnético de forma a conseguir la saturación
magnética en las zapatas polares, figura 3-32-d.
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Funcionamiento
Desgaste
Una vez desgastados, las zapatas gastadas inclusive los listones amagnéticos se
desatornillan para sustituirlos.
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Durante el servicio normal, los imanes no entran en contacto con el carril. Para vehículos
del tráfico con velocidades bajas, como en el caso del TREN-TRAM, se utiliza la suspensión
baja.
Si el imán debe frenar, su bobina es alimentada con tensión de excitación. Por su fuerza
magnética se aplica automáticamente al carril en posición de frenado. Al desconectar la
tensión de excitación, el imán vuelve a su posición de disponibilidad, mediante los muelles
de suspensión.
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El equipo de engrase de pestaña se instala en los bogies extremos y actúa sobre el primer
eje de los coches extremos segun el sentido de marcha.
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Las toberas pulverizan sobre el acuerdo pestaña-llanta, una pequeña cantidad de grasa
cada cierto espacio recorrido.
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3.13.2 ARENEROS
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4. EQUIPO NEUMATICO
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4.1 INTRODUCCIÓN
En este capitulo se describe el equipamiento de aire a presión del Tren-Tram. A tal fin, se
incluye el plano neumático de los coches con su lista de piezas correspondiente:
- Plano neumatico: TA29846/12 en anexo 4-1.
- Lista de pieza: TA29846/2 en anexo 4-2.
Con el fin de facilitar la comprensión y establecer una referencia, en los diferentes apartados
nos remitimos a los números de posición en el plano neumático de conjunto o en los
paneles contenedores de los aparatos.
Ejemplo, la posición A1 del esquema neumatico y de sus lista corresponde al grupo motor-
compresor.
Casi la totalidad del equipamiento neumatico, salvo en el caso del bogie, se encuentra
localizado bajo bastidor en cada uno de los coches:
- El equipo de producción y tratamiento del aire comprimido, y el panel neumatico Z2,
están ubicados sobre un bastidor situado bajo bastidor del coche B, ver figura 4-1. El
equipo está alojado en un cofre cerrado para garantizar un aislamiento sonoro optimo.
- El panel neumatico Z1 correspondiente al bogie extremo M1, está ubicado bajo el
bastidor del coche A, ver figura 4-2.
- El panel neumatico Z1 correspondiente al bogie extremo M3, está ubicado bajo el
bastidor del coche C, ver figura 4-2.
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Figura 4-1. Localización del equipo de producción de aire y del panel Z2 (en coche B)
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El equipo de producción de aire comprimido está formado por un compresor rotativo (A1),
accionado por un motor eléctrico, de una unidad de secado de aire calefactada (A4), y de
un filtro de particulas finas (A10).
El aire comprimido por el compresor (A1) pasa a través del flexible (A2) al equipo de
secado de aire de dos cámaras (A4), con el objeto de eliminar la proporción de agua
contenida en el aire comprimido, y posteriormente pasa por el filtro (A10).
La caja de control del compresor (A9 en el Bastidor Q1) integra una electrónica de control
que gestiona eficientemente el permiso de arranque del equipo y su coordinación con el
resto de equipos eléctricos de potencia instalados en la unidad. Así mismo integra
elementos de protección eléctrica ante posibles deficiencias en la tensión de alimentación
(sobretensiones e infratensiones de alimentación, secuencia trifásica incorrecta o ausencia
de alguna fase) y detiene el funcionamiento del compresor para evitar daños mecánicos en
caso de detectar una deficiencia a la hora de establecer correctamente el caudal neumático
o en caso de detectar un exceso de temperatura en su interior. En su exterior incorpora un
indicador luminoso que informa de la desconexión del disyuntor eléctrico que integra en su
interior y un pulsador para forzar un funcionamiento de prueba del compresor cercano a los
3 minutos.
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4.2.1 COMPRESOR
Después de haber separado el aceite dentro del cuerpo compresor (1.1.1.a, y 1.1.4), el
aire comprimido en el compresor llega a la tubería de aire comprimido (A2) pasando por el
refrigerador de aire (1.8.b).
La válvula de descarga (1.4 / 1.4.a) reduce la presión en el compresor cada vez que se ha
desconectado el grupo motor-compresor.
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Bloque compresor
La rotación de los rotores modifica continuamente el volumen del aire entre los dientes. Si
la entrada está abierta, se aspira aire. Si ambos orificios están tapados por los rotores, el
aire es comprimido y dirigido simultáneamente hacia la salida. Cuando los rotores liberan
finalmente la salida, el aire comprimido a la presión final es expulsado con la rotación
siguiente.
Para hermetizar los flancos de los dientes de los rotores entre sí y con respecto al cuerpo,
se inyecta aceite en el compresor. El aceite inyectado absorbe la mayor parte del calor
producido durante la compresión y lo evacua. La compresión es prácticamente isotérmica.
Para reducir al mínimo las pérdidas internas de reflujo, no se debe llegar debajo del
número mínimo de revoluciones.
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Circulación de aire
La entrada del aire se efectúa a través del filtro de aire (F / 1.4) y de la válvula de retención
aspiración (1.4.3 / 1.4.b) al lado de aspiración del bloque compresor (1.3). Después de
haber sido comprimido, el aire es apretado en el cuerpo compresor (1.1.1) a través de la
tubuladura de presión fijada en el bloque compresor.
Cuando arranca el compresor, la válvula de presión mínima (1.1.2) está primero cerrada y
produce una rápida formación de presión dentro del cuerpo compresor. Así se pone
inmediatamente en marcha la circulación del aceite.
Luego la presión se reduce lentamente hasta 0 bar, a través de una tobera en la válvula de
descarga (sólo 1.4).
Esta operación evita la espumación excesiva del aceite. Después de unos 6 segundos, el
grupo motocompresor puede arrancar nuevamente con baja presión interior (ver
apartado6.1.2).
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Circuito de aceite
La mezcla aire-aceite que sale del bloque compresor llega, a través de la tubuladura de
presión, al deflector (1.1.1.a) del cuerpo compresor para la precipitación de sólidos gruesos.
Luego se efectuará la separación fina en el elemento desaceitador de aire (1.1.4). El
aceite aquí separado se acumula en el fondo del elemento desaceitador de aire y vuelve al
bloque compresor debido a la sobrepresión en el cuerpo compresor, a través de la tubería
de aspiración con filtro (1.9.3) y la tobera.
Si la temperatura del aceite llega a un valor de unos 83°C, el elemento regulador (1.2.2) de
la unidad de mando (1.2) abre el paso al refrigerador de aceite (1.8.a). Debajo de esta
temperatura está cerrado el paso al refrigerador de aceite; el aceite llega directamente al
bloque compresor. De esta forma se alcanza rápidamente la temperatura óptima de servicio
y se evita la producción de condensado.
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La unidad de secado es del tipo LTZ 015.0H calefactada y con conmutación automática
cada 2 minutos de las torres de secado que alternan las funciones de secado y
regeneración.
El secador de aire, fig. 4-5, cumple la función de eliminar la proporción de agua contenida
en el aire comprimido, que se manifiesta al descender considerablemente su temperatura.
Se evita así que el aire comprimido deposite humedad sobre cualquier órgano del equipo
neumático. El secador de aire es del tipo autoregenerativo y se basa en la utilización de
dos torres de secado que trabajan alternativamente.
Se sabe que el aire atmosférico contiene siempre vapor de agua. Mientras queda en forma
de vapor, la humedad está ligada en el aire. Solamente después de pasar el límite de
saturación (= 100% de humedad relativa del aire), el agua se precipita en forma de gotas,
niebla o nieve.
Figura 4-4
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Como se puede ver en la fig. 4-4, el límite de saturación varía en función de la temperatura.
Al subir la temperatura, el aire puede absorber más humedad. Así se explica el hecho de
que, debido a la temperatura aumentada, el agua no puede precipitar durante el
condensado en el compresor. Solamente se produce al volver a enfriarse el aire comprimido
en el refrigerador final.
Este ejemplo muestra netamente que en los sistemas de aire comprimido el aire refrigerado
está siempre saturado.
De ahí se produce una cantidad de agua, cada vez que la temperatura sigue bajando, que
produce las dificultades conocidas como corrosión y congelación.
Lo que muestra que, a pesar de una refrigeración correcta del aire en el compresor y
precipitación eventual del condensado producido, queda en el sistema de aire comprimido
una cantidad no insignificante de agua en forma de vapor.
Un equipo de aire comprimido, sin embargo, puede solamente funcionar de forma segura y
económica si el aire dentro del equipo es secado de forma tal que la humedad relativa del
aire esté siempre debajo del 35 %. Debajo de esta "humedad crítica" no hay corrosión
atmosférica, tampoco si el aire contiene los llamados estimuladores de corrosión, p.ej.
ácidos.
Los secadores de aire de dos cámaras KNORR satisfacen al máximo estas exigencias
para prácticamente cualquier temperatura exterior.
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4.2.2.1 CONSTRUCCIÓN
Los conjuntos esenciales de los equipos secadores de aire de dos cámaras LTZ 015 son:
- Dos recipientes de desecante (19) c/u con separador integrado de aceite
- Soporte (25) con tobera regeneradora (50) y las siguientes válvulas: dos válvulas de
retención (24) para los recipientes, una válvula central de rebose (71) en el canal de
salida hacia el depósito principal de aire y una válvula piloto (55) para el aire de mando.
- Válvula de émbolo doble (34) con silenciador integrado para desaguar el equipo.
Los equipos LTZ 015..H llevan un cartucho calentador mandado por termóstato.
- Imán de válvula (43) y tarjeta electrónica para el ciclo de mando
Existe un indicador de presión (1) por recipiente para indicar el estado de servicio del
recipiente. Si el recipiente izquierdo p.ej. se encuentra bajo presión, es decir, se encuentra
en la fase de secado, el indicador izquierdo presenta un pasador rojo. En estado sin
presión, es decir en la fase de regeneración, el pasador vuelve automáticamente.
4.2.2.2 FUNCIONAMIENTO
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De la corriente de aire principal se deriva una parte del aire secado, es descomprimido
por una tobera regeneradora y soplado a la atmósfera a través del desecante saturado del
segundo recipiente. El aire extremadamente seca por la descompresión retira al desecante
que necesita ser regenerador la humedad adsorbida durante la fase precedente de secado.
Funcionamiento
La figura 4-6 muestra el equipo secador de aire en una posición de funcionamiento con el
recipiente (19a) en la fase de secado y el recipiente (19b) en la fase de regeneración.
El imán de válvula (43) es excitado por la señal eléctrica de entrada que llega del mando
de ciclo; el asiento de válvula (V3) está abierto. El aire comprimido derivado por la tubería
neumática al racor (P2) pasa por los asientos abiertos de válvula (V2)2) y (V3) a la válvula
de émbolo (34).
NOTA: La válvula piloto (55) sirve para evitar una posición intermedia en la
válvula de émbolo (34). Abre solamente después de alcanzar la
presión de mando necesaria.
La presión de mando empuja los émbolos, contra las fuerzas elásticas, a la posición
inferior o superior, con lo que se abren los asientos de válvula (V5) y (V8).
Cuando el aire pasa por el desecante, se le quita el agua aún contenida hasta que la
humedad relativa del aire comprimido, a salir del recipiente(19a), tenga menos del 35%.
Una parte del aire así secado es derivada, descomprimida por la tobera regeneradora (50)
y enviada a través del desecante del recipiente (19b) en dirección inversa. Este aire
descomprimido, llamado también aire regenerado, quita la humedad del desecante a
regenerar, y pasa a la atmósfera a través del asiento de válvula abierto (V8) y del
silenciador.
Poco antes de llegar al límite de saturación del desecante, el mando eléctrico conmuta en
T/2 (fig. 4), es decir, el imán de válvula (43) es excitado. Se cierra el asiento de válvula (V3)
y se abre el asiento de válvula (V4). La tubería de mando a la válvula de émbolo _(34) es
evacuada.
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Por lo tanto las fuerzas elásticas empujan los émbolos a la posición superior o inferior, con
lo que cierran los asientos de válvula (V5) y (V8) y los asientos de válvula (V6) y (V7) se
abren.
En esta posición se seca la corriente de aire principal (P1 •¨ P2) del recipiente (19b) y el
desecante del recipiente (19a) es regenerado. La cronología de las posiciones de
conmutación y las fases respectivas de trabajo se pueden ver en la fig.4-6.
Las dos válvulas de retención (24) evitan la evacuación del depósito principal de aire y de
las tuberías del vehículo cuando el compresor está parado.
La conexión del equipo secador de aire ha sido elegida de forma tal que, en caso de
irregularidades en la unidad de conmutación, esté siempre garantizada la alimentación de
aire comprimido a través de un recipiente de secado.
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Cada uno de los 4 bogies está provisto de un sistema de suspensión neumática sobre 2
puntos para soportar las 3 cajas del vehículo.
El aire procedente de los paneles llega a cada una de las 2 válvulas de nivelación (L2)
instaladas a cada lado de cada bogie, que gobiernan el vaciado o llenado de las balonas
de la suspensión neumática de modo que las cajas del vehículo se mantengan a la misma
altura independientemente de su carga de pasajeros.
Cada una de las balonas de suspensión dispone de una válvula de purga manual (L5), de
una válvula de seguridad (L6) y de un depósito de reserva de 15 l de acero (L16).
Las dos balonas de cada bogie, están unidas a través de la válvula doble de rebose (L3).
La función de esta válvula es la de garantizar que en ningún momento la diferencia de
presiones entre balonas contiguas supere un determinado valor impidiendo por tanto
posibles inclinaciones peligrosas de la caja del vehículo. Por ejemplo, en caso de rotura de
una de las balonas de aire, esta válvula provocará el vaciado de la otra hasta que la caja
del coche baje a los topes establecidos para suspensión neumática sin aire.
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Por lo tanto, se considera un sistema que aumenta la seguridad del sistema de freno en
conjunto.
La unidad incorpora un circuito de areneros con eyectores sobre los bogies motores. La
actuación del arenado será automática en los modos de Emergencia y Urgencia.
Los ejes motores 1 y 3 (para el sentido de marcha de la cabina del coche A) y los ejes
motores 4 y 8 (para el sentido de marcha de la cabina del coche C) disponen de 2
eyectores de arena tipo SD3 (F3). Estas unidades de arenado van acopladas a la parte
inferior de las cajas de arena.
Cuando se excita una electroválvula (F2) se envía aire comprimido procedente de la tubería
de depósitos principales al par de eyectores de arena (F3) correspondiente. La arena es
alimentada por la gravedad en la parte superior del eyector. En los eyectores el aire se
mezcla con la arena procedente de las cajas de arena y es depositada entre la rueda y el
carril a través de los tubos de arenado. La arena que entra por la parte superior del eyector
reemplaza a la arena que ha salido . De esta forma se crea un flujo de arena, siempre que
no falle el suministro de aire al eyector.
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Se hallan instaladas bajo las cabina de conducción sendas bocinas neumáticas de alta
frecuencia (P3). Su alimentación neumática procede de los paneles Z1, que incorporan
llave de aislamiento (P1) y electroválvula de accionamiento (P2).
Se ha previsto en cada uno de los paneles neumáticos Z1 una alimentación de aire para el
sistema de engrase de pestaña existente en los bogies extremos del vehículo. El circuito
incorpora una reductora de presión (V2), una llave de aislamiento (V1) y una electroválvula
de accionamiento (V3).
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5. EQUIPO DE FRENO
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5.1. INTRODUCCIÓN
Las características de la unidad y los aspectos básicos más importantes en cuanto al freno
son los siguientes:
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La lógica funcional de dicha central, al igual que la de los cálipers de freno a los que
alimenta, es de tipo pasivo, es decir, la aplicación de presión produce una relajación del
muelle del freno de estacionamiento presente en los cálipers compactos resultando en un
aflojamiento efectivo del freno. Por el contrario, una descarga de presión de la central
hidráulica produce una aplicación del freno, siendo por tanto una lógica segura ante posibles
fallos de generación de la presión hidráulica.
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D E G Función
0 0 0 Freno de Estacionamiento
0 0 1 Emergencia con Limitación
X 1 X Aflojamiento automático
1 0 X Modo de Servicio modulable
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Cada bogie motor dispone de cálipers compactos de freno tipo HH1P38N [pos. C13 en
TA29846/11], responsables de la aplicación del freno de estacionamiento. La lógica
funcional de dichos cálipers de freno es de tipo pasivo, es decir, la aplicación de presión
desde la central hidráulica produce una relajación del muelle del freno de estacionamiento
presente en los cálipers compactos resultando en un aflojamiento efectivo del freno. Por el
contrario, una descarga de presión a la central hidráulica produce una aplicación del freno,
siendo por tanto una lógica segura ante posibles fallos de generación de la presión
hidráulica.
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Las guarniciones de freno incorporadas [pos. C13.1 y C13.2 en TA29846/11] son de tipo
orgánico y disponen cada una de ellas de una superficie útil de 130 cm2 y un espesor de
17 mm (portaguarniciones incluido). La calidad seleccionada es COSID 558, material de
altas prestaciones desarrollado específicamente para aplicaciones ferroviarias con ciclos
de frenado en los que pueden presentarse altas temperaturas. Las principales
características de este material son su elevada estabilidad térmica y reducido desgaste
ante exigencias térmicas elevadas.
Sobre cada eje de los bogies motores, se monta un disco de freno [pos. C11 en TA29846/
11] sobre un cubo cónico especialmente diseñado para adaptarse a las dimensiones del
eje hueco del reductor. El material empleado en la fabricación del disco es una fundición
especial, dispone de un canal radial interno de refrigeración entre las superficies de fricción
y sus dimensiones son ∅ 460 / 322 x 75 mm.
Actúa por tanto como una reserva del volumen de aceite necesario para alimentar a los
cálipers / timonerías de freno, de tal forma que ante una demanda de freno / aflojamiento el
convertidor electro-hidráulico alojado en la central controlará el vaciado del acumulador
hasta un determinado nivel de presión.
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La lógica funcional de dicha central, al igual que la de los cilindros de freno a los que
alimenta, es de tipo activo, es decir, la aplicación de presión produce una expansión de los
cilindros de freno resultando a través de las timonerías en una aplicación efectiva del
esfuerzo de freno. Por el contrario, una descarga de presión de la central hidráulica produce
un aflojamiento del freno.
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D E Función
0 0 Emergencia
X 1 Aflojamiento automático
1 0 Modo de Servicio modulable
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El bogie remolque dispone de timonerías de freno tipo WZ1 [pos. C23 en TA29846/11] que
integran cilindros hidráulicos tipo HZ65AS85. La lógica funcional de dichos cilindros de
freno es de tipo activo, es decir, la aplicación de presión desde la central hidráulica produce
una aplicación de las guarniciones de freno sobre el disco. Por el contrario, una descarga
de presión a la central hidráulica produce un aflojamiento efectivo de la timonería. La
instalación de las timonerías es colgada del bogie sobre 2 puntos, sustentándose los
porta-guarniciones mediante eclisas y estando calados los discos de freno sobre los ejes
portante.
Las guarniciones de freno incorporadas [pos. C23.1 y C23.2 en TA29846/11] son de tipo
orgánico y disponen cada una de ellas de una superficie útil de 300 cm2 y de un espesor
de 20 mm. La calidad seleccionada es COSID 558, material de altas prestaciones
desarrollado específicamente para aplicaciones ferroviarias con ciclos de frenado elevados
en los que pueden presentarse altas temperaturas. Las principales características de este
material son su elevada estabilidad térmica y reducido desgaste ante exigencias térmicas
elevadas.
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Sobre cada eje del bogie remolque, se monta un disco de freno [pos. C21 en TA29846/11]
sobre un cubo calado en el eje portante. El material empleado en la fabricación del disco
es una fundición especial, dispone de un canal radial interno de refrigeración entre las
superficies de fricción y sus dimensiones son ∅ 500 / 270 x 80 mm.
Cada tipo de bogie incorpora 2 frenos electromagnéticos al carril [pos. M11 y M21 en
TA29846/11] de tipo rígido de 72 kN de esfuerzo de atracción normal por patín sobre el
carril y de suspensión baja.
El ancho de la zapata polar es 54 mm, apropiado tanto para el carril del perfil de tren
UIC54 como para el carril del perfil tranviario Ph37N previstos.
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Caja eje de cada tipo de bogie tiene incorporado en la caja de grasa una rueda fónica
solidaria [pos. G11 y G21 en TA29846/11] y un sensor de velocidad de 2 canales
independientes [pos. G12 y G22 en TA29846/11]. La señal de pulsos magnéticos captada
por el sensor, se transmite como una señal pulsatoria en tensión a través de 2 canales
independientes hacia las electrónicas de freno (KBGM-H) y a otras electrónicas del vehículo.
De esta manera se obtiene una medida eficiente de la velocidad real de tren y se puede
evitar la posible ocurrencia de planos por superación de la adherencia disponible en cada
uno de los ejes mediante la actuación de la electrónica de antideslizamiento integrada en
los KBGM-H. El control de antideslizamiento, al igual que el control de freno se realiza por
bogie. Véase la figura 5.12 para más detalles sobre la disposición y conexión de los
sensores de velocidad en la unidad de tren.
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La unidad dispone de tres equipos electrónicos KBGM-H [pos. B10.2 y B11.2 en TA29846/
11] distribuidos en cada uno de los coches de la composición de tren. En los coches
extremos (coches A y C) los equipos KBGM-H controlan las funciones de freno y de
antideslizamiento de los bogies pasivos BM1 y BM4 respectivamente, mientras que en el
coche central (coche B) el equipo KBGM-H controla de forma combinada las funciones de
freno y de antideslizamiento del bogie pasivo BM2 y del bogie activo BR3.
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Los equipos KBGM-H de todos los coches contienen las funciones de mando de freno con
compensación según la carga, control de freno conjugado, monitorización de freno,
antideslizamiento y comunicaciones en un solo equipo compacto contenido en un bastidor
de 19”.
Los equipos KBGM-H de todos los coches disponen además de una conexión redundante
a la red FIP, a través de la cual envían toda la información correspondiente a los parámetros
más característicos del equipo y la información de diagnóstico del mismo.
Para más detalles sobre los equipos KBGM-H, consúltense los documentos con las
referencias /7/ y /8/ enumerados en el punto 2.1.
El control en frecuencia de la tensión de entrada de 110 Vdc está optimizado para una
carga de 24 V y 32 W, como son las electroválvulas son las electroválvulas D y E integradas
en las centrales hidráulicas.
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Ante una situación de fallo que requiera el retirado de la unidad mediante remolcado, se
halla instalada en la cabina del coche A una bomba hidráulica de aflojamiento auxiliar que
posibilita el aflojamiento de todos los cálipers pasivos presentes en los bogies motores de
la unidad. Dicha bomba de aflojamiento auxiliar es de tipo manual, dispone de una palanca
desmontable y de un manómetro que permite controlar la presión en la línea de aflojamiento
(véase la figura 5.13). Así mismo dispone de una llave selectora del modo de
funcionamiento con 2 posibles posiciones (véase la figura 5.14):
1. Posición Freno, que se encuentra inicialmente precintada, y que corresponde a la
situación normal de funcionamiento con el freno de servicio. Cualquier actuación sobre
la bomba manual no resultará en un incremento de la presión en la línea de aflojamiento
de los cálipers.
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4. Actuar sobre la válvula de aflojamiento manual HV de la central hidráulica activa del BM3
hasta eliminar toda la presión del depósito de membrana. Para poder actuar sobre
dicha válvula es necesario retirar una tuerca de protección (M17). Es importante
asegurarse de que no queda presión remanente en el depósito de membrana ya que en
caso contrario daría lugar a una aplicación incontrolada del freno del bogie remolque
BR3 durante la operación de remolcado, pudiendo provocar desperfectos en el equipo
de bogie y generando un peligro potencial de incendio. Para ello se actuará sobre la
válvula de aflojamiento manual de la central varias veces comprobando que ha dejado
de ser audible la descarga de fluido desde el depósito de membrana al tanque de la
central. 30 – 40 segundos de actuación sobre la válvula de aflojamiento manual suelen
ser suficientes para evacuar toda la presión.
5. En caso de haber realizado algún aflojamiento mecánico de algún cáliper pasivo, retirar
la(s) llave(s) mecánica(s) de anulación para así rearmar los resortes anulados (véase en
tal caso el punto 4.3.2).
6. Proceder a conmutar la llave selectora del modo de operación de la bomba de
aflojamiento auxiliar desde la posición Freno a la posición Aflojamiento (véanse las
figuras 5.14 y 5.15). Para poder efectuar esta operación es necesario romper el precinto
que incorpora la llave.
7. Realizar el montaje y acoplamiento de la palanca disponible sobre el cabezal de la
bomba.
8. Comenzar a bombear y observar el aumento de presión en la línea de aflojamiento en el
manómetro que incorpora la bomba en su parte superior. Bombear fluido mediante este
procedimiento hasta que la presión de aflojamiento se sitúe en un valor superior a 100
bar y no superior a 120 bar.
9. Una vez que la presión en el manómetro de la bomba de aflojamiento supere 100 bar, el
freno iniciará el aflojamiento. Bombear hasta alcanzar una presión de 130 bar,
pudiéndose entonces iniciar la marcha de remolcado.
10. Es completamente imprescindible la permanencia de un conductor, durante toda la
operación de remolcado, en la cabina del vehículo averiado donde se encuentre la
bomba de aflojamiento. Dicho conductor deberá vigilar en todo momento que la presión
del manómetro de aflojamiento no descienda en ningún caso por debajo de 100 bar,
bombeando de nuevo si es necesario hasta conseguir elevar la presión por encima de
dicho valor y alcanzando deseablemente una presión cercana a 130 bar. El descenso
de la presión de aflojamiento por debajo de 100 bar puede resultar en una aplicación
indeseada del freno durante la operación de remolcado, pudiendo provocar desperfectos
en el equipo de bogie y generando un peligro potencial de incendio.
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La anulación mecánica, bien afecte a un solo cáliper o a todo un bogie motor, es imposible
detectarla desde ningún sistema del equipo de freno y por lo tanto entraña un riesgo al
estar limitadas las prestaciones del freno sin que la electrónica de freno sea consciente de
ello.
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5.5.1. GENERALIDADES
Las unidades disponen de varios modos de frenado aparte del freno de servicio, que se
describen a continuación. Estos modos son FAP, Urgencia y Emergencia, los cuales son
activados por entradas cableadas externas.
a) Freno de servicio:
En este modo de frenado, la presión de cilindros se establece mediante freno conjugado
(si este último está disponible) en base a la demanda de freno solicitada por el conductor
(recibida vía FIP) mediante los convertidores electro-hidráulicos HGA40PNL (Pos. B13 en
TA29846/11) y HGA40ANL (Pos. B23 TA29846/11).
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b) Freno FAP:
El modo de Freno Automático de Parada (FAP) se aplicará bajo una petición cableada
por parte de ALSTOM cuando el equipo de FAP detecte una velocidad anormalmente alta
en algún punto del recorrido, teniendo en cuenta las limitaciones físicas del mismo. Esta
petición puede ser realizada por parte del equipo KBGM-H, pero el frenado no será aplicado
hasta recibir la señal cableada para que el sistema de freno actué sincronizadamente con
el resto de equipos de la unidad.
Esta señal será desencadenada por los equipos KBGM-H cuando sea necesaria debido a
una limitación térmica, fallo de algún equipo de freno o bogie indebidamente frenado, de
forma que la unidad se frenará hasta la velocidad que sea necesaria debida a la causa
que haya provocado el frenado y se limitará a una velocidad del vehículo que dependerá de
la velocidad desde la que se inicio el frenado y de la causa que lo origine.
Salvo en caso de modos degradados todo el freno será eléctrico, por lo tanto en caso de
un frenado FAP sin estar en un modo degradado no se enviará señal alguna de limitación.
Los esfuerzos de freno aplicados en cada bogie para este modo de frenado son :
Freno Eléctrico OK 0 0 0 0
Freno Eléctrico No OK 18.3** 18.3** 28 18.3**
Ante una petición de frenado de urgencia se frenará hasta parar la unidad, generando una
señal por comunicaciones de limitación de velocidad a 50 km/h.
Los esfuerzos de frenado aplicados en cada bogie para este modo de frenado son:
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d) Freno de Emergencia
Ante una petición de frenado de emergencia se frenará hasta parar la unidad, generando
una señal por comunicaciones de limitación de velocidad a 50 km/h.
Los esfuerzos de freno [kN] aplicados en cada bogie para este modo de frenado son:
30 30 28 30
Todos estos esfuerzos están referidos para una carga AW4, todos ellos serán compensados
en carga en el momento de su aplicación.
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Para el control del freno conjugado, el equipo KBGM-H dispone del convertidor
electrohidráulico HGA40PNL (Pos. B13 en TA29846/11) en el BM y el convertidor
HGA40ANL (Pos. B23 en TA29846/11) en el BR.
El blending del freno de servicio actúa teniendo en cuenta el valor demandado y la velocidad
del vehículo. La velocidad del vehículo se recibe de los sensores de velocidad que se
encuentran conectados al equipo.
A través de la red FIP se enviará la demanda de freno pedida por el conductor a los
equipos de freno eléctrico de la unidad y a todos los equipos KBGM-H del tren. Con esta
demanda se calculará el esfuerzo de freno requerido.
Figura 5.17.
La limitación térmica es distinta para cada tipo de bogie. Para el BR el limite de esfuerzo
de frenado sin superar la capacidad térmica es de 10.5 kN, para los BM este limite es de
3.5 kN. Estas limitaciones son exclusivas de este modo de frenado.
La limitación de adherencia en los BM habrá que tenerla en cuenta en los bogies donde el
freno eléctrico este funcionando correctamente, ya que será donde se puede superar el
limite de adherencia permitido. La limitación de adherencia se conoce teniendo el esfuerzo
que admite el coeficiente de adherencia permitido dependiendo de la carga de cada
bogie.
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En caso de que se produzca una avería en el control de 1 central hidráulica (Pos. B13 ó
B23 en TA29846/11) que impida la generación y control del freno hidráulico, los equipos
KBGM-H realizarán las siguientes acciones:
a) Se acciona una señal mediante un relé cableado del equipo KBGM-H por la cual se
notifica el fallo de freno del bogie afectado.
b) Si la catenaria se encuentra disponible, se acciona una señal mediante un relé cableado
del equipo KBGM-H por la cual se realiza una petición de frenado FAP_KBGM-H hasta
que la velocidad es menor de 70 km/h, con limitación de velocidad de 70 km/h.
c) Si la catenaria NO se encuentra disponible y se demanda freno durante al menos 2
segundos, se acciona una señal mediante un relé cableado del equipo KBGM-H por la
cual se realiza una petición de frenado FAP_KBGM-H hasta la detención del vehículo,
con limitación de velocidad de 30 km/h.
d) Se informa mediante la red de comunicaciones FIP del fallo de Freno Hidráulico del
bogie correspondiente.
e) Se genera por comunicaciones la señal de limitación de velocidad correspondiente a la
causa y condiciones en las se que haya provocado el frenado.
Siempre que se detecte la avería de al menos 1 central hidráulica, la catenaria no se
encuentre disponible y se realice una demanda de freno de al menos 2 segundos, se
aplicará incondicionalmente y hasta la parada el freno electromagnético por parte del
equipo KBGM-H mediante un frenado FAP ó de Urgencia.
El bogie que presente el fallo hidráulico cerrará el relé “Sistema Hidráulico Operativo en
BM ó BR” excitando la electroválvula E de la central hidráulica HGA40PNL ó HGA40ANL,
de forma que provocará que el sistema de freno de ese bogie se afloje completamente; en
el caso de la primera central (BM sistema pasivo) se realizará una conexión directa entre la
presión de alimentación y cilindros y en el caso de la segunda central (BR sistema activo)
se realizará una descarga de la presión de cilindros al depósito de la central hidráulica.
En caso que fallen 2 centrales hidráulicas ó el control sobre las mismas (KBGM-H) se
desencadena un frenado de emergencia.
Este frenado de emergencia no será realizado por los equipos KBGM-H, estableciendo
una presión de freno de emergencia redundante en los convertidores electro-hidráulicos,
hasta que no se detecte una petición hardware de emergencia.
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En este caso el equipo de control de freno eléctrico informará, vía comunicaciones FIP, a
los equipos KBGM-H de la unidad de la existencia de un fallo en el equipo de freno
eléctrico. La información sobre cada freno eléctrico es su disponibilidad y si existe fallo. La
combinación de ambas informaciones dará como resultado un estado del freno eléctrico.
Freno Eléctrico Disponible Freno Eléctrico con Fallo Estado Freno Eléctrico
0 0 Catenaria no Disponible
0 1 Fallo en Freno Eléctrico
1 0 Freno Eléctrico OK
1 1 Estado Imposible
Las limitaciones de velocidad según el número de frenos eléctricos con fallos por unidad
se pueden ver en el apartado 5.5.9.
Cuando se acciona el freno de emergencia, una señal de entrada a todos los equipos
KBGM-H les informa que el freno de emergencia ha sido activado. Cuando esto sucede:
• No se aplica ningún ciclo de freno de parada.
• Se genera una señal por comunicaciones de limitación de velocidad a 50 km/h.
• Se genera una señal FAP KBGM-H hasta la detención del vehículo.
• Se aplica el freno electromagnético.
Un equipo KBGM-H no puede desencadenar un frenado de emergencia.
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Las limitaciones térmicas del equipo de freno en bogie provocan unas limitaciones de
velocidad que se establecen cuando se dan las condiciones anteriormente expuestas en
los distintos puntos de filosofía de freno.
Estas limitaciones de velocidad serán realizadas mediante el envío del comando por
comunicaciones a los equipos de tracción. Los distintos estados de limitaciones a los que
se puede llegar, así como los motivos por los cuales se pasa de un estado a otro se
exponen en el siguiente diagrama:
Figura 5.18.
Limitaciones de Velocidad:
1. 100 : Estado sin limitación alguna.
2. 70 : Estado con limitación de velocidad a 70 km/h. Si durante el tiempo que se esta en
este estado se supera la velocidad limitada, será responsabilidad del equipo ONIX
volver a reducir la velocidad.
3. 50 : Estado con limitación de velocidad a 50 km/h. Si durante el tiempo que se esta en
este estado se supera la velocidad limitada, será responsabilidad del equipo ONIX
volver a reducir la velocidad.
4. 30 : Estado que se alcanza mediante un frenado hasta v = 30 km/h, aunque la limitación
al equipo de tracción es de 50 km/h, debido al funcionamiento del mismo. Si durante el
tiempo que se esta en este estado se supera la velocidad limitada, será responsabilidad
del equipo ONIX volver a reducir la velocidad.
Si durante este estado la unidad aumenta su velocidad por encima de 30 km/h, el
correcto funcionamiento del freno quedará bajo la responsabilidad del
maquinista.
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5.6.1. FUNCIONAMIENTO
Para ello, el equipo KBGM-H obtiene la velocidad circunferencial de las ruedas, y mediante
la modulación de la presión en cilindros de freno, se permite que ésta tenga una cierta
diferencia respecto de la velocidad del vehículo .
Las bandas de deslizamiento V1..Vn están, por tanto relacionadas con la velocidad de
referencia: de la combinación de ambos parámetros aparece el concepto de “campos de
deslizamiento” dentro de los cuales puede variar la velocidad de rueda (ver figura 5.19).
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Figura 5.19.
Figura 5.20.
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Puesto que hay amplias tolerancias para los diámetros de rueda que podrían afectar la
determinación de los deslizamientos reales, existe un mecanismo (basado en “software”)
para compensar los errores derivados al diámetro de rueda.
Vref. se toma igual a la mayor de las velocidades de rueda mientras que esta rueda con
velocidad máxima no supere una deceleración determinada.
Figura 5.21.
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ANEXO 5-1. ESQUEMA HIDRAULICO TA29846/11
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ANEXO 5-2. LISTA DE PIEZAS EQUIPO DE FRENO HIDRÁULICO TA29846/11
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6. SISTEMA DE CONTROL
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6.1 INTRODUCCIÓN
En el TREN-TRAM el control del tren se realiza por la electrónica de mando del tren
MPTCS y por el sistema de supervisión de la marcha del tren FAP (frenado automático
de protección).
El sistema FAP está basado en el sistema europeo ETCS de nivel 1 para marcha de
trenes (transmisión de señales por medio de balizas al ordenador FAP del vehículo).
Como ayuda a la explotación el TREN-TRAM dispone del sistema SAE. Además dispone
del sistema IMU de cambio de agujas.
Los equipos de ambos coches extremos son independientes uno del otro. Están activos
exclusivamente los equipos de vehículo de la cabina de conducción habilitada. Los
equipos de vehículo de la cabina de conducción no habilitada están pasivos.
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La comunicación entre el sistema de control del tren (MPTCS) y las pantallas DDU se
establece mediante una red dinámica RS-485 redundante.
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Los sensores utilizados por los sistemas de control, para medida de la velocidad o
aceleración, se distribuyen en el tren segun se muestra en la Figura 6-3.
Todos los sensores son del tipo magnético y están montados en las cajas de grasa de
los bogies, excepto los sensores de velocidad de tracción, que están integrados en los
motores de tracción.
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Por medio del sentido de marcha, el conductor puede seleccionar los siguientes modos
de operación:
AD: Dirección adelante, modo normal.
0: Posición neutra, se aplica el freno emergencia.
AT (modo atrás restringido): Dirección atrás, velocidad limitada a 30 km/h.
Manipulador de tracción/freno.
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El esfuerzo real aplicado se corrige de acuerdo con el peso de cada coche, así pues, en
una vía recta horizontal, la posición del manipulador representa una determinada
aceleración o deceleración, independientemente de la carga.
• En el arranque de la unidad
El proceso de arranque necesita la habilitación de una de las cabinas del tren para que
se activen las redes informáticas del mismo y que los distintos equipos y elementos
puedan después ponerse en marcha a través de un proceso de arranque secuencial de
alguno de ellos o bien por selección individual (baterías, pantógrafo, HSCB, CVS, HVAC,
alumbrado interior, señalización exterior, etc.).
Lo correcto es además que el manipulador de T/F esté en posición “Deriva” pero aunque
no estuviera en esa posición, el proceso se realizaría debido a que el tren no respondería
a la demanda de esfuerzo correspondiente a dicha posición de manipulador. Al terminar
el arranque informático, una lámpara le indica que debe situar el manipulador en posición
“Deriva” para poder disponer de tracción.
• En la parada de la unidad
El sistema tiene programada una lógica de paro correcta realizada de forma secuencial:
1. Situar el manipulador en posición “Deriva” (se corta la posibilidad de tracción).
2. Situar el selector de marcha en “0”. Se aplicará el freno de emergencia hidráulico por
la actuación en los bogies motores de las válvulas de emergencia con un esfuerzo
equivalente al 90% pasando un cierto tiempo después al 100% por aplicación de las
válvulas del freno de parking, y en el bogie remolque por una actuación del freno de
emergencia hidráulico al 100% directa.
3. Pulsar el botón de apagado de la unidad (produce una secuencia de apagado de
distintos equipos y elementos).
4. Extraer la llave de habilitación de cabina (giro de la misma a la posición de extracción).
El enclavamiento eléctrico protege a la unidad contra falsas maniobras de la siguiente
manera:
A – Si se extrae la llave sin realizar ninguna operación anterior, se provoca un frenado
de emergencia seguido de un apagado de la unidad en caso de realizarlo con
velocidad distinta de cero.
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Si la situación de aparatos era la misma y la velocidad era cero solo puede ocurrir en
un proceso intermedio de arranque antes de solicitar tracción/freno. La lámpara de
aviso de poner el manipulador en “Deriva” estará activada. En este caso la unidad se
encuentra con freno de emergencia aplicado y la extracción de la llave provocará un
apagado de la unidad por no cumplir las condiciones de mantenimiento de servicio.
B – Si se extrae la llave con el manipulador en “Deriva” pero sin haber puesto el
selector en “0” ni pulsado el apagado de la unidad, esta aplicará un frenado de
emergencia seguido de un apagado de unidad.
C – Con velocidad de tren igual a cero, si se extrae la llave sin pulsar el apagado de la
unidad, con el manipulador en “Deriva” y el selector en “0” , se realiza un
mantenimiento de servicio. El tren mantendrá los servicios seleccionados en el
momento de la maniobra. El tiempo de este mantenimiento es programable y
transcurrido el mismo sin inversión de la maniobra, el tren se apagará.
Durante el tiempo que el selector no tenga ninguna dirección activada permanecerán
encendidos los faros rojos de los dos extremos.
Esta velocidad limitada se utiliza para el modo lavado y para acople y el desacople.
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Lámparas de fallos:
Hay tres lámparas y aparecen en la DDU de conducción, para ninguno de estos fallos
hay posibilidad de rearme.
Fallo de tracción
Patinaje / Bloqueo
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Estado HSCB, estado de la tracción, esfuerzo solicitado y otras informaciones del servicio
(mantenimiento, fallos, etc.).
Tracción
Las condiciones de trabajo en modo continuo del motor son las siguientes para un Motor
tipo: 4 LGA 1638 B.
- Tensión fase: 290 Vdc (tensión eficaz 503 Vdc)
- Frecuencia: 87,72 Hz
- Potencia: 140 kW
- Corriente de fase: 222 A
- Par motor: 558 Nm, Velocidad motor: 2600 rpm (50 kph, ruedas semiusadas)
- Clase térmica: 200
- Rendimiento motor: 94,3%
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La gráfica de esfuerzo de tracción por unidad en función de la velocidad para una masa
de unidad AW3 (Esfuerzo máximo=36kN por bogie motor) para tensión de catenaria de
635 Vdc es la de la Figura 6-6:
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El CBM tiene 2 entradas independientes para inhibir los pulsos del inversor, una de ellas
se conecta a la línea de unidad PE y la otra al freno de emergencia:
A continuación se detallan los tipos de freno en función de los valores de las dos
señales de inhibición:
Tabla 6-1. Tipos de frenos según los valores de las señales de inhibición
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De forma más general la siguiente tabla define todos los tipos de freno existentes:
Cuando hay una demanda de freno máximo mediante el sistema de frenado automático
de protección FAP, la señal hardware L_NFAP pasa a 0 y el freno eléctrico aplicado por
el PCE, pasa a ser el máximo freno de servicio en cada uno de los tres bogies motores.
Cuando la señal hardware L_NFAP vuelva a valer 1, el freno eléctrico aplicado pasará a
ser el indicado por la consigna del manipulador.
Protección de sobretemperatura
Patinaje
Existe una protección de patinaje en tracción, para proteger el equipo de tracción frente
a bajas adherencias.
Limitación de sobreaceleración
Para limitar a 0,6 m/s3 la sobreaceleración en tracción y a 1.2 m/s3 en freno, con el freno
electrodinámico en modo normal de operación (no es posible limitar la sobreaceleración
cuando el PCE esta aislado).
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Hay una vigilancia por parte del freno hidráulico del valor de esfuerzo de freno eléctrico
aplicado comparado con la consigna real.
Así pues, cuando el valor del esfuerzo eléctrico de freno aplicado por un CBM en un
bogie sea inferior en un 30% al valor de la consigna enviada desde el manipulador del
pupitre, el BCE cortará el freno eléctrico del bogie correspondiente pasando a modo
degradado y aplicando blending por unidad (ver capítulo 5).
Blending
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Cuando la unidad está casi parada, en cada coche se realiza la sustitución de freno
debido a que a bajas velocidades el esfuerzo electromecánico realizado es muy débil.
Freno de parada
El freno hidráulico de aplicación automática, que tiene un valor tal que permite que el
tren no se mueva estando en una pendiente máxima.
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El PCE que detecta el bloqueo de ruedas, envía dicha información por software a todos
los BCE de los 3 coches.
En el momento del bloqueo, el valor de BEA que el PCE envía también por software a
los tres BCE (esfuerzo eléctrico aplicado), se mantiene en el último valor antes del
momento de la detección del bloqueo, y de esta forma el freno hidráulico (si existía)
sigue manteniendo el mismo valor anterior al bloqueo.
Hay una vigilancia por parte del freno hidráulico para evitar que si el bloqueo de ruedas
es muy fuerte y el antibloqueo del freno eléctrico no funciona correctamente, se puedan
provocar planos en las ruedas. Si el antibloqueo eléctrico no responde de acuerdo a lo
esperado, al cabo de un cierto tiempo el freno hidráulico corta al eléctrico.
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Arranque en rampa:
Distribución de cargas:
Cada PCE recibe el peso de todos los bogies del tren M1 (desde BCE1), M2 (desde
BCE2) y M4 (desde BCE3). Cada PCE utilizará solamente el peso de su correspondiente
bogie motor, es decir, el PCE1 el M1, el PCE2 el M2 y el PCE3 el M4.
El freno hidráulico vigila la deceleración que aplica el freno eléctrico en caso de estar en
freno de Urgencia o en freno FAP, si la deceleración en algún momento supera un
determinado límite (ver freno hidráulico en el capítulo 5), el freno hidráulico cortará el
freno eléctrico en dicho bogie.
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El lazo de tracción es un circuito eléctrico que recorre todo el tren, y que en caso de
interrupción provoca el corte de la tracción.
Desde el punto de vista de la seguridad, existe una línea de unidad llamada "pulse
enable", que inhibe la tracción y el freno electrodinámico cuando pasa de valer 110 Vdc
a 0 Vdc. Es una función hardware.
La aplicación del freno de urgencia puede venir dado por cualquiera de las condiciones
que actúan sobre el lazo de urgencia.
En caso de interrupción del lazo se provoca la acción del freno de urgencia y la detención
del tren.
Este freno es variable según el estado de la carga. Es posible además realizar con la
seta de patines, una aplicación adicional de patines electromagnéticos si el conductor se
viera forzado a pedir más demanda de freno.
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Las diferentes causas que pueden provocar su interrupción son las siguientes:
- Si se coloca el manipulador T/F en la posición FU de urgencia.
- Si se extrae la llave de cabina habilitada indebidamente.
- Se coloca el inversor de marcha en posición 0.
- Si la velocidad del tren sobrepasa 110 km/h.
- Si actúa el Hombre Muerto.
- Si se abre una puerta.
- Si se acciona un tirador de alarma de viajeros antes de recorrer 150m.
- Corte de tren cuando van dos unidades acopladas.
6.4.3 LAZO DE FRENO EMERGENCIA
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- Al recibir el PCE la orden de permiso de cierre del HSCB desde el TCMS (HSCBEN),
también se cierran las 4 salidas hardware HSCBENT(x), cada uno de los tres
supervisores cierra su contacto LO_HOLD correspondiente, excitando la bobina
CLOSE_HSCB.
- Los PCE verifican que la lectura de LO_HOLD(x) está a 1 y si es así el PCE cierra el
LO_CLOSE de forma impulsional (cerrar y abrir) para excitar la bobina de alto consumo
CLOSE_HSCB y cerrar el HSCB, en este momento comienza la precarga de los PCE.
- Una vez terminada la precarga de cada PCE, estos cerrarán el K-IC y por tanto
cerrarán el K-ICT asociado , pero la bobina HOLD_HSCB había sido excitada
anteriormente al cerrar el LO_HOLD, por lo cual el HSCB permanece cerrado.
- Cada CBM recibe la lectura del estado del HSCB (entrada L_HSCBC) y verifica que
al mismo tiempo se mantiene el cierre del HSCB a través de la excitación de la
bobina de mantenimiento HOLD_HSCB.
- Si en esta situación se abriese el disyuntor por cualquier motivo, el PCE debería
aislarse primero abriendo el contacto LO_HOLD y después con un retardo cerrará el
K-ICT, antes de intentar cerrar de nuevo el HSCB.
- La apertura del HSCB se realizará mediante la desactivación del contacto LO_HOLD1
por parte de los CBM después de recibir la señal FIP de apertura de disyuntor. Al
recibir la señal FIP de apertura del disyuntor, el PCE abre HSCB y corta tracción.
- Para evitar que después de solicitar el conductor la apertura del disyuntor, este pueda
permanecer cerrado, porque ninguno de los tres PCE pueda abrir el disyuntor por
fallo o no haber terminado su precarga, existen 4 contactos del TCMS que se abrirán,
forzando la apertura del HSCB.
- Cada PCE tiene un contacto de salida LO_EXT1, que utiliza como protección,
realizando la apertura de dicho contacto, y por tanto del HSCB, cuando detecta
sobrecorriente.
No se enviará a los PCE´s la señal FIP HSCBEN sin alimentar previamente el hilo de
permiso de cierre HSCB (por ejemplo si hubiese una seta tirada), si ocurriera así el PCE
se pondrá en fallo.
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La siguiente tabla ilustra el estado del disyuntor dependiendo del estado anterior:
Siempre que se aísla un bogie motor, se abre el HSCB, pues abre el LO_HOLD (contacto
desde la electrónica), y después de desexcitar la bobina del HSCB (HOLD_HSCB) hace
el bypass cerrando el contacto de aislamiento (K-IC) correspondiente.
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Cada PCE utiliza el valor de la corriente de línea y el valor de la tensión de filtro para
calcular la energía consumida y regenerada en kWh y envía este valor al TCMS,
empezando a contar desde que recibe alimentación.
Desde el TCMS se puede resetear el contador por envío de una señal FIP. Internamente
el TCMS hace un reset del contador cada 20000 kWh, la exactitud del calculo es de 5%.
Variable de vida
Se utiliza esta señal para saber si un equipo conectado con el MPTCS a través de la
red está vivo o no (está conectado por la FIP o no). El procedimiento consiste en que el
equipo conectado (PCE, ACE, BCE) envía un valor del 0 al 255 el cual va incrementando
secuencialmente, el TCMS al recibir este valor, le responde con el mismo valor en su
variable de vida. En el siguiente envío FIP del PCE al MPTCS el PCE aumenta en 1 el
valor de su variable de vida y así sucesivamente. Si el PCE observa que la variable de
vida recibida del TCMS no ha aumentado en un tiempo de 1 s., supone que su
comunicación FIP ha dejado de funcionar y efectúa las acciones correspondientes a un
corte de comunicación FIP.
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El puesto de conductor Ver Figuras 6-18 Y 6-19, agrupa la totalidad de elementos que
deben ser controlados visualmente y todos los que se deben manejar para un correcto
control de la U.T.
Existen además otros elementos en el panel superior frontal del pupitre, (Ver Figura 6-
19), que son accesibles cuando el maquinista se levanta de su asiento, y finalmente
otros situados en el interior del Armario de baja tensión, situado en la parte trasera
izquierda del conductor.
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En los apartados siguientes, se describen todos ellos, así como sus funciones.
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• Zona inferior.
Donde se encuentran los pedales de hombre muerto y de la bocina neumática.
• Otros elementos en cabina.
Principalmente ubicados en el armario BT1 permiten realizar funciones en modo
degradado.
6.7.1 PUPITRE FRONTAL
En esta zona se encuentran los mandos principales para el funcionamiento del tren y de
las funciones auxiliares de cabina. (Ver Figura 6-20)
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Descripción funcional.
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1.27 Selección de puertas Se selecciona el lado para que se puedan abrir las
derechas (pulsador puertas derechas cuando estén autorizadas.
gris)
1.28 Autorización de Se da permiso de apertura de puertas al lado/lados
apertura de puertas que estén seleccionados.
(pulsador gris)
1.29 Cierre de puertas Se da la orden de cierre a las puertas que se
(pulsador gris) encuentren abiertas y se anula la autorización de
apertura de puertas.
2 Retrovisor izquierdo Pantalla de visualización de la cámara para el
(pantalla ) retrovisor izquierdo
3 Velocímetro (pantalla ) Pantalla de visualización de la velocidad del tren
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Figura 6-24
13 Cambio de agujas Realiza el cambio de agujas a la izquierda
izquierda (pulsador
amarillo)
14 Cambio de agujas Realiza el cambio de agujas al centro
centro (pulsador
amarillo)
15 Cambio de agujas Realiza el cambio de agujas a la derecha
derecha (pulsador
amarillo)
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Descripción funcional.
Nº Nombre Función
1 Bypass de puertas Permite continuar la marcha aunque el lazo de
(conmutador 2 pos.) puertas esté abierto.
2 Bypass de HM Permite continuar la marcha sin la función de HM.
(conmutador 2 pos.)
3 Bypass de lazo de Permite continuar la marcha aunque el lazo de
urgencia (conmutador 2 urgencia este abierto.
pos.)
4 Bypass de alarma de Permite continuar la marcha aunque esté activado
pasajeros (conmutador algún tirador de alarma.
2 pos.)
5 Bypass de tracción Permite traccionar aunque esté abierto el lazo de
(conmutador 2 pos.) tracción o pulse enable.
5a Bypass de lazo de Permite continuar la marcha aunque esté abierto el
emergencia lazo de emergencia
(conmutador 2 pos.)
6 HVAC Conectado Si esta encendido indica que el HVAC de esa
(piloto verde) cabina está conectado
7 Refrigeración forzada Si esta encendido indica que se ha actuado sobre
(piloto azul) la función de refrigeración forzada del HVAC de esa
cabina.
8 HVAC en Avería (piloto Si esta encendido indica que el HVAC de cabina
rojo) está averiado.
9 HVAC OFF – Mín. – Permite seleccionar apagado, mínimo y máximo del
Máx. (conmutador 3 HVAC de esacabina.
pos.)
10 Refrigeración forzada Activa la función de refrigeración forzada del HVAC
(pulsador azul) de esa cabina.
11 Regulación temperatura Permite regular la temperatura proporcionada por el
(potenciómetro negro) HVAC de esa cabina.
12 Zumbador de averías Suena cuando ocurre alguna de las averías de
(zumbador blanco) primer nivel.
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Nº Nombre Función
13 Zumbador de FAP Suena si hay algún evento del FAP (sobrevelocidad,
(zumbador blanco) avería, etc.)
14 Zumbador de HM Suena cuando no hay rearme del HM en los tiempos
(zumbador blanco) indicados.
15 Zumbador de Parada Suena cuando algún pasajero solicita la parada
solicitada (zumbador mediante unos pulsadores situados en los
blanco) diferentes coches.
16 Test de zumbadores Hay 4 pulsadores de test. Cada uno de ellos se
(4 pulsadores negros) encuentra al lado de su correspondiente zumbador,
para realizar el test de funcionamiento de cada uno
de ellos.
17 Extintores (conmutador Desbloquea los extintores del tren.
2 pos. negro)
18 Foco de socorro Activa el foco de socorro de la cabina en la que se
(conmutador 2 pos. actúa.
negro)
19 Modo sobreesfuerzo Activa y desactiva el modo de sobreesfuerzo del
(conmutador 2 pos. tren, para el remolcado de una unidad vacía.
negro)
20 Alumbrado limpieza Selección de alumbrado interior del tren
(pulsador verde)
21 Desacople (pulsador Mediante estos dos pulsadores, y manteniéndolos
rojo) pulsados, se realiza el desacople de dos unidades.
22
27 Altavoz megafonía
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Presentación
Nº Nombre Función
1 Llave de habilitación de Permite la puesta en marcha del tren y condiciona que se puedan
cabina (conmutador 2 pos. llevar a cabo el resto de condiciones del pupitre.
color acero)
2 Selector de sentido de Permite seleccionar el sentido de marcha del tren. La posición de
marcha (selector 3 pos. color neutro no permite que el tren se mueva.
negro)
3 Manipulador de tracción/freno Permite seleccionar el esfuerzo de tracción y de frenado, además
(color negro) de la selección de freno de urgencia y la posición de deriva.
4 Cortinilla eléctrica Permite bajar y subir la cortinilla y hacer la función de parasol.
(conmutador 3 pos. negro)
5 Lavaparabrisas (pulsador Permite activar la función de lavaparabrisas, dando agua cuando se
amarillo) mantiene pulsado el pulsador.
6 Limpiaparabrisas Permite activar la función de limpiaparabrisas con dos velocidades
(conmutador 4 pos. a 45º) continuas y una con intermitencia que se mantienen en marcha
mientras el conmutador este en una determinada posición.
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Presentación
Nº Nombre Función
1 Calefactor de pies Ayuda a la calefacción en la zona inferior
(resistencia eléctrica)
2 Pedal HM (pulsador Realiza el rearme de la función de HM
negro)
3 Pedal Bocina Actúa la bocina neumática del tren
neumático (pulsador
negro)
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Nº Nombre Función
1 Célula fotoeléctrica (sensor) Permite el encendido/apagado de los instrumentos
del pupitre
2 Presencia 400 Vca (piloto Avisa de la existencia de 400 Vca en BT1 para
amarillo) operaciones de mantenimiento
3 Aislamiento CVS (conmutador Garantiza el modo Nodriza-Socorrido en caso de
2 pos. negro tapa roja) disfunción en el aislamiento automático
4 Faros rojos/blancos Fuerza su aplicación vía hardware. Las blancas con
(conmutador 3 pos. negro tren operativo (fuentes de alimentación a 24Vdc
tapa roja) activas) y las rojas en caso extremo de señalización
en línea ( conexión directa desde batería).
5 Apagado de la Fuerza su apagado
electrónica(conmutador 2 pos.
negro tapa roja)
6 Alumbrado Permite conectar el alumbrado emergencia de
emergencia(conmutador 2 pasajeros
pos. negro tapa roja)
7 Conexión RS 232 ONIX Permite obtener datos para mantenimiento
(conector)
8 Conexión RS 232 CVS Permite obtener datos para mantenimiento
(conector)
9 Cortinilla eléctrica (aparato Permite graduar la luminosidad solar
gris)
10 Alumbrado cabina (pulsador Conecta el alumbrado de cabina durante 3 minutos
negro)
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Situados en el coche B, debajo de los maleteros, (ver Figura 6-31), contiene los siguientes
elementos:
PENDIENTE
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7. EQUIPO ELÉCTRICO
AT: TENSIÓN
MT: MEDIA TENSIÓN
BT: BAJA TENSIÓN
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La tensión de 110Vdc que producen las Baterías del tren en el arranque permitirá alimentar
los sistemas de control necesarios para garantizar el suministro de:
• AT: 750 Vdc de tensión de Catenaria.
• MT: 400 Vca que producen los convertidores auxiliares del tren, alimentados a
su vez de tensión de Catenaria.
• BT: 110 Vdc que suministran los cargadores de baterías de los convertidores
auxiliares a partir de tensión de Catenaria, o que en su defecto generan
las propias Baterías del tren.
En la figura 7-1 se muestra la disposición esquemática de las tres líneas de tensión de la
red de a bordo. En las figuras 7-2 y 7-3 se indica la disposición del equipo eléctrico en los
coches.
Redundancia y Multiplicidad
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NOTA: Para una mejor comprensión de las descripciones ver los esquemas
eléctricos funcionales que aparecen al final de este capitulo.
Para proteger todos los equipos eléctricos contra sobretensiones inadmisibles procedentes
de la red, se ha instalado un derivador de sobretensión o pararrayos situado en el techo
del coche B.
La tensión de 750 Vdc alimenta directamente los dos convertidores estáticos (CVS1 y
CVS2) para auxiliares de la red de 440 Vca. Los CVS están ubicados en el techo de los
coches A y C, y están protegidos respectivamente por los fusibles AF1 y AF2.
A través del disyuntor principal (situado en el modulo HSBC) la tensión de 750 Vdc
suministra corriente a los tres convertidores de tracción ONIX (uno por bogie motor),
ubicados en el techo de los coches A, B y C.
El disyuntor y los fusibles están situados dentro de un mismo cofre (HSBC), sobre el techo
del coche B. Para proteger los equipos eléctricos, el disyuntor (limitador de intensidad),
interrumpe las corrientes de cortocircuito que eventualmente se produzcan, incluso durante
el frenado eléctrico, el disyuntor está en condición de proteger todo el equipo, contra
sobrecargas.
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7.2.1 PANTÓGRAFO
El TREN-TRAM utiliza un solo pantógrafo por unidad, que asegurará la captación de tensión
de catenaria en funcionamiento bidireccional del tren. Las características mas importantes
del pantógrafo son:
- Peso reducido
- Construcción sencilla
- Mantenimiento mínimo
- Buen comportamiento de contacto, incluso en las catenarias más simples
- Máxima seguridad de funcionamiento
Esto se consigue, entre otros motivos, por:
- Número reducido de piezas constructivas del pantógrafo
- Técnica de rodamientos acreditada sin mantenimiento
- Mesilla equipada con frotadores de suspensión individual
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Bastidor-base (1)
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La tijera inferior es una construcción soldada de tubo de acero sin costuras. Los apoyos de
la tijera inferior se encuentras en el bastidor-base.
La tijera superior es una construcción soldada de tubos de acero sin costuras. La estabilidad
lateral se consigue mediante una construcción de diagonales cruzadas.
La barra de tracción está formada por un tubo de conexión sin costuras y dos cabezas
articuladas de alta precisión con rocas a izquierdas y derechas. Girando el tubo de conexión
se regula con gran precisión la geometría del pantógrafo de semitijera.
Mesilla (5)
La mesilla está montada sobre un eje situado en la tijera superior. Para la suspensión de
los frotadores se emplean muelles de fleje. Éstos están fijados a la caja de la mesilla. Por
medio de la suspensión individual de los frotadores se consigue un buen comportamiento
de contacto y con ello, un bajo desgaste de frotadores. La construcción de la caja de la
mesilla y las fijaciones de los frotadores protegen a los muelles de fleje de ser destruidos
por fuerzas horizontales y verticales excesivas. La caja de la mesilla en combinación con la
fijación de la guía-paralela y la barra guía-paralela garantizan la movilidad de la mesilla en
el hilo de contacto. Asimismo, esta combinación garantiza también un desgaste uniforme
de ambos frotadores.
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Guía-paralela (6)
El pantógrafo se eleva y presiona contra el hilo de contacto por medio del muelle de
elevación. El muelle de elevación actúa a través de un cable y una curva de leva sobre la
tijera inferior.
En el lado de la tijera inferior, el husillo del dispositivo eléctrico de descenso actúa a través
de la palanca de descarga sobre el amortiguador de vibraciones. Ajustando este
amortiguador de vibraciones se calibra la posición de bajada del pantógrafo.
En caso de fallo de corriente, se puede subir o bajar manualmente el pantógrafo. Para este
propósito el accionamiento eléctrico está conectado a un eje flexible con una conexión
para la manivela en el interior del vehículo.
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Todas las posiciones de cojinetes se puentean con trencillas de corriente. Con esto se
evita la transmisión de corriente a través de los cojinetes. Las trencillas constan de cables
flexibles de cobre con terminales en ambos extremos. Las conexiones de las trencillas de
corriente se engrasan con grasa de contacto de cobre, con el fin de garantizar una buena
conductividad entre las partes del bastidor y las trencillas de corriente.
Si sobre la mesilla actúa una fuerza excesiva (por ejemplo: golpe), el pasador (rompible)
que conecta la palanca con la suspensión de la mesilla, se rompe y la palanca se retuerce.
El movimiento longitudinal resultante del movimiento giratorio (rotatorio) se transmite por
medio de una transmisión flexible al mecanismo de desenganche. Este mecanismo de
desenganche abre con un golpe el gatillo que destensa el muelle de elevación – el
pantógrafo se baja.
La unidad de control eléctrico está fijada al bastidor base y conecta entre sí, mediante
líneas de mando, el accionamiento eléctrico de descento a la salida y el vehículo a la
entrada. La unidad de control eléctrico se compone de múltiples relés, que controlan el
movimiento del accionamiento eléctrico de descenso y envian señales de las posiciones
del pantógrafo al sistema de control del vehículo.
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1 0 1 PARO MOTOR *
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El modulo de conexión HSCB, figura 7-6, integra el disyuntor principal, los fusibles de
alimentación de los CVS y el contactor trifasico de emergencia. El cofre HSCB está situado
en el techo del coche B.
- El disyuntor principal tiene la función de conectar/ desconectar y proteger los tres
convertidores de tracción.
- Los fusibles de entrada protegen los dos convertidores auxiliares CVS.
- El contactor de emergencia hace la función de SOCORRO-NODRIZA en caso de fallo
de un convertidor auxiliar.
En la figura 7-7 se representa el esquema electrico simplificado del modulo HSCB.
7.2.2.1 FUSIBLE DE ENTRADA
El fusible de entrada o fusible de alta de 750 Vdc protege contra sobrecorriente la entrada
del convertidor auxiliar (ruptura a 200A). Se dispone de un único fusible por cada CVS, por
lo tanto dos por unidad (AF1 y AF2).
El contactor sólo se cerrará cuando uno de los dos convertidores auxiliares no funcione y
su contactor de línea está abierto. De esta forma el otro CVS podrá suministrar 400 Vca a
todo el tren aunque con reducción de prestaciones (aire acondicionado de pasajeros al
50%).
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El disyuntor ARC 820 M es un disyuntor unipolar para corriente continua con disparo
intrínseco por corriente máxima bidireccional y libre (características de disparo
independientes del sentido de la corriente que atraviesa el disyuntor y no afectadas en
caso de cierre por defecto).
Forma parte de la familia de disyuntores ARC de calibre térmico 2000A, cuyos componentes
presentan la misma arquitectura general común y sólo se diferencian entre sí por la cámara
de corte (función de la tensión de servicio).
Las características eléctricas principales del disyuntor ARC 820 son las siguientes:
Tensión de alimentación nominal 750Vdc
Corriente nominal 2000 A
Poder de corte 50 KA con L/R = 15 ms
Tensión de mando 110Vdc (77 Vdc - 137 Vdc)
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Los equipos de tracción conocen el estado del disyuntor. Si el HSCB no se cierra, los
controles de tracción volverán a intentarlo hasta 3 veces. Si finalmente el HSCB no se
cierra, la lámpara de la DDU de Conducción de "Disyuntor abierto" permanecerá iluminada.
Frente a una demanda de apertura del disyuntor por parte del conductor, el TCMS envía vía
FIP a las tres electrónicas de tracción la autorización de apertura del HSCB, siendo estos
equipos los que ejecuten la demanda de apertura.
ABIERTO 0 X ABIERTO
ABIERTO 1 0 ABIERTO
ABIERTO 1 1 CERRADO
CERRADO 1 X CERRADO
CERRADO 0 X ABIERTO
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7.2.3 PARARRAYOS
El pararrayos limita las sobretensiones que puedan aparecer transitoriamente, tales como
en una descarga por rayo, una acción de conmutación en la red o un arco entre catenaria y
pantógrafo por salto de éste. De esta manera se garantiza la protección de todos los
componentes del vehículo contra los excesos de tensión exteriores.
Los derivadores están recubiertos con goma de silicona. De esta manera se minimiza el
peligro para el entorno, en el caso de sobrecarga del propio derivador, por ejemplo por la
caída directa del rayo sobre él.
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NOTA: Para una mejor comprensión de las descripciones ver los esquemas
eléctricos funcionales que aparecen al final de este capítulo.
La red de 400 Vca se obtiene de los dos convertidores auxiliares (CVS1 y CVS2)
conectados en paralelo y ubicados en el techo de los coches A y C. Cada convertidor
alimenta un 50 % de las cargas de la unidad.
Los interfaces del convertidor auxiliar CVS con el resto del tren se representa
esquemáticamente en la Figura 7-11.
La red de AC (400 Vca) del tren suministra alimentación a los siguientes equipos:
• Ventiladores de tracción
• Compresor principal
• Equipos de aire acondicionado de pasajeros
• Equipos de aire acondicionado de cabina
• Extractores
• Auxiliares de cabina
Los equipos auxiliares ubicados en el coche C, se alimentan desde los convertidores de
los coches A y B.
Además de generar y regular la alimentación de los equipos de media tensión (400 Vca /
50 Hz), los convertidores auxiliares CVS son los encargados de generar y regular la
alimentación de los equipos de baja tensión (110 Vdc), así como de realizar la carga de
baterías.
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El Convertidor Auxiliar, figura 7-12, es el equipo del tren encargado de generar y regular
estáticamente las alimentaciones de los equipos de Media Tensión (400Vca/50Hz) y Baja
Tensión (110Vdc), así como de realizar la Carga de Baterías. Cada unidad TREN-TRAM
posee dos convertidores auxiliares conectados en paralelo y alimentando aproximadamente
un 50% de las cargas de la unidad, de forma que el fallo de uno de ellos permitiría la
alimentación directa de todas las cargas desde el segundo.
El convertidor está diseñado con tecnología de IGBTs y cuenta con los siguientes módulos:
- Un módulo de precarga + filtro de entrada, y un filtro contra Interferencias
Electromagnéticas (EMI)
- Un módulo de Arranque con Batería Baja (Flat Battery Start)
- Un conversor intermedio DC-DC
- Un inversor de 400V
- Un cargador de Baterías.
Todos ellos se encuentran gobernados por una única electrónica de control (ACE), que
además gestionará las interfaces de E/S FIP, RS485 y las señales de E/S de lógica
cableada.
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El módulo de precarga es el módulo del convertidor que permite adquisición directa del
voltaje de catenaria limitando la corriente inicial de irrupción. Para ello se realiza una
precarga en la entrada del CVS a través de una resistencia y contactor (todo ello en
paralelo con el contactor principal de entrada), de forma que carga con tensión de 750 Vdc
un banco de condensadores pertenecientes al filtro de entrada y que se encuentran situados
en cascada con el módulo de precarga. Así, cuando se hayan cargado completamente los
condensadores, se cerrará el contactor principal de entrada del Convertidor y se anulará la
resistencia de precarga.
Un diodo en la entrada de alta, situado aguas arriba del módulo de precarga, evitará la
polarización inversa del circuito de entrada.
El Filtro de Entrada, tras la acción de precarga, tiene la función de suministrar una tensión
estable en la entrada del Convertidor, atenuando los transitorios que pudieran producirse.
Por otra parte, tras la desconexión del CVS, debe asegurar la descarga de los
condensadores en un tiempo máximo que permita la apertura segura del convertidor.
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En estas condiciones dos lámparas en el panel auxiliar superior del Pupitre de Conducción
devolverán los estados de Presencia de Alta Tensión y de Carga de Batería aunque el
sistema informático embarcado no se encuentre operacional.
La fuente de 110 Vdc del módulo de Arranque con Batería Baja debe generar menos
tensión que la de las propias baterías (<105 Vdc) para que cuando se superpongan las
dos alimentaciones, por ejemplo en condiciones de funcionamiento normal del tren, siempre
sea alimentado el ACE desde la línea de SERVICIO y nunca desde la de arranque con
batería baja (Flat Battery Start).
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El inversor auxiliar arranca en cuanto recibe 750 Vdc de catenaria sin necesidad de que le
llegue una orden específica de arranque desde el TCMS. El convertidor cierra
automáticamente un contactor en la salida (Contacto de Línea) suministrando 400 Vca a
todas las cargas. Se realiza una verificación de la ausencia de tensión en la salida del
convertidor antes de efectuar el cierre el contactor de salida.
Cuando los dos convertidores funcionan simultáneamente se dice que el modo de operación
es nominal, y todos los servicios se encuentran disponibles. En este punto cada CVS
suministra aproximadamente la potencia para el 50% de las cargas del tren.
Un contactor de línea aisla la sección de potencia del inversor estático de la red trifásica.
Este contactor nunca podrá cerrarse si el convertidor auxiliar detecta presencia de tensión
de línea en su transductor de salida. Tampoco podrá cerrarse si pierde la alimentación o la
comunicación FIP del ACE, o bien se produce un fallo de mando del contactor.
Por otra parte, se asegurará una puesta a masa del Neutro del Inversor, con una conexión
inmediatamente después de salida del mismo, tal y como indica el diagrama de bloques
del CVS. Esta conexión podrá hacerse internamente en el convertidor, o bien externamente
con una borna dedicada a tal efecto.
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Vq = V20º - 0,003x80(q-20)
Por otra parte, en flotación y modo nominal, se realizará una compensación interna de la
corriente total suministrada por el convertidor, de forma que los dos CVS tiendan a trabajar
al 50%, es decir bajo cargas similares.
Para lograr esta compensación cada convertidor recibirá el valor de la corriente total que
está suministrando el otro CVS y si su batería se encuentra o no en flotación. Con este
valor de corriente y la propia que el convertidor está generando, calculará un valor de
corriente medio que será la consigna de regulación:
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El ACE recibe la fecha y la hora desde el TCMS y debe actualizar su reloj interno. A su vez,
el convertidor debe enviar al TCMS una variable de vida que el ACE incrementará en cada
ciclo de aplicación. El calculador principal del TCMS devolverá este mismo valor recibido
al ACE. Si en un tiempo límite el calculador del TCMS no devuelve el valor que ha sido
enviado, el convertidor auxiliar se inhibirá.
La mayoría de equipos del alterna, incluidos los equipos relacionados con función de
propulsión (ventiladores de tracción) arrancarán de forma independiente cuando reciben
400Vca, sin tener en cuenta el estado del resto de cargas de alterna. A tal efecto el TCMS
envía una señal indicando la presencia de 400 Vca (UAUXOK), a través de la cual se
habilita su arranque.
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Se dispone de una toma RS232 situada en el panel de visualización del cofre del
Convertidor Auxiliar, figura 7-16, a través de la cual se podrá:
- Cargar/actualizar software en el CVS
- Parametrizar el funcionamiento del Convertidor Auxiliar
- Verificar en tiempo real el estado de las variables digitales internas al CVS
- Acceder y descargar los defectos del Convertidor registrados en su memoria no-volátil
- Comandar la ejecución del autotest interno del Convertidor
Existe otra toma RS232 ubicada en el armario de Baja Tensión (BT) de los coches A y C,
que permitirá realizar las mismas funciones menos la carga/actualización de software. De
esta forma no será preciso conducir las unidades a una zona libre de tensión de catenaria
por el riesgo de las operaciones con alta tensión en el techo del tren.
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NOTA: Para una mejor comprensión de las descripciones ver los esquemas
eléctricos funcionales que aparecen al final de este capítulo.
La red de 110 Vdc se obtiene de las baterías cuando el tren está sin tensión de catenaria
disponible (pantógrafo bajado), o de los convertidores estáticos CVS cuando el tren está
arrancado (tensión de catenaria disponible).
Tanto los dos convertidores auxiliares como los dos cofres de baterías están situados en el
techo de los coches A y C (uno en cada coche).
Directamente desde las baterías o del convertidor auxiliar CVS, y protegidos por
magnetotérmicos principales y otros secundarios, salen las alimentaciones de corriente a
todos los equipos de control que forman parte de la instalación de baja tensión. Los
magnetotérmicos principales, y secundarios están situados en los armarios de BT.
Hay dos líneas independientes de alimentación de 110 Vdc, ver figura 7-17:
- Alimentación de SERVICIO (contactor de batería cerrado y magnetotérmico 10F2
cerrado).
- Alimentación PERMANENTE (magnetotérmico 10F4 cerrado).
A estas dos líneas se conectan todos los equipos alimentados de la red de 110 Vdc,
excepto una línea independiente protegida por el magnetotérmico 10F6 que alimenta
directamente a los pilotos rojos de posición.
Además, la batería está protegida por el fusible 10F1, ubicado en el interior del cofre de
batería, y el convertidor auxiliar CVS está protegido por el magnetotérmico 10F5 de batería
en el proceso de carga de batería. Este magnetotérmico deberá estar cerrado para poder
alimentar las líneas de SERVICIO Y PERMANENTE directamente desde la batería.
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La red de DC (110 Vdc) del tren, cuando el contactor de batería está cerrado, suministra
alimentación a los siguientes equipos, ver figura 7-18:
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Directamente desde la batería se suministra tensión de 110 Vdc para las siguientes
funciones:
• Alumbrado limpieza / emergencia.
• Alumbrado cabina (3 minutos).
• Habilitación de cabina.
• Mando conexión/desconexión batería.
• Bajar pantógrafo.
• Acople / desacople.
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Las baterías proveen suministro autónomo de tensión continua (110 Vdc) a los equipos de
baja tensión del tren. El TREN-TRAM cuenta con dos bloques de baterías, uno en el techo
del coche A y otro en el techo del coche C, que son cargadas por los convertidores
auxiliares de sus respectivos coches.
Los bloques de baterías se alojan en cofres. Estos cofres contienen un fusible de protección
por sobrecorriente y una sonda de temperatura tipo PT100 que deberá enviar la señal en
bucle de corriente (4-20mA) directamente al convertidor auxiliar del vehículo, para la carga
de flotación en función de la temperatura (ver apartado 7.3.1.5).
Las baterías utilizadas son de tipo Ni-Cd y el bloque completo cuenta con las siguientes
características técnicas (batería modelo MRX 70):
Tensión máxima 137,5 Vdc
Tensión mínima 77 Vdc
Capacidad 70 A.h
Número de elementos 80
Tensión de carga a 20°C por elemento 1,47 Vdc
Compensación de tensión por elemento -0,003 V/°C
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Las dos baterías de cada rama se conectan entre sí a través de dos líneas separadas, que
se utilizan para alimentar las cargas de DC de la unidad, y que son como ya se ha dicho
anteriormente:
- Una línea de alimentación PERMANENTE de 110 Vdc, protegida por un interruptor
automático aguas abajo (10F4) de la conexión a la batería, y que será calculada para
soportar el total de cargas permanentes del vehículo.
- Una línea de alimentación de SERVICIO, protegida por un interruptor automático de
servicio (10F2) y activada por el contactor de batería, que está calculada para el total de
cargas de servicio del vehículo.
Una toma de 110 Vdc ubicada en el cofre de baterías permite cargar con un cargador
externo y de forma independiente las baterías de los coches A y C.
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Cada bogie motor es alimentado por un convertidor de tracción propio, situado en el cofre
del bloque motor (CBM):
- El convertidor de tracción CBM1 alimenta al bogie BM1 (motores de tracción 1 y 2).
- El convertidor de tracción CBM2 alimenta al bogie BM2 (motores de tracción 3 y 4).
- El convertidor de tracción CBM3 alimenta al bogie BM3 (motores de tracción 5 y 6).
Los tres CBM para los tres bogies, se encuentran ubicados sobre el techo, uno en cada
coche.
Cada CBM se alimenta de la tensión de catenaria (750 Vdc) a través del pantógrafo y del
disyuntor principal (HSCB), y están compuestas de un ondulador de tracción y de un
chopper de frenado que permiten controlar 2 motores asincrónicos conectados en paralelo.
En caso de avería de un ondulador, este puede ser aislado del otro conjunto del tren
mediante un contactor de línea sin que eso afecte negativamente al funcionamiento de los
demás convertidores de tracción del tren.
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Hay 3 bogies motores y uno portante en cada unidad. Los ejes con motor son idénticos, se
componen de los motores TM1 y TM2 colocados en los ejes 1 y 2 (coche A), y la misma
disposición y alimentación para los motores TM2 y TM1 de los ejes 3 y 4 (coche B) y ejes
7 y 8 (coche C).
Por lo tanto, para ir en la dirección 1, el motor 1 del bogie M1 debe alimentarse directamente
(UVW), el motor 2 del bogie M1 indirectamente (UWV), el motor 1 del bogie M2
indirectamente (UWV), motor 2 del bogie M2 directamente (UVW), motor 1 del bogie M4
indirectamente y motor 2 del bogie M4 directamente (UVW):
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Una toma RS232 ubicada en el armario de baja tensión (BT) de los coches A y C permite
realizar funciones de mantenimiento en el cofre del bloque motor.
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Los cables +HV y -HV pasan primero por 2 transductores de corriente (LCMD1 y LCMD2)
que detectan cualquier diferencia entre la corriente " entrante " y la " de vuelta "
Una diferencia existe si la corriente ha encontrado otra vía para volver al 0V. Esta otra vía
puede ser, por ejemplo, la caja del tren. Si la diferencia entre esas dos corrientes sobrepasa
un cierto límite, se genera un fallo y entonces el disyuntor es abierto.
Después los cables +HV y - HV son llevados hacia la bobina de reactancia del filtro de
entrada (L-FL), incluyendo esta también la resistencia de descarga (R-CBZ) de los
condensadores del filtro.
El reóstato de frenado se compone de una resistencia (R-BZ). Esta resistencia está unida
al módulo chopper de freno con IGBT (BM).
Esta resistencia también actúa como " softcrowbar " cuya función es disipar la energía de
sobretensión transitoria presente en la entrada del ondulador.
El ondulador se compone de tres brazos (ver figura 7-26) compuestos a su vez de 2 IGBTs
cada uno.
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Caracteristicas tecnicas:
- Bobina de reactancia de entrada (L-FL)
Valor nominal ................................................................. 2,4 mH - 390 Arms
- Condensador de entrada (C-FK) integrado en el módulo ONIX 172 MP
Valor nominal ................................................................. 18mF
- Resistencia de descarga (R-CBZ) integrada en la caja de la reactancia de entrada
Valor nominal ................................................................. 3.9 kW
La función del filtro de entrada es filtrar los armónicos rechazados por la cadena de tracción
hacia la catenaria, para no afectar a las señales de vía. La resistencia sirve a descargar el
condensador cuando este está fuera de tensión (tiempo necesario para alcanzar 75V: 5
min).
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Teniendo en cuenta los armónicos rechazados por el ondulador de tracción, este ha sido
dimensionado para garantizar un nivel armónico que corresponde al nivel recogido en los
diagramas siguientes, figura 7-25.
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Cada módulo ONIX 172MP, figura 7-26, es un conjunto integrado que contiene los
elementos siguientes:
- Un transductor de medida de tensión (FVMD).
- El condensador del filtro de entrada (C-FK) y su resistencia de descarga (R-FZK tiempo
de descarga para alcanzar 75V:20 min).
- Dos interruptores a IGBT (RC-1 y RC-2) configurados en seccionador reostático y un
diodo de rueda libre. Los interruptores están conectados a la resistencia de frenado que
será utilizada cuando el frenado para recuperación ya no sea posible. Estos IGBT y la
resistencia de frenado serán igualmente utilizados a modo de protección contra las
sobretensiones, actuando como soft crowbar.
- Seis interruptores a IGBT (A1, A2, B1, B2, C1 y C2) configurados en ondulador PWM
trifásico. Este ondulador suministra una tensión variable a una frecuencia variable para
la alimentación de los motores de tracción.
- Dos transductores de medida de corriente (INV-CMD1 y INV-CMD2) sobre las fases A y
B de salida ondulador.
- La electrónica de control aproximado (CCU) que utiliza las señales de los transductores
de medición de corriente y de tensión, así como las mediciones de velocidad para
pilotar el ondulador.
- El ventilador de refrigeración del módulo.
El módulo ondulador tiene las características principales siguientes :
- Dimensiones : 1,170 mm x 893 mm x 535 mm (L x l x a)
- Masa: 275 kg
- Alimentación AT: Conector Easy Plug (CKB)
- Alimentación BT: 3 conectores AB 19 contactos a nivel de la CCU y un conector AB 7
contactos para el mando del ventilador.
- Corriente máxima : 560 A(Rms) en el Tren-Tram
- Función : permite generar, a partir de una tensión de entrada continua, formas de ondas
en tensión cuyo valor eficaz y la frecuencia son variables.
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La estructura de cada fase del módulo es como se indica en el diagrama siguiente, formado
por 3 paquetes IGBT dual de 1700V / 800A.
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La electrónica de control mando está constituida por la unidad de mando (CCU), integrado
en el módulo ONIX 172 MP y por un supervisor (Agate Control 3X), ver figura 7-27.
Cada uno de los tres modulos onduladores del tren integra una unidad de mando CCU.
Cada unidad de mando (CCU) controla la tension y frecuencia aplicada por el ondulador a
un par de motores de tracción asincrónicos.
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La resistencia de freno, ver figura 7-28, se utiliza para el frenado reostatico del tren. Está
conectada al chopper de freno del modulo ONIX compuesto de 2 módulos IGBT de tipo
pilotado en alternancia.
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Cada motor de tracción está equipado con un detector de la velocidad (07) de giro, para la
regulación de la tracción (regulación de la velocidad, adherencia, deslizamiento y patinaje).
El motor de tracción está constituido, básicamente, por un estator bobinado (01), un rotor
en forma de jaula de ardilla (02) y un ventilador fijado el eje en el lado opuesto al reductor.
01 Estator
02 Rotor
03 Tapa ventilador
04 Rodamiento
05 Rejilla entrada aire
06 Engrasador rodamiento
07 Detector velocidad
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Una vez terminada esta primera fase, el maquinista ya puede llevar a cabo la segunda fase
de la secuencia de arranque, que consiste en la activación manual o automática del
pantógrafo para llevar a cabo la alimentación de alta tensión a todo el tren mediante la
activación de los convertidores auxiliares, freno hidráulico, aire acondicionado, carga de
baterías e iluminación, etc., excepto la alimentación de los equipos de tracción que
requieren el cierre del disyuntor (HSCB) para permitir las funciones de tracción y freno
eléctrico.
Mediante la actuación de la llave de cabina del pupitre desde la posición OFF a ON (esta
operación conduce al cierre de los contactores de batería), el conductor conecta las 2
baterías de cada unidad a una segunda línea de 110 Vdc denominada de SERVICIO,
alimentando por unidad los siguientes equipos y/o sistemas: MPTCS, Pantógrafo, Sistema
de Información Pasajeros (IRIS), Electrónica de Control de Tracción (PCE), Electrónica de
Control de Freno (BCE), Electrónica de Control del Convertidor Auxiliar (ACE), Control de
puertas, Control de Aire Acondicionado, Alumbrado Interior, Pantallas del Maquinista (DDU)
y Señalización Exterior.
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Llave de cabina
Una vez efectuado el arranque de los equipos MPTCS, el sistema informático inicializa y
procede a reconocer informáticamente la cabina habilitada. Si la puesta en servicio es
correcta, la DDU de Diagnóstico mostrará la cabina activa y desde ese instante todas las
funciones de mando del tren se encontrarán disponibles.
Tensión de batería
140 V
0V
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Existen dos pulsadores integrados en el panel central del pupitre de conducción que
permiten realizar el mando del pantógrafo:
Subir Pantógrafo
Bajar Pantógrafo
Accionar el pulsador "Subir Pantógrafo" durante al menos 0,5 s. (botón no luminoso) envía
la orden de montar el pantógrafo y apaga la luz correspondiente al pulsador "Bajar
Pantógrafo". Independientemente de la posición del pantógrafo, el envío de una orden de
subida o de bajada elimina la acción anterior sobre el pantógrafo para proceder a ejecutar
la nueva orden.
Tensión de catenaria:
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Por otra parte, desde el momento en que el sistema informático se encuentra disponible y
uno de los ACE está presente en la red, un voltímetro integrado en la DDU de Conducción
mostrara el nivel de tensión de catenaria (con un valor nominal 750 Vdc) desactivando la
señal de Presencia de AT que era enviada a los paneles auxiliares superiores de las
cabinas de conducción.
1000 V
750 V
500 V
2 pulsadores en el panel central permiten realizar las operaciones de apertura y cierre del
disyuntor extrarápido (HSCB):
Cerrar Disyuntor
Abrir Disyuntor
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Por defecto el pulsador luminoso “Abrir Disyuntor” del pupitre se iluminará automáticamente
indicando la demanda de apertura del HSCB. La actuación del pulsador “Cerrar Disyuntor”
mantenida al menos 0,5 s. (botón no luminoso) genera la autorización de cierre del HSCB
apagando de forma inmediata la luz del pulsador de apertura de disyuntor.
Independientemente del estado del HSCB, el envío de una demanda de cierre o apertura
elimina la acción anterior sobre el disyuntor para proceder a ejecutar la nueva orden.
Una vez efectuado el cierre del disyuntor, se alimentan los 3 CBM de los coches A, B y C
que suministrarán potencia a los motores de tracción. El conductor dispone de una lámpara
(roja) en la DDU de Conducción que indica en cualquier momento si uno de los dos
disyuntores del tren se encuentra abierto.
Disyuntor abierto
Puesta en marcha
automática
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Durante el proceso de arranque automático se ilumina de forma fija una lámpara (amarilla)
en la DDU de Conducción indicando que la secuencia de arranque ha sido activada y que
se encuentra en curso de ejecución. Al mismo tiempo, la DDU de Diagnóstico reflejará el
estado de cada uno de los elementos actuados de forma secuencial (pantógrafo abajo/
indeterminado, disyuntor abierto, etc.)
Secuencia de arranque
automática
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7.7.1 BATERÍAS
7.7.2 PANTÓGRAFO
Cuando la tensión de alguna de las baterías del tren se encuentre por debajo de 85 Vdc,
entonces se iluminará la lámpara (roja) de "Batería Baja" en la Pantalla DDU.
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Si se produce una anomalía en el contactor de línea del CVS de forma que éste permanece
cerrado sin posibilidad de apertura, no se conseguirá desconectar automáticamente el
convertidor auxiliar fallido debido a la presencia en él del Módulo de Arranque con Batería
Baja que mantendrá alimentados el inversor de 400 Vca y el cargador de baterías. Por ello
se instalará un interruptor luminoso y protegido de Aislamiento de CVS en el Armario BT
de cabina que permitirá desalimentar y aislar independientemente cada convertidor de las
líneas de alimentación de AC y DC, y que deberá ser actuado junto con el interruptor
magnetotérmico de alimentación del convertidor auxiliar.
La misión continuará hasta el final del recorrido, excepto si el conductor considera que no
es aceptable el confort para los pasajeros, debido a que el HVAC funciona al 50%.
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Cualquier fallo en el mando del contactor de emergencia debe conducir a una apertura
permanente del mismo, de forma que permanezcan aisladas entre sí las líneas de
generación de 400 Vca de los convertidores auxiliares. De esta forma, un fallo posterior de
un convertidor auxiliar conducirá a la no alimentación del tramo de cargas de AC que tiene
conexión directa con ese convertidor.
Si un inversor de 400 Vca falla, el módulo ACE del convertidor debe abrir el contactor de
línea, permitiendo al TCMS el cierre del Contactor de Emergencia. En el momento en que
se produzca este cierre, se iluminará una lámpara (amarilla) de "Cierre de Contactor de
Emergencia" en la DDU de Conducción para informar al conductor.
La pérdida de tensión catenaria abrirá los K_IC de los bloques motores, pero no abrirá el
HSCB, comenzando a realizar una nueva la precarga de los bloques motores cuando se
produzca el retorno de alimentación de 750 Vdc.
Cada CBM aislado abrirá el contacto LO_HOLD del mismo bloque motor, y acto seguido
abrirá también su contactor K_IC. Esta operación provocará que se desexcite el relé de
mantenimiento del cierre de HSCB y el disyuntor se abrirá. Posteriormente se efectuará un
nuevo ciclo de cierre de HSCB con los bloques motores no aislados debido a que el
mando de cierre desde el TCMS seguirá activo.
Del mismo modo se producirá la apertura del HSCB, pero en este caso los bloques
motores no permitirán volver a cerrar el Disyuntor, y no se recibirá alta tensión en ninguno
de los CBM.
No afectará al mando TCMS del disyuntor, ya que se utilizan cuatro contactos para redundar
la orden de cierre y de apertura del HSCB.
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8.1 INTRODUCCIÓN
Existen dos DDU redundadas en cada cabina de la unidad (con la misma funcionalidad
disponible), una es la de conducción y la otra de diagnosis. Desde la DDU de diagnosis
hay una opción de menú para ver la DDU de conducción. Si se estropea la de
conducción, se puede usar la otra DDU para conducción, en modo normal la DDU
izquierda se situará en el arranque en modo de conducción, mostrando la pantalla de
conducción al arranque, y la DDU derecha mostrará la pantalla de diagnosis.
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Tanto esta línea de comunicaciones serie como la alimentación del terminal se conectan
a éste por un conector situado en la parte posterior.
La interfaz con el usuario se realiza mediante un pantalla VGA LCD de 640 x 480 puntos
de color y un teclado con 12 teclas, la pantalla de conducción solo proporciona
información visual al conductor. (Ver Figura 8-2).
La ventana de color rojo situada bajo las seis lámparas de uso general permite el
intercambio de datos con un equipo externo al sistema (PC) a través de una
comunicación serie por luz infrarroja.
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De los 6 leds que dispone cada una de las DDUs, 4 están en uso y ofrecen información
al conductor sin necesidad de que la pantalla del terminal tenga la luz de backlight
encendida.
Se ilumina en todas las cabinas no habilitadas cuando hay una cabina habilitada
en el tren.
B – Mantenimiento de Servicio
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Para el correcto funcionamiento del sistema es necesario que exista comunicación con
la central del coche. Si no existe comunicación con la central se presenta una pantalla
como la de la Figura 8-5.
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La pantalla de conducción muestra información visual necesaria para el conductor. Una vez
terminada la inicialización correctamente, la pantalla que se muestra es la de la Figura 8-6.
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Para una mayor comodidad para el conductor, la limitación de velocidad está situada
justo al lado del marcador de velocidad existente en la pantalla de conducción.
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Son los iconos que están en la pantalla individualmente y no están agrupados de similar
manera al resto de los iconos, se dividen en limitaciones de velocidad e intermitentes
1. Limitaciones de Velocidad
Aparecen solamente en el caso de existir una limitación, siendo invisibles el resto del
tiempo, las limitaciones existentes son de 30 km/h, de 50 km/h, bien de 70 km/h,
apareciendo el icono correspondiente a la limitación aplicable.
2. Intermitentes
Seguirá en funcionamiento normal de unos intermitentes, en estado inactivo se mostrará
solamente el perfil del icono en la pantalla para marcar su posición, en el caso de
activarse, se iluminarán con una intermitencia. En el caso de la intermitencia de warning,
se iluminarán ambos a la vez.
Los iconos que estarán iluminados de manera continua se mostrarán con el icono
iluminado y el fondo en el mismo color de la pantalla de conducción para evitar la
confusión del conductor con iconos puntuales, en este tipos de iconos se incluyen:
- Foco Normal
- Luces Largas
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El resto de los iconos dado que su activación será ocasional y mostrará un estado
transitorio, seguirá la convención normal del resto de iconos mostrando fondos en amarillo
o rojo según sea la criticidad de la información y siluetas en negro.
1 2
1 – Foco en Reducido
El foco está en Reducido.
2 – Foco en Normal
El foco esta en normal.
3 4
5 6 7 8
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9 10 11
9 – Pantógrafo subido
El pantógrafo se encuentra completamente liberado.
10 – Pantógrafo indeterminado
El estado del pantógrafo esta indeterminado, puede encontrarse en mitad de un
proceso de subida o de bajada del pantógrafo que este en proceso.
11 – Pantógrafo bajado
El pantógrafo se encuentra completamente bajado
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25 26
Son iconos que muestran información importante para el funcionamiento del tren, pero
que no llega a ser considerada como crítica, ofrecen información sobre eventos
(incidencias) que ocurren que afectan al funcionamiento normal del Tren. Situados en
las dos líneas de iconos de la parte inferior de la pantalla (menos el caso de la incidencia
de bloqueo y de patinaje), están situados a izquierda y derecha de los iconos de Fallo,
dada su menor importancia.
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1 2 3
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30 31 32
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9 10
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18 – Inhibición de un CVS
Se han inhibido tanto el inversor como el cargador del mismo CVS.
19 – Inversor de un CVS aislado
Se ha aislado el inversor de un CVS
20 – Cargador de un CVS aislado
Se ha aislado el cargador de un CVS
21 – Fallo de uno o mas CVS
Se han producido fallos en uno o mas CVS (incluyendo inhibiciones o aislamientos de
dos o mas CVSs)
22 23 24 25
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31 32 33 34 35 36
37 38
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Es posible en una DDU que está mostrando la pantalla de conducción, pasar a mostrar
la pantalla de diagnosis (para ofrecer redundancia para el caso de fallo de un terminal)
por medio de pulsar simultáneamente el primer y ultimo botón de los situados bajo la
pantalla (botones en color verde de la pantalla de la Figura 8-9), en este caso la pantalla
cambia de modalidad para mostrar la DDU de diagnosis (Figura. 8-10).
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1. Barra de Estado:
En la barra inferior aparece una barra con los parámetros fundamentales de conducción:
• Nº Tren : Indica el número de circulación del tren
• Itinerario (Int.) : Itinerario de la red por la que está circulando la unidad.
• Próxima Parada (Prx.P.) : Indicación de cual es la próxima parada en el itinerario
• Destino (Dest) : Indicará el destino, si no hubiera mostrará “sin dest”
• Nº Conductor (Nº Cond.) : Nº de matrícula del conductor de la unidad.
Los parámetros representados Nº Tren, Itinerario, Destino y Nº Conductor son aquellos
introducidos en el menú de datos de circulación o transmitidos por la interfaz RS485.
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3. Sinóptico de tren
En esta zona de la pantalla se representará un sinóptico de cada uno de los coches que
forman la composición.
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4. Incidencias de tren
En esta zona de la pantalla se representan en tiempo real las incidencias existentes en
la composición. Dicha pantalla tiene dos zonas diferenciadas; en la primera de ellas se
presenta, en cada línea, el texto asociado a una determinada incidencia, a continuación,
los coches donde se produce y, por último, la severidad de la misma.
Para indicar los coches en los que existe incidencia se reservará una posición para cada
uno de los coches de la composición. Si la incidencia se produce en un coche
determinado el número de orden de dicho coche aparecerá en el lugar reservado al
mismo, en caso contrario aparecerá un guión.
Existen tres niveles de severidad:
• Señalizaciones: Designadas con el carácter “C” y representadas en color verde
(aunque es configurable).
• Incidencias: Designadas con el carácter “B” y representadas en color azul (aunque es
configurable).
• Averías: Designadas con el carácter “A” y representadas en color rojo, cuando se
producen se genera una señal acústica en el terminal (aunque es configurable).
En la segunda zona se presenta la recomendación asociada a una determinada incidencia.
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5. Incidencias de tren
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Una vez reconocidas todas las incidencias la pantalla presentada tendrá el aspecto de la
Figura 8-16.
La ordenación de las averías será siempre relativa a la posición y sentido que ocupe
cada cabina habilitada físicamente en la composición (siempre a la izquierda), en el
caso de que no se tuviera una.
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Terminal (a)
Incidencia 1 1 2 -
Incidencia 2 1 2 -
Incidencia 3 1 - 3
Terminal (b)
Incidencia 1 1 2 -
Incidencia 2 1 2 -
Incidencia 3 1 - 3
En el caso de una composición múltiple, la numeración será de igual manera desde la
cabina activa (o última cabina activa) a través de los 6 coches
Incidencia 1 1 2 - - 5 6
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Mediante la tecla “Menú” del menú principal se pasa a presentar la pantalla de selección
de submenús de la Figura .
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Todas las opciones que aparecen en una y otra pantalla son configurables así como el
acceso a cada uno de los menús puede estar protegido con clave secreta, la cual
también es configurable.
Para salir del menú de mantenimiento se puede salir pulsando la tecla “Salir” que
retorna a la pantalla principal de Diagnostico (Figura 8-11).
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Cuando seleccionamos una función de megafonía, la opción adecuada que está activa
es mostrada en el menú superior para servir de indicación al conductor en todo momento
cual es la función activa, siendo capaz de recibir audio por los altavoces de cabina
(proveniente de otra cabina o de un tirador activo), para que este pueda comunicarse
tendrá que presionar el botón correspondiente (botón rojo del panel FAP) para activar el
micrófono.
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La descripción tendrá un breve texto con el componente óptico del mensaje y otro
similar con el componente acústico.
Siempre que se sale de la pantalla, pulsando la tecla Salir ó Enviar, se retorna al menú
principal de la Figura 8-11.
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Para movernos emplearemos las teclas Siguiente y Anterior, y para enviar el cartel
pulsaremos la tecla Enviar.
Siempre que se sale de la pantalla, pulsando la tecla Salir, se retorna al menú principal
de la Figura 8-11.
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Con la selección de este menú podremos actuar sobre el Aire Acondicionado, para ello
procederemos a pulsar el botón correspondiente a la opción seleccionada.
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Mediante este menú es posible actuar sobre la música ambiente, permitiendo activar/
desactivar, saltar canción, etc. Tal y como se puede ver en la Figura 8-28.
La pantalla presenta una serie de botones que actúan sobre las opciones de Música
Ambiente:
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Esta pantalla será accesible desde la pantalla de selección de música ambiente, dado
que el único nivel que puede ser modificado por el conductor es el nivel de la música
ambiente en la cabina.
Mediante este menú es posible visualizar el estado de los diferentes niveles de sonido.
Siempre que se sale de la pantalla, pulsando la tecla Salir, se retorna al menú principal
de la Figura 8-11.
El resto de los niveles acústicos presentes en esta pantalla para consulta por parte del
conductor, serán modificables por parte del personal de mantenimiento.
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El fondo del valor del campo “Nº Tren” es de valor gris para indicar que dicho valor
puede ser editado.
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Al aceptar (tecla “Acep”)el valor del último dato se procederá al envío de los datos a la
central. Si el resultado del envío no fuera satisfactorio (error de comunicaciones o datos
no aceptados por la central) en la ventana Resultado aparecerá un texto informativo de
la incidencia permitiendo, mediante la pulsación de la tecla “Salir”, el retorno al menú
principal de la Figura 8-11, ó mediante la tecla “Reintentar” volver a introducir los datos.
Si el envío de los datos a la central fue satisfactorio se procederá a solicitar y mostrar los
datos del trayecto cargado, en ese momento con los datos obtenidos se procede a la
pantalla de “Ajustes de Trayecto” para la modificación de la próxima parada (figura 8-34).
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En esta pantalla es posible ajustar la próxima parada del tren en el itinerario normal para
el caso que se produzca un desfase de la próxima parada a la que va a llegar el tren con
la que espera el software y es por ello la anunciada por los mecanismos de anuncios
automático, ya sean ópticos o acústicos.
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Tras la selección de esta opción de menú aparecerá la pantalla Figura 8-23. En ella,
mediante la pulsación del número de la tecla correspondiente, se podrá seleccionar las
acciones a realizar sobre el trayecto en curso, siendo estas:
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Al seleccionar esta opción desde el menú, saldrá una de dos pantallas según sea la
composición, bien de una o de dos unidades para ofrecer información sobre los datos
de los distintos equipos que estén en la composición.
Si la composición es de una sola unidad, la pantalla ofrecerá los datos de los equipos
solamente de esa unidad.
En el caso de que la composición este compuesta por dos unidades la pantalla resultante
ofrecerá información sobre los equipos de las dos unidades.
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Con la selección de este menú el terminal de cabina pasará a funcionar como DDU de
Conducción Figura , esta pantalla especial solamente mostrará información recibida por
comunicaciones.
Para salir será necesario pulsar simultáneamente el primer y ultimo botón de la pantalla,
volviendo a la pantalla principal de la Figura 8-11.
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Con la tecla “Borr” se puede borrar el contenido del campo en el que se encuentra el
cursor, con las teclas numéricas se fija la cifra deseada para dicho campo y con la tecla
“Acep” se acepta dicha cifra pasando al campo siguiente.
Al aceptar el valor del último dato se procederá al envío de los datos a la central. Si el
resultado del envío fuera satisfactorio desaparecerá la pantalla volviendo al menú principal
de la Figura 8-11. En caso contrario (error de comunicaciones o datos no aceptados por
la central), en la ventana Resultado aparecerá un texto informativo de la incidencia
permitiendo, mediante la pulsación de la tecla “Salir” el retorno al menú principal de la
Figura 8-11, ó mediante la tecla “Reintentar” volver a introducir los datos.
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Con la selección de este menú podremos ver las diferentes versiones de productos
software involucradas.
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Con la selección de este menú podremos solicitar a un equipo auxiliar su versión software.
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Con la selección de este menú podremos ver los datos enviado y recibidos entre la
central Sicas, y un equipo auxiliar, seleccionado igual que en el caso anterior mediante
las pantallas de las figuras 8-47 y 8-48.
Según el coche los equipos que podrán ser seleccionados en la pantalla de la figura 8-
48 variarán para acomodarse a los equipos instalados en el coche.
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Con la selección de este menú podremos ver y modificar los diámetros de rueda de la
unidad previamente seleccionada.
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Con la selección de este menú podremos actuar sobre Hombre Muerto, para ello
procederemos a pulsar el botón correspondiente a la opción seleccionada.
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9. ALUMBRADO Y SEÑALIZACIÓN
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La multiplicidad de las lámparas y de las líneas de suministro (el alumbrado de cada coche
se realiza mediante dos líneas distintas) hace casi imposible la pérdida completa del
alumbrado en un coche.
Dos pulsadores localizados en la zona central del pupitre, permiten al conductor encender
(ON) y apagar (OFF) el alumbrado de pasajeros. El pulsador de encendido es luminoso.
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El módulo de alumbrado, Figura 9-4, está formado por un convertidor y dos tubos
fluorescentes de 18 w, excepto en la zona de intercirculación de los coches A y C, que
cuenta con dos módulos (48E13 y 48E26) formados por un convertidor y un solo tubo
fluorescente.
Características técnicas:
- Tubo fluorescente:
TLD 18W color 830 (blanco cálido 3000K), Ra=85, 3100 lumen
- Convertidor:
Cumple con las normas UIC 555.1 y EN55015.
Bajo consumo
Encendido instantáneo.
Prolonga la vida útil de las lámparas fluorescentes al no envejecer los cátodos con
repetidos arranques infructuosos.
Desconexión automática de lámparas defectuosas o agotadas, evitando calentamiento
excesivos y molestias visuales por parpadeos continuos.
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La señalización exterior del vehículo, está formada por señales luminosas y señales
acústicas, dispuestas según se muestra en la Figura 9-5.
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Señalización luminosa
1. Focos superiores (lámparas).
Un interruptor luminoso, localizado en la zona central del pupitre, permite al conductor
cambiar la iluminación del foco superior de focos reducidos a focos largos.
2. Piloto anulación FAP (Leds).
El piloto de anulación de FAP, situado en los laterales del TREN-TRAM, se activará de
forma automática siempre que se esté circulando con el dispositivo FAP inactivo.
3. Intermitentes (Leds).
Existen tres interruptores luminosos, en la zona central del pupitre, que permiten
encender/apagar los intermitentes derecho, izquierdo y seleccionar el modo warning de
los mismos. Los intermitentes indicarán los giros a efectuar en ciudad.
4. Luces de posición (Leds).
Se activarán de manera automática. Permanecerá activa hasta que se agote la
capacidad de las baterías o hasta que se active la tensión de servicio.
Además, en caso de emergencia, pueden activarse las luces de posición de cada
extremo mediante un interruptor luminoso precintado situado en el armario BT1 del
extremo correspondiente.
5. Intermitentes (Leds).
6. Faros de posición (Lámparas).
Un pulsador, localizado en la zona central del pupitre, permite encender las luces largas
de los faros (ráfagas). Un interruptor luminoso, localizado en la zona central del pupitre,
permite cambiar los faros de luces cortas a luces largas.
7. Pilotos de freno (Leds).
Se activarán en cualquier condición en la que se aplique el freno, activándose sólo las
señalizaciones extremas en caso de unidad múltiple.
Señalización acústica.
8. Campana.
Mediante un pulsador localizado en el pupitre de conducción.
9. Bocina corta (eléctrica).
Mediante un pulsador localizado en el pupitre de conducción. Se pueden usar en
cualquier situación de marcha atrás.
10. Bocina larga (neumática).
Mediante un pedal localizado en el pupitre de conducción.
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La señalización exterior se activa de manera automática al conectar los 110 Vdc de batería.
Una vez tengamos tensión de batería, se encenderán los pilotos de posición en las cabinas
extremas.
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Cabina Trasera
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Las faros blancos cortos se podrán cambiar a luces largas (ráfagas), mediante un pulsador
en modo tranvía, o bien, mantenerse permanentemente encendidas accionando un
interruptor, en modo tren. Ambos localizados en la zona central del pupitre.
Cabina Delantera
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Cabina Delantera
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En caso de emergencia por fallo del sistema informático se pueden encender las luces de
posición de cada extremo desde el armario BT1 del extremo correspondiente mediante un
interruptor luminoso protegido que indique su activación.
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10.1 INTRODUCCIÓN
Las funciones de seguridad y vigilancia en el Tren-Tram son realizadas por los sistemas
o circuitos siguientes:
- Lazos de seguridad.
- CESIS, integra las funciones de taquimetria, hombre muerto y registrador.
- FAP, sistema de supervisión.
- IMU, sistema de cambio de agujas.
- CCTV, sistema de vigilancia por video.
10.2 LAZOS DE SEGURIDAD
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10.3 CESIS
NOTA: Para una descripción detallada del equipo CESIS, ver el manual de
operación y mantenimiento NTM 4100.718.01.
10.3.1 INTRODUCCIÓN
El sistema CESIS-TTRAM instalado en los trenes eléctricos serie 4100 integran las
funciones de la taquimetria, del registrador y del hombre muerto.
La relación de equipos que conforman el sistema así como su distribución por coches se
muestra en la siguiente tabla.
EQUIPO CANTIDAD
A B C
Central CESIS 1 - 1
Velocimetro 1 - 1
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10.3.2 FUNCIONAMIENTO
El sistema CESIS, compuesto por una Central de Registro estático de señales y un Velocímetro
es un sistema dedicado a la exploración, la supervisión y el registro de señales del tren, así como
cálculo de distancia recorrida y velocidad real del tren y su presentación al maquinista.
Realiza por tanto la adquisición y el tratamiento de señales del tren, que bien están directamente
cableadas al equipo (Entradas Digitales y Analógicas directas), bien son recibidas desde otro
equipo (entradas digitales y analógicas remotas) del tren a través de una línea de comunicaciones
de datos, o son señales generadas internamente en el propio equipo (señales calculadas).
El propósito del ACS generado por la central de registro es el de permitir el análisis del
funcionamiento del tren en una determinada situación, por ejemplo inmediatamente
antes de un fallo o accidente, para así poder determinar la génesis de tal situación.
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Tal y como se muestra, el sistema CESIS de una unidad de tren comprende dos
Centrales de Registro y dos Velocímetros ubicados en el coches extremos A y C.
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Central de Registro
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La central se conecta a la unidad de tren a través de tres conectores externos XE1, XE2
y XE3 de 50 pines ubicados en la parte posterior del rack.
Velocímetro
El Velocímetro, figura 10-2, es la interfaz principal del sistema CESIS con el maquinista.
Su principal función es informar de la velocidad actual del tren y la limitación de la
velocidad máxima proporcionada por otros sistemas. Adicionalmente, muestra otras
informaciones tales como: estado de la comunicación con la central CESIS, porcentaje
de lleno del registro, total de kilómetros recorridos.
El Velocímetro está compuesto por una caja metálica en cuyo interior están ubicados los
componentes electrónicos de control y una pantalla gráfica en color LCD TFT en la que
se muestra toda la información.
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10.4 FAP
NOTA: Para una descripción detallada del equipo FAP, ver el manual de
operación y mantenimiento NTM 4100.726.00.
10.4.1.1 INTRODUCCIÓN
El equipo ZSI 127 del vehículo consta de la unidad de control del vehículo TCC, la
unidad de manejo y visualización (BAG, 1 por puesto de conducción), la antena del
vehículo y varios módulos periféricos adicionales.
Figura 10.6 Vista general del equipo embarcado del sistema ATP ZSI 127.
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El equipo ZSI 127 trabaja conjuntamente con el ordenador que lleva el tren. Calcula la
velocidad máxima y las curvas de frenado, usando la siguiente información:
Existen unos magnetotermicos en cada cabina de conducción los cuales permiten puentear
el sistema, en caso de ser necesario, ante un fallo del sistema que no deshabilita el
frenado de emergencia activado. Cuando estos magnetotérmicos se activan, el frenado
de emergencia se restablece, el sistema de tracción se conecta y la supervisión del ZSI
127 se desactiva.
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El sistema permite una supervisión continua y sin lagunas del recorrido del tren. Una
autorización de marcha termina en el extremo de una sección de línea definida en la
que se espera el siguiente punto de transmisión de datos.
• Velocidades objetivo;
Con estas informaciones, la unidad del vehículo calcula las curvas de frenado válidas
para la sección de línea correspondiente (curva teórica, curva de alerta, curva de fre-
nado de servicio y curva de frenado automático).
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El sistema de protección del tren ZSI 127 supervisa de manera continua el vehículo
comparando la velocidad real con las velocidades máximas permitidas calculadas di-
námicamente (curva de frenado).
1 Unidad de manejo
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2. Unidad de visualización
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10.5 IMU
NOTA: Para una descripción detallada del equipo IMU, ver el manual de
operación y mantenimiento NTM 4100.726.01.
10.5.1 INTRODUCCIÓN
El sistema IMU 100 es un sistema de diseño modular que utiliza la técnica de multi-
plexación por división en el tiempo. Se utiliza para transmitir información del vehículo
a la vía y de la vía al vehículo. Los datos se transmiten en forma de telegramas con
una velocidad de transmisión de 50 Kbaudios (la velocidad de transmisión es el número
de señales transmitidas por segundo). Así, se dispone de un gran volumen de datos
transmitidos para controlar los sistemas de transporte moderno. La longitud y el con-
tenido de los telegramas puede ser modidicado en función del volumen de datos re-
queridos en cada operación.
10.5.2 APLICACIONES
Los telegramas transmitidos desde el vehículo son recibidos por las antenas recepto-
ras de vía o lazos y procesadas por los equipos de evaluación. Los telegramas envia-
dos desde el equipo de vía IMU 100 son recibidos por el equipo embarcado a través
de las antenas del vehículo.
Las posibles aplicaciones del Sistema de Transmisión Inductivo IMU 100 son:
• Control de agujas
• Transmisión del número de trenes o coches para relizar posibles propuestas de dis-
tribución o reparto (por ejemplo en hora valle sacar un tranvía de línea a talleres)
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Figure 10-10 muestra la configuración del sistema IMU 100 (diagrama de bloques).
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• Tarjeta de Alimentación
• Tarjeta de Procesamiento
• Tarjeta Receptora
Las tarjetas IMU 100 se pueden colocar en una unidad plug-in (rack internacional) o
en un armazón desarrollado de manera especial IMU 100. La unidad plug-in se monta
en un rack de 19". La unidad embarcada se alimenta con 24-V de la batería del vehí-
culo. La conexión a los equipos periféricos del control del vehículo se realiza a través
de interfaces serie y de entradas y salidas digitales. El interface serie permite el inter-
camvio de datos con el IBIS (Integrated On-board Information System) o con cualquier
otra unidad de entrada de datos . Las entradas digitales permiten por ejemplo la co-
nexión de los pulsadores para el control de agujas.
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10.6 CCTV
NOTA: Para una descripción detallada del equipo CCTV, ver el manual de
operación y mantenimiento NTM 4100.727.00.
10.6.1 INTRODUCCIÓN
El sistema de vídeo para trenes está compuesto por 4 cámaras retrovisoras (dos en
cada lado) y 6 cámaras de cúpula interiores. Las señales de las 6 cámaras interiores se
graban de forma permanente en el grabador digital. La velocidad de grabación es de 2
imágenes por segundo por cámara. Las imágenes se almacenan en un bucle. La duración
de la grabación de cada bucle en esta configuración supera las 75 horas. Después de
75 horas de grabación permanente, el grabador comienza a sobrescribir las imágenes
más antiguas. La visualización se realiza en 4 monitores de tipo SM500 (dos por cada
cabina del conductor).
Durante el funcionamiento normal (modoautomático), el sistema muestra las áreas de
entrada del tren mediante las cámaras retrovisoras. De esta forma, el conductor del tren
puede asegurarse de que ninguna persona ni ningún objeto resulta herido ni dañado
durante la llegada o la salida.
Durante la parada del tren, el conductor puede alternar entre todas las cámaras interiores.
Durante la conducción, los monitores pasan al modo de espera de forma que no distraen
al conductor.
La transmisión de los datos de la cámara entre el grabador digital y los monitores se
realiza mediante la red de área local (LAN). Un cable de Ethernet conduce a ambos
enganches de trenes para garantizar la transmisión global de vídeo de los trenes en
caso de que se enganchen varios trenes. En este proyecto el número máximo de trenes
enganchados se limita a dos trenes.
10.6.2 GLOSARIO
CRV cámara retrovisora que controla el área exterior de entrada.
CV cámara de cúpula interior que controla el área del
compartimento de pasajeros.
RP12001 un grabador de vídeo digital que graba las señales de vídeo
analógicas (CV= cámara de video, CRV= cámara
retrovisora), transmisión de los datos de vídeo a los
monitores mediante Ethernet.
SM500 Smart Monitor con pantalla TFT individual y PC industrial
integrado.
tren vehículo de dos direcciones, unidad más pequeña de tren.
formación de trenes dos trenes enganchados.
LAN red de área local (Local Area Network).
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El sistema de vídeo para trenes se enciende y apaga mediante la señal "Electronic +"
(electrónica +). Esta señal debe encontrarse a +24 V durante todo el tiempo de
funcionamiento. Si se cambia la señal a 0 V, el sistema de vídeo para trenes deja de
grabar automáticamente y se apaga.
Para cambiar al monitor al modo de funcionamiento, la señal "Driver Cabin Busy" (cabina
del conductor ocupada) debe cambiarse a +24 V. Ahora el monitor muestra imágenes
de la cámara cuando el tren está detenido (la señal "Train standing still" (tren detenido)
cambia a +24 V) y está activa una señal de activación de puertas. Mientras el tren está
en movimiento no se muestran imágenes en los monitores (señal "Train Standing Still"
(tren detenido) = 0 V).
Si el conductor del tren activa las puertas izquierdas ("Door Enabling Left" (activación de
puertas izquierdas) cambia a +24 V), el monitor izquierdo muestra el área exterior de la
puerta posterior izquierda del tren y el monitor derecho muestra el área exterior de la
puerta delantera izquierda del tren.
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Durante una formación de trenes (se enganchan dos trenes), el monitor izquierdo muestra
la pantalla dividida en dos imágenes de las dos puertas del segundo tren y el monitor
derecho muestra la pantalla dividida en dos imágenes de las dos puertas del primer tren.
La señal que activa las puertas decide el lado del tren que se muestra.
Si ambos lados de las puertas se activan al mismo tiempo, el monitor muestra primero el
lado del tren que se ha activado en último lugar. El conductor puede cambiar al lado
izquierdo del tren mediante el botón "flecha hacia abajo" del monitor "principal".
Cuando se pulsa el botón "flecha hacia arriba" ,
Si el conductor cierra las puertas y comienza a acelerar el tren (la señal "Train standing
still" (tren detenido) cambia a 0 V), los monitores pasan al modo de espera (pantalla en
negro) después de un tiempo que se puede configurar (normalmente 10 segundos). El
paso al modo de espera garantiza que las imágenes de la cámara no distraen al
conductor mientras conduce.
Para acceder al menú del usuario, el conductor debe pulsar el botón "Return" (atrás)
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Para cada tren hay cuatro botones de emergencia (contactos secos) conectados al
grabador digital RP12001. En caso de alarma o emergencia, los pasajeros pueden
activar este botón y el grabador grabará el denominado "bucle de alarma". Este bucle de
alarma es programable, lo que significa que se puede programar un tiempo de prealarma,
una velocidad de grabación de alarma, un tiempo de postalarma y la cámara o las
cámaras que deben grabar. Cuando se comienza a grabar un bucle de alarma, la
protección de sobreescritura está activa. De esta forma, los ajustes de las alarmas se
pueden configurar para cada botón de emergencia.
El grabador RP12001 tiene dos relés de alarma. Ambos relés están conectados en una
configuración en cadena para indicar un error del sistema de vídeo (p. ej., pérdida de
señal de la cámara o error del disco duro).
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Especificaciones técnicas
Verint RP 506 L
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Especificaciones técnicas
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Especificaciones técnicas
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Especificaciones técnicas
Capacidad formateado 80 GB
Tamaño 2,5 pulgadas
Interfaz ATAPI/IDE
Interfaces compatibles ATA-2, ATA-3, ATA-4, ATA-5, ATA-6
Tecnología de cabezal/actuador Cabezal GMR con tecnología "rampa-carga"
Número de cilindros 54.000
Número de cabezales 4
Número de placas 2
Bites/sector 512
Detección de impactos Sensor interno de vibraciones
SMART El conjunto de comandos SMART es compatible.
Tiempo medio de búsqueda 12 ms
Tiempo máximo de búsqueda 22 ms
Tasa de transmisión interna De 175 a 341,7 MB/s
Modo PIO Modo PIO 4 (16,6 MB/s)
Modo UDMA Modo PIO 5 (100 MB/s)
Velocidad de rotación 4.200 rpm
Tamaño del búfer 8.192 KB
Caché Caché de lectura, caché de escritura
Tiempo de aceleración 4 s habitual, 10 s máximo
Tiempo de recuperación 4 s habitual, 10 s máximo
Tasa de búsqueda 1 error por 10^6 búsquedas
Tasa de error no recuperable 1 error por 10^13 búsquedas
MTBF 45.000 horas
Horas de funcionamiento 2.800 horas
Ciclo de vida del producto 5 años o 20.000 horas de funcionamiento
Tensión de funcionamiento: 5V
Inicio del consumo eléctrico, máximo 4,7 W
Modo de búsqueda de consumo eléctrico 2,6 W
Modo de lectura / escritura
de consumo eléctrico 2,3 W
Consumo en espera 0,7 W
Modo suspendido 0,1 W
Espera 0,25 W
Motor de tensión de funcionamiento 5V
Dimensiones 117 x 42 x 185 mm sin asa
117 x 42 x 200 mm con asa
Peso 0,479 kg
Montaje Puede instalarse en los seis ejes (seis direcciones)
Temperatura de funcionamiento +5 a 55 °C
Intervalo de temperatura -20 a 60 °C
Intervalo de temperatura durante
el transporte -40 a 70 °C
Humedad 8 al 90% no condensación
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Especificaciones técnicas
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Especificaciones técnicas
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Nº de la
Nombre Significado - Bajo (0 V) Significado - Alto (24 V)
señal
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"Electronic Plus" Salida de la aplicación y cierre Ambas señales deben ser altas,
(electrónica +) del sistema arranque e inicio del software del
TVN
Cuando estaba en el modo de
"Driver Cabin Busy" Liberación de la red y acceso al
espera, la aplicación fortalece la red
(cabina del conductor modo de espera
y vuelve a estar activa
ocupada)
"Train Standing Still" El conductor no puede activar el El conductor puede activar el menú
(tren detenido) menú y no se muestran imágenes del usuario del SM500 y se
en las señales de activación de muestran imágenes en las señales
puertas de activación de puertas
1 "Door Enabling Right" El conductor del tren cierra las El conductor del tren abre las
(activacin de puertas puertas del lado derecho puertas del lado derecho
derechas)
2 "Door Enabling Left" El conductor del tren cierra las El conductor del tren abre las
(activación de puertas puertas del lado izquierdo puertas del lado izquierdo
izquierdas)
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"Coupling On A / B" La aplicación calcula las posiciones de los trenes e interpreta cada
(Enganche en A / B) punto de enganche de cada tren. Un vagón intermedio tiene siempre
ambos puntos de enganche ocupados, por lo tanto, no se pueden
determinar las posiciones de dos trenes en el centro de una tracción.
Por el momento el número de trenes en una formación está limitado a 3.
- Atrás (menú)
- CRV derecha (ambos laterales de puertas activados, modo automático)
- grupo de CRV derechas del tren (durante el modo manual)
- Botón de selección durante la actualización (diálogo)
- Adelante (menú)
- Atrás (menú)
Cuando se pulsa durante tres segundos el botón "Return" (atrás), el Smart Monitor
SM500 (sólo el monitor "principal") pasa del modo "automatic" (automático) al modo
"manual".
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11.1 INTRODUCCIÓN
El sistema PIS tiene como misión fundamental gestionar e implementar las funciones de
megafonía e información al viajero, dentro del vehículo y en andén.
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- Otras funciones:
• Captura de variables discretas de forma directa a través de sus entradas físicas.
• Soporte de configuración / cambio de las líneas y trayectos por los que circulará la
unidad.
• Control en cada unidad del nivel de audio en función de la ocupación (estimado a
partir del peso del coche), en función de la velocidad y en función del ruido interior.
• Soporte de comunicaciones serie a través del bus RS-485 de coche y de unidad.
• Configuración de parámetros funcionales.
• Auto prueba de los equipos.
11.2 DESCRIPCIÓN GENERAL
La Central CIM y los carteles se alimentan directamente desde la batería (110 Vdc ); el
resto de equipos del sistema PIS recibe la alimentación desde la central CIM.
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Para mas detalle de las opciones disponibles en el menú de la DDU de diagnosis ver el
capitulo 8.
La central CIM dispone de cuatro pulsadores para permitir las siguientes funciones por el
personal de mantenimiento, previa introducción de la clave de autorización:
• Mostrar versión de equipos CIM.
• Visualización del estado de numeración y de control sobre las comunicaciones por la
línea RS485 de unidad (master, coche extremo, número de coche, numero de coches,
etc).
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Para mas detalle de los menús de mantenimiento en la DDU de diagnosis ver el documento
BB04104715000_A0_A4_DDU Diagnóstico.doc
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Una vez cargados los dos productos software (TANUC2 y CRSExx) en la Compact-Flash la
estructura de directorios debe ser:
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Directorio ‘MUSICA’ contendrá todos los ficheros MP3 de música ambiente (CRSE98). En
ausencia de otra información, el RSE reproducirá las canciones en el orden en que
aparezcan en la carpeta. Para especificar dicho orden se puede incluir un archivo
OrdenCD.txt en dicha carpeta. El contenido del archivo OrdenCD.txt será:
Canción 1
Canción 2
....
Canción N
e indica el orden y las canciones que se reproducirán.
Directorio ‘ANUNCIOS’ contendrá todos los ficheros MP3 de anuncios simples (TANUTTA):
Además, el mismo directorio contendrá los ficheros MP3 de avisos y mensajes especiales.
Directorio ‘SSAS’ contendrá todos los ficheros de configuración de trayectos (TANUTTA).
Para cada trayecto configurado hay tres ficheros:
nombre_conf-L.xxx
nombre_conf-C.xxx
nombre_conf-E.xxx
donde <nombre_conf > corresponde al fichero de configuración *.cfg y ‘xxx’ es el número
del trayecto.
Directorio ‘GENERAL’ contendrá los ficheros de configuración del módulo RSE (CRSE98)
imprescindibles para su funcionamiento:
i2c.txt
1khz0db.mp3
Scale.mp3
Directorio ‘<NOMBRE_CONF>’ contendrá todos los ficheros *.txt de anuncios compuestos
(TANUTTA). Un anuncio compuesto es secuencia de varios anuncios simples.
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El MPTCS puede dialogar con la central CIM y con el Datalogger a través de la LS1.
Esta conexión LS1, le permite al MPTCS enviar y recibir información desde la DDU de
Diagnóstico a las centrales CIM. La red de tren LS-TP permitirá que todas las informaciones
lleguen a la central CIM de la cabina habilitada, en caso de fallo de la LS1 entre el MPTCS
maestro y la CIM maestra.
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En la siguiente figura puede verse con más detalle la interconexión física entre los tres
sistemas por medio del bus LS1 en el coche A y en el coche C:
La interfaz externa entre cada unidad CIM y el resto de equipos PIS se desarrolla de la
siguiente manera:
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Forman parte también de esta interfaz dos líneas independientes de audio de unidad
simple o múltiple que conectan la señal de audio generada por una central al resto de
centrales. Una de estas líneas portará la señal de audio de los servicios de megafonía y la
segunda portará la señal de intercomunicación. Estas líneas transmiten la señal en forma
analógica.
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Esta interfaz se llevará a cabo mediante una línea de audio (par trenzado y apantallado).
Esta interfaz se repite por cada uno de los dos altavoces que hay en la unidad (uno por
cabina).
Esta interfaz será una comunicación serie de datos soportada por una¡ línea serie RS232
punto a punto.
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CIMÆMPTCS
• Autotest centrales, estados internos, versiones software, fallos
• Información de conexión actual de megafonía
DDUÆMPTCSÆCIM
• Parámetros de Circulación (Línea, Destino, Posición en Línea)
• Ajuste trayecto
• Comandos de Carteles
• Mensajes a carteles exteriores (En Servicio, En Pruebas)
• Mensajes pregrabados especiales a carteles interiores
• Comandos Megafonía e Intercomunicación
• Conexión Megafonía a Público
• Conexión Cabina a Cabina
• Conexión con los IE
• Mensajes pregrabados especiales acústicos a Viajeros
• Nivel de Música en Cabina
• Control música ambiente (activar/desactivar, siguiente canción, anterior canción, orden
aleatorio)
MPTCSÆCIM
• Selección de lado y autorización de apertura de puertas
11.3.2.4 INTERFACE ENTRE CARTELES Y LA BT DE LA UNIDAD
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Información Visual:
Información audio:
El sistema Datalogger se comunicará a través de la línea RS485 con la central del TCMS,
y este último informará al PIS en todo momento de la distancia recorrida entre estaciones.
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Carteles interiores:
1. Cuando la unidad esta parada en la estación con las puertas abiertas, los carteles
internos presentarán el destino dos veces, si es necesario con scroll:
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La carga de los mensajes especiales se realiza a través del módulo funcional de anunciador
de estaciones en un módulo de memoria compact-flash, usando un PC portátil, y su
posterior inserción en el módulo RSE de la central CIM. Hay que realizar la configuración
de cada mensaje (textos para hasta 256 mensajes especiales con un máximo de 200
caracteres por mensaje) y los ficheros audio para hasta 256 mensajes especiales.
Al arrancar la unidad, por defecto, la función audio disponible al pulsar el botón PTT de
cabina es Megafonía–público.
A partir de ese momento el conductor puede hablar con todos los coches de la unidad
simple o múltiple a través del micrófono de la cabina. El mensaje será difundido en todos
los coches de la unidad simple o múltiple incluidas las cabinas no activas.
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La música será emitida en todos los coches de la unidad simple o múltiple y en todas las
cabinas activas o inactivas.
La emisión de la música puede ser interrumpida temporalmente por otros mensajes audio
de mayor prioridad o cuando un pasajero actúa un intercomunicador de emergencia.
Mediante este menú es posible visualizar el estado de los diferentes niveles de sonido.
Es posible modificar el “Volumen de música ambiente” pero sólo dentro de las cabinas de
conducción pulsando las teclas Subir y Bajar.
El nivel de sonido es el mismo para todos los altavoces de una misma línea audio. No hay
posibilidad de adaptar el nivel de sonido por zonas dentro de un coche.
El nivel de sonido para los altavoces exteriores puede ser diferente del nivel de los
interiores. El sonido de los altavoces exteriores se puede adaptar manualmente través de
un potenciómetro físicamente ubicado en cada altavoz
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Los anuncios automáticos se emiten simultáneamente en todos los coches a través de los
altavoces interiores.
Esta acción abre inmediatamente una vía de comunicación desde el pasajero al conductor
y corta la emisión de música por megafonía.
El conductor podrá hablar directamente con el pasajero del primer intercomunicador activo,
al actuar el pulsador PTT, tanto si hay uno o varios intercomunicadores activos.
Para que el conductor escuche el resto de Intercomunicadores activos, este tiene que
seleccionar el intercomunicador en la pantalla de megafonía de la DDU de diagnosis. Para
hablar a todos sólo tiene que actuar de forma continuada el pulsador PTT del pupitre.
Mientras los IE estén activos, el conductor tiene la posibilidad de dar instrucciones por
megafonía a todos los pasajeros.
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Desde una cabina activa o no activa, se inicia la comunicación con cualquier otra cabina al
actuar de forma continua el pulsador del pupitre PTT (el mismo que para la comunicación
con IE o anuncio megafonía por altavoces interiores).
Una vez actuado el pulsador se emitirá un sonido de aviso en todas las cabinas indicando
que se ha producido una llamada.
Otro inspector o conductor ubicado en cualquier otra cabina debe actuar el pulsador de
comunicación del pupitre PTT para hablar con el anterior.
Línea Intercomunicación:
• 1º: Comunicación de cabina con Intercomunicador de Emergencia
• 2º : Comunicación cabina - cabina
Línea Megafonía:
• 3ª: Anuncios megafonía por el conductor (comunicación unidireccional del conductor a
los viajeros)
• 4º : Comunicación SAE-megafonía (emisión manual de la señal audio procedente del
equipo SAE).
• 5º: Mensajes especiales pregrabados, bloqueo de puertas
• 6º : Mensajes automáticos pregrabados de estaciones y avisos asociados
• 7tº Música ambiente MP3
Cuando una función de mayor prioridad se activa, la función activa en ese momento se
termina excepto la música ambiente MP3 que sólo se interrumpe momentáneamente. En el
caso de comunicación cabina-cabina, la música no se interrumpe nunca.
Por ejemplo si el conductor hace una comunicación por megafonía mientras se está
emitiendo un mensaje especial, el mensaje especial se para inmediatamente y el final del
mensaje especial se pierde.
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En caso de fallo de la central CIM la información visual, así como la información auditiva
por megafonía.
Si se pierde una de las dos fuentes de alimentación de la central CIM, con la otra central
CIM se podrá difundir el audio sólo en la mitad de los altavoces del tren, estando disponibles
todas las funciones PIS.
En caso de fallo de la DDU de diagnosis, podrá cambiar la DDU para todas las funciones
PIS.
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13. PUERTAS
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13.1 INTRODUCCIÓN
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Esta función es una de las más críticas, debido a que afecta directamente a la operatividad
del tren, y por otro lado, puede incidir en la seguridad de los pasajeros al entrar y salir del
tren y durante la marcha si se abre una puerta intempestivamente.
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13.2 FUNCIONAMIENTO.
1. Velocidad de 3 km/h:
Es un requerimiento de seguridad. Si la velocidad es superior a 3 km/h, es decir, el tren
se está moviendo, se impide de forma hardware la apertura de las puertas utilizando un
contacto del relé de velocidad superior a 3 km/h.
2. Habilitar apertura de puertas lado derecho :
Este hilo de coche indica a las puertas del lado derecho si están autorizadas para la
apertura o no. Si el pulsador de apertura fue actuado para solicitar parada y esta entrada
está alimentada, entonces el pulsador seguirá iluminado en verde, si no pasará a
iluminarse en rojo (sólo cuando la entrada de habilitación del lado izquierdo esté
alimentada y la velocidad sea inferior a 3 km/h). Si no hubo solicitud de parada en el
pulsador y el hilo indica que su lado está habilitado, el pulsador se iluminará en verde, en
el caso contrario pasará a iluminarse en rojo (sólo cuando la entrada de habilitación del
lado izquierdo esté alimentada y la velocidad sea inferior a 3 km/h).
3. Habilitar apertura de puertas lado izquierdo :
Este hilo de coche indica a las puertas del lado izquierdo si están autorizadas para la
apertura o no. Si el pulsador de apertura fue actuado para solicitar parada y esta entrada
esté alimentada, entonces el pulsador seguirá iluminado en verde, si no pasará a
iluminarse en rojo (sólo cuando la entrada de habilitación del lado derecho esté
alimentada y la velocidad sea inferior a 3 km/h). Si no hubo solicitud de parada en el
pulsador y el hilo indica que su lado está habilitado, el pulsador se iluminará en verde, en
el caso contrario pasará a iluminarse en rojo (sólo cuando la entrada de habilitación del
lado derecho esté alimentada y la velocidad sea inferior a 3 km/h).
4. Orden de cierre del conductor:
La orden de cierre se realizará de la forma siguiente:
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Detección de obstáculos:
Cuando el conductor ordena el cierre de puertas, si se detecta un obstáculo (F=150 N),
dicha puerta abre parcialmente (200 mm) se mantiene en esa posición durante 10 s. y
vuelve a intentar cerrar de nuevo. Si se detecta de nuevo el obstáculo (F<200 N), la
puerta abrirá parcialmente e intentará cerrar de nuevo. Este proceso se repetirá hasta
un total de tres intentos.
Si después de tres intentos la puerta continua detectando un obstáculo, la puerta se
quedará abierta. La luz de puerta abierta se iluminará en la pantalla de conducción y
aparecerá además el mensaje de “obstáculo detectado, puerta inactiva”. La puerta tendrá
que cerrarse manualmente para continuar el servicio, o bien el conductor desde la cabina
puede ordenar la habilitación e inmediatamente otra vez el cierre, para intentar de nuevo
cerrar la puerta. Si después de dicha acción, el conductor no recibe mensaje de
obstáculo detectado y comprueba en la DDU de diagnóstico que todas las puertas están
cerradas, el conductor podrá continuar la marcha.
5. Secuencia de cierre automático:
Existe una temporización que en situación normal o con cambio de cabina, permite
garantizar las condiciones térmicas dentro de los coches. La secuencia es la siguiente:
Si la unidad está parada en la estación con las puertas abiertas, transcurridos 3 min., se
inicia el proceso de cierre avisando previamente a los viajeros por megafonía con un
aviso acústico (bip-bip). Si posteriormente después de cerrar las puertas, un pasajero
actúa el pulsador de apertura para salir o entrar de la unidad, una vez abierta la puerta
empezará a contabilizar 40 s. transcurridos los cuales, se iniciará de nuevo el proceso
de cierre automático.
Si la puerta se estaba cerrando y un pasajero actúa el pulsador interior o exterior de
apertura antes de cerrarse del todo, esta parará y comenzará abrirse. Transcurridos
40 s. la puerta volverá a cerrarse. El número de intentos de cierre en esta situación no
está limitado.
Una orden manual desde el pulsador de cierre de cabina tendrá preferencia sobre el
cierre automático y hará que la puerta cierre inmediatamente.
Detección de obstáculos:
Si una puerta detecta un obstáculo en el proceso de cierre, la puerta se abrirá
completamente e intentará cerrar de nuevo después de 40 s.
6. Secuencia de apertura:
La orden de apertura tiene que durar al menos 0,1s, si no la orden de apertura no se
tendrá en cuenta, la etapa de apertura mecánica se realiza en dos etapas, una de
velocidad constante y rápida y una segunda de velocidad lenta hasta la apertura total.
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En cada lateral de la U.T. existen 4 puertas, dispuestas en los coches A y C. Ver Figura
13-4.
No existen elementos de mando sobre las puertas para cerrarlas, ya que esta maniobra
deberá realizarla siempre el conductor desde el pupitre.
Con velocidad superior a 3 km/h los pulsadores están apagados, salvo que la puerta esté
condenada.
Led rojo
Led verde
Este pulsador esta localizado en el borde derecho de la hoja izquierda de la puerta (ver
vista interior de la puerta). El pulsador se iluminará permanentemente rojo mientras la
puerta no esté habilitada, la velocidad sea inferior a 3 km/h y esté habilitado el lado
contrario, o cuando la puerta esté condenada.
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Si la puerta ha sido habilitada por el conductor y algún pasajero actúa el pulsador, la puerta
correspondiente se abrirá. El pulsador se iluminará fijo en verde una vez que la puerta esté
habilitada para la apertura y la velocidad sea inferior a 3 km/h. Cuando un pasajero actúe
el pulsador la puerta comenzará abrirse y seguirá en verde mientras se está abriendo.
Cuando la puerta esté completamente abierta, la luz del pulsador permanecerá en verde.
Con velocidad superior a 3 km/h los pulsadores están apagados, salvo que la puerta este
condenada.
Led rojo
Led verde
Los leds del pulsador se iluminan fijo en verde una vez que algún pasajero lo ha actuado,
cuando el tren está en movimiento, para solicitar parada. Además se indicará “parada
solicitada” en los displays interiores de la unidad (ubicados sobre las puertas).
Una vez que el tren ha llegado a la parada, si el conductor habilita el lado de la puerta con
solicitud, el pulsador sigue iluminado en verde, si el conductor habilita el lado contrario al
de la puerta con solicitud de parada, el pulsador pasará a iluminarse en rojo si la velocidad
es inferior a 3 km/h.
Pulsador interior
Led rojo
Led verde
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Led verde
Una vez el conductor ha habilitado el lado de puertas deseado, el pulsador de la puerta del
lado con habilitación seguirá en verde, y el pulsador de la puerta del lado contrario se
iluminará en rojo, cuando la velocidad sea inferior a 3 km/h.
El comienzo del cierre será posterior al de una solicitud de parada normal (se retrasa la
orden de cierre).
Buzzer:
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Dentro del vehículo en la columna derecha de cada puerta (ver vista interior), hay una
maneta protegida con un plástico reutilizable (para uso de los pasajeros). Los pasajeros
deben empujar el plástico el cual cae en un envase de recogida, lo cual permite acceder a
la manta de desbloqueo.
Una vez que se opera el desbloqueo (girar maneta 90º), es necesario abrir manualmente la
puerta. Además para mantener la puerta de nuevo operativa, habrá que reactivar o rearmar
el dispositivo (poner la maneta en la posición inicial) y la puerta cerrará automáticamente si
no recibe orden habilitación (siempre que el tren esté completamente alimentado y en
servicio). Si al completar el rearme del dispositivo, la puerta recibe orden de habilitación,
esta permanecerá en su posición actual y habrá que cerrarla manualmente (o cerrará en
cuanto reciba una nueva orden de cierre desde cabina).
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Displays interiores:
Cuando se solicita parada, bien desde los pulsadores del lado de la puerta o desde las
zonas de minusválidos, los displays de indicación de parada, situados encima de cada una
de las puertas de cada coche (en el coche B no hay puertas), indicaran que ha habido una
solicitud de parada.
Intercomunicador de emergencia:
Este dispositivo, se utilizará en caso de urgencia y al ser actuado por un viajero provocará
la petición de freno de urgencia.
Los IE se encuentran ubicados en los montantes izquierdos de las puertas P21, P12 , P23
y P14. En este momento el viajero y el conductor estarán conectados por audio de forma
unidireccional, es decir, después de actuar el IE, el pasajero podrá hablar con el conductor,
pero cuando el conductor actúe el pulsador de habla al público de la cabina, sólo podrá
hablar él. La actuación del IE se indicará en la consola de conducción con un pictograma,
indicando al conductor la causa de la aplicación del freno de urgencia.
Es necesario rearmarlo y dejarlo en la situación inicial para que la puerta quede normalizada
y pueda responder a todas las ordenes.
Condena de puerta:
Esta llave de cuadradillo con accionamiento por giro de 90°, inhabilita la puerta para
ordenes de apertura. Esta ubicado en el lateral del pilar izquierdo de todas las puertas,
justo debajo de la capota (ver vista interior de la puerta). Después de inhabilitar la
electrónica de la puerta (lo cual la mantiene cerrada por las características del freno
electromagnético), aparecerá una luz roja permanente en los pulsadores interior y exterior
de apertura de puerta. La condena de puertas no realiza by-pass del lazo de puertas y en
caso de apertura anormal de la misma, se cortaría el lazo.
Las puertas condenadas tendrán los pulsadores de apertura iluminados fijos en rojo
permanentemente, para indicar a los viajeros que no pueden utilizar dicha puerta.
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Este pulsador está ubicado en el panel central del pupitre y es de color gris.
El conductor actúa este pulsador para seleccionar el lado derecho, después, en la parada,
tendrá que actuar el pulsador de autorización de puertas para habilitar el lado previamente
seleccionado y posteriormente los pasajeros actuarán el pulsador de apertura de cada
puerta, excepto para aquellas en que se solicitó la parada, que abrirán automáticamente.
Una vez habilitado el lado, todos los pulsadores de apertura interiores y exteriores de las
puertas de ese lado se iluminarán en verde.
Este pulsador está ubicado en el panel central del pupitre y es de color gris.
El conductor actúa este pulsador para seleccionar el lado izquierdo, después, en la parada,
tendrá que actuar el pulsador de autorización de puertas para habilitar el lado previamente
seleccionado y posteriormente los pasajeros actuarán el pulsador de apertura de cada
puerta, excepto para aquellas en que se solicitó la parada, que abrirán automáticamente.
Una vez habilitado el lado, todos los pulsadores de apertura interiores y exteriores de las
puertas de ese lado se iluminarán en verde.
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Este pulsador está ubicado en el panel central del pupitre y es de color gris.
Si el conductor actúa este pulsador, se habilitará la apertura del lado o lados de puertas
seleccionado.
Este pulsador está ubicado en el panel central del pupitre y es de color gris.
Si el conductor actúa este pulsador, se ordenará el cierre del lado o lados de puertas
seleccionado.
By-pass de puertas:
Este interruptor está protegido y se encuentra ubicado en el panel del pupitre de la capota
superior. La actuación de este interruptor permite traccionar y eliminar el freno de urgencia,
aunque exista alguna puerta que no este cerrada y bloqueada. Cuando se actúe este by-
pass, se indicará con un pictograma específico en la pantalla de conducción y quedará
registrado en el Datalogger (CESIS).
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Aparece cuando el hilo de puertas está abierto. Esto significa que no se permite traccionar.
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En la Figura 13-7, se representa esquemáticamente los interfaces del control de las puertas
con el resto de funciones del tren.
NOTA: Al final de este capítulo se pueden ver los esquemas funcionales del
lazo de puertas y del control de las puertas.
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Hilo de puertas:
El conductor no puede moverse de la estación sin haber cerrado las puertas, pues si el
lazo de puertas está abierto se corta la tracción. Una vez superado los 3 km/h si se abriera
el lazo de puertas, se provocaría un freno de urgencia además de indicar un pictograma de
puerta abierta y otro pictograma de lazo de urgencia abierto, en la pantalla de conducción
situada a la izquierda del maquinista.
Hilo de urgencia:
La apertura del hilo de puertas a una velocidad superior a 3 km/h provoca la apertura del
hilo de lazo y por tanto un freno de urgencia.
Diagnósis
Todas las electrónicas de puertas envían por la línea serie RS485 la siguiente información:
- Versión Soft x
- Versión Soft y
- Versión Soft z
- Dirección software de la puerta
- Puerta mecánicamente desbloqueada
- Desbloqueo de emergencia actuado
- Puerta completamente abierta
- Puerta cerrada y bloqueada
- Obstáculo detectado
- Fallo mayor y detalle de cada fallo
- Fallo menor y detalle de cada fallo
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En este caso, el conductor cerrará manualmente la puerta que no cierra (el motor de la
puerta permite esa acción en sentido de cierre sin ningún requerimiento adicional), y
realizará la condena de la misma. En todo momento el conductor puede ver el estado de
las puertas en la DDU de diagnósis.
Los pasajeros entrarán y saldrán del coche por el resto de puertas útiles.
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14. CLIMATIZACIÓN
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14.1 INTRODUCCIÓN
El equipo de sala será de tipo compacto, diseñado para funcionar con refrigerante R-
407c. El equipo RP-40 irá instalado sobre el techo en el centro de cada coche. Las tomas
de aire exterior de renovación se sitúan en el lado delantero y trasero del equipo. El aire de
retorno se tomará por dos aperturas en el centro del equipo. La circulación de aire de
mezcla (exterior y retorno) pasa a través de un filtro, una batería de evaporación y unas
resistencias eléctricas, donde se enfría y seca o se calienta. Su posterior impulsión a la
sala, se efectúa mediante ventiladores centrífugos, que estarán conectados a los conductos
de distribución dispuestos a ambos lados a lo largo de la sala. La descarga prevista
deberá permitir un efecto de convección y facilitar el retorno de aire interior.
Hay dos circuitos de refrigeración totalmente independientes por equipo, gobernados por
una única tarjeta de control con microprocesador.
Para la renovación del aire de sala se alimenta (400 Vca) a 2 extractores de aire (1 en
coche A y 1 en coche C situados sobre cubierta).
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El equipo de cabina será de tipo compacto, diseñado para funcionar con refrigerante R-
407c, que permite instalar un compresor con peso mínimo y dimensiones mínimas. El
equipo irá instalado en el centro del techo de cabina. La toma de aire exterior de
renovación se sitúa en un lado del equipo. El aire de retorno se toma por una apertura en la
parte inferior del equipo. El aire de mezcla (exterior y retorno) pasa a través de un filtro, una
batería de evaporación y unas resistencias eléctricas, donde se enfría y seca o se calienta.
Su posterior impulsión a la cabina, se efectúa mediante un ventilador centrífugo, que estará
conectado al conducto de distribución dispuesto en cabina. La descarga prevista deberá
permitir un efecto de convección y facilitar el retorno de aire interior.
Cada cabina tiene además una resistencia, que actúa de calientapiés, situada en la parte
inferior del pupitre, de mando independiente del equipo HVAC de cabina. Un pulsador en
el pupitre permite activar o desactivar dicha resistencia.
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• Desconectado OFF
Si el equipo se encontraba en ventilación o refrigeración, el control desconectará todas
las cargas.
• Mínimo
El panel de control debe tener alimentación de 400 Vac 50 Hz desde el convertidor. Los
automatismos de protección deben de estar en la posición ON.
El panel de mando se iluminará el diodo led “CONECTADO” (Verde).
• Máximo
El equipo reaccionará de la misma manera que en el punto anterior. La ventilación se
sitúa al máximo de su capacidad.
Otro selector permite ajustar la temperatura de referencia en cabina entre 19º y 25º
(Regulador CST).
La información de este panel se transmite a través de cables hasta el panel de control
del equipo situado en el interior del mismo. La unidad de aire acondicionado contiene
todos los elementos necesarios para llevar a cabo la regulación de temperatura.
• Señalización
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El control electrónico con microprocesador ubicado en el interior del coche realiza, para la
sala de viajeros, las funciones de regulación de temperatura, diagnosis, control de modos
de funcionamiento y envío de información referente a la diagnosis al módulo de presentación
de averías, a través de la línea de comunicación RS-485.
La conexión del rack de control con el resto de componentes del sistema de climatización
se realiza por medio de conectores para los cables de señal; la conexión de la unidad
acondicionadora se realiza mediante tres conectores, uno de entrada general de alterna,
otro de señales de batería con el rack de control, y otro para las sondas de temperatura
con el rack de control. La alimentación del sistema se realiza desde batería a 110 Vcc y,
desde el convertidor estático auxiliar CVS a 400 V, 50 Hz para las cargas de potencia.
Estas alimentaciones, así como sus protecciones y las señales que determinan el modo de
funcionamiento del sistema, se encuentran representadas en los esquemas generales.
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14.2.1 INTRODUCCIÓN
Cada unidad de tren esta formada por dos coches extremos con cabina A y C y un coche
intermedio B. Todos incorporan una unidad de aire acondicionado y un control electrónico
situado en el interior de cada coche.
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En modo de calefacción, el aire tratado (aire de retorno + aire exterior), pasa a través de
una batería calefactora (bastidor de resistencia), montada en paralelo con la batería
evaporadora, con lo que se consigue el calentamiento del aire que se impulsa a la cabina.
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El equipo compacto de aire acondicionado se completa con todas las tuberías, cables y
aislamientos térmicos, donde son requeridos, la deshidratación y carga de refrigerante
está completamente comprobada antes de la entrega del equipo.
Todos los componentes del equipo incluido el mueble de acero inoxidable están diseñados
especialmente para facilitar las operaciones de mantenimiento y el acceso fácil a los
diferentes componentes.
Además, el panel de control está provisto con un conector al que es posible conectar un
PC y, mediante un programa específicamente diseñado para esta aplicación, es posible
controlar y diagnosticar los fallos del equipo de aire acondicionado, comprobando las
condiciones de fallo y las acciones a realizar cuando sea factible.
La alimentación del equipo se realizada desde batería de 110 Vcc para los sistemas de
control y desde la línea principal de 380V, 50 Hz para las cargas de potencia.
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Por este motivo, el Equipo Compacto de Aire Acondicionado utiliza el refrigerante alternativo
R-407C, que es un refrigerante hidrofluorocarbonado que no contiene cloro, con un potencial
de reducción de ozono (ODP) igual a cero, que cumple plenamente con los requerimientos
del Protocolo de Montreal, y que posee propiedades y características de rendimiento
similares a los refrigerantes tradicionalmente usados para este tipo de aplicaciones, pero
reduciendo el impacto ambiental.
El esquema del circuito de refrigerante del equipo de aire está representado en la Figura
14-8. En él se pueden distinguir componentes principales del equipo.
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Bastidor de
2 1 13 Válvula de obús 2
resistencias
Motor-ventilador
3 1 14 Válvula By-pass 1
evaporador
Motor-ventilador
4 Válvula de Expansión 1 15 1
condensador.
Tuerca de latón Ø1/4"
5 Compresor 1 16 2
SAE
Eliminador vibraciones
6 1 17 Te de cobre Ø 1/2" 1
(succión) 5/8"
Eliminador vibraciones
7 1 18 Tubo de cobre Ø1/4" -
(descarga) ½"
Presostato de
8 seguridad de alta y 1 19 Tubo de cobre Ø3/8" -
baja presión KP-15
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Los gases fríos salen del evaporador a baja presión por la línea de succión y se dirigen
hacia el compresor (5). Las líneas de succión y descarga del compresor están equipadas
con eliminadores de vibraciones (6 y 7 respectivamente). Estos elementos reducen la
transmisión de ruidos y vibraciones a través del sistema de tuberías rígidas.
Las válvulas de servicio de alta y baja (13) presión permiten la conexión de manómetros
para verificar las presiones de funcionamiento del equipo de aire acondicionado, así como
llevar a cabo otras tareas de mantenimiento como el vaciado y carga de refrigerante del
circuito.
Para adaptar la capacidad del compresor a la carga real del evaporador se utiliza una
válvula de bypass (14) instalada entre los lados de alta y baja presión del sistema.
El refrigerante sale del compresor en forma de gas a alta presión y temperatura y se dirige,
a través de la línea de descarga equipada con su correspondiente eliminador de
vibraciones (7) hacia la batería condensadora (12). Esta batería es de construcción similar
a la evaporadora. En su interior se da el proceso inverso al que se da en el evaporador, ya
que el gas llega a la batería a una temperatura muy superior a la del aire ambiente a su
alrededor, el calor se disipa a través del aire que pasa sobre los serpentines, forzada por
el conjunto motor ventilador condensador (15).
El tramo de este circuito que va desde la salida de la válvula de expansión hasta la válvula
de succión del compresor se llama lado de baja presión; mientras que al tramo comprendido
entre la válvula de descarga del compresor y la entrada de la válvula de expansión se
denomina lado de alta presión.
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Los componentes del equipo compacto de aire Acondicionado son los siguientes.
• 1 Compresor hermético (1).
• 1 Batería condensadora (2).
• 1 Conjunto motor-ventilador condensador (3).
• 1 Filtro deshidratador (4).
• 1 Visor de líquido e indicador de humedad (5).
• 1 Presostato de seguridad de alta y baja presión (6).
• 1 Válvula by-pass (7).
• 1 Batería evaporadora (8).
• 1 Conjunto motor-ventilador evaporador (9).
• 1 Presostatos diferencial de aire: para detectar el caudal de aire impulsado por el motor
evaporador (10).
• 1 Sonda de temperatura de retorno (11).
• 1 Válvulas de expansión termostática (no ilustrado).
• 2 Filtros de aire, uno de aire exterior (12) y el otro de retorno (15).
• 1 Panel de Control (13).
• 1 Bastidor de resistencias de calefacción (14) con termostato de protección (no ilustrado).
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14.2.1.3.1 COMPRESOR
El compresor dispone de un visor para controlar el nivel da aceite además, las líneas de
succión y descarga del compresor están equipadas con eliminadores de vibraciones para
proporcionar una mayor resistencia al desgaste y reducir la transmisión de ruidos y
vibraciones.
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El gas a alta presión y temperatura que sale del compresor llega hasta la batería
condensadora y, como dicho gas está a una temperatura muy superior a la del aire ambiente
a su alrededor, el calor se disipa a través del aire que pasa sobre los serpentines con lo
cual la temperatura del gas disminuye de tal manera que éste se condensa.
La batería está formada por un haz de tubos de cobre de 3/8" de diámetro, colocados
equidistantes entre sí y transversalmente al flujo de aire y expandidos para hacer un cuerpo
con las aletas de aluminio 0,15 mm de espesor y 3,17 mm de separación, colocadas
perpendicularmente a los mismos.
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El conjunto está constituido por un ventilador axial de 398 mm de diámetro exterior, Cada
ventilador es formado alabes de tipo 4ZL cuyo ángulo de inclinación es de 40°. Cada
ventilado es impulsado a 1.370 rpm que es accionado por un motor trifásico, con una
tensión de alimentación de 380 V, 50 Hz. Estos motores tienen un índice de protección IP-
56 y aislamiento clase F.
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La conexión directa con la línea de succión mediante una línea de control externa, regula la
inyección del gas caliente independientemente de la pérdida de presión en el evaporador.
De esta manera, el grado de apertura de la válvula es determinado directamente por la
presión de succión en el compresor. Cuando desciende la carga en el evaporador,
desciende la presión de succión y con ella la carga en el compresor. Esta situación es
corregida por la válvula de bypass, que toma gas caliente del lado de alta presión y lo
inyecta a la entrada del evaporador.
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Los presostato nos son ajustables. Deberán ser reemplazados si están defectuosos.
El filtro deshidratador (figura 14-13) está constituido por un recipiente cilíndrico montado en
la línea de líquido a la salida del depósito de líquido a la salida de la batería condensadora,
en cuyo interior se aloja un cartucho deshidratador del tipo de núcleo sólido, hecho de un
material mezcla de sílica-gel y alúmina activada; y un filtro metálico.
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Este elemento (figura 14-14) se localiza en la línea de líquido, inmediatamente después del
filtro deshidratador y cumple dos funciones:
1. Mostrar el contenido de humedad del sistema mediante un elemento indicador que
cambia de color en relación directa a la cantidad de humedad presente en el sistema.
Cuando éste se encuentra libre de humedad el color del indicador es verde y se va
tornando amarillo según aumenta la humedad dentro del sistema. Cuando el indicador
tome un color amarillo intenso, será señal de que existe una gran cantidad de humedad
dentro del sistema y, probablemente, será necesario sustituir el cartucho del filtro
deshidratador.
2. Permitir una clara visión del flujo de líquido refrigerante a través del visor de cristal
fundido, de manera que se puede ver con facilidad si existe paso de burbujas, lo que
será indicativo anomalías tales como baja carga de refrigerante, baja presión de
descarga, insuficiente enfriamiento del refrigerante líquido o restricciones en la línea de
líquido.
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La batería evaporadora está formada por un haz de tubos de cobre de 3/8" de diámetro.
Las aletas son de aluminio con un espesor de 0,2 mm y una separación de 2,12 mm. Por
el interior de los tubos circula el líquido refrigerante el cual, al evaporarse, provoca un
enfriamiento de los tubos y las aletas, por lo que el aire que pasa por ellas también se
enfría para, posteriormente, ser impulsado a la sala.
Esta batería está alimentada por una válvula de expansión termostática que distribuye el
refrigerante a través de los pequeños orificios del distribuidor dentro de los serpentines de
la batería evaporadora produciéndose como consecuencia de esto, una reducción de la
presión y con ella de la temperatura del refrigerante.
Para realizar esta función, la válvula consta de un cuerpo de válvula conectado a un bulbo
mediante un tubo capilar (Figura 14-15). El cuerpo de la válvula se monta en la línea de
líquido y el bulbo se fija a la salida del evaporador, en la línea de succión.
El bulbo contiene una pequeña cantidad de refrigerante. El espacio libre del bulbo, el tubo
capilar y el espacio libre por encima de la válvula está lleno de vapor saturado a la presión
correspondiente a la temperatura de bulbo. El espacio por debajo de la membrana está en
conexión con el evaporador, por lo que la presión aquí es la presión de evaporación.
La válvula de expansión termostática está equipada con una línea de igualación de presión,
conectada a la salida del evaporador, junto al bulbo termostático, para compensar las
pérdidas de presión debidas al distribuidor y a la superficie del evaporador. La función del
distribuidor de líquido es conseguir una alimentación uniforme de la batería.
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Para impulsar el aire tratado a la cabina, el equipo está provista de, por un ventilador
centrífugo (Figura 14-9, posición 9), montado sobre un motor de corriente alterna trifásica
de 0,25 CV de potencia que trabaja a 1.300 r.p.m., con una tensión de alimentación de
380 V, 50 Hz. Este motor es de servicio continuo, con un índice de protección IP-54 y
aislamiento clase F. La refrigeración del motor se realiza directamente por la propia
corriente de aire, lo que permite una excelente disipación de las pérdidas caloríficas.
Hay un filtro de aire montado en la entrada de aire exterior al equipo y otro montado en la
entra de aire de retorno en la entrada de aire a la batería evaporadora, cada filtro de aire
está constituido por un bastidor en el que se montan una manta filtrante, una malla
electrosoldada y el retén de filtro.
Con el objeto de impedir la entrada polvo, suciedad y cualquier tipo de partículas sólidas
que pueda tener el aire a la entrada de la batería y que podrían quedar retenidas entre sus
aletas, obstruyendo la circulación de aire a través de la misma, lo que provocaría un mal
funcionamiento del equipo, como puede ser una baja presión de succión o ineficaz
enfriamiento de la sala.
El filtro de retorno se accede desde un lateral con lo cual es necesario retirar la tapa de
acceso al mismo y el de aire exterior se accede abatiendo el panel de control.
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Esta sonda utiliza un termistor del tipo NTC NVO6P00472G que tiene la característica de
variar su resistencia eléctrica en función de la temperatura de tal manera, que cuanto
mayor es la temperatura menor es su resistencia y viceversa. De esta manera el control
electrónico puede inspeccionar las diferentes temperaturas para seleccionar el modo de
funcionamiento mas adecuado y mantener las condiciones de confort en el interior del
coche. Tanto en refrigeración como en calefacción.
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Este panel de control contiene los contactores y los necesarios dispositivos de mando
eléctrico y electrónico para gobernar y proteger el sistema, incluido el control electrónico
de temperatura.
Además, el panel de control está provisto con un conector al que es posible conectar un
PC y, mediante un programa específicamente diseñado para esta aplicación, es posible
controlar y diagnosticar los fallos del equipo de aire acondicionado, comprobando las
condiciones de fallo y las acciones a realizar cuando sea factible.
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CODIGO
ELEMENTO DENOMINACIÓN
FUNCIÓN
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El panel de mando desde el que se actúa sobre el equipo de aire acondicionado está
situado en la cabina del maquinista y en él se encuentran las indicaciones de los distintos
estados de funcionamiento del equipo.
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El comportamiento del equipo en cada una de las posiciones del conmutador de tres
posiciones se indica a continuación:
• Posición Desconectado: Si el conmutador CS se sitúa en esta posición, el equipo
permanece en estado de reposo sin posibilidad de entrar en funcionamiento. Si el
equipo se encontraba en ventilación o refrigeración, el control desconecta todas las
cargas.
• Posición Medio: Las condiciones para que el equipo entre en ventilación son las
siguientes:
- El panel de control tiene que tener una alimentación de 380V, 50 Hz desde el
convertidor. Los automáticos de protección deben de estar en posición ON. El
dispositivo que detecta la presencia de tensión procede del convertidor DTA.
- En el panel se ilumina el diodo led “CONECTADO”.
- El contactor K2, se energiza alimentando el motor evaporador impulsando el caudal
mínimo.
- Se limita la potencia máxima de calefacción, ya que se limita el flujo de aire.
Una vez arrancando el motor ventilador, el control verifica el correcto funcionamiento por
medio del detector del flujo de aire DTA, si esto no es así el control mantiene desactivadas
todas las salidas excepto la salida correspondiente a la señalización de avería.
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Equipo
• Modelo Calefacción/Ventilación/Aire Acond.
• Tipo Compacto, montado en el techo
• Altura 374,5 mm
• Ancho 850 mm
• Largo 1150 mm
• Peso 132 kg ± 5%
• Potencia frigorífica 4,4 kW. ±5% (con text = 36°C)
• Potencia calefacción 4,5 kW. ±5%
• Caudal de aire de retorno 770 m³/h ±10%
• Caudal de aire exterior 30 m³/h ±10%
• Caudal de aire tratado 800 m³/h ±10%
• Refrigerante R-407C (1.2 kg ± 10%)
• Tensión de alimentación equipo 380V, 3 trifásica, 50 Hz
• Tensión de alimentación control 110 Vcc (+25%/-30%)
Compresor
• Modelo MTZ-32JF4VI DANFOSS
• Tipo Hermético
• Nº de Cilindros 1
• Refrigerante R-407C
• Potencia frigorífica (estándar) 7 kW.
• Tensión de alimentación 380 V, trifásico, 50 Hz
• Capacidad de aceite 0.95 l. (poliéster aceite 160PE)
• Peso 24 kg
• Protección interna Termostato
• Cantidad por equipo 1
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Motor Condensador
• Tensión de alimentación 380 V, trifásico, 50 Hz
• Variación de tensión admisible ±10%
• R.P.M 1370
• Potencia 0,37 kW.
• Temperatura de funcionamiento -30°C ÷ 70°C
• Aislamiento Clase F
• Protección IP-56
• Cantidad por equipo 1
Ventilador Condensador
• Tipo Axial
• Diámetro exterior 398 mm
• Nº de alabes 12
• Material alabes PAG
• Ángulo de inclinación de los alabes 40°
• Cubo Aleación aluminio.
• Temperatura de funcionamiento -30°C a +70°C
• R.P.M. 1370
• Cantidad por equipo 1
Batería Condensadora
• Model 13T. 5F. 620L.
• Tubos, codos, entronque, colectores Cobre
• Ø tubo 3/8"
• Aletas Aluminio 0.2 mm espesor
• Paso de aleta 3.17 mm
• Bastidor Aluminio 0,15 mm espesor, tornillos
y acoplamientos de acero Inoxidable.
• Presión de prueba 30 kg/cm² agua a 30°C
• Cantidad por equipo 1
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• Motor Anti-vibración
• Alabes Chapa galvanizada
• Cubo Acero forjado
• Ventilador dimensiones Ø160 x 126D L 5C d11H8
• Cantidad por equipo 1
Batería Evaporadora
• Modelo 13T. 4F. 430L 2.5P
• Tubos, codos, entronque, colectores Cobre
• Ø tubo 3/8"
• Aletas Aluminio 0.2 mm de espesor
• Paso de aleta 2.12 mm
• Bastidor Aluminio 1 mm espesor, tornillos y
acoplamientos de acero. Inoxidable.
• Presión de prueba 30 kg/cm agua a 30°C
• Cantidad por equipo 1
Válvula de Expansión Termostática
• Tipo EFVE-1,5 CP100 3/8-1
• Inyección de gas Controlada por recalentamiento
• Igualación de presión Externa
• Temperatura máxima bulbo 100ºC
• Presión máxima prueba 28 kg/cm2
• Cantidad por equipo 1
Bastidor de Resistencias
• Tensión 220 V
• Potencia 590 W
• Prueba rigidez 2,000 V, 1 min.
• Aislamiento (500 V, 1 min.) 10 MW
• Cantidad por equipo 6
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Termostato de Seguridad
• Tipo Cerámica
• Rango 130º-108º C
• Cantidad por equipo 1
Presostato Diferencial de Aire
• Tipo AP-5001
• Intensidad máxima 5A a 250 Vac
• Interruptor eléctrico Unipolar
• Regulación Ajustable (0,8 ÷ 6 Bar)
• Presión máxima 30 Bar
• Temperatura de funcionamiento -15°C ÷ +60°C
• Montaje Vertical
• Cantidad por equipo 1
Válvula Bypass
• Tipo CPCE-12 Danfoss
• Gama de regulación 0 ÷ 6 bar
• Temperatura máxima 140°C
• Máxima presión de trabajo 21,5 bar
• Máxima presión de prueba 28 bar
• Cantidad por equipo 1
Filtros de Aire
• Tipo Regenerable
• Poder de retención ASHRAE 85,8%
• Eficacia Atmosférica media < 20
• Velocidad de aire recomendada 1,5 m/s
• Cantidad por equipo 1
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Material Eléctrico
• Contactores: Bobina de corriente continua para los contactores de los compresores y
motores exteriores para eliminar la posibilidad de “raqueteo”.
• Magnetotérmicos: Alto poder de corte compensados en temperatura según norma VDE.
• Conectores: Diseño especial para aplicaciones ferroviarias con sistemas de bloqueo.
• Cables: No propagadores de llama, baja emisión de humos y gases tóxicos.
Microprocesador
• Modelo SAB80535
• Tensión de entrada 110 Vcc. (-30% + 25%).
• Salidas digitales 8 desde relé por contacto libre de tensión
• Entradas digitales 8 optoacopladas de 10mA a 77 Vcc.
• Señales analógicas 4 con un rango de tensión comprendido
entre 0 y 5 Vcc, con referencia común.
• Memoria EPROM para implementar el software de control.
• Memoria RAM.
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La sonda de retorno TD, situada en la entrada de aire de retorno del equipo. La temperatura
medida por este sensor es enviada al control que determina la temperatura de regulación.
Los sensores de temperatura son del tipo NTC (2.2K3A1, fabricados por Betatherm),
2K252 a 25°C (77°F) y su función es:
T = 1/ (A+B*LRNTC+C*(LRNTC)3)
Donde:
T = Temperatura in °K.
RNTC = Valor de resistencia medida en W
A constante = 1,471388*10-3
B constante = 2,376138*10-4
C constante = 1,051058*10-7
L = Logaritmo Neperiano
La relación resistencia / tensión, viene definida por la siguiente ecuación:
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Las condiciones para que el equipo entre en ventilación serán las siguientes:
a) El panel de control debe tener tensión de alimentado de 380V 50 Hz desde el convertidor.
Los automáticos de protección deben estar en posición ON. 110V corriente continua
detectado por el DTA.
b) En el panel se ilumina el diodo led “CONECT”.
c) El contactor K2, se energiza alimentando el motor evaporador impulsando un caudal
mínimo.
d) Se limita la potencia máxima de calefacción, ya que se limita el flujo de aire.
Una vez arrancando el motor ventilador, el control verifica el correcto funcionamiento por
medio del detector del flujo de aire DTA, si esto no es así el control mantiene desactivas
todas las salidas excepto la salida correspondiente a la señalización de avería.
El equipo reacciona de la misma manera que en el punto anterior con las siguientes
consideraciones:
• Se desenergiza el contactor de mínimas revoluciones K2.
• Se energiza el contactor de máximas revoluciones K1.
• La entrada digital que indica al control que el sistema está funcionado a máximas
revoluciones con objeto de no limitar la potencia máxima de calefacción.
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14.2.2.2 REGULACIÓN
Existe una temporización de 5 min. para conectar la calefacción ó el compresor, cada vez
que se necesite cambiar entre los estados de refrigeración a calefacción ó de calefacción
a refrigeración respectivamente.
14.2.2.2.1 REFRIGERACIÓN
El control realiza un ciclo de calefacción (banda de aire) cuando se den las siguientes
condiciones:
• Si la temperatura de retorno > temperatura de selector –0,4ºC, la calefacción no se
conecta.
• Si la temperatura del selector –0,4ºC, > temperatura de retorno > temperatura de consigna
–0,9ºC, la calefacción se mantiene en el estado que estaba.
• Si la temperatura del selector –0,9ºC, > temperatura de retorno > temperatura de consigna
–1,2ºC, la calefacción funciona 40 s. cada 4 min.
• Si la temperatura del selector –1,2ºC, > temperatura de retorno > temperatura de consigna
–1,4ºC, la calefacción funciona 1 min., 20 s. cada 4 min..
• Si la temperatura del selector –1,4ºC, > temperatura de retorno > temperatura de consigna
–1,6ºC, la calefacción funciona 2 min., cada 4 min.
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• Si la temperatura del selector –1,6ºC, > temperatura de retorno > temperatura de consigna
–1,8ºC, la calefacción funciona 2 min., 40 s. cada 4 min.
• Si la temperatura del selector –1,8ºC, > temperatura de retorno > temperatura de consigna
– 2ºC, la calefacción funciona 3 min., 20 s. cada 4 min.
• Si la temperatura del selector –2ºC, > temperatura de retorno, la calefacción funciona
continuamente.
Si la señal de mínimas revoluciones está presente, la calefacción funciona 2 min., 40 s.
como máximo en cada ciclo de 4 min.
14.2.2.3 ARRANQUE Y PARADA DEL COMPRESOR
Para que el compresor pueda arrancar se deben dar las siguientes condiciones:
• Tensión alterna correcta, leída por el detector de tensión DTA.
• Posición del selector de temperatura CST del panel de mando entre 19º y 25ºC.
• Confirmación de que existe suministro de aire del presostato DTA.
• Ciclo de refrigeración requerido por la función YREF.
Una vez que el compresor ha verificado los puntos arriba especificados, el compresor
arranca con la pauta siguiente:
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Una vez que la función de regulación determine la parada del compresor el control actúa de
la siguiente manera:
• Desenergiza el contactor del compresor + condensador K4.
NOTA: El compresor y condensador paran inmediatamente cuando se sitúa
el conmutador selector CS, en la posición “DESCONECT.”
Se produce cuando el presostato de aire DTA abre su contacto, quitando un nivel de 110
Vcc a la entrada digital.
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• Actuación de alguno de los reles térmicos de protección del motor compresor o motor
condensador F1 y F2. El contactor K4 se desenergiza, impidiendo la conexión del
motor condensador y del compresor.
El control detecta esta anomalía por la falta de recibo del contactor del compresor K4.
Esta avería es de rearme automático.
• Fallo del control. Se produce cuando en el autochequeo del control durante la puesta en
marcha se detecta una anomalía grave.
14.2.2.4.3 FALLO DEL SELECTOR DE TEMPERATURA
Esta situación se produce cuando la lectura de la temperatura medida por la sonda de aire
de retorno TD, excede en los límites, el control discrimina este dato, quedando el equipo en
ventilación.
El fallo se repone cuando la lectura de la sonda vuelva a estar dentro de los límites.
Cuando la medida del la sonda es inferior a –35º C o superior a 70ºC, el control envía el
fallo correspondiente y en el panel de mando se ilumina el piloto de avería.
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14.3.1 INTRODUCCIÓN
Cada unidad de tren esta formada por dos coches extremos con cabina A y C y un coche
intermedio B. Todos incorporan una unidad de aire acondicionado y un control electrónico
situado en el interior de cada coche.
El control electrónico con microprocesador, instalado por separado realiza, para la sala de
viajeros, las funciones de regulación de temperatura, diagnosis, control de modos de
funcionamiento y envío de información referente a la diagnosis al módulo de presentación de
averías “TIS”, situado en la cabina de conducción a través de la línea de comunicación RS-485.
La conexión del rack de control con el resto de componentes del sistema de climatización
se realiza por medio de conectores para los cables de señal; la conexión de la unidad
acondicionadora se realiza mediante tres conectores, uno de entrada general de alterna,
otro de señales de batería con el rack de control, y otro para las sondas de temperatura
con el rack de control. La alimentación del sistema se realiza desde batería a 110 Vcc y,
desde el convertidor estático auxiliar CVS a 380 V, 50 Hz para las cargas de potencia.
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Para poder realizar las distintas funciones de regulación de temperatura dentro del equipo,
el sistema dispone de varias sondas de temperatura instaladas en las tomas de aire
exterior, en la admisión de aire de retorno y en las zonas de aire impulsado.
La conexión eléctrica con el sistema del tren se realiza mediante conectores, lo que facilita
la instalación y desmontaje de los componentes del sistema de aire acondicionado.
La alimentación del equipo es realizada desde dos líneas de batería de 110 Vcc y dos
líneas independientes de 380V, 50 Hz para las cargas de potencia. Cada línea de
alimentación, alimenta a un control y a un equipo de la unidad, respectivamente.
El Equipo de Aire Acondicionado está diseñado para acondicionar las salas de viajeros
de los Coches del TREN TRAM ALICANTE S/4100 y dispone de los elementos necesarios
para realizar las funciones de ventilación y refrigeración de las mismas.
El equipo compacto de aire acondicionado para la sala de pasajeros está formado por un
mueble compacto internamente y se divide en dos partes claramente diferenciadas: dos
compartimentos evaporadores y dos compartimentos condensadores. El Equipo Compacto
de Aire Acondicionado, utiliza el refrigerante alternativo tipo HFC R-407C, el cual es un
refrigerante hidrofluorocarbonado que no contiene cloro.
La forma y dimensiones del equipo son las adecuadas para el montaje en el techo del
coche. El equipo dispone de tapas de acceso a todos sus componentes con el fin de
facilitar los trabajos de inspección y mantenimiento. El mueble está provisto de cuatro
puntos de elevación para alzar el equipo de aire acondicionado cuando se lleven a cabo
los trabajos de inspección y mantenimiento.
Cada compartimento condensador está compuesto por una batería de tubos de cobre y
aletas de aluminio que forma el intercambiador aire-refrigerante, un conjunto de motor–
ventilador axial que se encargan de forzar el aire a través de la batería para que tenga
lugar la condensación de refrigerante en su interior, un compresor semihermético con
regulación de capacidad que permite disponer de 2 etapas de regulación de la temperatura
en refrigeración y el conjunto depósito de líquido y filtro deshidratador. En este
compartimento se ubican también todos los elementos de control frigorífico.
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En modo de calefacción, el aire tratado (aire de retorno + aire exterior), pasa a través de
una batería calefactora situada paralelamente a la batería evaporadora, con lo que se
consigue el calentamiento del aire que se impulsa a la sala.
El equipo compacto de aire acondicionado se completa con todas las tuberías, cables y
aislamientos térmicos, donde son requeridos, la deshidratación y carga de refrigerante
está completamente comprobada antes de la entrega del equipo.
Todos los componentes del equipo incluido el mueble de aluminio están diseñados
especialmente para facilitar las operaciones de mantenimiento y el acceso fácil a los
diferentes componentes.
Por este motivo, el Equipo Compacto de Aire Acondicionado utiliza el refrigerante alternativo
R-407C, que es un refrigerante hidrofluorocarbonado que no contiene cloro, con un potencial
de reducción de ozono (ODP) igual a cero, que cumple plenamente con los requerimientos
del Protocolo de Montreal, y que posee propiedades y características de rendimiento
similares a los refrigerantes tradicionalmente usados para este tipo de aplicaciones, pero
reduciendo el impacto ambiental.
El esquema del circuito de refrigerante del equipo de aire está representado en la Figura
14-22. En el se pueden distinguir componentes principales del equipo.
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Motor-ventilador
3 2 11 Depósito de líquido 2
condensador.
Motor-ventilador Presostato seguridad
4 2 12 2
evaporador baja presión
Presostato seguridad
5 Compresor 2 13 2
alta presión
Visor línea e indicador
6 2 14 Válvula by-pass 2
de humedad
Eliminador vibraciones
7 2 15 Válvula solenoide 2
(succión)
Eliminador vibraciones
8 2 16 Válvula de purga 2
(descarga)
El líquido fluye del depósito de líquido (11), hacia el filtro deshidratador (9). Las válvulas de
cierre situadas a la salida del depósito y del filtro deshidratador, permiten aislar este último
durante los trabajos de mantenimiento y sustitución sin necesidad de extraer el refrigerante
del equipo.
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Los gases fríos que salen de la batería evaporadora a baja presión, por la línea de succión
y se dirigen hacia el compresor (5). La línea de succión del compresor está equipada con
un eliminador de vibraciones (7), al igual que la línea de descarga (8). Estos elementos
reducen la transmisión de ruidos y vibraciones a través del sistema de tuberías rígidas.
Para adaptar la capacidad del compresor a la carga real del evaporador se utiliza una
válvula solenoide de bypass (14) instalada entre los lados de alta y baja presión del sistema.
Las válvulas de servicio de alta y baja presión permiten la conexión de manómetros para
verificar las presiones de funcionamiento del equipo de aire acondicionado, así como
llevar a cabo otras tareas de mantenimiento como el vaciado y carga de refrigerante del
circuito.
El refrigerante sale del compresor en forma de gas a alta presión y temperatura y se dirige,
a través de la línea de descarga equipada con su correspondiente eliminado de vibraciones
(8) hacia la batería condensadora (2).
Cuando la temperatura del gas disminuye de tal manera que éste se condensa y se
transforma en líquido y pasa desde la batería condensadora al depósito de líquido, desde
el cual fluye a través del filtro deshidratador (9), comenzando un nuevo ciclo de refrigeración.
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El tramo de este circuito que va desde la salida de la válvula de expansión hasta la válvula
de succión del compresor, se llama lado de baja presión; mientras que al tramo
comprendido entre la válvula de descarga del compresor y la entrada de la válvula de
expansión se le llama lado de alta presión.
El caudal de aire que se hace pasar a través de las baterías evaporadoras es producto de
una mezcla de aire exterior y de aire que retorna de la propia sala. Esta mezcla viene
determinada en función de variantes tales como la capacidad del evaporador y el punto de
rocío del mismo (temperatura media ideal de la batería). Normalmente, el caudal de aire
que recircular oscila entre los 2/3 y los 3/4 del caudal de aire total que se impulsa, y el resto
se toma del exterior.
Así pues, la mezcla de aire de recirculación y de aire exterior pasa a través de las baterías
evaporadoras, donde se produce el enfriamiento y la deshumidificación, y es impulsada a
la sala por dos motoventiladores centrífugos de tipo compacto.
Antes de llegar a la batería evaporadora, la mezcla de aire pasa por los respectivos filtros
de aire. Este filtraje es absolutamente necesario y de la calidad y limpieza del mismo
depende en buena parte la calidad del aire acondicionado, ya que el aire lleva en
suspensión una serie de elementos extraños que a veces resultan nocivos para la salud y
otras, sin serlo, resultan molestos como son el polvo, el polen, etc.
El aire, una vez acondicionado, se impulsa directamente a la sala a través del sistema de
conductos del coche.
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El equipo de Aire Acondicionado está formado por dos circuitos frigoríficos que funcionan
independientemente. Los principales componentes del equipo son los siguientes.
• 2 Compresores herméticos (1).
• 2 Baterías condensadoras (2).
• 2 Conjuntos motor-ventilador condensador (3).
• 2 Filtros deshidratadores (4).
• 2 Visores de líquido e indicador de humedad (5).
• 2 Presostatos de Regulación de baja (6).
• 2 Presostatos de seguridad alta (7).
• 2 Depósitos de Líquido (8).
• 2 Válvulas solenoides de la línea de liquido (9).
• 2 Válvulas by-pass (10).
• 2 Baterías evaporadoras (11).
• 2 Conjuntos motor-ventilador evaporador (12).
• 2 Presostatos diferencial de aire: para detectar el caudal de aire impulsado por los
motores evaporadores (13).
• 2 Sondas de temperatura de retorno (se montan fuera del equipo).
• 2 Sondas de temperatura de aire impulsado (14).
• 2 Sondas de temperatura ambiente exterior, localizada en el conducto de entrada de
aire exterior (15).
• 2 Válvulas de expansión termostática (16).
• 2 Filtros de aire principales (17).
• 2 Filtros de aire exterior (18).
• 2 Panel de Control (19).
• 2 Bastidor de resistencias de calefacción (20) con termostato de protección.
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14.3.1.5.1 COMPRESOR
El compresor dispone de un visor para controlar el nivel da aceite además, las líneas de
succión y descarga del compresor están equipadas con eliminadores de vibraciones para
proporcionar una mayor resistencia al desgaste y reducir la transmisión de ruidos y
vibraciones.
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El gas a alta presión y temperatura que sale del compresor llega hasta la batería
condensadora y, como dicho gas está a una temperatura muy superior a la del aire ambiente
a su alrededor, el calor se disipa a través del aire que pasa sobre los serpentines con lo
cual la temperatura del gas disminuye de tal manera que éste se condensa.
Cada batería está formada por un haz de tubos de cobre de 3/8" de diámetro, colocados
equidistantes entre sí y transversalmente al flujo de aire y expandidos para hacer un cuerpo
con las aletas de aluminio 0,2 mm de espesor y 3,2 mm de separación, colocadas
perpendicularmente a los mismos.
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Cada unidad condensadora dispone de uno de estos conjuntos, cada uno de ellos
formados, por un motor y un ventilador axial con la finalidad de hacer circular una corriente
de aire procedente del ambiente exterior del vehículo a través de cada batería
condensadora y conseguir así una mejor distribución del aire sobre la superficie de
transferencia de calor de las baterías.
Cada conjunto está constituido por un ventilador axial de 500 mm de diámetro exterior,
Cada ventilador es formado alabes de tipo 4ZL cuyo ángulo de inclinación es de 32,5°.
Cada ventilador es impulsado a 1.500 rpm que es accionado por un motor trifásico, con
una tensión de alimentación de 380 V, 50 Hz. Estos motores tiene un índice de protección
IP-56 y aislamiento clase F.
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Las válvula solenoide de bypass por pulsos (Figura 14-23, posición 10), permiten regular la
capacidad de los compresores. Instaladas entre los lados de alta y baja presión de cada
circuito frigorífico, permiten adaptar la capacidad del compresor asociado a la carga real
del evaporado mediante la inyección de gas caliente entre la batería evaporadora y la
válvula de expansión.
Esta válvula realiza la regulación a través de una señal enviada por un sensor de
temperatura situado en el cuerpo de la válvula, en la corriente de refrigerante. Esta señal se
convierte en una señal de pulso modulado mediante la bobina solenoide.
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El filtro deshidratador (figura 14-31) está constituido por un recipiente cilíndrico montado en
la línea de líquido a la salida del depósito de líquido a la salida de la batería condensadora,
en cuyo interior se aloja un cartucho deshidratador del tipo de núcleo sólido, hecho de un
material mezcla de sílica-gel y alúmina activada; y un filtro metálico.
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Este elemento (figura 14-32) se localiza en la línea de líquido, inmediatamente después del
filtro deshidratador y cumple dos funciones:
1. Mostrar el contenido de humedad del sistema mediante un elemento indicador que
cambia de color en relación directa a la cantidad de humedad presente en el sistema.
Cuando este se encuentra libre de humedad el color del indicador es verde y se va
tornando amarillo según aumenta la humedad dentro del sistema. Cuando el indicador
tome un color amarillo intenso, será señal de que existe una gran cantidad de humedad
dentro del sistema y, probablemente, será necesario sustituir el cartucho del filtro
deshidratador.
2. Permitir una clara visión del flujo de líquido refrigerante a través del visor de cristal
fundido, de manera que se puede ver con facilidad si existe paso de burbujas, lo que
será indicativo anomalías tales como baja carga de refrigerante, baja presión de
descarga, insuficiente enfriamiento del refrigerante líquido o restricciones en la línea de
líquido.
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La batería evaporadora está formada por un haz de tubos de cobre de 3/8" de diámetro.
Las aletas son de aluminio con un espesor de 0,15 mm y una separación de 2,54 mm. Por
el interior de los tubos circula el líquido refrigerante el cual, al evaporarse, provoca un
enfriamiento de los tubos y las aletas, por lo que el aire que pasa por ellas también se
enfría para, posteriormente, ser impulsado a la sala.
Esta batería está alimentada por una válvula de expansión termostática que distribuye el
refrigerante a través de los pequeños orificios del distribuidor dentro de los serpentines de
la batería evaporadora produciéndose como consecuencia de esto, una reducción de la
presión y con ella de la temperatura del refrigerante.
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Para realizar esta función, la válvula consta de un cuerpo de válvula conectado a un bulbo
mediante un tubo capilar (figura 14-34). El cuerpo de la válvula se monta en la línea de
líquido y el bulbo se fija a la salida del evaporador, en la línea de succión.
El bulbo contiene una pequeña cantidad de refrigerante. El espacio libre del bulbo, el tubo
capilar y el espacio libre por encima de la válvula está lleno de vapor saturado a la presión
correspondiente a la temperatura de bulbo. El espacio por debajo de la membrana está en
conexión con el evaporador, por lo que la presión aquí es la presión de evaporación.
La válvula de expansión termostática está equipada con una línea de igualación de presión,
conectada a la salida del evaporador, junto al bulbo termostático, para compensar las
pérdidas de presión debidas al distribuidor y a la superficie del evaporador. La función del
distribuidor de líquido es conseguir una alimentación uniforme de la batería.
Para impulsar el aire tratado a la sala de pasajeros, cada unidad evaporadora está provista
por un ventilador centrífugo montado sobre un motor de corriente alterna trifásica de rotor
externo, formando una unidad constructiva única. La refrigeración del motor se realiza
directamente por la propia corriente de aire, lo que permite una excelente disipación de las
pérdidas caloríficas.
El equipo compacto dispone de dos presostatos de aire situado próximos a los motores
evaporadores (figura 14-24, posición 13). Se instalan con el fin de detectar el
funcionamiento de los ventiladores evaporadores y si el caudal de aire impulsado es el
adecuado.
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Cuando el caudal de aire alcanza el nivel apropiado, el presostato envía una señal al
microprocesador, indicando que el ventilador evaporador está funcionando correctamente.
A partir de ese instante, el equipo queda en disposición de trabajar en cualquiera de los
ciclos de ventilación o refrigeración, según las necesidades del momento.
Hay dos filtros de aire exterior montados en las entradas de aire al equipo y dos filtros
principales montados en las entradas de aire a las baterías evaporadoras, cada filtro de
aire está constituido por un bastidor en el que se montan una manta filtrante, una malla
electrosoldada y el retén de filtro.
Con el objeto de impedir la entrada polvo, suciedad y cualquier tipo de partículas sólidas
que pueda tener el aire a la entrada de la batería y que podrían quedar retenidas entre sus
aletas, obstruyendo la circulación de aire a través de la misma, lo que provocaría un mal
funcionamiento del equipo, como puede ser una baja presión de succión o ineficaz
enfriamiento de la sala.
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Además, los filtros de aire limpian el aire que respiran los parejeros. Para un facilitar la
operación de mantenimiento, el acceso a los filtros de aire se realiza desde dentro del
coche, a través de una rápida apertura de las tapas.
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Este panel de control contiene los contactores y los necesarios dispositivos de mando
eléctrico y electrónico para gobernar y proteger el sistema, incluido el control electrónico
de temperatura. El panel de control se monta dentro del equipo compact de aire
acondicionado en el área de retorno.
El modo de funcionamiento del equipo en el arranque será MEDIO; del conductor a través
del panel del pupitre de control de cabina podrá cambiar el modo de funcionamiento a los
modos VENTILACIÓN, BAJO, MEDIO o ALTO.
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CODIGO
ELEMENTO DENOMINACIÓN
FUNCIÓN
8 K1 Contactor compresor.
10 K3 Contactor de calefacción.
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Para que los equipos puedan entrar en funcionamiento, el rack de control debe tener
conectada las tomas de alimentación de batería, y el equipo las tomas tanto trifásica como
de batería y todos sus interruptores automáticos deberán estar en posición ON. El rack de
control está situado en el interior del coche.
La conexión del rack de control con el resto de componentes del sistema de climatización
se realiza por medio de conectores para los cables de señal; la conexión de la unidad
acondicionadora se realiza mediante tres conectores, uno de entrada general de alterna,
otro de señales de batería con el rack de control, y otro para las sondas de temperatura
con el rack de control. La alimentación del sistema se realiza desde batería a 110 Vcc y,
desde el convertidor estático auxiliar CVS a 380 V, 50 Hz para las cargas de potencia.
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Equipo
• Modelo Calefación/Ventilación/Aire Acond.
• Tipo Compacto, montado en el techo
• Altura 535 mm
• Ancho 1650 mm
• Largo 1700 mm
• Peso 360 kg ± 10%
• Potencia frigorífica 24 kW. ±5% (con text = 36°C)
• Potencia calefacción 14 kW. ±5%
• Caudal de aire de retorno 2.285 m³/h ±10%
• Caudal de aire exterior 550 m³/h ±10%
• Caudal de aire tratado 2.835 m³/h ±10%
• Refrigerante R-407C (4 kg ± 10% por circuito)
• Tensión de alimentación equipo 380V, 3 trifásica, 50 Hz
• Tensión de alimentación control 110 VDC (+25%/-30%)
Compresor
• Modelo MTZ-80HP4A DANFOSS
• Tipo Hermético
• Nº de Cilindros 2
• Refrigerante R-407C
• Potencia frigorífica 6,83 kW
• Tensión de alimentación 380 V, trifásico, 50 Hz
• Capacidad de aceite 1.8 l. (poliéster aceite 160Pz)
• Protección interna Termostato
• Cantidad por equipo 2
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Motor Condensador
• Tensión de alimentación 380 V, trifásico, 50 Hz
• Variación de tensión admisible ±10%
• R.P.M 1500
• Potencia 0,42 kW.
• Temperatura de funcionamiento -10°C ÷ 60°C
• Aislamiento Clase F
• Protección IP-56
• Cantidad por equipo 2
Ventilador Condensador
• Tipo Axial
• Diámetro exterior 500 mm
• Nº de alabes 9
• Material alabes PAG
• Ángulo de inclinación de los alabes 32,5°
• Cubo Aleación aluminio.
• Temperatura de funcionamiento -10°C a +60°C
• R.P.M. 1500
• Cantidad por equipo 2
Batería Condensadora
• Modelo 20T. 5F. 800L.A.
• Tubos, codos, entronque, colectores Cobre
• Ø tubo 3/8”
• Aletas Aluminio 0.2 mm espesor
• Paso de aleta 3.2 mm
• Bastidor Aluminio 0,15 mm espesor, tornillos
y acoplamientos de acero Inoxidable.
• Presión de prueba 30 kg/cm² agua a 30°C
• Cantidad por equipo 2
Presostato de Seguridad de Baja Presión
• Tipo 20PS00612E 40E Texas Instruments
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Visor de Líquido
• Tipo SGN-12S ½” ODS
• Cantidad por equipo 2
Motor-Ventilador Evaporador
• Tipo Ventilador centrífugo con motor
asíncrono de rotor externo
• Tensión de alimentación 380 V, Trifásico, 50 Hz
• Variación de tensión admisible ±10%
• Volumen de Aire 2600 m3/h
• R.P.M 1500
• Potencia 650 W
• Corriente 2,84 A
• Aislamiento Clase B
• Temperatura ambiente admisible 40°C
• Nivel de ruido 65 dBA
• Peso Aprox. 12,5 kg
• Motor Anti-vibración
• Alabes Chapa galvanizada
• Cantidad por equipo 2
Batería Evaporadora
• Modelo 18T. 5F. 400L 2.5P
• Tubos, codos, entronque, colectores Cobre
• Ø tubo 3/8”
• Aletas Aluminio 0.2 mm de espesor
• Paso de aleta 2.54 mm
• Bastidor Aluminio 0,15 mm espesor, tornillos
y acoplamientos de acero Inoxidable.
• Presión de prueba 30 kg/cm agua a 30°C
• Cantidad por equipo 2
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Tarjeta de Control
• Tensión de entrada 110 Vcc.
• Rango tensión entrada 16-32Vcc
• Tensión Salida 110 Vcc
• Protección Sobrevoltaje CEI 60571-1
• Temperatura máxima trabajo 70ºC
• Entradas digitales:
• Cantidad 16
• Nivel digital (1) 24Vcc-30%/+25%
• Nivel digital (0) 0 Vcc
• Intensidad entrada 10mA a 24Vdc
• Salidas digitales:
• Cantidad 16 por relee con contacto libre de tensión
• Tesón máxima (c.a.) 250Vac/5A.
• Tesón máxima (c.c.) 140Vcc/0,5A.
• Entradas analógicas 0 – 5 V niveles de protección
• Microprocesador:
• Microprocesador 80C537-N T40/110
• Frecuencia 11.09592 MHz
• RAM 8 kB
• EPROM 64 kB
• Memoria EEPROM 8 kB
• Convertidor A/D 10 bits
• Puertos Serie:
• Conexión RS232 1
• Conexión RS 485 1
• Los puertos son aislados galvánicamente con una fuente independiente de potencia
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La alimentación del equipo se realiza desde dos líneas de batería de 110 Vcc y dos líneas
independientes de 380 V, 50 Hz para las cargas de potencia. Cada línea de alimentación,
alimenta a un control y aun equipo de la unidad, respectivamente.
El panel de mando, desde el que se controla el modo de funcionamiento del equipo de sala
(OFF, Ventilación, Bajo, Medio o Alto), es una pantalla en la DDU (Driver Display Unit=
Unidad de Display del maquinista) la cual se encuentra en el pupitre de conducción del
conductor. Mediante esta pantalla se puede seleccionar el modo de funcionamiento del
equipo de sala, enviando el comando por la comunicación RS-485.
Para que los equipos puedan entrar en funcionamiento, el rack de control debe tener
conectada las tomas de alimentación de batería, y el equipo las tomas tanto trifásica como
de batería y todos sus interruptores automáticos deberán estar en posición ON.
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Para conseguir esto, el control actúa sobre los diferentes elementos del sistema
(compresor, válvulas y bandas de calefacción), con objeto de adaptar la potencia frigorífica
o calorífica del equipo a las necesidades del coche.
Los elementos que debe gobernar el microprocesador del control de temperatura situado
en el panel de control son los siguientes (cantidad por equipo):
CANTIDAD DESIGNACIÓN
2 Motor compresor.
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Los elementos de los que el control recibe señales del sistema son:
CANTIDAD DESIGNACIÓN
1 Identificación de coche A, B o C.
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14.3.2.2.1 PRE-ACONDICIONAMIENTO
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14.3.2.2.1.1 PRE-REFRIGERACIÓN
El inicio del ciclo de pre-refrigeración tiene los siguientes efectos en los equipos:
• Motores evaporadores se conectan.
• Se abre las válvulas de línea de líquido.
• Los motores condensadores y compresores se conectan según la secuencia de arranque
que se describe mas adelante en el apartado 14.3.2.2.2.1.
NOTA: Con objeto de asegurar el funcionamiento del equipo, evitando la
actuación de los presostatos de alta cuando se superan temperaturas
exteriores superiores de 35ºC, el control retrasa la entrada de los
compresores tres minutos y se limita el funcionamiento de los mis-
mos al 50%, manteniendo alimentadas las válvulas de by-pass.
14.3.2.2.1.2 PRE-CALEFACCIÓN
El inicio del ciclo de pre-calefacción tiene los siguientes efectos en los equipos:
• Los motores evaporadores se conectan.
• La banda de calefacción de aire se conecta
El ciclo de pre-calefacción termina cuando se detecta una temperatura en el interior del
coche, medida por las sondas de retorno, superior a 18°C, o cuando hayan transcurrido 60
min. desde se comienzo.
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14.3.2.2.2 REGULACIÓN
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Text = temperatura media medida por la sonda de aire exterior y filtrada para evitar
variaciones mayores de 1ºC/minuto.
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14.3.2.2.2.1 REFRIGERACIÓN
Una vez que arranca un compresor, se inicia una temporización de tiempo mínimo de
funcionamiento de 1,5 min.
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Para realizar esta operación, el control quita tensión a la válvula de la línea de líquido de la
batería evaporadora de tal forma que el compresor se mantiene funcionando hasta que la
presión del circuito refrigerante desciende y se abre el presostato de baja presión, cortando
la alimentación al contactor y parando el compresor.
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14.3.2.2.2.2 CALEFACCIÓN
Para la regulación se utiliza la función de regulación Y(t)cal, que tendrá los siguientes
términos:
• Un término proporcional de retorno.
• Un término integral.
• Un término proporcional de impulsión.
Ycal(t) = KPC e1 + KIC e2 + KEC e3
e1 = tret - tcc = e2
e3 = timp - tc
El tiempo total máximo está limitado por la temperatura exterior, tal y como se indica al
principio de este apartado. La actualización del valor del tiempo de conexión se calcula
cada segundo.
El inicio del ciclo de calefacción se detecta cuando la temperatura de retorno es tret < tcc.
El control utiliza el término integral en la banda comprendida entre tcr y tcc. En esta banda
se establecen los niveles de conmutación de las resistencias en intervalos de 0,3°C.
El cálculo del tiempo de conexión de las calefacciones se realizará a partir del valor de
Ycal sobre una recta de 0°C a -2°C (0°C será equivalente a 0 s. de conexión y -2°C será
igual a 2 min. de conexión.
El ciclo máximo de calefacción es de 2 min., siendo ajustable desde el exterior vía RS-232.
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Cada vez que el control recibe la señal de actuación de algún presostato de seguridad,
desconecta el compresor e inicia una temporización que impide el arranque del compresor.
Si una vez pasada la temporización, el presostato se ha rearmado, se permite de nuevo el
arranque del compresor.
Se detecta si hay fallo por presostato hp/lp, siempre y cuando el compresor no esté
haciendo succión. Antes de dar averías, se temporiza la ausencia de la señal presostato
compresor durante 5 s.
También se lleva la cuenta de dar avería presostato total, si salta el presostato 12 veces en
1 h. Si esta situación se repite más de doce veces en una hora, el control inhibe el
compresor correspondiente y se envía por vía serie al TIS el fallo de refrigeración del
equipo correspondiente.
El control comprueba que en todo momento existe suficiente caudal de aire. Si en algún
momento del funcionamiento de los equipos, el caudal de aire es inferior al mínimo exigido,
se inhibe el funcionamiento tanto de la refrigeración, del equipo correspondiente y se envía
el mensaje Fallo ventilación del equipo 1 ó 2.
Se detecta si hay fallo por falta de aire impulsado siempre y cuando el modo de
funcionamiento no sea desconectado y no haya avería control. Antes de dar avería, se
temporizará la ausencia de la señal detector de aire durante 5 s.
Esta situación se produce cuando uno de los convertidores auxiliares situados en los
coches remolque con cabina se avería.
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Esta situación se produce cuando fallan los dos equipos de climatización de sala de un
coche. El sistema de aire acondicionado reacciona de la siguiente manera:
• El control desconecta los elementos averiados.
• Los ventiladores evaporadores se mantienen en funcionamiento.
• Se envía vía RS-485, los mensajes “fallo refrigeración equipo 1” y “fallo refrigeración
equipo 2”.
14.3.2.3.5 TEST DE FRÍO
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Al pulsar el botón “Test Calor” el control conecta las bandas de calefacción y de piso
desfasadas en el arranque, que permanecerán así durante 10 min., salvo si se vuelve a
pulsar el botón “Test Calor” durante 3 s., con lo que se finaliza el test.
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