GENERALIDADES DE LA SOLDADURA
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HISTORIA
Los métodos para unir metales se
conocen desde hace miles de años,
pero durante la mayor parte de este.
Durante el período, la única forma de
soldadura fue la forja por un herrero.
Varios principios de soldadura
totalmente nuevos surgieron a fines
del siglo XIX; se podría generar
suficiente corriente eléctrica para
soldadura por resistencia y arco
soldadura.
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HISTORIA
La soldadura por arco se realizó
inicialmente con electrodos de
carbono, desarrollados por
Bemados, y poco después fue
seguido por el uso de varillas de
acero.
Luego hizo un avance importante
cuando desarrolló y patentó el
electrodo revestido el resultado
de la soldadura fue
sorprendente y formó la base de
la empresa de soldadura ESAB
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Otro método temprano de soldadura
que también se desarrolló en ese
momento fue la soldadura de gas. El
uso de acetileno y oxígeno hizo
posible producir un alta temperatura
de llama, 3100 ° C, que es más alta
que la de otros hidrocarburos gas.
La intensidad de todas estas fuentes
de calor permite generar calor o
aplicarlo a, la pieza de trabajo más
rápido de lo que se lleva al metal
circundante. Por consiguiente es
posible generar una piscina fundida,
que se solidifica para formar el
unificador enlace entre las partes
que se unen.
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Más tarde, en la década de 1930, se
desarrollaron nuevos métodos.
Hasta entonces, todo arco de metal.
La soldadura se había llevado a
cabo manualmente. Se hicieron
intentos para automatizar el proceso
utilizando un cable continuo
El proceso más exitoso fue la
soldadura por arco sumergido
(SAW) donde el arco está
"sumergido" en una capa de flujo
fusible granular.
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HISTORIA
Durante la Segunda Guerra Mundial,
la industria aeronáutica requirió un
nuevo método para soldadura de
magnesio y aluminio.
En 1940 comenzaron los
experimentos en los Estados Unidos
con el blindaje del arco por gases
inertes. Al usar un electrodo de
tungsteno, el arco podría ser fuerte
sin derretir el electrodo, lo que
permitió soldar con o sin material de
relleno. El método se llama
soldadura TIG (gas inerte de
tungsteno).
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Algunos años más tarde también se
desarrolló el proceso de soldadura
MIG (Metal Inert Gas) usando un
alambre de metal alimentado
continuamente como electrodo.
Inicialmente, los gases de
protección eran inerte como helio o
argón.
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Zaruba y Potapevski intentaron usar
C02 ya que esto era mucho más
fáciles de obtener y mediante el
método de "transferencia por
inmersión" lograron reducir algunos
de los problemas causados por la
intensa generación de salpicaduras;
Sin embargo, cuando se utiliza un
relativamente gas reactivo como C02
o gases mixtos como argón / C02, el
proceso es generalmente llamado
soldadura MAG (Metal Active Gas).
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TERMINOLOGÍA
Las definiciones de los procesos de soldadura se dan en IS0 857. Números de
referencia para los procesos se definen en IS0 4063. Estos números se utilizan
en dibujos (IS0 2553) o en especificaciones de procedimientos de soldadura
(EN 288) como referencias
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TIPOS DE SOLDADURA MÁS
COMUNES
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CALOR DE ENTRADA O
APORTE DE CALOR
La entrada de calor tiene una gran
importancia para la velocidad de
enfriamiento de la soldadura. Eso
se puede calcular a partir de la
fórmula:
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ZONA AFECTADA
TERMICAMENTE
La zona afectada por el calor, es
esa área del metal base no fundido
durante la operación de soldadura
pero cuyas propiedades físicas son
alterado por el calor inducido por
la unión de soldadura.
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DEFINICIÓN DE
SOLDADURA
Según la American Welding En lenguaje menos técnico; la
Society (AWS) es una coalescencia Soldadura se produce cuando las
localizada de metales o no metales piezas separadas de material se
producida mediante el combinan y forman una pieza al
calentamiento de los materiales a ser calentadas a una temperatura
las temperaturas de soldadura. suficientemente altas para causar
ablandamiento o fusión y fluyen
juntas.
Se puede utilizar o no presión unir
las piezas.
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DEFINICIÓN DE
SOLDADURA
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ELEMENTOS DEL PROCESO
DE SOLDADURA
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PROCESOS DE SOLDADURA
DETERMINACIÓN
DE LA AWS. A3.0
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PROCESOS DE SOLDADURA
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PROCESOS DE SOLDADURA
UNIÓN DE MATERIALES
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PROCESOS DE SOLDADURA
PARA CONOCER TODOS LOS
PROCESOS DE SOLDADURA,
VISITAR:
FIGURAS: A.4 – A.5 – A.6
TABLAS: A1-A2-A3-A4-A5
DE LA AWS A3.0
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TIPOS DE JUNTAS
LA AWS A3.0,
DETERMINA:
5 TIPOS DE JUNTAS
ENTRE LAS CUALES ESTÁN
1. JUNTA A TOPE
2. JUNTA EN ESQUINA
3. JUNTA EN T
4. JUNTA TRASLAPADA
5. JUNTA DE BORDE
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TIPOS DE JUNTAS
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TIPOS DE JUNTAS
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TIPOS DE JUNTAS
Raíz de una junta
Las partes o elementos de las juntas
soldadas son variadas y existe una
nomenclatura que nos permite
describir correctamente cualquier
parte de la unión soldada.
El Tecnólogo en Soldadura debe
tener claro el concepto y la
definición de cada nomenclatura ya
que el uso correcto de los términos
nos permite elaborar mejores
reportes y nos ayudan a interpretar
correctamente los procedimientos
de soldadura o las instrucciones de
trabajo.
Reconociendo la raíz
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TIPOS DE JUNTAS
Cara de la ranura, borde de la raíz y cara de la raíz
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TIPOS DE BISELES
A menudo el biselado forma parte
del proceso de preparación para la
soldadura, donde un borde
cuadrangular de un objeto se
convierte en un borde inclinado.
También puede tener una función
estética.
El biselado puede ejecutarse
mediante varias operaciones
diferentes: corte 3D por láser,
plasma u oxiacetilénica
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TERMINOLOGÍAS DE
JUNTAS Y BISELES
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TERMINOLOGÍAS DE
JUNTAS Y BISELES
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TERMINOLOGIAS DE
JUNTAS Y BISELES
Los tipos de juntas se eligen con
respecto al método de soldadura y
al espesor de la placa.
La junta ideal proporciona la
resistencia estructural y la calidad
requerida sin un tamaño
innecesariamente articular de
gran volumen.
La preparación de la junta también
puede ser costosa; por lo tanto, es
preferible usar tipos de juntas
donde las caras conjuntas son
partes de la pieza de trabajo.
Esto significa que las soldaduras
de filete son probablemente las
articulaciones más utilizadas.
Para revisar más biseles, visitar pág. 81 de la AWS A3.0
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TIPOS DE SOLDADURAS EN BISELES
O RANURAS SIMPLES
Se ha logrado determinar los tipos de
biseles en las diferentes juntas para
realizar las uniones soldadas, a
continuación se muestra como queda la
soldadura en cada uno de estos casos:
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TIPOS DE SOLDADURAS EN BISELES
O RANURAS SIMPLES
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TIPOS DE SOLDADURAS EN BISELES
O RANURAS DOBLES
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TIPOS DE SOLDADURAS EN BISELES
O RANURAS PESTAÑADAS
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POSICIONES DE SOLDADURA
La posición permite establecer el
grado de dificultad que tendrá el
soldador para realizar la unión.
Es una de las variables mas
importantes ya que algunos códigos
limitan al soldador en la posición o
posiciones que en puede soldar o
bien, en que debe estar calificado
Las posiciones se han homologado en
función de su grado de dificultad,
siendo la posición plana mas fácil de
soldar y la de sobre cabeza la mas
difícil.
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POSICIONES DE SOLDADURA
En el caso especial de la posición
6G en tubería, es considerada la
de mayor grado de dificultad
debido a que se combinan todas
las posiciones en una sola
muestra, por esta razón, algunos
códigos la consideran la posición
universal que califica a todas las
demás.
Sin embargo esto no es aplicable para todos los documentos y por ello se
debe seleccionar cuidadosamente la posición en la que se califica el soldador
y el procedimiento de soldadura.
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POSICIONES DE SOLDADURA
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POSICIONES DE SOLDADURA
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POSICIONES DE SOLDADURA
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POSICIONES DE SOLDADURA
Existen cuatro posiciones de
soldadura fundamentales:
Planas, horizontales, horizontal-
vertical, sobrecabeza y vertical.
La posición vertical de la
soldadura se puede llevar hacia
afuera, vertical hacia arriba o
vertical hacia abajo.
Además, las soldaduras de filete
pueden ser hecho en la posición
horizontal-vertical o en la posición
plana
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¿SE PUEDE MOVER EL METAL
BASE SIN CAMBIAR DE
POSICIÓN DE SOLDEO?
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POSICIONES DE SOLDADURA
DE RANURA EN PLACA
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TAREA
1. Interpretación y aprendizaje del diagrama de posiciones de
Soldadura de Ranura en placa
2. Consultar y aprender el diagrama de posiciones de
Soldadura de Filete en placa
3. Consultar y aprender el diagrama de posiciones de
Soldadura en Conducto
4. Consultar tipos de Cordones de Soldadura
5. Consultar nomenclatura de la aplicación de soldadura
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ESPESOR DE LA
GARGANTA
Las soldaduras de filete se
calculan por referencia al tamaño
de la garganta.
El tamaño requerido se especifica
en los dibujos en términos de
espesor de garganta, t, o la
longitud de la pierna, l.
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CONSULTA
• ELEMENTOS DEL PROCESO DE SOLDADURA
• TIPOS DE SOLDADURA
• TIPOS DE JUNTAS
• TIPOS DE BISELES
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