TALLER DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA:Metales Ferrosos

METALES FERROSOS

PROPIEDADES FÍSICAS:
Dependen de la naturaleza íntima del material: entre las más importantes figuran
 Peso específico: Absoluto: es el peso de la unidad de volumen: para cuerpos homogéneos es la
relación entre peso y volumen del propio cuerpo.
Relativo: es la relación entre el peso de un cuerpo y el peso de igual volumen de una
sustancia tomada como referencia.
 Calor específico: Es la cantidad de calor necesaria para elevar en 1º C la temperatura de 1 Kg de una
determinada sustancia. Varía con la temperatura.

 Dilatación térmica.
 Puntos de fusión: Es la temperatura a la cual un material pasa del estado sólido al líquido, se realiza
con absorción de calor
 Punto de solidificación: Es la temperatura a la cual un líquido pasa al estado sólido. Hay cesión de
calor.
El calor latente de fusión es el número de calorías necesarias para vencer las acciones moleculares del
material (ya a la temperatura de fusión) y transformarlo de sólido en líquido. Puesto que el calor
específico, el punto de fusión y el calor latente tienen valores muy diferentes de unos a otros materiales,
puede darse el caso de que el calor necesario para fundir determinadas sustancias sea mayor que el
necesario para fundir otra de más alto punto de fusión.
 Conductibilidad eléctrica y térmica.
 Resistencia a las acciones químicas, oxidación y calor: es muy variable de unos a otros metales, no
existiendo ninguno que sea totalmente in corrosible.
La corrosión de los metales puede ser originada por:
 Reacciones químicas (debido a la afinidad entre el metal y el agente corrosivo)
 Reacciones electroquímicas: producidas por corrientes electrolíticas.
La corrosión electroquímica puede tener su origen en:
 La heterogeneidad de la estructura cristalina.
 Tensiones internas
 Diversidad en la ventilación externa.
Para proteger los metales de la corrosión se recurre a:
 Adición de elementos especiales.
 Revestimientos metálicos
 Revestimientos con láminas de resinas sintéticas.
 Aplicación de capas de barniz protector.

PROPIEDADES MECÁNICAS:
Determinan la aptitud de un material para resistir a las solicitaciones externas que tienden a deformarlos.
A la acción de una fuerza exterior el material ofrece su propia resistencia, pero si dicha fuerza exterior va
creciendo en intensidad, el material acaba deformándose, primero elásticamente, luego permanentemente y
por último se rompe.
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Profesor: Javier Sierra

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Ferrosos  Acero
 Fundiciones
 Ferro aleaciones
 Conglomerados férreos

Materiales
Metálicos
Pesados Cobre (bronce y latón),
estaño, plomo, cinc

No  Ligeros : Aluminio, titanio

 Ultraligeros: Magnesio, berilio
Ferrosos

LOS METALES FERROSOS

Características:
* Tienen una superficie brillante, aunque la mayor parte de ellos suele oxidarte con suma facilidad.
* Conducen muy bien el calor y la electricidad.
* Proceden de minas (del interior de la tierra y posteriormente, en general, han sido fundidos y refinados para
separarlos de otros materiales e impurezas.
* Tienen una gran dureza.
Los metales ferrosos o férricos contienen como elemento base el hierro. Si observamos a nuestro alrededor,
comprobaremos que la mayor parte de los objetos que nos rodean tienen, en mayor o menor grado, partes
fabricadas con metales ferrosos (hierro, acero, fundición o grafito).
Estos metales son ampliamente utilizados en la fabricación de satélites de comunicaciones, aviones,
automóviles, trenes, submarinos, etc.
Asimismo, en nuestro hogar encontramos multitud de productos que, bien parcialmente o en su totalidad, han
sido construidos empleando algún metal ferroso, tales como cucharas, cuchillos, lavadoras, planchas,
ordenadores, frigoríficos o radio-casettes.
En la industria, los metales ferrosos han tenido y siguen teniendo una aplicación muy amplia, que va desde la
fabricación de herramientas y máquinas-herramientas (tales como taladradoras, herramientas de mano,
herramientas para la agricultura y otras), hasta la propia construcción de sus instalaciones.

PRODUCTOS FÉRREOS
Se denomina aleación a una mezcla de dos o más metales o un metal y un no metal, en estado líquido
(después de haber sido calentados a una temperatura superior a la de fusión ) que una vez en estado sólido
conserva las propiedades metálicas.
Se llaman materiales ferrosos o férreos aquellos en los que el hierro es el elemento predominante.
En una primera clasificación se pueden distinguir cuatro tipos diferentes de productos férreos, dependiendo
del tanto por ciento de carbono que contenga la aleación.

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Desde el punto de vista industrial se designa:

Hierro. Cuando el contenido de carbono presente en la aleación está comprendido entre 0,008 y 0,03 por
100.
Acero. A una aleación de hierro más carbono, en el que este último se encuentra comprendido entre 0,03 y
1,76 por 100.
Fundición. Si el contenido de carbono presente está comprendido entre 1,76 y 6,67 por 100.
Grafito. Cuando el contenido de carbono es mayor del 6,67 por 100.
Cuando se calienta una aleación de hierro-carbono, llega un momento en que parte de su masa está líquida y
parte sólida (pastoso); cuanto más nos aproximamos a la línea superior más cantidad de masa se encontrará
en estado líquido. Como se puede observar en el diagrama, cada aleación tiene un punto de fusión distinto,
dependiendo del porcentaje de carbono que contenga.
Curiosamente, las aleaciones que contienen 4,3 por 100 de C(fundiciones) son las que presentan el punto más
bajo de fusión. Hay en ellas una transformación total de la masa del estado sólido al líquido.
Asimismo, se puede observar que la temperatura de fusión más alta correspondería a aquellas aleaciones con
contenidos de carbono muy pequeños, lo que industrialmente se conoce como hierro, aunque teóricamente el
hierro puro no debería contener nada de carbono u otro elemento de aleación.
Se llaman aceros no aleados a aquellos aceros cuyo contenido de carbono se encuentra dentro de los
márgenes indicados anteriormente y, aunque disponen de otros elementos de aleación, no superan los
porcentajes indicados en el recuadro adjunto.
Al resto se les denomina aceros aireados. En aplicaciones industriales muy pocas veces se emplean aceros no
aleados. Generalmente, en los hornos de afinado del acero se suelen añadir elementos adicionales (ferro
aleaciones) para mejorar las propiedades mecánicas y eléctricas del producto final. Por tanto, cuando un
acero contiene elementos en proporciones mayores que los indicados en la tabla se dice que se trata de un
acero aleado.

Clasificación de los productos férreos

La norma UNE 36.001 clasifica los productos siderúrgicos en cuatro clases:

hierros, aceros, fundiciones y grafitos.
A continuación se va a realizar un estudio en profundidad de cada uno de ellos

HIERROS
Con esta denominación se designan dos tipos de productos:
 El elemento hierro (Fe), que tiene un color blanco-grisáceo, peso específico de 7,85, temperatura de fusión
de 1.530ºC y una resistencia a la tracción de 25 kg/mm2.
Producto siderúrgico, obtenido industrialmente, que contiene del 99,9 al 99,99 por 100 de hierro. El resto
(carbono, azufre, etc.) se considera impureza.
El hierro industrialmente puro no suele tener muchas aplicaciones, por sus bajas propiedades mecánicas y

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dificultad para su obtención. Donde más se emplea es en electricidad y electrónica (formando lo que se
conoce como ferritas), dadas sus propiedades de permeabilidad magnética.

ACEROS
Como ya se ha indicado anteriormente, es una aleación de hierro-carbono que además suele contener otros
elementos, como impurezas, dando origen a los aceros aleados), en el que el contenido de carbono puede
oscilar entre 0,1 y 1,76 por 100.
El carbono es el elemento principal de la aleación (naturalmente, después del hierro, que suele ser más del 99
por 100) que modifica extraordinariamente las características mecánicas del acero. Cuanto mayor carbono
tiene un acero, mayor dureza y resistencia a la tracción, pero tiene el inconveniente de que es más frágil y
menos dúctil.
Los elementos adicionales que intervienen en una aleación, en la mayoría de los casos, son indeseables,
tales como el fósforo y el azufre. En la práctica, la eliminación de éstos y otros elementos resulta muy difícil.
No obstante, en el proceso de afinado (convertidor LD y horno eléctrico) se reducen a proporciones
inofensivas (menores del 0,05 por 100).
Sin embargo, hay otros elementos que ayudan a la obtención de aceros de mejor calidad y por ello hay que
añadírselos (en forma de ferro aleaciones). Así, por ejemplo, tenemos que el silicio y el manganeso, en
proporciones pequeñas (entre el 0,1 y el 0,8 por 100), evitan la oxidación del acero, cuando se encuentra en
estado líquido (fundido).

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

En la práctica se suelen designar los aceros de dos formas distintas: atendiendo a su composición y mediante
una designación convencional numérica.
Por su composición
a) Por su composición química se clasifican en:

1. Aceros NO aleados. Dependiendo del porcentaje de carbono, se suelen denominar:

Porcentaje Nombre Resistencia a la tracción

0,1 a 0,2 Acero extrasuave 38 a 48 kg/mm2
0,2 a 0,3 Acero suave 48 a 55 kg/mm2
0,3 a 0,4 Acero semisuave 55 a 62 kg/mm2
0,4 a 0,5 Acero semiduro 62 a 70 kg/mm2
0,5 a 0,6 Acero duro 70 a 75 kg/mm2
0,6 a 0,7 Acero extradito 75 a 80 kg/mm2

2. Aceros aleados (O aceros especiales) Estos aceros, además de tener los elementos de los aceros al carbono
(del 0,1 al 1,76 por 100 de carbón), contienen otros elementos en proporciones mayores que los indicados en
la tabla de la página 136. Cada uno de estos elementos modifica o mejora las propiedades mecánicas y
térmicas (de los tratamientos térmicos que se estudiarán el próximo curso) de los aceros. Los efectos que
producen algunos de ellos se resumen en la página 140.
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b) Designación convencional numérica:

Se definen mediante la letra F (mayúscula), que sirve para identificar el acero, seguida de cuatro cifras.

La primera cifra indica grandes grupos de acero, siguiendo un criterio de utilización como se indica en la
siguiente tabla. Ej.

F-1000 Aceros finos de construcción en general

F-2000 Aceros para usos especiales
F-3000 Aceros inoxidables de uso general
F-4000 Aceros de emergencia
F-
F-5000 Aceros para herramientas
F-6000 Aceros de uso general
F-7000 Aceros de uso general
F-8000 Aceros para moldeo

La segunda cifra establece distintos subgrupos con características comunes: Ej.

F-1100 Aceros al carbono (no aleados) para temple y revenido.

F-1200 Aceros aleados de calidad para temple y revenido

F-1300

F-1400 Aceros aleados especiales (de gran elasticidad)

F-1500 Aceros al carbono y aleados para cementar

F-1600

F-1700 Aceros para nitrurar

Las dos últimas cifras no tienen valor clasificativo, solamente tienen como misión diferenciar un tipo de
acero de otro, aplicándose a medida que estos aceros van siendo definidos cronológicamente.
Los formones, brocas y, en general, las herramientas de corte, se hacen de aceros duros y extraduros.

PROPIEDADES QUE APORTA CADA ELEMENTO DE ALEACIÓN

Azufre
Se encuentra en los aceros. como impureza. Se toleran porcentajes de hasta 0,055.
Produce una gran fragilidad en los aceros. Muchas veces se añade azufre, en proporciones del 0,1 al 0,3 por
100 y manganeso (mínimo 0,6 por 100>, que neutraliza el efecto de fragilidad, obteniéndose los deno-
minados aceros de fácil mecanizado, que tienen menor resistencia, pero pueden ser trabajados con
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velocidades de corte muy altas (gran número de revoluciones de la herramienta o pieza ).

Cobalto
Aumenta la dureza del acero en caliente. Se emplea para la fabricación de herramientas de corte.
Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.
Aumenta la resistencia a la corrosión, oxidación y abrasión.
Cromo
Aumenta la dureza, resistencia a la abrasión y corrosión, así como la tenacidad del acero a cualquier

temperatura.

Proporciona a los aceros propiedades inoxidables.

Manganeso
Aumenta la templabilidad y resistencia al desgaste abrasivo si el acero está templado y contiene una
proporción de manganeso, entre 12 y 14 por 100.
Molibdeno
Junto con el carbono es el elemento más eficaz para endurecer el acero.
Evita la fragilidad.
Aumenta la resistencia en caliente y al desgaste.
Níquel
Proporciona una gran resistencia a la corrosión del acero. Los aceros inoxidables suelen contener, como
mínimo: 10 por 100 de cromo y 12 por 100 de níquel.
Aumenta la resistencia a la tracción y la templabilidad.
Plomo
Favorece el mecanizado por arranque de viruta (torneado, taladrado, fresado, etc.) ya que el plomo hace de
lubricante de corte. El porcentaje oscila entre 0,15 y 0,30 por 100 de Pb.
Nunca debe sobrepasar el 0,5 por 100 del Pb, ya que dificulta la templabilidad del acero y disminuye la
tenacidad en caliente.

Silicio
Se emplea como desoxidante, en la obtención de aceros, en forma de ferro silicios (ferro aleación).
Proporciona elasticidad a los aceros.
Si la proporción de silicio está entre 1 y 5 por 100, los aceros tienen buenas propiedades magnéticas.
Tungsteno o volframio
Aporta una gran dureza al acero a altas y bajas temperaturas.
Con proporciones de volframio del 14 al 17 por 100, se obtienen los denominados aceros rápidos, empleados
como herramientas de corte.
Vanadio
Se utiliza como desoxidante, igual que el silicio.
Proporciona a los aceros una buena resistencia a la fatiga.
Aumenta la resistencia a la tracción.
Aumenta la velocidad de corte en aceros para herramientas (F-5000).

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PRESENTACIÓN COMERCIAL DEL ACERO

Las formas más comunes de los aceros que se emplean en la industria mecánica y metálica, se pueden
clasificar en tres grandes categorías:

a) Barras. Se obtienen por laminación en caliente/frío, pudiéndose encontrar secciones como las
mostradas en la figura adjunta.

Si el diámetro de los redondos es menor de 5 mm y tiene gran longitud se llaman alambres.

b) Perfiles. Se obtienen por laminación. Su longitud es de 5 a 12 metros. Los más normales se indican a
continuación.
c) Palastros. Son chapas laminadas, cuyas medidas oscilan entre 1 x 2 metros a 3 x 3 metros.

FUNDICIONES (SEGÚN LA NORMA UNE-36.003)

Es una aleación de hierro-carbono, pudiendo contener Otros elementos, en el que el contenido de carbono
esta comprendido entre 1,76 y 6,67 por 100 (en la práctica este contenido está entre 2 y 6 por 100).
Las características de una fundición no sólo dependen de su composición química, sino también del proceso
de elaboración. Ambas formas van a determinar la manera de presentarse el carbono (combinado, en forma
de grafito, laminar, esferoidal, etc.).

CLASIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES

Se hace atendiendo al aspecto de la fractura (color y forma que tiene cuando se rompe), propiedades y
composición.

Blanca
Ordinarias Gris (UNE-36.111)
Atruchada

Aleadas
FUNDICIONES

F Blanca (UNE-38.113)
Maleables Negra o americana (UNE-36.114)
Especiales Perlítica (UNE-38. 116)

Grafito esferoidal o nodular (UNE-36.118)

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A)Fundiciones ordinarias
Están constituidas, solamente, por hierro y carbono, dentro de los límites indicados anteriormente.
Además de ello, también pueden contener pequeñas impurezas, en cantidades inferiores a las indicadas en la
tabla adjunta. Tienen el inconveniente de que no se pueden forjar.
Por el aspecto que presenta su fractura, se pueden clasificar en:

1. FUNDICIÓN BLANCA
Presenta todo o parte del carbono que contiene en forma de carburo de hierro (CFe3) O cementita, siendo
éste el constituyente más duro de los aceros, pero tiene el inconveniente de ser muy frágil. Su fractura es de
color blanco brillante, de ahí su nombre.
Características
 La dureza es muy alta, varia entre 300 y 400 unidades Brinelí.
 densidades de 7,7 kgldm3.
 La contracción que experimenta en el enfriamiento es muy alta. unos 18 mm por metro.
 Son casi imposibles de mecanizar.

2. FUNDICIÓN GRIS
Presenta todo o parte del carbono en forma de finas láminas de grafito, repartidas entre la masa de hierro.
Tiene grano fino.
Se emplea para la mayoría de las piezas mecánicas que han de servir de soporte o de alojamiento de
mecanismo (por ejemplo, carcasa de motores, bancadas de máquinas, etc.).
Características
 Dureza entre 200 y 250 unidades Brinelí (HB).
 Densidad 7,25 kg/dm3.
 Posee propiedades autolubricantes.
 Es fácil de mecanizar.

3. FUNDICIÓN ATRUCHADA
Sus propiedades son intermedias entre la fundición blanca y la gris. Recibe este nombre por el color parecido
al de las truchas.

B) FUNDICIONES ALEADAS
Se dice que una fundición es aleada cuando, además de hierro y carbono, contiene los elementos indicados
en la tabla superior, en proporciones mayores a las que ahí se indican.
Las propiedades mecánicas que se obtienen son mejores que las de las fundiciones ordinarias.

C) FUNDICIONES ESPECIALES
Se obtienen a partir de las funciones ordinarias, mediante tratamientos térmicos adecuados o añadiendo
algún elemento químico.

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1-Fundiciones maleables

 Constituyen un material intermedio entre las fundiciones grises y el acero moldeado.

 Se obtienen a partir de la fundición blanca y posteriormente se le da un tratamiento térmico.

FERRO ALEACIONES
Son productos siderúrgicos que, además del hierro, contienen uno o varios elementos químicos adicionales.
Se emplean en la fabricación de aceros con propiedades especiales. Cabe resaltar:

Ferro manganesos: para la obtención de aceros al manganeso.

Ferro cromos: para la obtención de aceros al cromo.
Ferro silicios: para la obtención de aceros al silicio.
Ferro vanadios: para la obtención de aceros al vanadio.
Ferro tungstenos: para herramientas y para la obtención de aceros para imanes.

CONGLOMERADOS FÉRREOS
Son productos (pequeñas piezas) formados por la unión entre sí de distintos materiales férreos, en polvo, a
los que se comprime en un molde, a altas presiones y temperaturas un poco inferiores a la de fusión,
obteniéndose una masa compacta.
A esta técnica de obtención de piezas también se la conoce con el nombre de sinterizado o metalurgia de
polvos.
El proceso que se describe a continuación se emplea igualmente para la obtención de conglomerados
metálicos no férreos, tales como bronces sinterizados, aluminios, etc.

PROCESO DE OBTENCIÓN
La metalurgia del polvo o sinterizado tiene como objetivo la obtención de piezas de gran precisión (con
tolerancias de 0,1 hasta 0,01 mm), a partir de polvos de los materiales que la van a formar, comprimiéndolos
en un molde a altas presiones y sometiéndolas a una temperatura (un poco inferior a la de fusión de los
materiales que la forman).
Las fases de que consta el proceso son:
a) Obtención de los polvos: Existen dos métodos:
1 . Molido: Se emplea cuando se parte de metales o materiales frágiles o partiendo de óxidos que una
vez molidos se someten a una reducción química (transformación del óxido en metal -proceso
contrario a la oxidación-) que deja libre el metal.
2. Atomizado: Se pueden conseguir:
 Dirigiendo una fuerte corriente de aire a presión sobre un chorro de metal líquido (en estado fundido).
 Dirigiendo un chorro de metal fundido contra un disco que gira a gran velocidad. En ambos casos el
polvo se recoge en un recipiente con agua.
El tamaño de las partículas oscila entre algunas milésimas a décimas de milímetro. La elección del tamaño
depende de las características de la pieza final a obtener. En cualquiera de los dos casos es recomendable
emplear polvos del mismo tamaño.

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b) Prensado: La compresión en frío de los polvos se lleva a cabo en matrices (moldes) de acero
templado, cuidadosamente diseñadas y perfectamente pulidas, capaces de poder aguantar de hasta 15
Tm/cm2, según se quieran obtener piezas más o menos porosas (mayor o menor densidad).
Para facilitar el prensado se añaden lubricantes sólidos tales como el estearato de cinc. Con el prensado se
consigue dar suficiente resistencia y cohesión al polvo (se ha generado una especie de soldadura entre los
granos) para poder ser manipulado, en lo que se denomina «en verde».

c) Sinterizado: Las piezas en verde (una vez comprimidas) no tienen la suficiente resistencia, ni las
propiedades de los materiales que los componen. Para ello es necesario aplicar a compuesto un tratamiento
térmico, llamado sinterizado. Esto consiste en someter a la pieza a una temperatura próxima a la de fusión, en
hornos de atmósfera reductora (para evitar que se produzca oxidación alguna). El tiempo de sinterizado suele
ser de 20 a 120 minutos.
Cuando se quieren obtener materiales con porosidad nula o casi nula, se suele emplear una variante de los
procesos anteriores, consistente en comprimir el producto y al mismo tiempo someterlo a una temperatura
próxima a la de fusión. Es decir, se combinan los dos procesos anteriores (prensado + sinterizado) en una
sola operación.

d) Acabado: Debido a las contracciones que sufren los materiales en la fase anterior, es necesario
someter a las piezas sinterizadas a un proceso de calibrado final. Este proceso se puede llevar a cabo
mediante alguno de los métodos siguientes:
 Comprimir la pieza hasta unas medidas determinadas, un poco mayores a las definitivas.
 Someter la pieza a una laminación final.
 Mecanizar la pieza final por abrasión.

APLICACIONES DE LOS MATERIALES SINTERIZADOS

Tienen una gran aplicación en la industria actual. Cabe resaltar

 Altamente porosos. En piezas para elementos de filtrado. Porosos. Para la fabricación de cojinetes auto
lubricados.
 Densos. Para la obtención de piezas de precisión.
 Superdensos. Para la fabricación de plaquitas de metal duro (widias), como herramientas de corte,
mezclándolos con carburos de wolframio, cobalto o titanio, así como platinos para contactos de motores
eléctricos.
 Impregnados. Contienen elementos de relleno, capaces de favorecer la cualidad buscada. Por ejemplo,
grafito, que favorece la lubricación.

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OBTENCIÓN DE ACERO EN HORNO ELÉCTRICO

Principio: Irradiación de calor hacia el baño desde un arco formado entre dos electrodos colocados en posición
sobre la carga.

Materia prima: Chatarra.

Descripción de operaciones: El procedimiento seguido para la fabricación del acero, depende del producto que se
haga. Si el acero va a contener un porcentaje apreciable de elementos de aleación fácilmente oxidable tales como
el cromo, tungsteno y molibdeno se usan dos cubiertas de escoria durante una partida de trabajo. Una escoria de
naturaleza oxidante favorece a la oxidación y el efecto de los fundentes sobre el carbono, fósforo y silicio. A
continuación se retira la escoria oxidante y se sustituye por una escoria reductora en la que el CaO y el CaC 2 son
ingredientes importantes. Esta capa protectora de escoria coadyuva a la eliminación del azufre y protege contra la
oxidación de elementos de aleación. En la fabricación de acero para colados ordinarios, no se necesita la segunda
aplicación de escoria ya que no están presentes los elementos fácilmente oxidables que se encuentran en los
aceros inoxidables para herramientas.

En el horno eléctrico, tres electrodos se proyectan a través de la cubierta revestida con el material refractario. Se
les puede alzar y bajar y cuando están en posición elevada permiten que se alce la tapa y se le mueva a un lado
para cargar el horno. El tamaño de los hornos varía entre 3 y 200 toneladas, pero los hornos más comunes son
para cargas de 20 a 50 toneladas.

Después de haberse descargado un lote de fabricación se inspecciona el horno para localizar desperfectos y se
repara cuando sea necesario. Se carga de chatarra seleccionada, arrojándola a través de la tapa del horno, usando
para ello una cubierta de fondo falso. Si se incluye material en la carga se agrega éste con la chatarra. La práctica
seguida en la actualidad tiende hacia el uso de oxígeno para disminuir el contenido de carbono, en vez de valerse
del empleo del mineral. Pueden agregarse algunos elementos de aleación no oxidables, antes de la fusión. Luego se
hacen descender los electrodos, se conecta la energía eléctrica y se forma un arco. A medida que prosigue la fusión
se queman los electrodos a través de la carga metálica y se forma en el hogar del horno un estanque de metal
fundido. Se forma escoria producida por las impurezas oxidadas y por reacción con la cal o con el revestimiento del
horno. Una vez que se ha completado la oxidación de descarga, esta escoria y se sustituye con una cubierta nueva
de escoria cuyos ingredientes principales son cal, sílice, magnesia y carburo de calcio. Tan pronto como se haya
ajustado el análisis final de la escoria y el baño a los niveles apropiados se hacen las adiciones necesarias de
elementos de aleación y se abre la salida del horno. Cuando se inclina el horno para descargarlo permanece el
acero fundido protegido por la capa de escoria, hasta que se vacía el horno. El tiempo transcurrido desde la carga
hasta la descarga depende del horno y de la naturaleza del producto y de la naturaleza del producto, pero unas
cuatro horas son el tiempo de operación típico.

Los hornos eléctricos de inducción utilizan una corriente para fundir la carga. La energía es del tipo de inducción sin
núcleo, dada por una corriente de alta frecuencia que suministra a la bobina primaria enfriada por agua que
circunda al crisol. La corriente de alta frecuencia es alrededor de 1000 Hz, suministrada por un conjunto motor -
generador o un sistema de frecuencia con arco por vapor de mercurio. El crisol es cargado por una pieza sólida de
metal, chatarras o virutas de operaciones de mecanizados, al cual se le induce una alta corriente secundaria. La
resistencia de esta corriente inducida en la carga se hace en 50 ó 90 min. , fundiéndola en grandes crisoles que
contienen arriba de 3.6 Mg de acero.

Los hornos de inducción, con crisoles, aprovechables desde pocos kilogramos hasta 3.6 Mg son relativamente bajos
en costo, casi libres de ruido y por lo mismo producen poco calor. Puesto que la temperatura no necesita ser más
alta que la requerida para fundir la carga, la chatarra puede ser refundida sin que sea “quemada” la calidad del
material.

Generalidades del horno eléctrico: Algunos hornos tienen como promedio 270 Mg por caldeo. El tiempo de vaciado
a vaciado para 115 Mg requiere de 3 a 4 horas y 50000 kWh de potencia. Operan aproximadamente a 40 V y a una
corriente eléctrica que puede exceder de 12000 A.

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Desventaja del horno de arco eléctrico: La temperatura alta del arco puede llegar a refinar el metal.

Conveniencia: Aunque el costo de la fabricación de acero en el horno de arco eléctrico, es generalmente más alto
que el de los demás métodos de fabricación de acero, se obtiene una calidad de acero superior con el horno
eléctrico. Éste suministra el mejor método para controlar la temperatura y las adiciones de aleación. Además su
costo puede justificarse para la fabricación de acero en localidades donde no se cuenta con altos hornos ni con
hierros de primera fusión, o en lugares en donde las necesidades intermitentes de acero en cantidades pequeñas,
no justifiquen una instalación de hogar abierto. Además es muy usado ya que no contamina la atmósfera como
muchos otros. Actualmente, el horno eléctrico produce un 40 % de la producción mundial del acero.

ALTO HORNO ALTO HORNO ELÉCTRICO

 Costo de instalación inferior.
 Consumo de carbón se reduce a
una tercera parte.
 Posibilidad de usar materiales
menudos sin necesidad de
VENTAJAS aglomerarlos.
 Rendimiento global del
conjunto muy superior.
 Productos de mejor calidad
DESVENTAJAS Poca capacidad de producción(no
supera las 50 tn por día)

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METALES NO FERROSOS
Los metales no férreos son imprescindibles en la industria metalúrgica para la fabricación de multitud de
productos. Se pueden clasificar en tres grandes grupos:

a) Metales no ferrosos pesados

Son aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 kg/dm3, Entre ellos se encuentran: el cobre, el estaño, el
plomo, el níquel y el cromo

b) Metales no ferrosos ligeros

Tienen una densidad comprendida entre 2 y 5 kg"dm3. Los más empleados son el aluminio y el titanio.
La mayoría de estos metales, en estado puro, son blandos y poseen una resistencia mecánica bastante
reducida. Para mejorar las propiedades mecánicas de los metales puros suelen alearse con Otros. De esta
manera los cambios así originados, en muchos casos, mejoran sustancialmente las propiedades del metal
base, e incluso se pueden obtener propiedades nuevas.
Con la aleación se consigue, generalmente:
 Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.
 Disminuir el alargamiento y la conductividad eléctrica.
 Disminuir el punto de fusión del material base y, en muchos casos, el punto de fusión de la aleación
es menor que el de los materiales que forman la aleación.
 Empeorar la resistencia a la corrosión. Alterar el color.

c) Metales no ferrosos ultraligeros

Son el magnesio (Mg) y el berilio (Be), aunque este último casi siempre se emplea como elemento de
aleación y muy pocas veces en estado puro.
Cuanto más puro es un metal mayor es su punto de fusión y su conductividad eléctrica.

Ferrosos  Acero
 Fundiciones
 Ferro aleaciones
 Conglomerados férreos

Materiales
Metálicos
Pesados Cobre (bronce y latón),
estaño, plomo, cinc

No  Ligeros : Aluminio, titanio

Ferrosos  Ultraligeros: Magnesio, berilio

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