QUE SON LAS BPM
ORGANIGRAMA DE COCINA
QUE SON LAS HACCP
JOSE EBRATH
DANIELA GONZALEZ
NICOLAS GONZALEZ
DOCENTE:
REMENSON SALAZAR CARRILLO
FUNDAMENTOS DE COCINA
EQUIPOS Y RECURSOS, MATERIAS PRIMAS, TECNICAS DE
COCCIÒN
CBN
SANTA MARTA DTCH
FEBRERO DEL 2024
¿Qué son las BPM?
Las Buenas Prácticas de Manufactura son unos principios básicos de higiene
que se deben seguir para garantizar que los alimentos y bebidas cumplan
con los requisitos sanitarios para cuidar la salud de los consumidores y
asegurar un producto de calidad. Estás prácticas se deben llevar a cabo en
todas las etapas de la cadena de alimentos: manipulación, preparación,
elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución.
Los principios generales que se establecen en las Buenas Prácticas de
Manufactura son una base para que las empresas de la industria de
alimentos eviten la contaminación o cualquier riesgo que pueda poner en
peligro la salud de los consumidores. De hecho, las Buenas Prácticas de
Manufactura nacen como una respuesta a los graves problemas de salud
que se originaron por la falta de higiene en los procesos de elaboración de
alimentos.
¿Para qué sirven?
Además de garantizar la seguridad alimentaria de los consumidores, las
Buenas Prácticas de Manufactura también traen grandes beneficios para la
operación en general; son el punto de partida para cumplir con estándares
de calidad y seguridad internacionales como normas HACCP, ISO, así como
también, asegura el cumplimiento de la normativa local.
Para implementar las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) es necesario
realizar un análisis de cada uno de los procesos operativos con el fin de
identificar factores de riesgo y otros problemas que puedan afectar la
inocuidad, o, que estén ocasionando retrasos en el flujo de la operación.
Por lo general, los procedimientos de calidad, como en el caso de las
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se caracterizan por optimizar la
operación y por generar procesos de mejora continua.
¿Cómo se usan las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en cocina?
Es primordial para la industria manufacturera regular las BPM en el lugar de
trabajo para garantizar una calidad y seguridad consistentes para los
productos. Centrarse en los siguientes 5 elementos clave para las BPM ayuda
a cumplir con estándares estrictos durante todo el proceso de producción.
Los 5 elementos clave para Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
Empleados
Se espera que todos los empleados cumplan estrictamente con los procesos
y regulaciones de fabricación. Todos los empleados deben realizar una
capacitación vigente en buenas prácticas de manufactura para
comprender completamente sus roles y responsabilidades. Evaluar su
rendimiento ayuda a aumentar su productividad, eficiencia y
competitividad.
Productos
Todos los productos deben someterse a pruebas, comparaciones y controles
de calidad constantes antes de distribuirse a los consumidores. Los
fabricantes deben asegurarse de que los materiales primos, incluidas las
materias primas y otros componentes, tengan especificaciones claras para
cada fase de la producción. Se debe observar el método estándar para
empaquetar, probar y asignar productos de muestra.
Procesos
Los procesos deben estar debidamente documentados, ser claros,
coherentes y distribuidos a todos los empleados. Se debe realizar una
evaluación regular para asegurar que todos los empleados estén
cumpliendo con los procesos actuales y estén cumpliendo con los
estándares requeridos de la organización.
Procedimientos
Un procedimiento es un conjunto de pautas para emprender un proceso
crítico o parte de un proceso para lograr un resultado consistente. Debe
presentarse a todos los empleados y seguirse de manera consistente.
Cualquier desvío del procedimiento estándar debe informarse e investigarse
de inmediato.
Instalaciones
Las instalaciones deben promover la limpieza en todo momento para evitar
la contaminación cruzada, los accidentes o incluso las muertes. Todo el
equipo debe colocarse o almacenarse correctamente y calibrarse
regularmente para garantizar que sea adecuado para la producción de
resultados consistentes y así evitar el riesgo de fallos en el equipo.
¿Qué son las HACCP?
Es el análisis de peligros y puntos críticos de control, este se enfoca en ver los
riesgos que tiene algunos productos desde su producción hasta su consumo
esto incluye fechas de caducidad, métodos de cuidados.
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) es un sistema de
inocuidad alimentaria basado en la identificación de todos los peligros
potenciales en los ingredientes y los distintos procesos de producción de los
alimentos. El objetivo es tomar las medidas necesarias para la prevención
de posibles riesgos de contaminación y garantizar así la inocuidad
alimentaria.
Orígenes
Este sistema surgió como consecuencia de la globalización y de la
necesidad de establecer cada vez más requisitos para el consumo de
alimentos. En 1959 la NASA quería adoptar un programa para garantizar la
inocuidad de los alimentos consumidos por los astronautas en el espacio y
fue la empresa Pillsbury quien introdujo el este sistema de control para
ofrecer dichas garantías.
En 1993 la comisión Codex Alimentarius aprobó las directrices para la
aplicación del sistema HACCP y en 2005 se publicó la norma ISO 22000, que
establece un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria basado en ISO
9001 y el sistema HACCP.
Aplicación
La aplicación de los principios HACCP es fundamental para asegurar que los
alimentos que consumimos sean seguros y de alta calidad, ayuda a las
empresas alimentarias a identificar y controlar los riesgos para la seguridad
alimentaria evitando problemas como la contaminación y las
enfermedades trasmitidas por los alimentos en pocas palabras el HACCP es
clave para proteger nuestra salud cuando consumimos alimentos
procesados.
¿Cuál es su importancia?
La importancia del HACCP radica en su enfoque preventivo para garantizar
la seguridad alimentaria. Al identificar y controlar los riesgos en cada etapa
de la cadena de producción de alimentos, se previenen problemas como
la contaminación microbiológica, química o física, asegurando que los
alimentos sean seguros para el consumo. Esto no solo protege la salud de los
consumidores, sino que también beneficia a las empresas al evitar costosos
retiros de productos y daños a su reputación. En resumen, el HACCP es
crucial para proteger la salud pública y mantener la confianza en la
seguridad de los alimentos que consumimos.
Los 7 principios del HACCP
1. Realizar un análisis de peligros
2. Determinar los puntos críticos de control (PCC)
3. Establecer límites para cada punto crítico de control (PCC)
4. Establecer un sistema de control para monitorear el PCC
5. Establecer acciones correctivas
6. Establecer sistema de verificación HACCP
7. Establecer un sistema de registros que documentan el Sistema HACCP
ORGANIGRAMA DE COCINA
El cuadro de gestión de la cocina de un restaurante es un diagrama que
ilustra el liderazgo y las responsabilidades del personal de cocina.
Empezando por el chef en la cima, luego el sous chef, luego el chef y
finalmente el ayudante de cocina. Este diseño hace que la cocina sea más
eficiente y los roles y responsabilidades de cada miembro del equipo estén
claros.
La estructura organizativa se refiere a la forma en que se organiza una
cocina, tanto en términos de roles y responsabilidades desempeñadas por
cada individuo como en la distribución física de la cocina misma. Al
examinar esta estructura, obtendrá una comprensión más profunda del
funcionamiento interno de las cocinas, desde restaurantes con estrellas
Michelin hasta pequeñas cafeterías familiares.
• ROLES O FUNCIONES EN LA COCINA:
1. DIRECTOR DEL RESTAURANTE: El/La directora/a de restaurante es
responsable de planificar la estrategia empresarial de estos
establecimientos y coordinar las acciones necesarias para su correcto
funcionamiento El trabajo de este/a profesional asegura la rentabilidad
económica y comercial del restaurante, pero también imprime un sello
particular al establecimiento al definir la política de precios, la oferta
gastronómica y el tipo de cliente a quien va dirigida.
2. CHEF EJECUTIVO: También es conocido como jefe de cocina y es
responsable de supervisar todas las operaciones de la cocina Esto incluye
creación de menús, capacitación del personal, control de costos y garantía
de calidad de los alimentos.
3. CHEF PANTRY (COMIDA FRIA): El chef profesional encargado de cortar los
alimentos fríos que por lo general pueden ser embutidos, suele emplatarlos
de tal forma que la presentación se denomina a veces también garde
manger.
4. CHEF DE SALSAS (SAUCIER): El chef de salsas es responsable de diferentes
tareas en la cocina, como sazonar los alimentos, preparar las sopas y los
guisos. Sin embargo, su papel principal está en preparar las salsas (por eso
sauce chef) que son de los acompañamientos principales de los alimentos
de una buena cocina.
5. CHEF CARNICERO (BOUCHER): Es el encargado de preparar las carnes y
aves antes de pasar a las respectivas estaciones y ser cocinadas para los
platillos, Dentro de sus funciones está el cortar, desgrasar y retirar la piel de
los distintos animales que vayan a cocinarse. Este chef también se puede
encargar de los pescados antes de pasar al chef poissonnier.
6. CHEF PATISSIER O DE REPOSTERÍA: Un pastelero es un profesional que
elabora postres y tartas. Su trabajo incluye no sólo la elaboración de estos
productos, sino también el diseño, la creatividad y la innovación en su
presentación. Los pasteleros deben ser expertos en mezclas, sabores y
texturas, y deben desarrollar habilidades de repostería clásica y
contemporánea.
Importancia del Organigrama de un Restaurante
Los organigramas son esenciales para el funcionamiento eficiente de
cualquier negocio, incluidos los restaurantes.
Con el organigrama adecuado, puedes:
1. Administre directamente los puestos requeridos en su restaurante, desde
gerentes hasta guardias de estacionamiento.
2. Determine la función de cada posición.
3. Aclarar la posición de cada rol en la cadena de mando.
4. Mejorar la comunicación entre el personal de las instalaciones.
5. Optimiza cada proceso en tu restaurante.
