INDICE
DISEÑO DE CONEXIONES ........................................................................................................... 2
CONEXIONES ATORNILLADAS.................................................................................................. 3
Ventajas de las Conexiones Atornilladas ..................................................................................... 7
Desventajas de las Conexiones Atornilladas ............................................................................... 7
SOLDADURAS DE ACERO .......................................................................................................... 9
Tipos de soldadura más utilizados en acero inoxidable ........................................................... 11
Ventajas de la soldadura de acero inoxidable ........................................................................... 12
Desventajas de la soldadura de acero inoxidable ..................................................................... 13
Fuentes de consulta ....................................................................................................................... 14
DISEÑO DE CONEXIONES
Uno de los aspectos más importantes en el diseño de estructuras de acero es la
elección adecuada de las diversas conexiones estructurales para dar estabilidad a
dichas estructuras. La solución de cómo conectar ciertos elementos estructurales
depende de muchos factores, tales como, criterio y experiencia del estructuralista,
del fabricante y del montador, una buena estructuración desde la concepción del
proyecto, forma y tamaño de las piezas a conectar, la magnitud y distribución de
los esfuerzos actuantes en los elementos estructurales afectados, tipo de unión
(soldada o atornillada), y características físicas y químicas del material de los
miembros estructurales. El costo de las conexiones representa un porcentaje
importante del costo total de la estructura de acero, por eso, en la etapa del diseño
deberán tomarse precauciones para desarrollar conexiones económicas, sin poner
en riesgo los niveles de seguridad especificados en la normatividad vigente.
CONEXIONES ATORNILLADAS
Las conexiones atornilladas son un elemento esencial en la ingeniería estructural
de acero. En esencia, son las piezas que unen dos o más elementos de acero, como
vigas y columnas, y son cruciales para garantizar la estabilidad y la resistencia de
una estructura. Las conexiones atornilladas pueden ser simples o complejas,
dependiendo de la función y la carga que deban soportar.
Las conexiones atornilladas se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones,
desde edificios y puentes hasta estructuras de torres y plataformas petroleras. Su
diseño y ejecución deben ser precisos y cumplir con los estándares y normas de la
industria, como el Código Internacional de Construcción, el American Institute of
Steel Construction, y otros organismos reguladores.
Es importante destacar que el diseño de las conexiones atornilladas es un proceso
complejo que involucra cálculos detallados para determinar la cantidad y tamaño de
los tornillos, las dimensiones de la placa de conexión y la capacidad de carga de la
conexión en sí.
En la construcción de edificios de acero, las conexiones atornilladas son
inspeccionadas cuidadosamente para garantizar su calidad y resistencia. Las
conexiones mal diseñadas o construidas pueden comprometer la seguridad y la
estabilidad de toda la estructura.
En resumen, las conexiones atornilladas son una parte crítica del diseño y
construcción de estructuras de acero, y deben ser cuidadosamente diseñadas y
construidas para garantizar la seguridad y estabilidad de la estructura. Además, la
representación adecuada de estas conexiones en los planos estructurales es
igualmente importante para una construcción eficiente y económica.
Pero una unión bien diseñada implica una multitud de factores, desde la precarga y
la fricción hasta la calibración de la herramienta, los asentamientos y las cargas
dinámicas.
Aunque los requisitos para las uniones soldadas han evolucionado de forma
constante a lo largo de los años, hasta el punto de que ahora es común contar con
profesionales certificados para ejecutar y aprobar las uniones soldadas, un
protocolo de atornillado sencillo de cualquier persona basta para las uniones
atornilladas críticas. Por desgracia, ni siquiera este requisito mínimo está siempre
disponible.
El hecho de que las uniones atornilladas críticas no estén sujetas a requisitos de
calidad similares a los de las uniones soldadas puede provocar problemas en la
construcción de acero. El mayor riesgo en la construcción de acero de las uniones
atornilladas no protegidas sometidas a cualquier tipo de carga dinámica es la
pérdida de precarga y el aflojamiento, lo que podría tener diversas consecuencias
negativas, como el tiempo de inactividad de la producción y los movimientos no
intencionados. Por ello, la elección intencionada y sensata de una o varias medidas
es una de las muchas decisiones responsables del ingeniero de diseño.
Conexiones atornilladas, en general, se puede utilizar tanto en conectores de placa
de corte como en placas de alma, camisetas, ángulos de alma y asiento y
conexiones en momento (rígido, totalmente restringido) que comúnmente usan
relleno, placas de continuidad y empalme. El uso de pernos requiere la adición de
un conector intermedio o elemento de conexión como los mencionados.
Conexión de placa de brida atornillada
Retos: Precarga, pérdida de fuerza de amarre y auto aflojamiento
Históricamente, el principio de diseño de la construcción de acero se basa en un
remache. La mayoría de los pernos de acero, que no han sufrido ningún cambio,
están diseñados sin precarga. Esto va en contra del principio de diseño de un perno
en sí, en el que siempre se desean aprovechar las ventajas de una sujeción y
pretensión adecuadas.
La seguridad de las conexones depende de un diseño adecuado y naturalmente de
los procesos subsecuentes como es la fabricación y el montaje, en ocasiones se
piensa que la seguridad de las conexiones dependen si se hacen con tornillos o con
soldaduras.
A continuación, presentaremos el trabajo estructural de las diversas conexiones que
pudieran existir.
ASD LRFD
Rígida Tipo I Totalmente Restringida
Simple Tipo II Parcialmente Restringida
Semi – Rígida Tipo III Parcialmente Restringida
Las conexiones se clasifican en 3, rígidas, simples y semi-rígidas, además existen
2 metodologías de diseño en donde se tendrán una clasificación distinta en el caso
del Diseño por Resistencia Permisible (ASD) serán de Tipo 1, Tipo 2 y Tipo 3, en el
caso del Diseño por Factores de Carga y Resistencia serán Totalmente restringidas
o Parcialmente restringidas.
La clasificación de las conexiones será a partir de las restricciones que tienen con
respecto a girar en el nodo donde se intersecan las barras a conectarse.
Conexión Simple. Una conexión simple es aquella que permitirá rotación en
el nodo. Tanto el apoyo fijo como el apoyo móvil se consideran articulaciones, esto
quiere decir que permiten rotación exactamente en el nodo y no hay restricciones
contra el giro.
Para que la conexión se considere simple, máximo deberá desarrollar el 20% de
capacidad contra la rotación (capacidad de momento flexionaste) de la trabe.
Para que en la realidad se presenten estas condiciones los perfiles deberán
conectarse únicamente en el alma y que los patines generarían un par de oposición
al giro y por esta razón será fundamental
Conexión Rígida. El empotramiento es una conexión que se supone desarrolla
rigidez infinita, es decir, en este caso no existe rotación en el nodo y
se contrarresta con un par de fuerzas que generan el impedimento contra el giro.
Para que la conexión se considere totalmente restringida la capacidad de dicha
conexión mínimo deberá resistir el 90% de la capacidad de la trabe.
Uno de los criterios de estructuración establece que debemos desarrollar
estructuras lo más hiperestáticas posibles, en este caso este tipo de conexión
permite que los marcos otorguen mayor rigidez contra los desplazamientos laterales
ocasionados por fuerzas accidentales. Físicamente esta conexión deberá
conectarse tanto los patines como el alma de los perfiles con el objetivo de que se
desarrolle el par de fuerzas que logre impedir la rotación en el nodo, además deberá
establecerse continuidad en el nodo con la utilización de los atiesadores presentes
en la columna.
Conexión Semi-Rígida. El resorte representa un vínculo de conexión que se
encuentra entre cero rigidez y la rigidez infinita. Es decir, sabemos que no existe
ningún material que tenga rigidez infinita porque invariablemente sufrirá
deformaciones.
En este caso para considerar que una conexión es semi-rígida, deberá
fundamentarse entre el 20% y el 90% de capacidad de la conexión.
Al igual que ene l empotramiento este sistema de conexión deberá establecerse con
patines y alma, con la única diferencia de que no existe continuidad en ellos
elementos que se están conectando.
Suelen resultar económicas desarrollarlas de esta manera, sin embargo, deberá
tenerse cuidado en el momento en el que se plantean los modelos ideales de
estructuración para colocar la rigidez adecuada y contrarresten movimientos
laterales ante cargas accidentales.
Ventajas de las Conexiones Atornilladas
Cuando se trata de la construcción de edificios de gran altura, las conexiones
atornilladas se presentan como una solución sumamente atractiva. Aquí te
presentamos algunas de sus principales ventajas:
1. Colocación Sencilla y Rápida: Una de las características más destacadas de las
conexiones atornilladas es su facilidad y rapidez de montaje. En comparación con
las conexiones soldadas, que pueden ser más complicadas de ejecutar en
condiciones adversas en la obra, la unión de elementos estructurales con tornillos,
que deben ser de alta resistencia, permiten una instalación más sencilla y eficiente.
2. Supervisión y Economía: Las conexiones atornilladas simplifican la supervisión y
reducen la necesidad de pruebas extensivas en campo. En contraste, las
conexiones soldadas a menudo requieren una inspección rigurosa y, en ocasiones,
pruebas de laboratorio adicionales, lo que puede aumentar los costos.
3. Velocidad de Construcción: ¿Necesitas completar un proyecto rápidamente? Las
conexiones atornilladas son ideales para acelerar la construcción de edificios, ya
que su montaje es notablemente más rápido que otras alternativas.
Desventajas de las Conexiones Atornilladas
Por supuesto, ningún método de construcción es perfecto, y las conexiones
atornilladas también tienen sus desventajas:
1. Estética y Peso: Las conexiones atornilladas pueden no ser la elección más
estética, ya que en la mayoría de los casos requieren elementos adicionales como
placas y ángulos. Esto no solo puede afectar la apariencia, sino también agregar
peso a la estructura.
2. Menor Resistencia: En comparación con las conexiones soldadas, las conexiones
atornilladas pueden tener una menor resistencia debido a los agujeros necesarios
para los tornillos. Esto es importante considerarlo durante el cálculo y diseño de la
conexión.
3. Diseño más Complejo: El diseño de conexiones atornilladas puede ser más
complejo y requiere una planificación adicional en comparación con las conexiones
soldadas, lo que puede aumentar los costos de fabricación en el taller.
Es esencial destacar que las conexiones atornilladas ofrecen una gran ventaja en
términos de velocidad de construcción, lo que puede compensar con creces las
posibles desventajas en términos de costo y complejidad. Cada proyecto es único,
y la elección entre conexiones atornilladas y soldadas dependerá de las
necesidades específicas del proyecto y el acuerdo entre el ingeniero estructural y el
fabricante de la estructura metálica.
Para la elaboración de este artículo, se han empleado conceptos fundamentales
presentados durante la conferencia titulada '¿Las conexiones atornilladas
reemplazarán a las soldadas?' dictada por el renombrado M.I. Héctor Soto
Rodríguez. Quiero destacar su valiosa contribución al campo de la ingeniería
estructural y que ha enriquecido significativamente nuestro enfoque en el tema de
las conexiones atornilladas.
SOLDADURAS DE ACERO
La soldadura se refiere a la unión o fusión de piezas mediante el uso de calor y/o
compresión para que las piezas formen un continuo. La fusión de las piezas puede
ocurrir únicamente en base al calor producido por el arco para que las piezas
de soldadura se fundan entre sí.
Dentro de las soldaduras existen diferentes tipos, según con lo que se vaya a
realizar el proceso.
• Por arco eléctrico
• Con energía
• Con gas u oxiacetilénica
• Eléctrica
• De estado líquido
• Soldadura de forja
• Para materiales metálicos
Para saber que tipo de soldadura emplearás para soldar el acero, previamente,
debes tener identificado que tipo de acero es el que vas a soldar.
Como ya te hemos explicado en artículos anteriores, existen diferentes tipos de
acero, entre los principales encontraremos: corrugado, galvanizado, dulce,
laminado, inoxidable, estructural, suave y negro. También, intemperado,
efervescente y uno de los más usados en el mundo de la construcción , el acero al
carbono.
Los aceros al carbón por su contenido de este elemento se dividen en: Acero de
bajo carbón de medio y de alto contenido. Estos aceros se utilizan en la industria
con finalidad constructiva. Es utilizado, principalmente en la ingeniería mecánica y
en construcción.
El acero de medio y bajo contenido de carbón, son muy fáciles de soldar. Deben
precalentarse entre 175º y 350ºC. Se tienen que usar electrodos de contenido medio
de carbón y bajo contenido de hidrógeno. Estos electrodos también tienen bajo
contenido de hidrógeno.
Los aceros de alto contenido de carbón: deben ser recocidos antes de ser soldados.
Después de soldar, se pueden tratar térmicamente a la dureza deseada. La
penetración debe ser poco profunda para que el metal base no se mezcle con el
metal del electrodo.
Al soldar acero al carbón debemos tener en cuenta que la corriente debe fijarse al
mínimo posible. Se debe depositar tanto metal como sea posible en la primera
pasada, usando la más baja velocidad. Para, de esta forma, fundir lo menos posible
del metal base.
Para este tipo de aceros al carbón se puede realizar soldadura por arco eléctrico
con electrodo revestido, con alambre en atmósfera protegida CO2. De igual manera,
con alambres tubulares, con electrodo de tungsteno en atmósfera protegida de
argón o realizar la soldadura con llama.
El acero se compone principalmente de hierro y de carbono, con un máximo del
2,06 %. Las aleaciones con un mayor porcentaje de carbono se designan como
fundición. Si el porcentaje de los llamados acompañantes sulfuro y fósforo es inferior
al 0,025 %, se habla de acero inoxidable.
No todos los aceros se pueden soldar: Solo los aceros limpios, lo que supone unas
aleaciones con un contenido de carbono inferior al 0,22 %, son adecuados. Cuanto
menos pura es la aleación, tanto más difícil suele ser la soldadura del acero.
Los aceros de alta y máxima resistencia tienen una relevancia especial. Se utilizan,
por ejemplo, para la construcción ligera en la industria del automóvil, así como para
fabricar grúas móviles, bombas de hormigón y maquinaria agrícola y forestal. Sin
embargo, son más difíciles de soldar que las aleaciones de acero convencionales,
por lo que se deben respetar las instrucciones de procesamiento del fabricante.
Hay muchas formas diferentes de acero:
• Acero plano
• Acero redondo
• Tubos conformados
• Tubos cuadrados
Cómo preparar el acero para la soldadura
• Limpiar
Eliminar las impurezas gruesas del acero antes de la soldadura para obtener buenos
resultados.
• Eliminar la corrosión
Elimine los puntos oxidados del material base antes de soldar, para evitar que se
produzcan fallos de fusión en las uniones de soldadura.
• Eliminar aceite o grasa
Un material base aceitoso dificulta el proceso de soldadura y puede dar lugar a
malos resultados. Es necesario desaceitar el acero antes de soldar.
• Precalentar
En caso de espesores del material más gruesos, debe precalentarse el componente
antes de soldarlo para ralentizar el tiempo de enfriamiento. De esta forma, se evitan
estructuras especialmente duras y la formación de fisuras.
Acero inoxidable es el nombre utilizado comúnmente para referirse a los aceros que
resisten diversos tipos de corrosión. Básicamente el acero inoxidable debe contener al
menos un 10.5% de cromo en peso hasta valores del orden del 30%.
Se descubrió que, agregando cromo al acero, este no presentaba corrosión bajo
condiciones normales. Y por lo tanto no se deterioren por la acción de oxidación, ya sea la
producida por el contacto con el agua, o por la que genera el propio aire
Esta característica esencial hace que estos aceros sean ampliamente utilizados en la
industria. Típicamente en los sectores químicos, alimentarios, arquitectónicos, nuclear, etc.
Se puede decir que todos los sectores clave de la industria hacen uso de este material y
por lo tanto de la soldadura inoxidable.
Tipos de soldadura más utilizados en acero inoxidable
Hay tres tipos de soldadura que son los más utilizados en aceros inoxidables.
1. Soldadura por Arco o SMAW.
2. Soldadura TIG.
3. Soldadura MIG/ MAG.
1 – Soldadura por Arco o SMAW
La soldadura por arco manual con electrodo revestido o SMAW (Shielded Metal Arc
Welding) se caracteriza por el mantenimiento y creación de un arco eléctrico entre
el material base a soldar y una varilla metálica a la que llamamos electrodo.
Durante el proceso el electrodo es un alambre revestido, en el que el soldador
controla el proceso manualmente sobre la longitud y la dirección del arco que es
establecida entre el metal base (o pieza a soldar) y el extremo del electrodo.
Algunas de las ventajas de la soldadura SMAW:
• Equipo simple, portátil y de bajo costo.
• Aplicable a una amplia variedad de metales, posiciones de soldadura y
electrodos.
• Posee tasas de deposición del metal relativamente altas.
• Adecuada para aplicaciones en exteriores.
2 – Soldadura TIG
En este tipo de soldadura (Tungsten Inert Gas) el arco eléctrico se genera entre el
metal base y un electrodo no consumible de Tungsteno, bajo una atmósfera
protectora que ha sido generada por el gas inerte, que normalmente se trata de
argón.
El proceso de soldadura TIG forma cordones de gran calidad, sin presencia de
escorias al emplear electrodos no consumibles sin revestimiento, ni de
proyecciones. Esto hace que sea utilizado para soldaduras de gran responsabilidad
en acero inoxidable, donde sea primordial conseguir soldadura de exquisita calidad.
Además de su empleo en soldaduras críticas, también se emplea mucho en piezas
de poco espesor, aproximadamente hasta 6 mm, ya que en soldaduras de piezas
que tengan más de estos 6 o 7mm no resultaría económico. En piezas de mayor
espesor, se suele utilizar la soldadura de arco sumergido.
Algunas de las ventajas Soldadura TIG:
• No genera escorias en el cordón.
• Puede ser empleado en cualquier posición de la soldadura.
• No genera ninguna salpicadura alrededor del cordón.
• No afecta a la composición química y propiedades del metal base que se
utilice en la soldadura.
3 – Soldadura MIG/ MAG
Tanto la soldadura MIG (Metal Inert Gas) como MAG (Metal Active Gas) son
utilizadas para conseguir la protección gaseosa de un gas inerte, estableciendo un
arco eléctrico entre un electrodo consumible (presentado en forma de alambre
desnudo), y el metal base o pieza a soldar.
Este tipo de soldadura es ideal para acero inoxidable, tanto la soldadura como el
arco se protegerán del aire de la atmósfera gracias a la acción de una envolvente
gaseosa.
Algunas de las ventajas Soldadura MIG/MAG:
• Permite velocidades de soldadura mayores.
• Permite facilidad de automatización del proceso.
• Ofrece una transferencia del metal de aporte a través del arco muy buena.
Ventajas de la soldadura de acero inoxidable
• Resistencia a la corrosión: El acero inoxidable es altamente resistente
a la corrosión, lo que lo hace ideal para aplicaciones en ambientes
agresivos.
•Alta resistencia mecánica: El acero inoxidable tiene una alta resistencia
a la tracción y a la fatiga, lo que lo hace adecuado para estructuras que
requieren resistencia y durabilidad.
• Estética: El acero inoxidable tiene un acabado brillante y pulido que lo
hace atractivo visualmente, siendo utilizado en aplicaciones
arquitectónicas y decorativas.
• Facilidad de limpieza: El acero inoxidable es fácil de limpiar y
mantener, lo que lo hace adecuado para aplicaciones en entornos
sanitarios y de procesamiento de alimentos.
Desventajas de la soldadura de acero inoxidable
• Dificultad para soldar: El acero inoxidable tiene una alta
conductividad térmica y una baja conductividad eléctrica, lo que puede
dificultar el proceso de soldadura.
• Sensibilidad a la contaminación: El acero inoxidable es sensible a la
contaminación durante el proceso de soldadura, lo que puede afectar
negativamente la integridad de la soldadura.
• Costo: El acero inoxidable es más costoso que otros tipos de acero, lo
que puede aumentar el costo de fabricación de las estructuras
FUENTES DE CONSULTA
- [Link]
estructuras-de-acero
- [Link]
9-son-las-conexiones-atornilladas-y-por-qu%C3%A9-son-esenciales-en-la-
ingenier%C3%ADa-estructural-de-
acero#:~:text=Las%20conexiones%20atornilladas%20son%20un,la%20resi
stencia%20de%20una%20estructura.
- [Link]
atornillado/2023/durable-bolted-joints-in-steel-construction/
-
- [Link]
el-acero/
- [Link]
- [Link]
la-soldadura/acero
