MATERIALES PÉTREOS Y CERÁMICOS
Dentro de los materiales de construcción, además de los ya estudiados como madera y metales, existen
otros como los pétreos y cerámicos. Se engloba al conjunto de rocas que emplea el ser humano. Rocas
naturales Los materiales pétreos utilizados en la construcción son las rocas. Éstas son agregados de
partículas minerales muy grandes y sin forma determinada que se encuentran en la naturaleza.
Actualmente se utilizan principalmente para ornamentación. Son ejemplos, los granitos, mármoles y
pizarras. Estos son materiales muy apreciados en la construcción, por ser muy resistentes a las condiciones
medioambientales, pero presentan el inconveniente de tener un coste alto
Las rocas pueden ser:
• Ígneas: Proceden del enfriamiento de un magma. Formadas básicamente pro silicatos, Al, Fe, Ca, Mg,
Na y K. Según el enfriamiento sufrido, tienen estructura diferente: vítreas (brusco) y cristalinas. Se
dividen en volcánicas y plutónicas.
Las volcánicas son las que salen al exterior de la corteza: basalto o piedra pómez. Son porosas y poco
resistentes.
Las plutónicas no llegan a aflorar: granito, sienita o gabro. Son duras, resistentes a la intemperie y a los
esfuerzos de compresión.
• Sedimentarias: Partículas de gravas, arenas,… que han sido arrastradas por los agentes atmosféricos
y que se han asentado en determinadas zonas. Se presentan en forma de estratos y pueden cuartearse
fácilmente. No son tan duras como las ígneas. Las más utilizadas son: silíceas (arenas, gravas), arcillas
y calizas.
Las silíceas están formadas por arenas y gravas.
Las arcillosas proceden de las rocas ígneas y usadas para cemento y ladrillos.
Las calizas se usan en construcción, como revestimiento o como conglomerantes. Tienen elevada
resistencia a la compresión. Calcita: carbonato de calcio y yeso.
• Metamórficas: Si las rocas anteriores sufren grandes presiones y elevadas temperaturas, se producen
transformaciones en la estructura cristalina de las rocas y dan lugar a las metamórficas. Las más
importantes son los mármoles, pizarras y gneis.
Materiales cerámicos
Bajo esta denominación están los elementos fabricados a partir de materiales terrosos cocidos. Las
materias primas son arcilla (le da consistencia) o caolín (que es un tipo de arcilla muy pura y le aporta
color blanco y textura fina) que, una vez moldeada, se somete a un proceso de secado y cocción
posterior que le hace perder agua y convierte a estos materiales en duros pero frágiles. Son silicatos
de aluminio hidratados. Se emplean también aditivos como cuarzo, colorantes y fundentes.
Se caracterizan por ser:
_ Químicamente inertes
_ Plásticos cuando se introducen en agua
_ Duros y frágiles en ausencia de agua
_ Resisten altas temperaturas
_ Baja porosidad
Se clasifican como
- Cerámicos porosos: No han sufrido vitrificación (que adoptan un aspecto similar al vidrio), pues no
llega a fundirse el cuarzo con la arena. Destaca la arcilla cocida y la loza (cuya materia prima es la
arcilla).
- Cerámicos impermeables: Ha sufrido vitrificación, pues la mezcla ha sido sometida a altas
temperaturas y el cuarzo llega a fundirse con la arena. Destacan el gres y la porcelana (cuya materia
prima es el caolín).
Veamos algunos de los más usados:
· Ladrillos y tejas: fabricados con arcilla de muy diversa calidad, según la zona geográfica de
procedencia. Una vez moldeados se secan y cuecen a 900 – 1200oC, lo que aumenta su resistencia
mecánica. Existen muchas calidades y formas según la aplicación deseada.
· Azulejos y pavimentos cerámicos: hechos con arcillas especiales que, durante su moldeo, se
prensan a altas presiones y se revisten de un material (barniz coloreado) que, tras el proceso de cocido
presenta una dureza alta.
· Porcelana y loza: a base de caolín, arcillas blancas, sílice y feldespato finamente pulverizados. La
porcelana está totalmente vitrificada tras ser sometida a dos procesos de cocción; sin embargo, la loza
sólo presenta su cara externa vitrificada. Poseen una especial resistencia al calor y a agentes químicos
por lo que, más que en construcción, se emplean para material de cocina y sanitarios (loza), laboratorio,
aislantes eléctricos (porcelana)…
· Materiales refractarios: Formados por arcillas refractarias, de alto contenido en sílice. Se usan para
revestimiento de hornos industriales (altos hornos y convertidores) y otras aplicaciones, donde deben
resistir altas temperaturas sin fracturarse. Soportan entre 1400 – 1600oC. Para temperaturas superiores
se añade un aglomerante orgánico.
· Vidrio: material cerámico formado por la fusión a altas temperaturas (>1000oC) de:
- Arena o sílice (SiO2), un 75%, es el elemento principal, le confiere resistencia mecánica.
- sosa (NaCO3), un 15%, actúa como fundente, bajando el punto de fusión.
- caliza (CaCO3) en un 10%, es un estabilizante. Le suministra dureza y brillo.
- otros componente que dependerán del tipo de vidrio a obtener (colorantes…).Es un material duro,
transparente, con estructura amorfa (no cristalina) y con elevada resistencia a la tracción.
· Fibra de vidrio: Se obtiene mediante extrusión de la masa de vidrio a través de unas boquillas con
diámetro inferior a 0,1 mm. Los hilos obtenidos se deshilachan con vapor recalentado y posteriormente
se secan. A continuación unos rodillos los estiran para aumentar su resistencia. Se les somete a una
ligera torsión y se enrollan en una bobina. Con la fibra de vidrio se producen filamentos a partir de los
que se obtienen tejidos y fieltros que se emplean como aislantes térmicos y acústicos. También se usan
para reforzar planchas de escayola y distintos tipos de plásticos.
Existen algunas enfermedades generadas por la manipulación de materiales cerámicos y que
pertenecen a grupo de las neumoconiosis (polvo de minerales: acero,…). De ellas, la silicosis es
producida como consecuencia de la inhalación prolongada de polvo de sílice (expectoración, fatiga,
descompensación cardiaca y muerte).
Materiales aglomerantes
Son materiales con propiedades adhesivas que, amasados con agua, fraguan (compactan materiales)
primero y endurecen después. Los más importantes son la cal, el yeso y el cemento.
· Cal: es el producto resultante de la descomposición de las rocas calizas (CaCO3), según la reacción:
La cal apagada se endurece lentamente al aire por un proceso de carbonatación (absorción de CO2)
produciéndose de nuevo carbonato cálcico y actuando como aglomerante. Este proceso sólo se
produce en aire seco y acaba a los seis meses. Esta cal se denomina aérea y experimenta una
contracción durante el fraguado que puede dar lugar a la formación de grietas
· Yeso: Es una sustancia natural que se obtiene a partir de las piedras de yeso (sulfato cálcico
dihidratado; CaSO4 · 2H2O). Se extrae en canteras de superficie, se tritura y se cuece a altas
temperaturas (450ºC) para provocar su deshidratación. Es un material barato ya que, ni el proceso de
extracción ni el de obtención requieren grandes aportes energéticos. Material conocido desde el tiempo
de los egipcios y muy empleado por lo árabes. Fragua en contacto con el agua. Se adhiere muy bien a
infinidad de elementos salvo la madera. Tampoco debe usarse en la sujeción de materiales férricos,
pues provoca su oxidación inmediata. Su principal inconveniente es que es higroscópico (absorbe
mucho la humedad), por lo que no debe emplearse para exteriores.
Se clasifica en:
_ Yeso negro: Obtenido de modo tradicional. Se usa para enlucidos de obras no vistas.
_ Yeso blanco: Mayor pureza que el anterior, mejor molido. Se usa en enlucidos y estucados (yeso
blanco + agua de cola) de paredes vistas.
_ Escayola: Yeso de mayor calidad, molido hasta obtener polvo impalpable. Se usa en acabados,
molduras y decoración de interiores.
· Cemento y hormigón: El cemento se considera un aglomerante (especie de pegamento) en forma
de polvo que tiene la propiedad de endurecer (fraguar) una vez que se le ha añadido agua y se ha
dejado secar, incluso en ausencia de oxígeno. Cuando fragua adquiere una buena resistencia a la
compresión. Existen muchas variedades de cemento, aunque la más conocida y empleada es el
cemento Portland. Es una mezcla de cal (CaO, 60 – 67%), sílice (SiO2, 17 – 25%) y alúmina (Al2O3,
3,6 – 8%), también algo de óxido de hierro y de magnesio (Fe2O3, 0,5 – 6% y MgO, 0,1 – 5%) que
fragua cuando se mezcla con agua.
Su proceso de fabricación consta de las siguientes fases:
- Preparación del crudo. Las materias primas se extraen de las canteras, se trituran y se muelen,
mezclándose a continuación, bien sea en seco o en húmedo.
- Calcinación. La mezcla se calcina en un horno rotatorio que gira sobre un eje inclinado, a una
temperatura entre 1300 – 1400oC.
- Se forma una masa de granos duros, de 3 – 20mm de diámetro, que recibe el nombre de clínquer. -
En el extremo inferior el clínquer pasa a unos enfriadores y se almacena.
- Molienda. Se muele el clínquer en unos molinos enfriados exteriormente con agua para favorecer la
disipación del calor liberado. Durante esta operación se le añade yeso (2-3%), para regular el fraguado
posterior del cemento.
- Una vez molido se almacena en silos (lugar subterráneo seco y oscuro) y se envasa en sacos o bien
se transporta en cisternas.
La reacción de fraguado de este cemento tiene lugar en dos fases:
1) la primera es rápida, en unas 24 horas;
2) la segunda consiste en un endurecimiento lento, lo que requiere tiempos cercanos al mes.
Las características del cemento son:
- Baja resistencia a la tracción
- Alta resistencia a la compresión
- Es atacado lentamente por el agua, ácidos diluidos y algunas soluciones salinas
- Baja relación coste/peso
En aplicaciones se usa mezclado con áridos (arena, gravilla, o grava) como aglomerante en
construcción en forma de mortero (sin grava), como material de construcción en el hormigón, como
cemento prensado en losetas para pavimentos y piezas prefabricadas en funciones de ladrillería,…
El hormigón es la mezcla de cemento, arena y agua al que se le suele añadir grava. Las proporciones
de los componentes depende del tipo de hormigón que se desee (dureza, tiempo de fraguado,
resistencia a agentes ambientales,…). La cantidad de cemento/m3 de hormigón influye en su
impermeabilidad y en su resistencia mecánica, pero a la vez aumenta su contracción durante el
fraguado provocando grietas, por lo que no debe sobrepasarse el límite de 460kg/m3.
Es un material muy resistente a la compresión, pero no a la tracción, por lo que no es adecuado para
vigas. Para mejorar esta propiedad, es necesario recurrir al hormigón armado y al hormigón
pretensado.
El hormigón armado se obtiene añadiendo al hormigón fresco una armadura de varillas o barras de
acero debidamente dimensionadas. Se consigue así un material resistente tanto a la tracción como a
la compresión.
La obtención de estructuras de hormigón armado se realiza de la siguiente manera: se dispone de un
encofrado o molde con la forma del elemento de construcción que se desea conseguir, se introduce
en él la armadura de acero y se vierte el hormigón fresco en el interior del encofrado de modo que
recubra y envuelva la armadura. Cuando el hormigón ha fraguado se retira el encofrado y se obtiene
el elemento.
En el caso de una viga, la armadura se sitúa en la zona inferior del elemento, sometida a esfuerzos
de tracción, mientras que la masa de hormigón se acumula en la zona superior sometida a esfuerzos
de compresión. Así, las vigas soportan bien los esfuerzos de flexión. El recubrimiento de hormigón,
una vez fraguado, garantiza la impermeabilidad de la estructura y por tanto la inexorabilidad de la
armadura de acero.
Como la unión entre el hormigón y el acero es puramente mecánica, es conveniente que las barras de
refuerzo estén retorcidas o posean salientes superficiales, incrementando así la adherencia y evitando
el deslizamiento. El hormigón pretensado es necesario cuando los esfuerzos de tracción a los que se
somete el hormigón armado son muy grandes. En este caso, las barras de las armaduras pueden
experimentar dilatación elástica, con lo que el hormigón que las recubre se rompe.
Para mejorar esta resistencia a la tracción, hay que tensar las barras de acero para compensar la
dilatación. Así se obtiene el hormigón pretensado, que es una variedad del hormigón armado cuyas
barras han sido tensadas. La principal ventaja del hormigón pretensado deriva del menor coeficiente
económico resistente de los alambres de acero especial que se emplean, debido a la posibilidad de
alcanzar enormes resistencias gracias a los procesos de trefilado (reducción de la sección) a que son
sometidos y que permiten obtener alambres de pequeños diámetros.
Estos materiales combinan la materia plástica y el refuerzo con fibras. Aunque su coste es más elevado
que el de los materiales tradicionales, aportan a sus usuarios importantes ventajas gracias a sus
propiedades, en particular la ligereza y la resistencia, lo que ha dado lugar a un importante mercado
en el campo de la construcción de automóviles, la aeronáutica y la construcción.
Los materiales compuestos están integrados por una matriz orgánica, polímero (termoplástico o
termoestable), y una estructura de refuerzo que puede presentarse en forma de partículas, fibras
cortas, largas o continuas. Los refuerzos que más se usan son las fibras, normalmente de vidrio, de
carbono o de aramida (fibras e hilos sintéticos obtenidos a partir de poliamidas; conservan buenas
propiedades mecánicas a temperaturas elevadas. Sustituyen a fibras de vidrio y metal. Se usan en
neumáticos, chalecos antibalas, ingeniería aeroespacial, aviación).
Según las características de la matriz y de los refuerzos, se distinguen generalmente dos grandes
familias:
· De gran difusión, no excesivamente caros, ocupan una cuota importante del mercado.
· De altas prestaciones, normalmente reforzados con fibras continuas de carbono o de aramida y
reservados para sectores de alto valor añadido: aeronáutica, medicina, deportes y recreo.
Estos materiales compuestos, presentan una serie de propiedades que los distingue de los
tradicionales:
· Resistencia mecánica y química (corrosión)
· Aumenta la vida útil gracias a su resistencia a la fatiga
· Mantenimiento reducido
· Resistencia a los impactos y al fuego
· Aislamiento térmico, sonoro y a veces eléctrico.
· Simplicidad de diseño por facilidad de conformado
· Ligereza El coste de fabricación de los composites es bastante superior al de los materiales
tradicionales, como el acero, la madera o el aluminio, pero ahorrando piezas de encaje y mecanización,
reduciendo de manera importante los gastos de mantenimiento y aumentando la vida útil y la
seguridad, las ventajas de los materiales compuestos pueden valorizarse en términos de beneficios
con el uso.
