ALCANCE DEL CURSO

• Introducción a las Core Tools como requisito Auditable

de la IATF 16949.
• Conocimiento de las 5 herramientas aplicadas a la
Industria Automotríz.
• Entregables principales.
¿Qué es calidad?

Calidad según la norma ISO 9000

Calidad.
Grado en el que un conjunto de carácterísticas
inherentes cumple con los requisitos.
¿Qué es un Sistema de Gestión?

Un sistema de gestión es una herramienta que

te permitirá optimizar recursos, reducir costes y
mejorar la productividad en tu empresa.

Están basados en normas internacionales que

permiten controlar distintas facetas en una
empresa, como la calidad de su producto o
servicio, los impactos ambientales que pueda
ocasionar, la seguridad y salud de los
trabajadores, la responsabilidad social o la
innovación.
 ¿Qué es un Sistema de
Gestión de la Calidad?

Un SGC comprende actividades mediante

las que la organización identifica sus
objetivos y determina los procesos y
recursos requeridos para lograr los
resultados deseados.
 IATF 169499
El objetivo de esta Norma del SGC Automotriz es el
desarrollo de un sistema de gestión de la calidad que
tenga en cuenta la mejora continua, poniendo énfasis
en la prevención de defectos y en la reducción de la
variación y de los desperdicios en la cadena de
suministro.

Define los requisitos del sistema de gestión de la

calidad para el diseño y desarrollo, la producción y,
cuando sea pertinente, el ensamble, la instalación y el
servicio posventa de los productos de la industria
automotriz.
Las Core Tools son las herramientas
necesarias para implantar en un Sistema de
Gestión de Calidad de la Industria
Automotriz.
Se desarrollan con el objetivo de satisfacer
las necesidades del cliente y obtener el
máximo beneficio de la implementación de
la norma IATF 16949.
 Son principalmente usadas para
diseñar, desarrollar, prevenir,
medir, controlar, registrar, analizar
y aprobar productos y servicios de
calidad que satisfagan las
necesidades y expectativas del
cliente.
Beneficios de las Core Tools en las organizaciones
1.-Ayudan al Sistema de Gestión de Calidad en la implementación de la
planeación avanzada de la Calidad.

2.- Ayudan en el control del cumplimiento de los requisitos específicos de

los clientes.

3.- Ayudan a prevenir fallas potenciales en el producto y proceso.

4.- Analizan los Riesgos para los procesos en la organización.

5.- Brindan una metodología en el conocimiento y acciones del producto y

proceso.

6.- Brindan confiabilidad para los instrumentos de medición utilizados en la

manufactura así como en los tipos de sistemas de medición.

7.- Mejora en el costo de pobre calidad (o costo de calidad).

 La implementación de las Core Tools es
necesaria para asegurar que las empresas
proveedoras de autopartes para la industria
automotriz puedan recibir la certificación en la
norma IATF16949.
Requisitos Auditables dentro de IATF
 CP
APQP
PPAP SPC
AMEF

MSA

RUTA DE AVANCE
 CORE TOOL 1

APQP
PLANEACIÓN AVANZADA DE
LA CALIDAD DEL PRODUCTO
Objetivo
Revisar los requerimientos del Manual de APQP de Ford, Chrysler, y General Motors
con la finalidad de establecer un entendimiento común de los requerimientos de la
Planeación Avanzada de la Calidad del Producto

Al final del curso el participante deberá ser capaz de

-Entender el alcance de la aplicación de las fases del APQP

-Entender el Rol de cada área de la organización
-Relacionar esta herramienta en el contexto del Plan de Control.
 TEMARIO GENERAL

l.- Planeación de la Calidad

ll.- La planeación de la Calidad como requerimiento del Cliente
lll.- Definiciones
lV.- Manual y Desarrollo de Fases APQP
Desarrollo de nuevos productos.
¿Qué nivel de
confianza tienen tus
procesos y productos?

¿Cómo se desarrollo?

¿Qué pruebas se
hicieron/hacen?

¿De qué manera se preparó

el producto para su
desempeño en campo?
APQP
Proceso de la planificación de la calidad del producto que soporta el
desarrollo de un producto o servicio para satisfacer los requisitos del
cliente; ofrece una guía en el proceso de desarrollo y también es una
manera estandarizada para compartir los resultados entre las
organizaciones y sus cliente.

Contempla la robustez del diseño, los ensayos en el diseño, el

cumplimiento de las especificaciones, el diseño del proceso de
producción, las normas de inspección de la calidad, la habilidad del
proceso, la capacidad de producción, el embalaje del producto, los
ensayos al producto y el plan de formación del operador, entre otros
aspectos.
EL CLIENTE NECESITA UN PROCESO DEFINIDO PARA
EL DESARROLLO DE NUEVOS PRODUCTOS

TOMANDO COMO REFERENCIA REQUISITOS QUE

IATF TIENE PARA APQP.

PARA ELLO NOS SUGIERE UN MODELO DE

ESTRUCTURA BASADA EN 5 FASES
 OBJETIVO
El objetivo del APQP es facilitar la comunicación
entre todo el personal involucrado en las
actividades de un programa y asegurar que todos
los pasos son completados a tiempo, a un costo
aceptable y a los niveles de calidad aceptados.
El Propósito de APQP es establecer..

Expectativas comunes para Roles y responsabilidades para

proveedores internos y externos elementos APQP

Un formato común para reportar

Proceso común de Mediciones
el estatus del programa

Un mejor entendimiento de cómo

se relacionan los elementos de
APQP con las fechas importantes
y tiempos del sistema.
 Planeación de la Calidad

Es un proceso estructurado para definir los métodos que serán usados en la

producción de un Producto específico o familia de productos.

La planeación de la Calidad involucra el concepto de prevención del defecto y

mejora continua en contraste con detección del defecto

• Dirige los recursos para satisfacer al cliente

• Promueve a identificación anticipada de cambios requeridos
• Evita cambios tardíos
• Ofrece productos de calidad a tiempo y al más bajo costo
 El graficar la planeación de la calidad de un producto como un ciclo
ilustra la búsqueda permanente del mejoramiento continuo que solo
puede lograrse tomando la experiencia de un programa y aplicando el
conocimiento adquirido a un programa siguiente.
 Fundamentos de Planeación de la Calidad de un Producto

La planeación efectiva depende del compromiso de la alta administración de la

compañía en el esfuerzo para lograr satisfacción de los clientes.

Evitar Cambios Tardíos. SATISFACCIÓN

DEL CLIENTE
 NECESIDADES TRANSFORMADAS A REQUISITOS PREVIOS
ANTES DE IMPLEMENTAR UN APQP

ORGANIZACIÓN
DEL EQUIPO
EQUIPO A EQUIPO
ALCANCE

INVOLUCRAMIENTO
DE CLIENTES Y INGENIERÍA
PLANES
ORGANIZACIÓN SIMULTANEA DE
CONTROL

RESOLUCION DE PLAN DE
ESQUEMA DE
PUNTOS DE TIEMPOS DE GRAFICO
INTERÉS CALIDAD DE
TIEMPOS
Organización del Equipo
El primer paso para los proveedores en la
Planeación de la Calidad del producto es el
asignar responsabilidades a un equipo
multifuncional o multidisciplinario.

Jaja, tontos, lo bueno que el

agujero está del otro lado….
Alcance
ALCANCE

1. Selección de un líder
2. Definición de roles y responsabilidades 7. Evaluación de la factibilidad del diseño
de cada área propuesto, los requerimientos de
3. Identificación de clientes – internos y desempeño y el proceso de
externos. manufactura.
4. Definición de requerimientos de los 8. Identificación de costos, esquema de
clientes. tiempo y restricciones que deban ser
5. Selección de disciplinas, individuos y/o consideradas.
proveedores que deban adherirse al 9. Determinación de la asistencia
equipo, y aquellos que no se requieran. requerida de los clientes.
6. Entendimiento de las expectativas de los 10. Identificación del proceso o método de
clientes, ej., diseño, número de pruebas. documentación.
Lo que el cliente Lo que describió Lo que entendió el Lo que diseñó
explicó Marketing líder de proyecto Ingeniería

PREVENIR QUE NO SUCEDA ESTO Y CUMPLIR CON LOS

REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE

Para lo que La documentación

Lo que fabrico Lo que el cliente
alcanzaba el
Manufactura realmente quería
presupuesto
 ESTUDIO DE FACTIBILIDAD

PARTE l DETERMINACION DE OBJETIVOS

¿Se logran los objetivos de la organización?

PARTE ll DETERMINACION DE OBJETIVOS

• Económica
• Operativa
• Tecnología
FACTIBILIDAD DE PRODUCTOS

• Tiempo de análisis
• Costo de estudio del producto
• Costo del tiempo del personal
• Costo estimado de maquinaria y equipo
Económica • Costo de equipo de medición

• ¿Mejora el producto Actual?

• ¿Existe la tecnología para satisfacer las
necesidades del cliente?
Tecnológica

• ¿El producto funciona luego de instalarse en el

vehículo?
• ¿Existe Recurso Humano para Fabricarlo?
Operativa
DIAGRAMA DE LA PLANIFICACIÓN AVANZADA DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO
Plan y definición de
un programa
 1.0 Planeación y Definición

Su objetivo es enlazar las necesidades y expectativas del cliente con la planeación

y definición del programa de calidad y que las necesidades y expectativas del
cliente sean claramente definidas.

SALIDAS
ENTRADAS
• Objetivos de Diseño
• Voz del cliente • Metas de Calidad y confiabilidad
• Plan de Negocios/Estrategia de • Lista Preliminar de Materiales
mercado • Diagrama preliminar del flujo del
• Benchmarking de proceso de Manufactura
producto/proceso • Listado Preliminar de características
• Supuestos del producto y proceso de Producto y Proceso
• Estudios de fiabilidad del producto • Plan de Aseguramiento del
• Información del cliente producto
• Apoyo de la gerencia.
1.1 Voz del Cliente

La “voz del cliente” cubre quejas,

recomendaciones, datos e información
obtenida de clientes internos y/o
externos.

1.2 Plan de Negocios y Estrategia de Mercadotecnia

Ejemplo; Esquema de tiempo, costo, inversión,

posicionamiento del producto, recursos de investigación y
desarrollo

La estrategia de mercadotecnia definirá los clientes meta, los

puntos de venta claves y los competidores clave.
1.3 Datos de Comparaciones Competitivas
del Producto/Proceso

• Identificar las comparaciones competitivas

apropiadas.
• Entiende las razones de la brecha entre su
status actual y la comparación competitiva.
• Desarrolla un plan para cerrar la brecha,
igualar la comparación competitiva o
exceder la comparación competitiva
misma.

1.4 Supuestos del Producto/Proceso

Puede haber supuestos de que el producto cuente con

ciertas propiedades, diseño o conceptos del proceso.

Estos incluyen innovaciones técnicas, materiales avanzadas,

evaluaciones de confiabilidad y nueva tecnología. Todos
estos debieran ser utilizados como entradas
1.5 Estudios de Confiabilidad del Producto

Este tipo de datos consideran la frecuencia de

reparación o reemplazo de componentes dentro de
periodos de tiempo designados y los resultados de
pruebas de confiabilidad / durabilidad de largo
plazo.

1.6 Entradas de los Clientes

Los usuarios siguientes de un producto pueden ofrecer

información valiosa relativa a sus necesidades y
expectativas. Además, los usuarios siguientes del producto
pueden ya haber conducido algunos o todos los estudios y
revisiones mencionados anteriormente. Estas entradas
debieran usarse por el cliente y/o proveedor para
desarrollar medidas acordadas de satisfacción del cliente.
1.7 Objetivos de Diseño

Traducción de la voz del cliente en objetivos de diseño

tentativos y medibles. La selección propia de objetivos de
diseño asegura que la voz del cliente no se pierde en actividades
de diseño subsecuentes.

1.8 Objetivos de Calidad y Confiabilidad

Los objetivos de calidad son metas en base al mejoramiento

continuo.
Algunos ejemplos son
Indicadores de Calidad

PPM
FTQ
OEE
A3 de Solución de Problemas
1.9 Lista Preliminar de Materiales

Lista preliminar de materiales en base a los

supuestos del producto / proceso incluyendo
una lista de proveedores potenciales.

A fin de identificar las características del

producto / proceso preliminares y especiales,
es necesario tener seleccionado el proceso de
diseño y manufactura apropiado

1.10 Diagrama del Flujo del Proceso

Preliminar El proceso de manufactura debiera

describirse en forma anticipada usando un
diagrama de flujo del proceso desarrollado de
la lista preliminar de materiales y los supuestos
del producto / proceso.
1.11 Identificación Preliminar de Características
Especiales del Producto y Proceso

Asegurar que una lista preliminar de características

especiales del producto y proceso, resultantes de
análisis de entradas relativas a necesidades y
expectativas del cliente.

Sugiriendo aspectos críticos en los que pudiera

asegurar

Calidad: Aspecto físico y composición

Seguridad: Impacto físico en seguridad y

funcionamiento de operador, equipo y/o usuario
final.

Funcionalidad: Afectaciones que impactan la

función de la parte o componente
1.12 Plan de Aseguramiento del
Producto

El Plan de Aseguramiento de un Producto

puede desarrollarse en algún formato
entendible por la organización y debiera
incluir:
El bosquejo de los requerimientos de un
programa.
La identificación de objetivos y/o
requerimientos de confiabilidad, durabilidad 1.13 Apoyo de la Administración
y seccionamiento / localización.
La evaluación de nueva tecnología, El equipo debiera actualizar a la
complejidad, materiales, aplicación, medio administración en la conclusión de cada
ambiente, empaque, servicio y
fase de planeación de calidad de un
requerimientos de manufactura, o cualquier
otro factor que pudiera colocar el programa
producto para mantener su interés,
en riesgo. además de reforzar su compromiso y
soporte. Actualizaciones y/o peticiones
El uso de Análisis de Modo y Efecto de Falla para asistencia pueden ocurrir más
(AMEF´s). El desarrollo de requerimientos frecuentemente conforme lo requiera
preliminares de ingeniería el equipo.
 Benchmarking de Producto/Proceso

Es un proceso continuo por

el cual se toma como
referencia los productos,
servicios o procesos de
trabajo de las empresas
líderes, para compararlos
con los de tu propia
empresa y posteriormente
realizar las mejoras.
 ELEMENTOS /REQUISITOS APQP

Estos 23 elementos se agrupan en 6 etapas del proceso de APQP

PLANEAR Y DEFINIR

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO CONSTRUIR PROTOTIPOS

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO

RETROALIMENTACION Y ACCIONES CORRECTIVAS

APQP Reporting Process
APQP Status Report Form
ESTATUS GYR (Green-Yellow-Red)
El estatus GYR comunica el progreso y cumplimiento de un elemento APQP en la fecha
requerida para el programa (PND “Program Need Date”). El PND es la última fecha posible en
que un elemento debe ser completado sin afectar la calidad o tiempo del programa.

EVALUACION DEL ESTATUS/RIESGO

Riesgo Color Definición
Alto Red Las fechas objetivo y / o los entregables están en
riesgo. Un plan de trabajo de recuperación no es
disponible y / o implementado, o el plan de trabajo no
cumple con el programa de objetivos.

Moderado Yellow Las fechas objetivo y/o entregables están en riesgo,

pero el equipo cuenta con un plan de reacción . Este
plan alcanzará los objetivos del programa y ha sido
aprobado por el administrador del equipo.

Ninguno Green Las fechas objetivo y/o entregables están dentro de la

fecha requerida del programa (PND), todos los
objetivos de calidad cumplidos.
APQP- Diagrama de Gantt de temporización de programa general.
 CAPÍTULO 2
Diseño y Desarrollo del Producto
Verificación del Diseño y
Desarrollo del producto
 2.0 Diseño y Desarrollo del Producto

OBJETIVOS

 Las Características del diseño se desarrollan hasta un punto muy

cercano a su forma final

 Se deben considerar todos los factores de diseño, aún cuando

pertenezcan al cliente o sean compartidos

 Se efectúa un análisis de factibilidad preliminar para evaluar problemas

potenciales durante la manufactura.
ENTRADAS

Objetivos de Calidad y Lista Preliminar de

Objetivos de Diseño Materiales
Confiabilidad

Lista Preliminar de
Plan de
Diagrama Preliminar Características
Aseguramiento del
del Flujo del Proceso Especiales del
Producto
Producto y el Proceso

Apoyo de la
Administración
Salidas para los responsables de Diseño

• Análisis de Modo y Efecto de Fallas del

Diseño (AMEFD)
• Diseño para manufactura y ensamble
• Verificación de Diseño
• Revisiones de Diseño Salidas para el equipo de Planeación
• Construcción de Prototipo y Plan de de la calidad
Control
• Dibujos de Ingeniería • Requerimentos de Equipo,
• Especificaciones de Ingeniería Herramentales e Instalaciones
• Especificaciones de Materiales Nuevos
• Cambios de Dibujos y Especificaciones • Características especiales de
producto/proceso
• Requerimientos de equipo de
medición/prueba
• Compromiso de Factibilidad por
parte del Equipo y Apoyo de la
Administración.
2.1 Análisis de Modo y Efecto de Falla de
Diseño (AMEFD)
El AMEFD es una técnica analítica y disciplinada que evalúa la probabilidad de
fallas así como los efectos de tales fallas.

Un AMEFD es un documento vivo y actualizado continuamente conforme lo

requieran las necesidades y expectativas del cliente. Dentro de este se
incluyen las características previas de producto y proceso.
Análisis de Modo y Efecto de Falla de Diseño (AMEFD)

El AMEFD es una técnica analítica y disciplinada que evalúa la probabilidad de

fallas así como los efectos de tales fallas.
2.2 Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble

El diseño para facilidad de manufactura y ensamble es un proceso de ingeniería

simultánea diseñado para optimizar la relación entre la función de diseño, la facilidad
de manufactura y la facilidad de ensamble.

Es necesario contemplar el siguiente listado.

• Diseño
• Concepto
• Función y sensibilidad a la variación de la
manufactura
• Proceso de manufactura y/o ensamble
• Tolerancias dimensionales
• Requerimientos de desempeño
• Número de componentes
• Ajustes del proceso Manejo de materiales
2.3 Verificaciones de Diseño

Las verificaciones de diseño verifican que el diseño del producto

cumpla con los requerimientos del cliente derivados de las
actividades descritas en el Capítulo 1.

2.4 Revisiones de Diseño

Las revisiones de diseño son una serie de actividades de verificación que son más que
una mera inspección de ingeniería. Como mínimo las revisiones de diseño debieran
incluir la evaluación de:

• Consideraciones de requerimientos de diseño/funcionalidad

• Objetivos formales de confiabilidad
• Ciclos de servicio del componente/subsistema/sistema
• Simulación por computadora y resultados de pruebas de banco AMEFDs
• Revisión de los esfuerzos de Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble.
• Diseño de Experimentos (DOE) y resultados de variaciones en la construcción de
ensambles Fallas de pruebas Avances en la Verificación del Diseño
Verificación y Revisiones de Diseño

Las verificaciones de diseño verifican que el

diseño del producto cumpla con los
requerimientos del cliente derivados de las
actividades descritas en el Capítulo 1.
2.5 Construcción de Prototipos – Plan de Control

La manufactura de partes para prototipos ofrece una excelente oportunidad al

equipo y al cliente de evaluar que tan bien el producto o servicio cumple con los
objetivos de la voz del cliente. Es responsabilidad del equipo de planeación de
calidad de un producto de la organización el revisar los prototipos para lo
siguiente:

1. Asegurar que el producto o servicio cumple con la especificación y datos de

reportes conforme es requerido.
2. Asegurar que se da particular atención a características especiales del
producto y el proceso.
3. Usar datos y experiencia para establecer parámetros del proceso preliminares
y requerimientos de empaque.
4. Comunicar cualquier aspecto clave, desviación y/o impacto en costo al
cliente.
 PLAN DE CONTROL

Una etapa importante en el Proceso de la Planeación de la Calidad es el desarrollo del

Plan de Control, pues es considerado e incluido como un capítulo adicional al APQP.

El Plan de Control es una descripción escrita del sistema para controlar partes y
procesos

Se mantiene y es usado a lo largo

del ciclo de vida del producto,
ofrece una guía a manufactura en
cómo controlar el proceso y
asegurar la calidad del producto y
es actualizado conforme los
sistemas de medición y métodos
de control son evaluados y
mejorados.
Construcción de Prototipos – Plan de Control

c
v
2.6 Dibujos/Planos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
Los dibujos debieran ser revisados para
determinar si existe suficiente información
para un layout dimensional de las partes
individuales.

El control o los localizadores / superficies

de datums debieran ser claramente
identificados de manera que puedan
diseñarse gages y equipo de funcionalidad
apropiados para controles continuos.

Las dimensiones debieran ser evaluadas

para asegurar factibilidad y compatibilidad
con la industria de la manufactura y los
estándares o patrones de medición.
2.7 Especificaciones de Ingeniería

Una revisión detallada y entendimiento en el control de especificaciones ayudará al

equipo de planeación de calidad de un producto de la organización a identificar los
requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia del componente o
ensamble en cuestión

2.8 Especificaciones de Materiales

Además de los dibujos y especificaciones de desempeño, debieran revisarse las

especificaciones de materiales para características especiales relativas a propiedades
físicas, desempeño, medio ambiente, manejo y requerimientos de almacenamiento.
Estas características debieran también incluirse en los planes de control.

2.9 Cambios de Dibujos y Especificaciones

Cuando se requieran cambios en los dibujos y especificaciones, el equipo debe
asegurar que dichos cambios son comunicados oportunamente y documentados
apropiadamente a todas las áreas afectadas
Dibujos/Planos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
 2.10 Requerimientos de Equipo, Herramental e Instalaciones Nuevos

Los AMEFDs, los planes de aseguramiento de productos y/o las revisiones de diseños
pueden identificar requerimientos nuevos de equipo e instalaciones. El equipo de
planeación de calidad de un producto de la organización debiera abordar estos
requerimientos agregando estos aspectos a la gráfica de esquema de tiempo. El equipo
debiera asegurar que el equipo y herramental nuevo es capaz y enviado a tiempo. El
avance en las instalaciones debiera ser monitoreado para asegurar que la terminación no
sobrepase las pruebas de producción planeadas. Hacer referencia al checklist de equipo,
herramental y equipo de prueba nuevo del apéndice A-3
2.11 Características Especiales de Productos y Procesos

En la etapa de Planear y Definir un Programa (Capítulo 1), el equipo identificó las

características preliminares y especiales del producto y el proceso. El equipo de
planeación de calidad de un producto de la organización debiera construir este
listado y lograr un consenso a través de la evaluación de información técnica.

2.12 Requerimientos para Gages – Equipo de Prueba

Los requerimientos para equipo de pruebas / gages pueden también

identificarse en este momento. El equipo de planeación de calidad de un
producto de la organización debiera agregar estos requerimientos a la
gráfica del esquema de tiempo. El avance es monitoreado entonces para
asegurar que el esquema de tiempo requerido se cumple.
2.13 Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la Administración

El equipo de planeación de calidad de un

producto de la organización debe evaluar la
factibilidad del diseño propuesto en este
momento. La propiedad del diseño del cliente
no excluye la obligación del proveedor de
evaluar la factibilidad del diseño. El equipo
debe estar satisfecho de que el diseño
propuesto puede manufacturarse,
ensamblarse, probarse, empacarse y enviarse
en las cantidades suficientes, y en un costo y
programa aceptable al cliente.
 CAPÍTULO 3
Diseño y Desarrollo del Proceso
Verificación del diseño y
desarrollo del proceso.
 ENTRADAS

Diseño para
Análisis de Modo y Verificaciones de Construcción de
Facilidad de
Efecto de Falla de Diseño Revisiones Prototipos – Plan
Manufactura y
Diseño (AMEFD) de Diseño de Control
Ensamble

Dibujos de Cambios de
Ingeniería Especificaciones Especificaciones
Dibujos y
(Incluyendo Datos de Ingeniería de Materiales
Especificaciones
Matemáticos)

Requerimientos de Características
Requerimientos de Compromiso de
nuevo Equipo, Especiales del
Equipo de Factibilidad del
Herramental e Producto y
Prueba/Gages Equipo
Instalaciones Proceso

Apoyo de la
Administración
 Salidas
• Normas y Especificaciones de Empaque
• Revisión del sistema de la Calidad del Producto/Proceso
• Diagrama de Flujo del proceso
• Layout de Planta
• Matriz de Características
• AMEF de proceso
• Plan de Control de Prelanzamieto
• Instrucciones de Proceso
• Plan de Análisis de Sistemas de Medición (MSA)
• Plan de Estudios Preeliminares d la Capacidad y Habilidad del
proceso
• Apoyo de la gerencia.
3.1 Normas y Especificaciones de Empaque

El cliente generalmente cuenta con normas de empaque que debieran incorporarse en

las especificaciones de empaque para los productos. Si no se ofrece ninguna
especificación, el diseño del empaque debiera asegurar integridad de los productos en
el punto de uso.

El diseño del empaque debe asegurar que las características y desempeño del
producto se mantendrán sin cambios durante el empaque, tránsito y desempaque. El
empaque debiera mantener compatibilidad con todo el equipo para manejo de
materiales incluyendo robots.
3.2 Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso

Cualquier control adicional y/o cambio en procedimientos requeridos para

fabricar los productos debiera actualizarse en el Manual del Sistema de Calidad y
debiera también incluirse en el plan de control de la manufactura.
3.4 Layout de Piso

Plan de piso para determinar la aceptabilidad de los puntos de inspección, la

localización de gráficas de control, la aplicación de las ayudas visuales, las
estaciones de reparación temporales y las áreas de almacenamiento que
contengan material defectuoso al igual que debe permitir que se optimice el
viaje/movimiento y manejo de los materiales y el valor agregado del uso del
espacio en piso y debiera facilitar el flujo sincronizado de los materiales a través del
proceso.
 Layout de Piso

PRENSA 1 PRENSA 2 TALADRO

MESAS DE
MONTAJE

FRESA

A1 A2 C2 A3 C1 A6 C6

PASILLO
A4 C3 C4 A5 C5

ALMACEN DE ALMACEN DE PRODUCTO

MATERIALES PINTURA TERMINADO
SOLDADURA
 3.3 Diagrama de Flujo del Proceso

Representación esquemática del flujo del proceso actual o propuesto.

• Analiza fuentes de variación de máquinas, materiales, métodos y mano de obra desde

el principio y hasta el final del proceso de manufactura o ensamble.
• Enfatiza el impacto de las fuentes de variación en el proceso.
• Analiza el proceso total más que los pasos individuales dentro del proceso mismo.
• Ayuda al equipo a enfocarse en el proceso cuando se ejecutan AMEFP y diseñan planes
de control.
 Diagrama de Flujo del Proceso

Representación
esquemática del flujo del
proceso actual o
propuesto.
3.5 Matriz de Características

Técnica analítica recomendada para desplegar la relación entre los parámetros del
proceso y las estaciones de manufactura.
 3.6 Análisis de Modo y Efecto de Falla del Proceso (AMEFP)

Debieran conducirse AMEFP durante la planeación de calidad de un producto y

antes del inicio de la producción. Es un análisis y revisión disciplinados de un
proceso nuevo ó revisado y conducido para anticipar, resolver o monitorear
problemas potenciales del proceso para un programa de un producto nuevo ó
revisado.
Análisis de Modo y Efecto de Falla del Proceso (AMEFP)
3.7 Plan de Control de Pre-lanzamiento

El plan de control de pre-lanzamiento debiera incluir controles adicionales del

producto / proceso a implementarse hasta que el proceso de producción es
validado.

El propósito es la contención de no conformidades potenciales durante o previo a

las corridas iníciales de producción.
Por ejemplo
• Inspecciones más frecuentes
• Más puntos de chequeo en proceso y finales
• Evaluaciones estadísticas robustas
• Incremento en auditorias
• Identificación de dispositivos a prueba de errores
Plan de Control de Pre-lanzamiento

c
v
3.8 Instrucciones del Proceso

Asegurar que las instrucciones de proceso son entendibles y ofrecen suficiente

detalle al personal de operación, quien tiene responsabilidades directas de la
operación de los procesos mismos.

Contemplan en su diseño:

• AMEFs
• Matriz de Características
• Planes de Control
Normas/Estándares y Especificaciones de
• Dibujos de ingeniería,
Empaque
• Especificaciones de desempeño,
• Parámetros de Proceso
• Especificaciones de materiales,
• Experiencia y conocimiento de la
• Estándares visuales y estándares/normas
organización de los Procesos y Productos
industriales
Requerimientos de Manejo Operadores
• Diagrama de Flujo del Proceso
de los Procesos
• Layout (Distribución) de Piso
• Incluir parámetros de ajuste tales como:
velocidades de máquina, alimentaciones,
tiempos de ciclo, etc.
 Instrucciones del Proceso

Asegurar que las instrucciones de proceso son

entendibles y ofrecen suficiente detalle al
personal de operación, quien tiene
responsabilidades directas de la operación de los
procesos mismos.
3.9 Plan de Análisis de Sistemas de Medición

Asegurar que este plan incluya como mínimo, las responsabilidades para asegurar
linealidad, exactitud, repetibilidad, reproducibilidad, y las correlaciones para gages
duplicados.

3.10 Plan Preliminar de Estudios de Habilidades de los Procesos

Asegurar el desarrollo de un plan preliminar de habilidades del proceso.

Las características identificadas en los planes de control servirán como una base para el
plan preliminar de estudios de habilidades del proceso, mismas que son desarrolladas a
través del Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP) y Control Estadístico
del Proceso.

3.11 Apoyo de la Administración

El propósito de esta revisión es informar a la alta administración del status del programa y
lograr su compromiso en la ayuda para la resolución de cualquier aspecto clave abierto.
Informes de Capacidad y Habilidad del proceso
 CAPÍTULO 4
Validación del Proceso y del Producto
 Validación del
producto y Proceso
 OBJETIVO
Validación del proceso de manufactura a través de la evaluación de la
corrida de prueba de producción significativa o corrida piloto.

Revisión del
Normas &
Sistema de Calidad Diagrama de Flujo
Especificaciones de Layout de Piso
del del Proceso
Empaque
Producto/Proceso

Análisis de Modo y
ENTRADAS Matriz de Efecto de Falla de
Plan de Control del Instrucciones del
Características Pre-lanzamiento Proceso
Proceso (AMEFP)

Preliminar de
Plan de análisis de
estudios de Apoyo de la
sistemas de
Habilidad de los Administración
medición
procesos
 Salidas

• Corrida significativa de producción

• Evaluación de sistemas de medición
• Estudio de la capacidad Preliminar del Proceso
• Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP)
• Prueba de Validación de Producción
• Evaluación de Empaque
• Plan de Control de Producción
• Liberación de la Planeación de la calidad
• Apoyo de la Gerencia
4.1 Corrida de Producción Significativa

La corrida de producción prueba debe conducirse usando el herramental, equipo,

medio ambiente (incluyendo operadores de producción), instalaciones, gages de
producción, índice de producción.

La cantidad mínima para una corrida de producción prueba generalmente es

establecida por el cliente, los resultados se usan para:

• Estudios preliminares de habilidad de los procesos.

• Análisis de sistemas de medición.
• Demostración de razones de producción.
• Revisiones del proceso.
• Pruebas de validación de la producción.
• Aprobación de partes para producción.
• Evaluaciones de empaque.
• Liberación de la planeación de calidad
• Partes muestra para producción Muestras master.
 4.2 Análisis de Sistemas de Medición
(MSA)

Debieran usarse los dispositivos y

métodos de medición especificados para
checar las características identificadas en
el plan de control con respecto a las
especificaciones de ingeniería y estar
sujetos a evaluación de sistemas de
medición durante o previo a la corrida de
producción prueba.
4.3 Estudio Preliminar de Habilidad de
los Procesos (SPC)

Debieran ejecutarse estudios

preliminares de habilidad de los
procesos sobre características
identificadas en el plan de control.
Los estudios ofrecen una evaluación de
que tan preparado está el proceso para
la producción misma.
4.4 Aprobación de Partes para Producción (PPAP)

La intención de las aprobaciones de partes para producción es validar que los

productos hechos con herramentales y procesos de la producción misma cumplen
con los requerimientos de ingeniería.

4.5 Pruebas de Validación de Producción

Las pruebas de validación de producción se refieren a pruebas de ingeniería para

validar que los productos hechos con herramentales y procesos de la producción
misma cumplan con las normas/estándares de ingeniería, incluyendo
requerimientos de apariencia.
4.6 Evaluaciones del Empaque

Todos los envíos de pruebas (cuando se requiera) y métodos de prueba deben

evaluar la protección de los productos de daños normales por transportación y
factores ambientales adversos. El empaque especificado por los clientes no excluye al
equipo de planeación de calidad de un producto de la organización de su
involucramiento en la evaluación de la efectividad del empaque.
4.8 Liberaciones de Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración

La liberación de la calidad de un producto indica a la administración que se han

completado apropiadas actividades de APQP. Ocurre previa al primer envío de producto e
incluye una revisión de lo siguiente:

• Validación del Producto y el Proceso

• Diagramas de Flujo del Proceso.
• Verificar que existan diagramas de flujo del proceso y que son seguidos.
• Planes de control.
• Comparar las instrucciones de proceso y el diagrama de flujo del proceso con el plan
de control.
• Dispositivos de Medición y Monitoreo.
• Demostración de la Capacidad Requerida usando los procesos, equipo y personal de
producción.

Una vez finalizada la liberación, una revisión con la administración debiera programarse
para informar a la administración misma del status del programa y conseguir su apoyo y
soporte en cualquier aspecto clave abierto ó pendiente.
4.7 Plan de Control de la Producción

El plan de control de la producción es una descripción escrita de los sistemas para

controlar las partes y proceso, mismo que debiera actualizarse para reflejar la adición
/ eliminación de controles en base a la experiencia lograda en la fabricación de las
partes.

La producción en masa ofrece al fabricante la oportunidad de evaluar los resultados,

revisar el plan de control y hacer cambios apropiados.
 CAPÍTULO 5
Evaluación Proceso Productivo,
retroalimentación y acciones correctivas
Retroalimentación,
Evaluación y
Acciones
Correctivas.
 Objetivos
• Esta es la etapa donde el resultado del proceso de
manufactura puede ser evaluado, ya que cuando las causas
especificas o comunes de las variaciones se manifiestan.

• Evalúa la efectividad del esfuerzo de la Planeación de la

Calidad del Producto.

• El plan de control de Producción es la base para la

evaluación de la Calidad del Producto o Servicio en esta
etapa.
 ENTRADAS

Corrida de Evaluación de Estudio Preliminar

Producción Sistemas de de Habilidad de
Significativa Medición los Procesos

Aprobación de Pruebas de
Evaluaciones de
Partes Para Validación de la
Empaque
Producción Producción

Liberación de
Plan de Control de Apoyo de la
Planeación de la
la Producción Administración
Calidad
Salidas
Ayudar en la manufactura de productos de calidad y de acuerdo a los
requerimientos del cliente.

Los planes de control ofrecen descripciones escritas y resumidas de los

sistemas usados en la minimización de la variación de los productos y
procesos.

Describe las acciones que se requieren en cada etapa del proceso

incluyendo el recibo, el proceso final, y requerimientos periódicos para
asegurar que todos los resultados de un proceso estarán en estado de
control.
5.1 Reducción de la Variación

Deben usarse gráficas de control y otras técnicas estadísticas como herramientas para
identificar la variación de los procesos a demás de aplicarse análisis y acciones
correctivas para reducir variaciones.

La mejora continua requiere atención no solo de causas especiales de variación si no

del entendimiento de causas comunes y la búsqueda de formas para reducir estas
fuentes de variación.
 5.2 Mejora en la Satisfacción de los Clientes
Las actividades detalladas de planeación y las habilidades demostradas de los procesos
de un producto o servicio no siempre garantizan la satisfacción de los clientes.
El producto o servicio debe ejecutarse en un ambiente del cliente mismo.

La efectividad de los esfuerzos en la Planeación de la Calidad de un Producto puede

evaluarse en esta etapa. La organización y el cliente llegan a ser socios en hacer
cambios necesarios para corregir deficiencias y lograr la satisfacción de los clientes.
 5.3 Mejora en el Envío y Servicio
Las partes para reemplazo del cliente y las operaciones de servicio deben también cumplir
con los requerimientos de calidad, costo y envío.

El objetivo es calidad a la primera vez (FTQ), Sin embargo, cuando ocurren problemas ó
deficiencias en campo es esencial que la organización y el cliente formen una asociación
efectiva para corregir el problema y satisfacer al cliente como usuario final.
5.4 Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas

Un portafolio de Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas es

benéfico para capturar, retener y aplicar conocimientos:
• Revisión de Cosas que han Funcionado Correctamente /
Incorrectamente
• Datos de garantías y otros indicadores de desempeño.
• Planes de acciones correctivas “Revisiones cruzadas” con
productos y procesos similares
• Estudios de AMEFD y AMEFP
• .
 CAPÍTULO 6
Metodología de Plan de Control