UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE
MEXICO
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES
CUAUTITLÁN
Ingeniería en Alimentos
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
Válvulas de control
Grupo: 2851
Integrantes:
Ferman Alonso Diego
Martinez Mora Jose Eduardo
Pérez Yescas Ricardo Alejandro
Rodríguez Bustos Dennis Janine
Torres Ruiz Juan Manuel
Válvula
Cualquier dispositivo mediante el cual el flujo de líquido, aire u otro gas, material
suelto a granel, etc., pueda iniciarse, detenerse o regularse mediante una parte
móvil que abre u obstruye el paso.
Válvula de control
La válvula de control de flujo se emplea cuando se requiere limitar el flujo a una tasa
de caudal máximo preestablecido, la válvula mantendrá fácilmente la tasa de caudal
máximo garantizando un flujo estable y constante aguas abajo de la válvula. Si bien
la válvula de control de flujo nos proporciona un control fiable del caudal que entrega
la válvula, está sola función es pocas veces usada, es decir, es común que la
válvula de control de flujo, además de controlar el caudal, también controle presión
aguas arriba; sostenedora de presión; y presión aguas abajo; reductora de presión;
y esto es precisamente lo que hace que las válvulas hidráulicas sean
multifuncionales y controlen más de una variable a la vez.
La válvula de control de flujo se fabrica en diversos materiales según la calidad del
fluido a controlar, por ejemplo agua potable, agua de servicios, agua de mar, agua
congénita, etc. La variedad de materiales son hierro dúctil, acero fundido, acero
inoxidable, Duplex y Super Duplex, Ni-Al-Bronce, etc. Se fabrica en tamaños desde
1” hasta 36” con conexiones roscadas, bridadas cara plana o realzada y conexiones
ranuradas muy usadas en complejos comerciales, hoteleros y residenciales.
¿Por qué hay válvulas de control?
La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un
lazo de control instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya
sección de paso varía continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una
forma determinada.
Clasificación de válvulas de control
Aunque la gran variedad de diseños de válvulas produce cualquier clasificación, la
mayoría de los diseños podrían ser considerados como modificaciones de los dos
tipos básicos:
- Tipo compuerta.
- Tipo globo o esfera (retención).
Si las válvulas estuviesen clasificadas de acuerdo a la resistencia que ofrecen al
flujo, las válvulas tipo compuerta se podría decir que son de baja resistencia y las de
globo son de alta resistencia.
Otra forma de clasificar las válvulas sería considerando la manera de producir el
cierre, y las clasificaremos en:
1. Válvulas de asiento.
- Con movimiento de rotación o charnela.
- Con movimiento rectilíneo.
2. Válvulas de desplazamiento.
-A rotación, robinetes, llaves, etc.
-A traslación, válvulas de compuerta.
3. Válvulas de mariposa.
Ahora bien, si nos fijamos en el sistema de accionamiento tendríamos:
1. Válvula de asiento con disco normal.
2. Válvula de asiento con disco de tapón.
3. Válvula de asiento con disco metálico.
4. Válvula de asiento con disco de aguja.
5. Válvula de asiento con guías.
VÁLVULA DE RETENCIÓN.
Estas válvulas son de no retorno, impidiendo el retroceso del fluido a través de
ellas, mediante un mecanismo accionado por el mismo fluido, abriéndose en el
sentido normal del flujo y cerrándose al sentido inverso de este. Se suelen emplear
para controlar el sentido del flujo en las tuberías.
Se pueden clasificar atendiendo primero al modo de instalarse en la línea y otra
manera es considerar el dispositivo de cierre.
- SEGÚN SU POSICIÓN EN EL SERVICIO.
*Válvulas de retención horizontal. Suelen instalarse en líneas horizontales. *Válvulas
de retención vertical. Suelen instalarse en líneas verticales. *Válvulas de retención
angular. Suelen ser instaladas en la unión de líneas verticales y horizontales,
viniendo a ahorrar la colocación de codos, con su consiguiente reducción de pérdida
de carga. - SEGÚN EL DISPOSITIVO DE CIERRE.
*Válvulas de retención de obturador oscilante (clapeta). Tienen como particularidad
la poca resistencia que ofrecen al paso del fluido, ya que no reducen el paso ni
cambian el sentido del flujo, suelen instalarse en posición horizontal o vertical, y es
necesario montarlas de modo que el fluido ejerce una presión por la parte inferior de
la clapeta. Suele ser la válvula más usada en conducciones de líquidos, intercalando
con válvulas de compuerta.
*Válvulas de retención de obturador ascendente. El movimiento del obturador es
vertical, y también debido a la presión del fluido sobre él, actuando siempre por la
parte inferior. El obturador es guiado por un cilindro o contacto largo y estanco
preferentemente centrado, situado en la tapa de la válvula. Al igual que las válvulas
de asiento, al cambiar la dirección del fluido, aumenta la pérdida de carga.
Al ser su cierre por gravedad, limita su utilización a líneas horizontales, y
acompañadas de válvulas de asiento. Este tipo de válvulas suelen usarse en
servicios de alta presión, donde tenemos una alta velocidad de flujo. También
pueden usarse colocando un resorte que la obligue a cerrar. *Válvula de retención
de bola. En este caso el obturador o clapeta es una bola. Deben de situarse de tal
manera que la dirección del asiento sea vertical. Al igual que la anterior también
introduce pérdidas de carga en la línea. *Válvulas de retención y cierre. Suelen ser
válvulas para emplearse como retención o cierre, para ello cuando el volante está
abierto, la válvula funciona como retención, ya que el obturador no está fijo en el
vástago o husillo y se desliza en él debidamente guiado, pero al tener el volante en
posición cerrada el husillo presionará el obturador impidiéndole todo movimiento de
ahí que se denomine de cierre. *Válvulas de pie. Trabajan a muy poca presión,
además de tener que situarse muy cerca de las bombas. Suelen por lo general
llevar incorporado un filtro. *Válvulas silenciosas. Suelen ser una variante de las de
clapeta oscilante, realizándose el giro por uno o dos ejes los cuales sitúan a la
clapeta en posición flotante sobre el fluido en su posición abierta. Tiene como
ventaja que reduce las pérdidas de carga y su cierre es sin golpes.
Partes de una válvula de control
Una válvula de control tiene dos partes principales: un cuerpo compuesto de un
tapón y partes asociadas. Y un actuador.
Se emplea un actuador en lugar de un volante para mover el vástago y el macho
para abrir y cerrar la válvula. El actuador también llamado accionador o motor,
puede ser neumático, eléctrico o hidráulico, pero los más utilizados son los dos
primeros, por ser las más sencillas y de rápida actuación. Aproximadamente el 90%
de las válvulas utilizadas en la industria son accionadas neumáticamente. Los
actuadores neumáticos constan básicamente de un diafragma, un vástago y un
resorte. Lo que se busca en un actuador de tipo neumático es que a cada valor de la
presión recibida por la válvula corresponda una posición determinada del vástago.
Teniendo en cuenta que la gama usual de presión es de 3 a 15 lbs/pulg² en la
mayoría de los actuadores se selecciona el área del diafragma y la constante del
resorte de tal manera que un cambio de presión de 12 lbs/pulg², produzca un
desplazamiento del vástago igual al 100% del total de la carrera.
Cuerpo de la válvula: está provisto de un obturador o tapón, los asientos del mismo
y una serie de accesorios. La unión entre la válvula y la tubería puede hacerse por
medio de bridas soldadas o roscadas directamente a la misma. El tapón es el
encargado de controlar la cantidad de fluido que pasa a través de la válvula y puede
accionar en la dirección de su propio eje mediante un movimiento angular. Está
unido por medio de un vástago al actuador.
Características de la válvula de control de flujo:
● Límites Precisos en Control de Flujo
● Operación Completamente Automática
● Incluye Plato de Orificio con Manijas
● Configuración Antirretorno Disponible
● Fácilmente Ajustable
Válvula de control de tipo globo
La válvula de control es de construcción robusta y diseñada para controlar de forma
precisa el flujo de fluido en su interior.
Es una válvula de altas prestaciones, con gran capacidad para soportar condiciones
de trabajo severas y de cierre estanco. Su diseño permite un amplio abanico de
control y su cuerpo de fundición perfectamente balanceado es capaz de soportar
altas tensiones sin apenas distorsión.
Su guiado superior permite un paso limpio del fluido además de dar acceso a sus
componentes principales de obturación. Diferentes diseños de obturador permiten
adaptarse a las condiciones específicas de trabajo optimizando así su rendimiento.
Sectores Agua
Estaciones de bombeo de agua
Minería
Oil&Gas
Plantas petroquímicas
Procesamiento de minerales
Fig. 1.Válvula de control tipo globo
Válvula de control de tipo globo tipo multifase
La válvula de control multi-fase es de construcción robusta, de tipo jaula y diseñada
para controlar de forma precisa el flujo de fluido en su interior.
Es una válvula de altas prestaciones, con gran capacidad para soportar condiciones
de trabajo severas y de cierre estanco. Su diseño permite un amplio abanico de
control y su cuerpo de fundición perfectamente balanceado es capaz de soportar
altas tensiones sin apenas distorsión.
El diseño de jaula proporciona además un doble guiado en su interior aumentando
su resistencia a vibraciones. Este guiado superior permite un paso limpio del fluido
además de dar acceso a sus componentes principales de obturación.
Diferentes diseños de obturador permiten adaptarse a las condiciones específicas
de trabajo optimizando así su rendimiento, siendo a su vez capaz de soportar altas
caídas de presión previniendo, mediante sistemas mecánicos, efectos de cavitación
y ruido en su interior.
Sectores: Agua
Estaciones de bombeo de agua
Minería
Oil&Gas
Plantas petroquímicas
Procesamiento de minerales
Fig. 2. Válvula de control de tipo globo tipo
multifase
Válvula de control de obturador excéntrico
La válvula de control de obturador excéntrico se trata de una válvula rotatoria de
obturador excéntrico que principalmente consiste en un cuerpo en fundición que
ofrece un paso limpio al fluido en su interior y un anillo de asiento ajustable
radialmente sobre el que el obturador especialmente diseñado asienta.
Está diseñada para soportar condiciones severas de trabajo. Su diseño de
segmento proporciona unas especificaciones equilibradas en toda la válvula y un
amplio abanico de control de flujo, proporcionando una curva característica
inherente de igual porcentaje.
Su asiento metal-metal está siempre en contacto con el segmento manteniendo el
sistema limpio en todo momento. Su asiento, asistido por la presión del propio fluido,
ofrece unas excelentes condiciones de cierre con mínimas caídas de presión.
Sectores Agua
Estaciones de bombeo de
agua
Minería
Oil&Gas
Plantas petroquímicas
Procesamiento de minerales
Fig 3. Válvula de control de obturador excéntrico
VÁLVULA DE BOLA
El mecanismo de cierre es una bola que tiene un agujero pasante a lo largo de su
eje horizontal central. La bola puede rotar libremente con respecto a su eje vertical
central. Cuando el eje del agujero de la bola se alinea con la dirección de flujo, el
medio pasa libremente a través. Si el eje está perpendicular a la dirección de flujo, el
medio se interrumpe completamente. Se trata de una válvula de operación rápida,
ya que puede iniciar o detener el flujo con tan solo un cuarto de vuelta (90°) del eje
actuador.
VÁLVULA DE MARIPOSA
El cuerpo está formado por un anillo cilíndrico dentro del cual gira transversalmente
un disco circular. La válvula puede cerrar herméticamente mediante un anillo de
goma encastrado en el cuerpo. Un actuador exterior acciona el eje de giro del disco
y ejerce su par máximo cuando la válvula está totalmente abierta. Se necesita una
fuerza grande del actuador para accionar la válvula en caso de una caída de presión
elevada.
Tapa de la válvula o casquete:
La tapa de la válvula de control tiene por objeto unir el cuerpo al servomotor. A
través de ella se desliza el vástago el cual dispone de un índice que señala en una
escala la posición de apertura o de cierre de la válvula, en la figura V10 se muestra
una tapa de válvula
Para que el flujo no se escape a través de la tapa es necesario disponer una caja de
empaquetadura entre la tapa y el vástago. La empaquetadura ideal debe ser
elástica, tener un bajo coeficiente de rozamiento, ser químicamente inerte y buen
aislante eléctrico, con el fin de no formar un puente galvánico con el vástago que dé
lugar a corrosión en las partes de la válvula.
Las diferentes tapas que existen son:
Tapa normal (fluidos de 0 a 220ºC)
Tapa con alas de radiación (fluidos de 0 a 450ºC)
Tapa con columnas de extensión, para fluidos a temperaturas muy bajas.
Tapa con fuelle de estanqueidad.
Vástago:
Es la pieza que se desliza a través de la tapa y mueve el obturador, para prohibir o
dejar el paso al fluido.
Empaquetadura:
El objetivo de la empaquetadura es proporcionar un medio elástico que evite la fuga
de fluido al exterior y con una baja fricción para el paso del vástago. Adicionalmente
el material debe ser inerte para que no reaccione con los productos químicos que
constituyen el fluido de proceso, debe ser capaz de soportar altas presiones y
temperaturas.
Collarín de lubricación:
Se utiliza cuando la empaquetadura es con engrase, precisa de una válvula de
engrase que periódicamente debe ajustarse.
nillos guía del vástago
A
Como su mismo nombre lo dice, prohíben que el vástago se descarrile y permiten
que el obturador se mantenga en una carrera de movimiento fija.
Indicador de posición
Permite visualizar la posición de la membrana, para saber si está en posición de
apertura, cierre o bien en una posición intermedia.
Tapa con aletas de radiación circulares o verticales que puede trabajar entre --20 a
450 C, recomendándole que por encima de 350 C, la válvula se monta invertida
para facilitar el enfriamiento de la empaquetadura
Tapa con columnas de extensión.
Las columnas son adecuadas cuando el fluido está a temperaturas muy bajas.
Como guía en su selección se recomiendan las siguientes longitudes:
Diseño de una válvula de control
Tapa con fuelle de estanqueidad para temperaturas de servicio entr
La caja de empaquetadura de la válvula consiste en unos anillos de estopada
comprimidos por medio de una tuerca
o bien mediante una brida de presión regulable con dos tuercas. La empaquetadura
puede ser apretada manualmente de modo periódico o bien ser presionada
elásticamente con un muelle apoyado interiormente en la tapa
La empaquetadura normal suele ser de aros de teflón, de sección en V, comprimidos
con un resorte con la ventaja de que el teflón es autolubrificante y no necesita
engrase. Cuando el fluido y las condiciones de servicio. no permiten el empleo
aislado del teflón se utiliza fibra formada normalmente por amianto combinado o no
con teflón y con un collarín intermedio para la lubricación. El engrase se realiza
mediante un lubricante dotado de válvula aisladora.
En los casos en que el fluido es tan tóxico que debe impedirse su fuga a través de la
estopada y por alguna razón no pueden emplearse los fuelles de estanqueidad, se
utilizan empaquetaduras dobles con dos collarines de lubricación. Esta disposición
permite la inyección de gas inerte. Incluso, si partes pequeñas del fluido fugan,
pueden recuperarse por succión a través de dichos collarines
En la figura pueden verse varios tipos de obturadores cuya forma y mecanización
determina esta característica
Diagrama [Link] de proceso de selección
El primer paso (Diagrama 1) vemos que es conseguir las condiciones de trabajo o
condiciones que debe satisfacer la válvula en el proceso para gobernar la variable a
controlar.
Diagrama 2. Datos para el cálculo y selección.
Todos estos datos se colocarán adecuadamente sobre una hoja de datos o
especificación, con el modelo que haya diseñado cada usuario o ingeniería.
Ecuaciones para dimensionamiento de una válvula de control
En la industria de fabricación de válvulas, sobre todo en relación con válvulas de
control, es conveniente expresar la capacidad de la válvula y las características del
flujo de la válvula en función de un coeficiente de flujo; en Estados Unidos y Gran
Bretaña, el coeficiente de flujo que se usa se designa como C, y se define por:
CV = caudal de agua en galones de E.U.A. o imperiales por minuto, a 60“F (15.6T)
que produce una pérdida de presión de una libra por pulgada cuadrada en la
válvula.
Otro coeficiente usado en algunos países, particularmente en Europa, es KV y se
define así:
Kv = caudal de agua en metros cúbicos por hora (m3/h) que produce una pérdida de
presión de un kilogramo de fuerza por centímetro cuadrado (kgf/cm2) en la válvula.
Un kgf/cm2 es igual a 0.980665 bar (exactamente) y también se usa el nombre de
kilopondio (kp) en lugar de kilogramo fuerza, es decir, 1 kp/cm* = 1 kgf/cm2. La
capacidad del caudal líquido en unidades métricas se expresa mediante un C,
definido antes.
Por ejemplo,
en donde:
Q = es la razón de flujo litros/min
P = densidad del fluido, kg/m3
Ap = bar
(Crane)
La interfase entre el proceso y el otro extremo del lazo de control es realizada por el
elemento final de control. En una gran mayoría de procesos de ingeniería química el
elemento final de control es una válvula automática la cual regula el flujo de una
corriente manipulada.
La mayoría de válvulas de control consisten de un tapón al final de un vástago que
abre o cierra un orificio. El vástago está adjunto a un diafragma conducido por el
cambio de presión de aire sobre el diafragma. La fuerza de presión de aire es
opuesta a un resorte. Existen varios tipos de válvulas de control: su acción,
características, y tamaño.
3.4.1 Acción de la válvula
Las válvulas son diseñadas ya sea para que se cierren o se abran completamente al
anular la presión o voltaje. Cual acción es apropiada depende del efecto de la
variable manipulada sobre el proceso. Por ejemplo, si la válvula está manipulando
vapor o combustible, se necesitará que el flujo se corte en una situación de
emergencia, es decir se necesitará que la válvula se cierre. Si la válvula está
manipulando agua de enfriamiento a un reactor, se necesitará que el flujo vaya a un
máximo en una situación de emergencia, es decir se necesitará que la válvula se
abra completamente.
La válvula mostrada en la Fig. 4 es cerrada cuando el vástago está al tope de su
desplazamiento. Como el incremento de la presión de aire cierra la válvula, esta
válvula es una válvula aire-para-cerrar (“air-to-close”) (AC). Si la señal de presión de
aire cae a cero debido a alguna falla (por ejemplo, suponer que la línea de
suministro de aire a los instrumentos se corta), ésta válvula quedará completamente
abierta ya que el resorte mantendrá la válvula abierta. Las válvulas pueden ser
hechas de acción aire-para-abrir (“air-to-open”) (AO) mediante la acción inversa del
tapón para cerrar la abertura en la posición arriba o por la colocación inversa del
resorte y presión de aire (colocar la presión de aire bajo el diafragma). Por lo tanto
nosotros usaremos ya sea válvulas AO o AC, y la decisión de cual se debe usar
depende de la necesidad del proceso.
Fig. 4 Típica válvula de control operada con aire
3.4.2 Tamaño
El tamaño de las válvulas de control es una de los aspectos más controversiales en
el control de procesos. La velocidad de flujo a través de una válvula de control
depende del tamaño de la válvula, la caída de presión a través de la válvula, la
posición del vástago y las propiedades del fluido. La ecuación de diseño para
líquidos (sin flasheo) es:
donde:
F = velocidad de flujo, gpm
Cv = coeficiente de tamaño de válvula
x = posición del vástago de la válvula (fracción de completamente abierta)
f(x) = fracción del área total de flujo de la válvula. (La curva de f(x) versus x es
llamada la “característica inherente” de la válvula.
sp gr = gravedad específica (relativa al agua)
ΔPv = caída de presión a través de la válvula, psi
Ecuaciones más detalladas están disponibles en publicaciones de fabricantes de
válvulas de control.
El dimensionamiento de las válvulas de control es un buen ejemplo del trabajo de
ingeniería que debe hacerse en el diseño de una planta. Considerar el proceso y
suponer que la velocidad de flujo a condiciones de diseño es 100 gpm, la presión en
el tanque de alimentación es atmosférica, la caída de presión a través del
intercambiador (ΔPH) a la velocidad de flujo de diseño es 40 psi, y la presión en el
tanque final, P2, es 150 psig. Asumamos que tendremos una válvula de control
semiabierta (f(x) = 0.5) al flujo de diseño. La gravedad específica del líquido es 1.
El trabajo del ingeniero de procesos es dimensionar la bomba centrífuga y la válvula
de control. A mayor tamaño de la válvula de control, menor caída de presión. Esto
permite usar una bomba con menor columna y disminuir los costos de energía
debido al consumo de potencia por el motor que mueve a la bomba. Así, el
ingeniero que conoce poco de válvulas de control, querrá diseñar un sistema que
tenga una baja caída de presión a través de la válvula de control. Para un punto de
vista del estado estacionario, esto tiene sentido perfecto.
Fig. 5 Sistema de proceso
Sin embargo, el ingeniero de procesos va a consultar con el ingeniero de control, y
el ingeniero de control quiere tomar una parte de la caída de presión a través de la
válvula. ¿Por qué? Básicamente esto es una cuestión de “rangeabilidad”: a más
grande caída de presión, los cambios que pueden hacerse en la velocidad de flujo
son más grandes (en ambas direcciones: aumentando y disminuyendo).
Examinemos dos diseños diferentes para mostrar porque esto es deseable desde
un punto de vista dinámico para tomar mayor caída de presión a través de la válvula
de control.
En el caso 1 dimensionamos la válvula para dar una caída de presión de 20 psi al
flujo de diseño cuando está semiabierta. Esto conlleva a que la bomba deberá
producir una columna diferencial de 150 + 40 + 20 = 210 psi a condiciones de
diseño. En el caso 2 dimensionamos la válvula para dar una caída de presión de 80
psi a condiciones de diseño. Ahora será necesaria una bomba de columna grande :
150 + 40 + 80 = 270 psi. Usando la siguiente ecuación pueden dimensionarse
ambas válvulas de control.
Caso 1:
cuando la caída de presión de diseño de la válvula es 20 psi
Caso 2:
cuando la caída de presión de diseño de la válvula es 80 psi
Naturalmente la válvula de control en el caso 2 es más pequeña que en el caso 1.
Ahora veamos que pasa en los dos casos cuando nosotros abrimos la válvula de
control completamente: f(x) = 1
Desde un punto de vista de control, podemos querer tener la posibilidad de
incrementar el flujo sustancialmente. Llamemos este flujo desconocido como Fmax.
El aumento de la velocidad de flujo incrementará la caída de presión en el
intercambiador como el cuadrado de la velocidad de flujo.
La velocidad de flujo alta puede también reducir la columna que la bomba centrífuga
produce si estamos fuera de la curva de la bomba donde la columna decae
rápidamente con el rendimiento específico. Por simplicidad, asumimos que la curva
de la bomba es atenuada. Esto permite que la caída de presión total a través del
intercambiador y la válvula de control sea constante. Entonces, la caída de presión
en la válvula de control disminuye mientras que la caída de presión en el
intercambiador se incrementa.
Colocando los números para los dos casos se obtienen los resultados siguientes.
Esta ecuación puede ser resuelta para Fmax: 115 gpm. Así, el máximo flujo a través
de la válvula es solamente 15 por ciento más que el diseño si se usa una caída de
presión en la válvula de 20 psig a la velocidad de flujo de diseño.
Caso 2 (80 psi de diseño):
Resolviendo para Fmax da 141 gpm. Así, el máximo flujo a través de esta válvula, la
cual ha sido diseñada para una caída de presión grande puede producir un mayor
incremento en el flujo a su capacidad máxima.
Ahora veamos qué pasa cuando queremos reducir el flujo. Las válvulas de control
no trabajan muy bien cuando están abiertas menos del 10 por ciento. Estas pueden
hacerse mecánicamente inestables cerrándose completamente y luego saltar a
parcialmente abiertas. Las fluctuaciones en el flujo resultantes son indeseables.
Entonces, si queremos diseñar una válvula para una abertura mínima de 10 por
ciento, veamos cuál será el flujo mínimo en los dos casos considerados
anteriormente cuando las dos válvulas son llevadas a f(x) = 0.1.
En este caso la menor velocidad de flujo dará una disminución en la caída de
presión en el intercambiador de calor y por lo tanto un incremento en la caída de
presión en la válvula de control.
Caso 1 (20 psi de diseño):
Caso 2 (80 psi de diseño):
Estos resultados muestran que la velocidad mínima de flujo es menor para la válvula
que fue diseñada para caída de presión grande. Así, no solamente podemos
incrementar el flujo, también podemos reducirlo. Entonces el retorno (la razón de
Fmax a Fmin) de la válvula de ΔP grande es mayor.
Razón de retorno para válvula de 20 psi de diseño = 115/33.3 = 3.46
Razón de retorno para válvula de 80 psi de diseño = 141/24.2 = 5.83
Nosotros hemos demostrado porque el ingeniero de control quiere más caída de
presión en la válvula. Así como resolvemos este conflicto entre el ingeniero de
procesos queriendo baja caída de se presión y el ingeniero de control queriendo
caída de presión grande?
Una solución heurística comúnmente usada recomienda que la caída de presión en
la válvula de control a condiciones de diseño deberá ser 50 por ciento del total de
caída de presión del sistema. Aunque ampliamente usado, este procedimiento tiene
poco sentido para mí. Un procedimiento de diseño más lógico es delineado a
continuación.
En algunas situaciones, es muy importante de ser posible incrementar la velocidad
de flujo arriba de las condiciones de diseño (por ejemplo, el agua de enfriamiento a
un reactor exotérmico puede tener que duplicarse o triplicarse para manipular los
trastornos dinámicos). En otros casos esto no es importante (por ejemplo, el flujo de
alimentación a una unidad). Por consiguiente es lógico basar el diseño de la válvula
de control y la bomba para tener un proceso que pueda lograr tanto las condiciones
de flujo máximo y mínimo. Las condiciones de flujo de diseño son usadas solamente
para conseguir la caída de presión en el intercambiador de calor (o la parte fija de la
resistencia del proceso).
El diseñador debe especificar la velocidad máxima de flujo que es requerida bajo
estas condiciones y el flujo mínimo que es requerido. Entonces las ecuaciones para
el flujo de la válvula para las condiciones máximas y mínimas dan dos ecuaciones y
dos incógnitas: la columna de presión de la bomba centrífuga ΔPP y el tamaño de la
válvula de control Cv.
Supongo que queremos diseñar una válvula de control para suministrar agua a un
serpentín de enfriamiento en un reactor químico exotérmico. La velocidad normal de
flujo es 50 gpm. Para prevenir inestabilidades en el reactor, la válvula debe ser
capaz de proporcionar tres veces la velocidad de flujo de diseño. Debido a que el
pronóstico de las ventas es optimista, una velocidad mínima de flujo de 50 por
ciento de la velocidad de flujo de diseño debe ser alcanzada. La caída de presión a
través del serpentín de enfriamiento es 10 psi a la velocidad de flujo de diseño de 50
gpm. El agua de enfriamiento debe ser bombeada de un tanque abierto a la
atmósfera. El agua saliendo del serpentín ingresa a una tubería en la cual la presión
es constante igual a 2 psig. Dimensionar la válvula y la bomba.
La caída de presión a través del serpentín depende de la velocidad de flujo F:
La caída de presión a través de la válvula de control es la caída de presión total
disponible ( la cual nosotros no conocemos todavía) menos la caída de presión en el
serpentín.
Ahora escribimos una ecuación para las condiciones de flujo máximo y una para el
mínimo.
A condiciones de flujo máximo:
A condiciones de flujo máximo:
Resolviendo simultáneamente las dos ecuaciones se tiene el tamaño de la válvula
de control (Cv = 21.3) y la columna de la bomba (ΔPp = ΔPT +2 = 139.2 +2 = 141.2
psi).
Referencias:
Crane. (1976). Flujo de fluidos en válvulas, accesorios y tuberías. McGraw-Hill.
R.W. Greene. (s.f. (electrónico)). Válvulas Selección, uso y mantenimiento. México:
Mc Graw-Hill.
