OPERACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE TORNO CNC

INSTRUCTORES:
ING. JOSÉ JOAQUÍN RODRÍGUEZ MANDUJANO

1
1. TEMA 1 INTRODUCION AL CONTROL NUMERICO
COMPUTARIZADO
1.1. Introducción al CNC
1.2. Coordenadas absolutas e incrementales
1.3. Cálculos de velocidad de corte, avance y profundidad

2. TEMA 2 PROGRAMACION DE TORNO CNC Y SIMULACION

2.1. Introducción
2.2. Estructura de un programa
2.3. Comandos Preparatorios
2.4. Control de velocidad del husillo
2.5. Función herramienta
2.6. Punto de referencias, compensación y decalajes
2.7. Programación, subprogramas y simulación

3. TEMA 3 OPERACIÓN DE TORNO CNC

3.1. Manejo y operación del torno CNC.
3.2. Establecer offsets de las herramientas
3.3. Cargar programas en el torno CNC.
3.4. Establecer cero piezas G54
3.5. Realizar prácticas de maquinado con la interface conversacional

4. TEMA 4 MANUAFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA

(MASTERCAM)
4.1. Interface de Mastercam
4.2. Prácticas en Mastercam

TEMA 5 PRACTICAS DE MAQUINADO

Práctica No. 1 Careado y Cilindrado
Práctica No. 2 Carado y Perfil
Práctica No. 3 Cilindrado y ranura
Práctica No. 4 Perfil, ranura y rosca
Práctica No. 5 Careado, perfil, ranura y rosca

2
TEMA 1 INTRODUCION AL CONTROL NUMERICO
COMPUTARIZADO
1.1. Introducción al CNC
La máquina herramienta ha jugado un papel fundamental en el desarrollo
tecnológico del mundo hasta el punto que no es una exageración decir que la
tasa del desarrollo de máquinas herramientas gobierna directamente la tasa del
desarrollo industrial, gracias a la utilización de la máquina herramienta se ha
podido realizar de forma práctica, maquinaria de todo tipo que, aunque
concebida y realizada, no podía ser comercializada por no existir medios
adecuados para su construcción industrial.
Así, por ejemplo, si para la mecanización total de un número de piezas fuera
necesario realizar las operaciones de fresado, mandrilado y perforado, es lógico
que se alcanzaría la mayor eficacia si este grupo de máquinas herramientas
estuvieran agrupadas, pero se lograría una mayor eficacia aún si todas estas
operaciones se realizaran en una misma máquina. Esta necesidad, sumada a
numerosos y nuevos requerimientos que día a día aparecieron y forzaron la
utilización de nuevas técnicas que reemplazaran al operador humano. De esta
forma se introdujo el control numérico en los procesos de fabricación, impuesto
por varias razones:

Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad y

calidad suficientes sin recurrir a la automatización del proceso de fabricación.

Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy difíciles de

fabricar, por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador
humano. Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos.
Inicialmente, el factor predominante que condicionó todo automatismo fue el
aumento de productividad. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de
la industria aparecieron otros factores no menos importantes como la precisión,
la rapidez y la flexibilidad.
Hacia 1942 surgió lo que se podría llamar el primer control numérico verdadero,
debido a una necesidad impuesta por la industria aeronáutica para la realización
de hélices de helicópteros de diferentes configuraciones

3
Flujo del procesamiento CNC

Regla de la mano derecha

4
1.2. Coordenadas absolutas e incrementales

5
6
Coordenadas incrementales

7
Ejercicio 1 Repaso sistema absoluto e incremental

a. Obtener los puntos P1, P2, P3, P4 en el sistema absoluto.

b. Obtener los puntos P1, P2, P3, P4 en el sistema incremental.

c.

8
Ejercicio 2 . Obtener las coordenadas absolutas e incrementales del siguiente dibujo.

COORDENADAS
PUNTO ABSOLUTA INCREMENTAL
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8

Ejercicio 3 Obtener las coordenadas absolutas e incrementales del siguiente dibujo.

COORDENADAS
PUNTO ABSOLUTA INCREMENTAL
P1
P2
P3
P4
P5
P6

9
1.3 Cálculos de velocidad de corte, avance y profundidad

Herramientas de acero no aleado (WS):

En menor medida las fábricas nacionales trabajan con herramientas que contienen entre
1.5 a 1.5 por ciento de carbono. Soportan sin deformación o pérdida de fi lo hasta 250°C y
se les conoce como cuchillas de acero al carbono.

Herramientas de metales duros aleados (Tungsteno):

También llamadas herramientas de tungsteno, están hechas con aleaciones donde el

ingrediente principal es el polvo de carburo de tungsteno, que junto a una porción de cobalto
le otorgan una resistencia de hasta 815°C.

Herramientas de cerámica (insertos o plaquitas):

En la actualidad se convierten la herramienta ideal para el torneado. Desde hace ya 35

años se vienen empleado las herramientas de cerámica para corte, las cuales se fabrican
con polvo de óxido de aluminio (Al2 O3) y nitruro de silicio (Si3 N4) compactados en formas
de insertos geométricos. Son muy duras y soportan temperaturas de hasta 1.300°C, sin
embargo, también son frágiles y por ello quebradizas.

La Velocidad de Corte (Vc):

Es el movimiento circular de la pieza a mecanizar con respecto a la herramienta de corte

en un minuto y se expresa en metros por minuto (m/min.).

10
Cálculo de las revoluciones a las que debe girar el chuck de un torno.

TABLA PARA SELECION DE Vc, Va y F

11
Cálculo del avance de la herramienta

Velocidad de Avance (Va):

Es el movimiento lineal relativo entre la pieza a maquinar y la herramienta de corte, se
expresa en milímetros por minuto (mm/min). En otras palabras, el avance en el torno se
define como la distancia que recorre la herramienta de corte a lo largo de la pieza, por cada
vuelta. Por ejemplo: si el torno está graduado para un avance de 0.30mm, entonces la
herramienta de corte avanzará a lo largo de la pieza de trabajo 0.30mm por vuelta completa
de la pieza.

Las unidades en las que se debe de expresar la velocidad de avance son las siguientes:
Para el centro de maquinado mm/min. Para el torno mm/rev. Por esto en el torno la f =F

12
 Tabla para calcular la velocidad de corte y de avance

Material a maquinar Velocidad de Corte (V.C.) Avance por filo.

Tabla 1 [m / min.] [mm / filo]

Aluminio 70-100 0.05-0.1

Latón 50-70 0.05-0.1

Hierro fundido 25-40 0.025-0.05

Acero bajo carbono 30-40 0.025-0.05

Acrílico 20-30 0.035-0.075

Cálculo de la profundidad de corte

Profundidad de corte (t):

Es la medida que penetra la herramienta en la pieza de trabajo arrancando una capa de
material en forma de viruta. Se representa por la letra t y se expresa en pulgadas o
milímetros.

Velocidad de Corte
[m / min.] Avance F

Herramientas de [mm/min ]
Material a maquinar carburo

Acabado (mm) Desbaste(mm)

Desbaste Acabado
Profundidad 0-1 Profundidad. 1-3 Profundidad 3-6

Aluminio 90-120 150-200 100-120 120-150 80-100

Latón 80-100 100-120 100-120 120-150 80-100

Hierro fundido 60-70 90-110 55-65 65-75 45-55

Acero bajo carbono 100-120 120-160 45-55 55-65 35-45

Acero aleado 80-100 110-140 35-45 45-55 25-35

Acrílico 50-70 90-110 100-120 120-150 80-100

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Ejercicio 4 Calculo de la las RPM`s para el desbaste de material de acero verde:

1. Calculas las RPM`S para el maquinado de desbaste de un acero verde que

tiene un diámetro de 45 mm, el cual se maquinara con una herramienta de
carburo. Determinar de tablas el valor de la velocidad de corte y estimar el
valor del avance más adecuado en mm por revolución y la profundidad de
corte recomendada para realizar este maquinado de manera eficiente.
Realizar también los cálculos del ejemplo anterior para el maquinado de
acabado.

Ejercicio 5 Calculo de la las RPM`s para el desbaste de material de acero tratado:

2. Calculas las RPM`S para el maquinado de un acero aleado tratado que tiene
un diámetro de 32 mm, el cual se maquinara con una herramienta de
cerámica. Determinar de tablas el valor de la velocidad de corte y estimar el
valor del avance más adecuado en mm por revolución y la profundidad de
corte recomendada para realizar este maquinado de manera eficiente.
Realizar también los cálculos del ejemplo anterior para el maquinado de
acabado.

Efecto de las condiciones de corte para torneado

Efectos del avance:

1. La reducción del avance influye en el desgaste de flancos y acorta la vida de

la herramienta.
2. Aumentando el avance, se aumenta la temperatura de corte y el desgaste
del flanco. Por ello, la influencia sobre la vida de la herramienta es mínima
comparada con la velocidad de corte.
3. El aumento del avance, mejora la eficiencia del mecanizado.

14
Efectos de la velocidad de corte:

La velocidad de corte tiene un efecto muy importante en la vida de la herramienta.

Aumentándola, se incrementa la temperatura y se acorta la vida de la herramienta. La
velocidad varía dependiendo de la dureza de la pieza.

Aumentando la velocidad de corte 20% se reduce a la mitad la vida de la

herramienta.
Aumentando la velocidad de corte 50% se reduce en un 80% la vida de la
herramienta.
El mecanizado a bajas velocidades de corte (20-40 m/min) tiende a causar
vibraciones. Por ello se acorta la vida de las herramientas.

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Efectos de la profundidad de corte:
1. El cambio de la profundidad de corte, no afecta en gran medida la vida de la
herramienta.
2. Una pequeña profundidad de corte, endurece la capa superficial del material,
debido a la fricción entre ellas. Por ello, se reduce la vida de la herramienta.
3. Cuando mecanizamos piezas en bruto de fundición, la profundidad de corte
se tiene que aumentar tanto como permita la potencia de la máquina, para
prevenir el contacto de las impurezas de la superficie con la placa e impedir
las micro-roturas y el desgaste.

16
TEMA 2 PROGRAMACION PARA TORNO CNC Y SIMULACION

1.1. Estructura de programación

1.2. Comandos preparatorios

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 TABLA 2.2 CODIGOS G

CÓDIGO CÓDIGO CÓDIGO Grupo Función

TIPO A TIPO B TIPO C

G00 G00 G00 01 Posicionamiento ( avance rápido)

G01 G01 G01 Interpolación lineal (avance)

G02 G02 G02 Interpolación circular horaria

G03 G03 G03 Interpolación circular anti horaria

G04 G04 G04 00 Temporización

G17 G17 G17 16 Plano de trabajo XY

G18 G18 G18 Plano de trabajo XZ

G19 G19 G19 Plano de trabajo YZ

G20 G20 G70 06 Entrada de datos en pulgadas

G21 G21 G71 Entrada de datos en valores métricos

G22 G22 G22 09 Función comprobación límite de recorrido(activar)

G23 G23 G23 Función comprobación límite de recorrido(activar)

G27 G27 G27 00 Comprobación de vuelta al punto de referencia

G28 G28 G28 Vuelta al punto de referencia

G30 G30 G30 Vuelta al punto de referencia 2do, 3ro, 4to.

G31 G31 G31 Función de salto

G32 G33 G33 01 Tallado de roscas con paso variable

G34 G34 G34 Tallado de roscas con paso variable

G40 G40 G40 07 Anular compensación radio de herramientas

G41 G41 G41 Compensación izquierda radio de Herramientas.

G42 G42 G42 Compensación derecha radio de Herramientas.

G43 G43 G43 Compensación positiva longitud de herramienta

G44 G44 G44 Compensación negativa de longitud de herramienta

G49 G49 G49 Cancelación de compensación de longitud de herramienta

G50 G92 G92 00 Selección sistema de coordenadas o velocidad máxima de giro.

18
 G52 G52 G52 Definición del sistema local de coordenadas

G53 G53 G53 Fijación del sistema de coordenadas mecánico

TABLA 2.2 CODIGOS G

CÓDIGO CÓDIGO CÓDIGO Grupo Función

TIPO A TIPO B TIPO C

G54-G59 G54-G59 G54- 14 Fijación del sistema de coordenadas de trabajo

G59

G70 G70 G72 00 Ciclo de acabado.

G71 G71 G73 Ciclo de corte horizontal

G72 G72 G74 Ciclo de corte vertical

G73 G73 G75 Ciclo de repetición de patrón

G74 G74 G76 Taladrado profundo según eje Z.

G75 G75 G77 Mecanizado de acanaladuras según eje X.

G76 G76 G78 Ciclo de roscado múltiple.

G80 G80 G80 10 Cancelación del ciclo de barrenado

G83 G83 G85 00 Ciclo de barrenado frontal

G84 G84 G84 Ciclo de cachueleado frontal

G90 G77 G20 03 Programación absoluta

G92 G78 G21 Programación incremental

G94 G79 G24 Sistema de coordenadas para posición de corte

G96 G96 G96 02 Control de velocidad de corte Cte.

G97 G97 G97 Anular control, velocidad de corte Cte.

G98 G94 G94 05 Avance por minuto

G99 G95 G95 Avance por revolución.

----- G90 G90 03 Programación absoluta

----- G91 G91 Programación incremental

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Tabla 2.1 CÓDIGOS MISCELÁNEOS M

CÓDIGO DESCRIPCION

M00 Paro del programa, husillo y refrigerante

M01 Paro opcional, se reanuda con el CYCLE START

M02/M30 Fin del programa

M03 Encendido del husillo sentido Horario

M04 Encendido del husillo en sentido antihorario

M05 Paro del Husillo

M08 Encendido del refrigerante

M09 Paro del refrigerante

M10 Extender bandeja recogedora de piezas

M11 Retraer bandeja recogedora de piezas

M17 Bloqueo de máquina activo

M18 Bloqueo de máquina desactivo

M19 Orientación del husillo principal

M24 Funcionamiento de extractor de virutas

M25 Parada del extractor de virutas

M33 Encendido del husillo sentido horario herramienta motorizada

M34 Encendido del husillo sentido anti horario herramienta motorizada

M35 Parada del husillo herramienta motorizada

M46 Soltar agarre de contrapunto y extender barra de arrastre contrapunto

M47 Sujetar agarre de contrapunto y retraer barra de arrastre contrapunto

M78 Avance de caña de contrapunto

M79 Retracción de caña de contrapunto

M98 Llamado de subprograma

M99 Fin de subprograma

20
 1.3. Control de velocidad del husillo

El comando del programa relativo a la velocidad del husillo es controlado en

el sistema de CNC por la dirección S. El formato del programa de la dirección es
usualmente entre el rango de 1 a 9999 y el punto decimal no es permitido.

La velocidad del husillo puede darse en REV/MIN o en MT/MIN.

Generalmente la dirección se expresa como sigue: S 1000 (1000 RPM)

La dirección del giro del husillo está dada por el código M03 (Sentido
horario) y M04 (sentido anti horario)

1.4. Función herramienta

• Todos los centros de maquinado tienen un cambiador automático de
herramientas y utilizan la función T, donde la dirección T refiere al número de
herramienta seccionada por el programador, los dígitos siguientes hacen
referencia al número de herramienta.

• Los centros de maquinado típicos son diseñados con un carrusel de

herramientas especial que contiene todas las herramientas requeridas por el
programa.

• La selección de la herramienta se hace de la forma siguiente: T0101

• T Cambio de herramienta
• Seleccionar herramienta No. 1
• OffSet de la herramienta No.1

1.5. Punto de referencias, compensación y decalajes.

La máquina tiene un punto de referencia, pero es necesario que cuando se vaya a

maquinar una pieza, se establezca un punto de referencia de la pieza, esto es que

21
necesitamos definir un punto (0,0) que se encuentre de preferencia en la esquina
superior izquierda y al frente de nuestro material que vamos a maquinar

DECALAJES

El valor del offset para cada herramienta se obtiene determinando la distancia del

cero de la máquina al punto de referencia de la pieza, a esta distancia (X, Y, Z).

Generalmente se utiliza el código G54 para almacenar la información del offset

de trabajo. El Código G54 puede tener valores de 54.1, 54.2, 54.3, ............en

donde se almacenará la información de las diferentes herramientas.

1.6. Compensación de herramienta y Offsets

Tipos de offset de radio de corte:

✓ Compensación del radio de corte a la derecha G42 (dirección derecha vista

desde la herramienta hacia el material)

✓ Compensación del radio de corte a la izquierda G41 (igual que el código

anterior)

✓ Cancelación de la compensación del radio de corte

✓ G40 Cancelación de la compensación)

22
Programación

Para obtener los programas de las piezas hay que determinar los valores de los
puntos nominales basados en un sistema de coordenadas. Para el torno,
convencionalmente se usan las dimensiones en diámetro (Eje X) y en longitud (Eje
Z).

A partir de ahí se originaron otro tipo de variables, con el mismo esquema, a

continuación, tabulamos las direcciones utilizadas:

23
Códigos básicos G

INSTRUCCIONES GEOMETRICAS “G”

Son generalmente comandos de tipo Geométrico y en su mayoría involucran un

movimiento de máquina. A continuación, explicaremos los más importantes.

G00 (Posicionamiento)

Una herramienta se desplaza desde el último punto hasta el punto definido en el

comando y con velocidad rápida. Esta instrucción permite llevar los ejes de la
máquina a una posición de un punto objetivo. Si el G00 es especificado una vez,
este se mantiene activo hasta que un G01, G02 o un G03 se especifiquen. Esto
quiere decir que es un comando modal.

Formato 1 G00 X (U);

Formato 2 G00 Z (W);
Formato 3 G00 X (U) Z (W);

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Ejemplo de bloque de programación con G00

G01: Movimiento Lineal

Usando este código de programación, se lleva a cabo el mecanizado de rectas.

Como punto inicial, se tiene el punto en el que se encuentre la herramienta, el punto
final debe ser dado a continuación de la instrucción G01.
Se programa de la siguiente manera:

G01 X [Pos] Z [Pos] F [Avance]

El movimiento se lleva a cabo a la velocidad de avance definida bajo la letra F.

Ejemplo de Boque usando G01:

G02: Arco de círculo en sentido horario

G03: Arco de Círculo en sentido anti horario

25
Con estas 2 instrucciones se lleva a cabo el mecanizado de arcos de círculo, en
sentido horario (G02) u anti horario (G03), cuyo punto de partida es el punto en que
se encuentre la herramienta en el momento de leer la instrucción y el punto final es
el designado en la instrucción.
Se programa de la siguiente manera:

G02 X [Pos] Z [Pos] R [Radio] F [Avance]

G03 X [Pos] Z [Pos] I [Pos] K [Pos]

Donde R es el radio del arco generado y X, Z el punto final del mismo.

Alternativamente, se puede programar dando el centro del círculo correspondiente
a ese arco bajo las letras I-K, en coordenadas relativas respecto al punto inicial.
También se puede modificar el avance de trabajo adicionando el F correspondiente.
Los arcos de círculo se programarían de la siguiente manera:

G04: Tiempo de Espera

Con esta instrucción se programa un tiempo de espera, que debe transcurrir desde
que la maquina ejecuta esta instrucción, hasta que lea la siguiente.

El siguiente es el formato de programación:

G04 X [Tiempo]

Bajo la letra X se programa un tiempo en segundos, con su punto decimal.

Alternativamente se puede usar P, pero no permite el uso de punto, por lo tanto,
denota el tiempo en milésimas de segundo. Códigos adicionales

26
G20: Medidas en Pulgadas

Con este código se establece como unidades de programación las pulgadas.

G21: Medidas en Milímetros

Define las unidades de trabajo en Milímetros. Al Igual que el código anterior (G20)
es una instrucción de encabezado de programa y se cancelan entre sí.

G28: Retorno a Punto de Referencia

Pasando por punto intermedio

Con el uso de esta instrucción se envían los ejes al punto de referencia,

programando de la siguiente manera:

G28 U0 W0

Esto quiere decir que los ejes van a referencia secuencialmente, tomando como
punto intermedio U0 W0 que es el mismo punto, es decir se va a referencia
directamente.

G32: Roscado en una pasada

Con esta instrucción se programa una pasada de rosca.

Se programa bajo el siguiente esquema:

G32 X [Pos] Z [Pos] F [Paso]

La máquina lleva a cabo un movimiento para generar la rosca con el paso
especificado bajo la letra F, si se da sólo la coordenada en Z, se generará una rosca
recta, si es cónica se deberá incluir un valor también en X. Los movimientos de
acercamiento y alejamiento deben ser programados con G0.

G40: Cancelación de compensación de radio de herramienta

27
Este código cancela el uso de compensación de radio de herramienta (G41/G42).
Se usa también como instrucción de encabezado por si se interrumpe la ejecución
de un programa mientras se esté usando compensación de radio.

G41: Compensación de Radio de Ha. A la izquierda del contorno

G42: Compensación de Radio de Hta. A la derecha del contorno

Estas 2 instrucciones se usan para que la máquina tenga en cuenta el radio de la

herramienta usada y que origina que los chaflanes, conos y arcos no tengan las
dimensiones programadas.

Es importante que se tenga en cuenta el sentido de la trayectoria y definir que, en

el sentido del avance, la herramienta vaya por la izquierda o por la derecha del
contorno programado.

En ambos casos, se debe haber metido en la tabla de compensación de

herramientas los valores del radio de la herramienta y de la orientación de la
misma, según sea el caso:

28
En la tabla de compensaciones se mete este valor en la columna de T:

La secuencia de programación es como sigue:

G50: Limitación de RPM´s máximas del husillo.

Con esta instrucción se especifica en la máquina a qué velocidad máxima puede

girar el husillo. Esto debido a que no todos los montajes son iguales y algunos
requieren limitación en la velocidad máxima a la que puede girar la pieza, ya sea
por peso, longitud o tipo de material.

Se programa de la siguiente manera:

G50 S2500
G54 a G59: Cero de Pieza 1, 2, 3, 4, 5,6
Estas 6 instrucciones se usan para hacer el traslado del cero de máquina al borde
de la pieza. Cada una anula las otras.

29
 2.1. Códigos de velocidad

G94 (G98): Avance en milímetros por minuto

G95 (G99): Avance en milímetros por revolución

Estos códigos establecen las unidades del avance F en milímetros por minuto G94
(G98) es decir constante con el tiempo, o en milímetros por revoluciónG95 (G99).
Usando G98 se tienen valores típicos de F100, F150, F200. Para G99 se programan
valores del rango de F0.15, F0.2, F0.25.

G96 S120 M03

G97 es la forma opuesta a G96, esto es, velocidad en rpm´s constantes que implica
que la velocidad tangencial sea variable sobre cada punto de la pieza en diferentes
diámetros. Se programa con la velocidad de giro requerida, por ejemplo, para un
perforado se programaría:

G97 S600 M03

Esta instrucción hace que el plato gire a 600 revoluciones por minuto. Este par de
instrucciones G96/G97 se cancelan entre sí.

30
Práctica No. 1 códigos G y M

PROGRAMA O001 CODIGOS BASICOS G Y M

O001 (PROGRAMA 1)
G54 (CERO PZA)
G90 (COORDENADAS BASOLUTAS)
G94 (AVANCE EN MM/MIN
G96 S50 M4 (GIRO HUSILLO)
T0101 (HERRAMIENTA 1)
M08 (REFRIGERANTE)
G0 X81 Z1 (PUNTO INICIAL)
G1 X0 Z0 F100 (PUNTO O,0)
G1 X30 Z-15
G1 X30 Z-25
G1 X80 Z-50
G1 X80 Z-80 (PUNTO FINAL)
G0 X81 Z1 (PUNTO DE SALIDA)
G28 U0 W0 (RETORNO A CASA)
M05 (PARO DE HUSILLO)
M09 (PARO DE REFRIGERANTE)
M30 (FIN DEL PROGRAMA)

31
CIMCO EDIT

Abrir CIMCO Edit

Copiar el archivo

32
Seleccionar Torno ISO

Simular en 2D

33
Seleccionar herramienta T0101 con radio 0.8

Seleccionar ajuste de sólido

34
Simular en 3D

Práctica No. 2 códigos G y M

Obtener el código Y Realizar la simulación en CIMCO Edit

35
Práctica No.3 Programa códigos G y M

Realizar el código y la simulación en CIMCO Edit

Cálculo del decalaje G54

LFZ
CASA (HOME)

A HTA
L3X
OFX1

L2X
L HTA

LFX

L1Z L2Z
CERO PIEZA
L1X

OFZ1
D1

36
Cálculo del offset de las herramientas

37
38
CODIGOS DE PROGRAMACION AVANZADOS

Códigos para ciclos de maquinado

1. Códigos para ciclos enlatados

a. Código G70
b. Código G71
c. Código G72
d. Código G73

2. Prácticas de programación
3. Simulación de las prácticas.

CICLOS DE PROGRAMACION G70-G76

Son instrucciones que se usan para simplificar la programación, ya que usando

estos códigos y colocando ciertos datos del mecanizado, se llevan a cabos
sucesivos movimientos que con la programación ya vista llevaría muchísimos
bloques.
Para los ciclos de desbaste se tiene en cuenta un contorno que va definido por un
bloque de inicio (P) y un bloque final (Q).

G70: Ciclo de Acabado

Se usa para quitar la sobre medida dejada por los ciclos de desbaste.
Se programa de la siguiente manera:

G70 P [Ninic] Q [Nfinal]

Donde P es el bloque de inicio del contorno y Q es el bloque de final del contorno.

39
G71: Ciclo de Torneado – Cortes Longitudinales
Con este código se llevan a cabo pasadas de cilindrado sucesivas, respetando el
contorno programado entre los bloques P y Q.
Se programa bajo el siguiente esquema:

G71 U(Δd) R (e)

G71 P Q U (Δu) W (Δw) F

U (Δd): Profundidad de corte (Designar el radio)

R (e): Distancia de escape (Siempre 45º)
P: Nº de secuencia inicial
Q: Nº de secuencia final
U (Δu): Tolerancia de acabado en eje X
W (Δw): Tolerancia de acabado en eje Z
F: Velocidad de avance de corte

40
Práctica No. 4

PROGRAMA O004 CODIGOS BASICOS G70 Y G71

O004 (PROGRAMA 4)
G54 (CERO PZA)
G90 (COORDENADAS BASOLUTAS)
G94 (AVANCE EN MM/MIN
G96 S50 M4 (GIRO HUSILLO)
T0101 (HERRAMIENTA 1)
M08 (REFRIGERANTE)
G01 X38.0 Z0 F250(PUNTO DE INICIO DESBASTE)
G71 U 1.0 R 0.5 (U ES LA PROFUNDIDAD EN RADIO)
(R RETORNO EN RADIO)
G71 P100 Q 200 U 3.0 W 0.35 F100(U Y W ES SOBREMATERIAL)
N100 G00 X 14.0 (PUNTO DE INICIO DE MAQUINADO)
G01 X18.0 Z-2.0 F 250
G01 Z-30.0
G02 X28.0 Z-35. R5.
G03 X38.0 Z-40.0 R5.
N200 G01 Z-60.0 (PUNTO FINAL DE MAQUINADO)
G0 X80 Z0 (PUNTO DE SALIDA)
T0202 (HERRAMIENTA 2)
G0 X38 Z0 (PUNTO INICIAL ACABADO)
G70 P100 Q200
G28 U0 W0 (RETORNO A CASA)
M05 (PARO DE HUSILLO)
M09 (PARO DE REFRIGERANTE)
M30 (FIN DEL PROGRAMA).

41
CIMCO EDIT

Abrir CIMCO EDIT

Copiar el archivo

Seleccionar Torno ISO

42
Simular en 2D

Seleccionar herramienta T0101 con radio 0.8

43
Seleccionar herramienta T0202 con radio 0.4

Seleccionar ajuste de sólido

44
Simular en 3D

G72: Ciclo de Refrentado – Cortes Transversales

Con este código se llevan a cabo pasadas de refrentado sucesivas, más apropiado
para piezas más cortas respecto al diámetro, como puede ser un disco de frenos.
Se programa bajo el siguiente esquema:

G72 W (Δd) R (e)

G72 P Q U (Δu) W (Δw) F

W (Δd): Profundidad de corte

R (e): Distancia de escape (Siempre 45)
P: Nº de secuencia inicial
Q: Nº de secuencia final
U (Δu): Tolerancia de acabado en eje X
W (Δw): Tolerancia de acabado en eje Z
F: Velocidad de avance de corte

45
G73: Ciclo de Repetición – Cortes paralelos al contorno

Este ciclo nos permite llevar a cabo cortes de desbaste paralelos al contorno y es
ideal para piezas preformadas, como son las piezas de fundición.
Se programa de la siguiente manera:

G73 U (Δi) W (Δk) R (d)

G73 P Q U (Δu) W (Δw) F

U (Δi): Material excedente en X (En radio)

W (Δk): Material excedente en Z
R (d): Número de pasadas
P: Nº de secuencia inicial
Q: Nº de secuencia final
U (Δu): Tolerancia de acabado en eje X
W (Δw): Tolerancia de acabado en eje Z
F: Velocidad de avance de corte

46
CICLO DE REPETICIÓN G73
Práctica No. 5 (código G73 y G70)

PROGRAMA O005 CODIGOS BASICOS G70 y G71

O005 (PROGRAMA 5)
G54 (CERO PZA)
G90 (COORDENADAS BASOLUTAS)
G95 (AVANCE EN MM/REV)
G96 S75 M4 (GIRO HUSILLO)
T0101 (HERRAMIENTA 1)
M08 (REFRIGERANTE)
G00 X40 Z0 (PUNTO DE INICIO)
G73 U2 W1 R2 (U Y W SON LOS SOBREMATERIALES)
(R ES EL NUMERO DE PASADAS)
G73 P100 Q200 U0.5 W0.2 F0.15 (U Y W SOBREMATERAL ACABADO)
N100 G0 X14.0 (PUNTO DE INICIO DE MAQUINADO)
G1 X18.0 Z-2.0 F0.2
G1 Z-30.0
G2 X28.0 Z-35.0 R5.
G3 X38.0 Z-40.0 R5.

47
N200 G1 Z-60.0 (PUNTO FINAL DE MAQUINADO)
G0 X80 Z0 (PUNTO DE SALIDA)
T0102 (HERRAMIENTA 2)
G0 X40 Z0 (PUNTO DE INICIO)
G28 U0 W0 (RETORNO A CASA)
M05 (PARO DE HUSILLO)
M09 (PARO DE REFRIGERANTE)
M30 (FIN DEL PROGRAMA)

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48
Seleccionar Torno ISO

Simular en 2D

49
Seleccionar herramienta T0101 con radio 0.8

Seleccionar herramienta T0202 con radio 0.4

50
Seleccionar ajuste de sólido

Simular en 3D

51
Práctica No. 6: (código G71 y G70)

Práctica No.7: Cilindrado G73 (patrón de repetición)

52
G74 R (e)
G74 Z (w) Q (Δk) F
Los parámetros a programar son los siguientes:
R (e): Cantidad de retroceso
Z (w): Profundidad de corte final
Q (Δk): Profundidad de corte por pasada (Q1000 = 1mm)
F: Velocidad de avance de corte

53
G74 R (e)
G74 X (u) Z (w) P (Δk) Q (Δk) R (Δd) F

En este caso, se deben programar algunos parámetros adicionales:

R (e): Cantidad de retroceso
X (u): Punto final en el eje X
Z (w): Profundidad de corte final
P (Δi): Corrimiento en el eje X
Q (Δk): Volumen de corte en el eje Z (Q5000= 5mm)
R (Δd): Cantidad de alejamiento en el punto final del eje Z
F: Velocidad de avance de corte

54
Práctica No.8 código G74 Barrenado

Programa O008 CODIGO G74 (barrenado)

O008 (PROGRAMA 8)
G54 (CERO PZA)
G90 (COORDENADAS BASOLUTAS)
G95 (AVANCE EN MM/MIN
G96 S50 M4 (GIRO HUSILLO)
T0101 (HERRAMIENTA 1)
M08 (REFRIGERANTE)
G0 X0 Z2 (PUNTO DE INICIO DESBASTE)
G74 R2 (BARRENADO Y RETORNO AL PUNTO Z2)
G98 G74 Z-20 Q2 R2 F0.2
G0 Z20
G28 U0 W0 (RETORNO A CASA)
M05 (PARO DE HUSILLO)
M09 (PARO DE REFRIGERANTE)
M30 (FIN DEL PROGRAMA).

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55
Copiar el archivo

Seleccionar Torno ISO

56
Simular en 2D

Seleccionar herramienta T0303 con diámetro

57
Seleccionar ajuste de sólido

Simular en 3D

58
Práctica No.9 Código G70, G71 y G74 (Cilindrado y Barrenado)

G75 R (e)
G75 X (u) Z (w) P (Δk) Q (Δk) R (Δd) F

El significado de los parámetros a programar es como se describe:

R (e): Cantidad de retroceso
X (u): Punto final en el eje X
Z (w): Profundidad de corte final
Q (Δk): Corrimiento en el eje Z
P (Δi): Profundidad de corte en X (Designar el radio)
R (Δd): Cantidad de alejamiento en el

59
60
Práctica No.10 Código G75 Ranurado

PROGRAMA O010 CODIGO G75 RANURADO

O010 (PROGRAMA 10)
G54 (CERO PZA)
G90 (COORDENADAS BASOLUTAS)
G94 (AVANCE EN MM/MIN
G96 S50 M4 (GIRO HUSILLO)
T0404 (HERRAMIENTA 4)
M08 (REFRIGERANTE)
G0 X38.5 Z-28 PUNTO INICIAL)
G75 R1 (R RETROCESO)
G75 X34 Z-12 Q2 P1 F100 (X DIAMETRO FINAL, Z POSICION FINAL)
(Q PROFUNDIDAD DE CORTE EN X, P PROFUNDIDAD DE CORTE EN X)
G0 X80 Z0 (PUNTO DE SALIDA)
G28 U0 W0 (RETORNO A CASA)
M05 (PARO DE HUSILLO)
M09 (PARO DE REFRIGERANTE)
M30 (FIN DEL PROGRAMA)

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61
Copiar el archivo

Seleccionar Torno ISO

62
Simular en 2D

Seleccionar herramienta T0303 con diámetro

63
Hacer el ajuste del espesor 2 mm y la orientación

Seleccionar ajuste de sólido

64
Simular en 3D

G76: Ciclo de Roscado en Múltiples pasadas

Con este ciclo se lleva cabo un proceso de roscado en múltiples pasadas.

En la gráfica se visualizan los parámetros a programar.

65
El formato de programación es el siguiente:

G76 P (m) (r) (a) Q (Δdmin) R (d)

G76 X (u) Z (w) R (i) P (k) Q (Δd) F

P (m) (r) (a): Parámetro compuesto, consta de 6 dígitos.

m: Número de pasadas de acabado
r: Chaflán de salida en múltiplo de 10 veces el paso
a: Angulo de la herramienta (60º o 55º)
Q (Δdmin): Mínima profundidad de corte. Cuando los cortes decrecientes calculados
llegan a este límite, los restantes se hacen con este valor. (En milésimas, sin punto)
R (d): Sobre medida de acabado para la última pasada.
X (u) Z (w): Punto final de la rosca en su diámetro menor.
R (i): Diferencia radial de rosca, para rosca inclinada
P (k): Altura del filete. (En milésimas, sin punto)
Q (Δd): Profundidad del primer corte. (Medida radial en milésimas)
F: Paso de la rosca en milímetros
La máquina calcula el número de pasadas basado en estos parámetros,
disminuyendo cada vez la profundidad de los cortes y haciendo los cálculos para
tener una cantidad constante de material removido.

66
Práctica No. 11 Código G76 Roscado

PROGRAMA O001 CÓDIGO G70, G71, G75 y G 76

O011 (PROGRAMA 11)
G54 (CERO PZA)
G90 (COORDENADAS BASOLUTAS)
G95 (AVANCE EN MM/MIN
G96 S50 M4 (GIRO HUSILLO)
T0101 (HERRAMIENTA 1 DESBASTE)
M08 (REFRIGERANTE)
G0 X38.0 Z0 (PUNTO DE INICIO DESBASTE)
G71 U2.0 R0.5 (U ES LA PROFUNDIDAD EN RADIO)
(R RETORNO EN RADIO)
G71 P100 Q200 U0.2 W0.2 F0.15(U Y W ES SOBREMATERIAL)
N100 G0 X 14.0 (PUNTO DE INICIO DE MAQUINADO)
G1 X18.0 Z-2.0 F0.2
G1 Z-30.0
G2 X28.0 Z-35. R5.
G3 X38.0 Z-40.0 R5.
N200 G1 Z-60.0 (PUNTO FINAL DE MAQUINADO)

67
G0 X80 Z0 (PUNTO DE SALIDA)
T0202 (HERRAMIENTA 2 ACABADO)
G0 X38 Z0 (PUNTO INICIO PARA ACABADO)}
G70 P100 Q200
G0 X80 Z0
T0404 (HERRAMIENTA 4 RANURA)
G0 X18.5 Z-30 PUNTO INICIAL RANURA)
G75 R1 (R RETROCESO)
G75 X14 Z-26 Q2 P1 F100 (X DIAMETRO FINAL, Z POSICION FINAL)
(Q PROFUNDIDAD DE CORTE EN X, P PROFUNDIDAD DE CORTE EN X)
G0 X80 Z0
T0505 (HERRAMIENTA T5 ROSCADO)
G0 X 18.5 Z0 (PUNTO INICIAL ROSCADO)
G76 P021260 Q150 R0.2 (P02 DOSPASADAS FINALES,P12 SALIDA, P60 GRADOS
ROSCA)
( Q PROF. PROMEDIO DE CORTE, R PROF. ULTIMA PASADA)
G76 X15.7 Z-25 P2150 Q300 F1 (X DIAMETRO DE RAIZ, Z PROF. FINAL)
(P PROF. DE CORTE, Q PROF. PRIMER PASADA, F PASO DE LA ROSCA)
G28 U0 W0 (RETORNO A CASA)
M05 (PARO DE HUSILLO)
M09 (PARO DE REFRIGERANTE)
M30 (FIN DEL PROGRAMA).
.
CIMCO EDIT

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68
Copiar el archivo

69
Seleccionar Torno ISO

Simular en 2D

Seleccionar herramientas para desbaste T0101 con radio 0.8, herramienta para
acabado T0202 con radio 0.4, herramienta T00404 para ranura como ya se ha
realizado en las prácticas anteriores

70
Seleccionar herramienta T0505 para rosca

Seleccionar la orientación de la herramienta

71
Seleccionar ajuste de sólido

Simular en 3D

72
Práctica No. 12 Ciclo de cilindrado y acabado G70, G71, G74, G75 Y G76

Práctica No. 13: G76 Roscado múltiple.

(Acero 4340 y herramienta de cerámica metálica recubierta)

73
Práctica de repaso No. 14: Ciclo de cilindrado, ranurado y roscado
(Acero 4340 y herramienta de cerámica metálica recubierta)

Práctica No. 15: Ciclo de cilindrado, ranurado y roscado

(Acero 4340 y herramienta de cerámica metálica recubierta)

10 65 20
Rosca ØM70X2

Barreno roscado
pasado ØM16X2
Ø70

Ø50

Ø66

Ø90

Ø28
8

30

130

74
 TEMA 4 MANUAFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA
(MASTERCAM)

4.1 Interface de Mastercam

Pantalla principal

Comando File

75
Comando configuración

Comando de opciones

76
Comando desplegable HOME

Los siguientes iconos se utilizan para analiza y medir

Comandos para geometrías en 2d

Los siguientes iconos se utilizan para hacer líneas, arcos y splines

77
Los siguientes iconos se utilizan para crear geometrías

Los siguientes iconos se utilizan para curvas y modificaciones

Comandos para superficies

Los siguientes iconos se utilizan para geometrías simples

Los siguientes iconos se utilizan para modificar superficies

78
Comandos para crear sólidos

Los siguientes iconos se utilizan para solidos simples y creación de solidos

Los siguientes iconos se utilizan para modificaciones y obtener planos de piezas

Comandos para reparación de modelos

Los siguientes iconos se utilizan para crear, editar y modificar

79
Los siguientes iconos se utilizan para hacer layout y colocar colores

Comandos para dibujos

Los siguientes iconos se utilizan para dimensionar y operaciones ordinarias de

dibujo

Los siguientes iconos se utilizan para hacer anotaciones, regenerar y modificar

dibujos

Comandos para transformaciones

80
Los siguientes iconos se utilizan para hacer operaciones de mover, copiar, rotar,
etc.

Los siguientes iconos se utilizan para hacer entidades, cadenas, etc.

Comandos para figuras artísticas

Los siguientes iconos se utilizan para hacer bases, geometrías de alambre y

superficies

Los siguientes iconos se utilizan para hacer modificaciones

Comandos para seleccionar tipos de máquinas

81
Los siguientes iconos se utilizan para las diferentes máquinas y preparación del
trabajo

Los siguientes iconos se utilizan para plotear, verificar y obtención de código G

Los siguientes iconos se utilizan para correr maquinado y verificar

Comandos para visualización

Los siguientes iconos se utilizan para visualizar las vistas

Los siguientes iconos se utilizan para visualizar trayectorias, solidos, niveles, etc.

120
Comando torno

COMANDOS PARA TORNO

Los siguientes iconos se utilizan para maquinados en torno

Los siguientes iconos se utilizan para desbastes con ciclos

Los siguientes iconos se utilizan para desbastes con herramientas vivas

121
4.2 Prácticas en Mastercam

Práctica No. 1 Careado y Cilindrado

DIBUJO

Seleccionamos estructura alámbrica y el comando líneas

122
Con el comando línea seleccionamos el origen (0,0) y mediante la forma libre
seleccionamos un segundo punto en la parte superior y le escribimos el valor de
10 mm de largo.

Con el mismo comando línea dibujamos una línea del extremo superior de la línea
anterior con dirección 180 grados y con una longitud de 30 mm

123
Continuamos con el comando línea y ahora dibujamos una línea vertical de 5 mm
de longitud

Ahora dibujamos una línea horizontal de 20 mm de largo

124
Dibujamos una línea vertical de 1 mm de largo

Dibujamos una línea horizontal de 40 mm de largo

125
Dibujamos una línea vertical de 16 mm de largo

Dibujamos una línea horizontal del extremo inferior de la última línea y el punto
(0,0)

126
Seleccionamos el comando vistas y la opción de capas

A la capa 1 le asignamos el nombre de alámbrica y creamos una nueva capa 2

con el nombre de sólido y dejamos activa la capa de sólido

127
Seleccionamos el comando sólido y la opción rotar, seleccionamos el perfil y
damos acetar

Seleccionamos el eje de rotación y damos aceptar

128
 Escribimos el valor de 2 para el chaflán

Guardamos el archivo con el nombre práctica 1

129
MANUFACTURA
Seleccionamos el comando máquina y torno predeterminado

Configuración de herramientas y material en bruto

Seleccionamos las pestañas indicadas

130
Seleccionamos configuración del material en bruto y propiedades

Escribimos el tamaño del material

131
REFRENTADO

Seleccionamos el comando para refrentado

Seleccionamos los parámetros de trayectoria: herramienta 1 y las velocidades

indicadas

132
Seleccionamos los parámetros de refrentado

El la opción seleccionar puntos damos el espacio de maquinado para

refrentado

133
Seleccionamos el primer punto en el origen

Seleccionamos el segundo punto con el comando rápido

Escribimos el punto (17,1) que corresponde el punto x34 en diámetro y z1

134
De esta forma quedará

Simulación del refrentado en 2D

Simulación 2D

135
Simulación 2D

Simulación 3D

CILINDRADO

Para el cilindrado, primero nos cambiamos a la capa 1 alámbrica

136
Creamos el chaflán de 2x2

Seleccionamos el comando Desbaste

137
Seleccionamos el perfil iniciando en el chaflán (flecha verde) y terminando en
la flecha roja y damos aceptar

Seleccionamos los parámetros de trayectoria: Herramienta 1 y velocidades

138
Seleccionamos los parámetros de desbaste

Simulación 2D del desbaste

139
ACABADO

Seleccionamos el comando para acabado

Seleccionamos el perfil para el acabado

Seleccionamos los parámetros de trayectoria para el acabado: herramienta 2 y

velocidades

140
Cambiamos el radio de la herramienta 2 de R0.8 a R0.4

Parametros para acabado

141
Simulación de todas las operaciones en 2D

Simulación final 3D

142
Para post procesar el código G hay que seleccionar el comando G1,
seleccionando todas las operaciones

Escribir la extensión .PIT

143
Seleccionar la opción NO

Guardar el archivo con el nombre práctica [Link]

144
Borrar el carácter (%) al inicio y al final del programa

De esta forma quedará el código G

O0000
(PROGRAM NAME - PRACTICA 1)
(DATE=DD-MM-YY - 14-05-21 TIME=HH:MM - 22:44)
(MCAM FILE - C:\USERS\OLMOS\DESKTOP\PRACTICAS MASTERCAM TORNO
CNC\PRACTICA [Link])
(NC FILE - C:\USERS\OLMOS\DOCUMENTS\MY MASTERCAM
2021\MASTERCAM\LATHE\NC\PRACTICA [Link])
(MATERIAL - ALUMINUM MM - 2024)
G21
(TOOL - 1 OFFSET - 1)
(OD ROUGH RIGHT - 80 DEG. INSERT - CNMG 12 04 08)
G0 T0101
G18
G97 S200 M03
G0 G54 X36. Z.85 M8
G50 S200
G96 S50
G99 G1 X-5.6 F.1
G0 Z1.85
X36.

145
Z.7
G1 X-5.6 F.1
G0 Z1.7
X36.
Z.55
G1 X-5.6 F.1
G0 Z1.55
X36.
Z.4
G1 X-5.6 F.1
G0 Z1.4
X36.
Z.25
G1 X-5.6 F.1
G0 Z1.25
X36.
Z.1
G1 X-5.6 F.1
G0 Z1.1
G97 S200
G96 S75
X36.
Z0.
G1 X-5.6 F.15
G0 Z1.
G97 S200
G96 S50
X27.954
Z3.
G1 Z1. F.1
Z-29.8
X28.4
G18 G3 X30.4 Z-30.8 K-1.
G1 Z-49.8
X32.
X34.828 Z-48.386
G0 Z3.
X23.907
G1 Z1. F.1
Z-29.8
X27.954
X30.782 Z-28.386
G0 Z3.
X19.861
G1 Z1. F.1
Z-2.117
G3 X20.4 Z-2.8 I-.731 K-.683
G1 Z-29.8
X23.907
X26.736 Z-28.386
G0 Z3.
X15.814
G1 Z1. F.1
Z-.093

146
X19.814 Z-2.093
G3 X19.861 Z-2.117 I-.707 K-.707
G1 X22.689 Z-.703
G28 U0. V0. W0. M05
T0100
M01
(TOOL - 2 OFFSET - 2)
(OD FINISH RIGHT - 35 DEG. INSERT - VNMG 16 04 08)
G0 T0202
G18
G97 S1537 M03
G0 G54 X15.531 Z1.766
G50 S3000
G96 S75
G1 Z-.234 F.15
X19.531 Z-2.234
G18 G3 X20. Z-2.8 I-.566 K-.565
G1 Z-30.
X28.4
G3 X30. Z-30.8 K-.8
G1 Z-50.
X32.
X34.828 Z-48.586
G28 U0. V0. W0. M05
T0200
M30

147
Práctica No. 2 Careado y Perfil
Realizar la siguiente práctica con el mismo procedimiento de la anterior práctica,
utilizando las mismas herramientas y parámetros de corte.

Práctica No. 3 Cilindrado y ranura

148
DIBUJO
Seleccionar el comando línea y hacer la línea vertical de 15 mm

Hacer la línea horizontal de 10 mm

149
Hacer la línea vertical de 2 mm

Hacer la línea horizontal de 10 mm

150
Hacer la línea vertical de 2 mm

Hacer la línea horizontal de 30 mm

151
Hacer la línea vertical de 1 mm

Hacer la línea horizontal de 40 mm

152
Hacer la línea vertical de 16 mm

Hacer la línea horizontal de 90 mm

Guardar el archivo con en nombre de práctica 3

153
Seleccionar el comando vistas y la opción capas

A la capa 1 dar el nombre de alámbrica

154
Crear otra capa 2 y dar el nombre de sólido

Seleccionar el comando sólido y el comando rotar; seleccionar el perfil y dar

aceptar

155
Seleccionar la vista isométrica

Seleccionar el eje de rotación y dar aceptar

160
Seleccionar el comando chaflán

Seleccionar la circunferencia indicada

161
Escribir el radio de 2

Seleccionar el comando de estructura alámbrica y chaflan

Escribir el valor de 2 y seleccionar los dos lados donde se va a realizar el chaflán

162
MANUFACTURA
Seleccionar el comando máquina y torno predeterminado

Seleccionar configuración de herramientas

Seleccionar la pestañas indicadas en la configuración de herramientas

163
Seleccionar configuración de material en bruto y propiedades

Escribir el tamaño del material y dar aceptar

164
Seleccionar la capa alámbrica y desactivar el sólido

DESBASTE
Seleccionar el comando para desbaste

Seleccionar el perfil y dar aceptar

165
Seleccionar los parámetros de trayectoria para el desbaste

Seleccionar los parámetros de desbaste

166
Realizar la simulación 2D

Simulación 2D desbaste

Realizar la simulación 3D

167
Simulación 3D para el desbaste

RANURA
Seleccionamos el comando para ranura

168
Seleccionamos la opción cadena

Seleccionamos la cadena del perfil para la ranura

169
Seleccionamos los parámetros de trayectoria para la ranura

Dando doble clic sobre la herramienta cambiamos el espesor de la ranura a 2 mm

170
En los parámetros de forma de la ranura no cambiamos nada

Seleccionamos los parámetros de desbaste de la ranura: aquí solo damos la

dirección positiva indicada

171
Seleccionamos los parámetros de acabado de la ranura

Simulación 2D de la ranura

172
Simulación 3D de todas las operaciones

Simulación 3D

173
Para post procesar el código G hay que seleccionar el comando G1,
seleccionando todas las operaciones

Escribir la extensión .PIT

174
Seleccionar la opción NO

Guardar el archivo con el nombre práctica [Link]

175
Borrar el carácter (%) al inicio y al final del programa

176
De esta forma quedará el código G

O0000
(PROGRAM NAME - PRACTICA 3)
(DATE=DD-MM-YY - 14-05-21 TIME=HH:MM - 22:49)
(MCAM FILE - C:\USERS\OLMOS\DESKTOP\PRACTICAS MASTERCAM TORNO
CNC\PRACTICA [Link])
(NC FILE - C:\USERS\OLMOS\DOCUMENTS\MY MASTERCAM
2021\MASTERCAM\LATHE\NC\PRACTICA [Link])
(MATERIAL - ALUMINUM MM - 2024)
G21
(TOOL - 1 OFFSET - 1)
(OD ROUGH RIGHT - 80 DEG. INSERT - CNMG 12 04 08)
G0 T0101
G18
G97 S830 M03
G0 G54 X28.766 Z3. M8
G50 S2000
G96 S75
G99 G1 Z1. F.1
Z-1.851
X29.531 Z-2.234
G18 G3 X30. Z-2.8 I-.566 K-.565
G1 Z-10.8
Z-20.8
Z-50.
X32.
X34.828 Z-48.586
G0 Z3.
X25.531
G1 Z1. F.1
Z-.234
X28.766 Z-1.851
X31.594 Z-.437
G28 U0. V0. W0. M05
T0100
M01
(TOOL - 2 OFFSET - 2)
(OD GROOVE RIGHT - NARROW INSERT - N151.2-185-20-5G)
G0 T0202
G18
G97 S468 M03
G0 G54 X34. Z-19.8
G50 S800
G96 S50
G1 X26.4 F.05
G0 X34.
Z-18.508
G1 X26.4 F.1
X26.658 Z-18.637
G0 X34.
Z-17.217
G1 X26.4 F.1

177
X26.658 Z-17.346
G0 X34.
Z-15.925
G1 X26.4 F.1
X26.658 Z-16.054
G0 X34.
Z-14.633
G1 X26.4 F.1
X26.658 Z-14.762
G0 X34.
Z-13.342
G1 X26.4 F.1
X26.658 Z-13.471
G0 X34.
Z-12.05
G1 X26.4 F.1
X26.658 Z-12.179
G0 X34.
G97 S562
G96 S60
Z-21.414
X32.828
G1 X30. Z-20. F.05
X26.
Z-15.925
X26.185 Z-16.017
G0 X32.828
Z-10.436
G1 X30. Z-11.85 F.05
X26.
Z-15.925
G0 X32.828
G28 U0. V0. W0. M05
T0200
M30

178
Práctica No. 4 Perfil, ranura y rosca

DIBUJO:
Para la parte de dibujo el participante realizara el dibujo 2D y 3D utilizando las
herramientas previamente mostradas en las prácticas anteriores

MANUFACTURA
Seleccionar la maquina y torno predeterminado

179
Seleccionar configuración de herramientas

Seleccionar la pestañas indicadas en la configuraciín de herramientas

Seleccionar configuración de material en bruto y propiedades

180
Escribir el tamaño del material y dar aceptar

DESBASTE
Seleccionar el comando de desbaste

Seleccionar el perfil

181
Selecciona los parámetros de trayectoria para el desbaste

Seleccionar los parámetros de desbaste

ACABADO
Seleccionar el comando para acabado

182
Seleccionar el perfil

Seleccionar los parámetros de trayectoria para el acabado

183
Dar doble clic sobre la herramienta y cambiar el radio de R0.8 a R0.4

Seleccionar los parámetros para el acabado

184
RANURA
Seleccionar el comando ranura

Seleccionar la opción cadena

Seleccionar la cadena

185
Seleccionar los parámetros de trayectoria para la ranura

Dar doble clic sobre la herramienta y escribir el valor del ancho de 2 mm

186
En parámetros de forma de la ranura no se cambia nada

Seleccionar los parámetros de desbaste de la ranura

187
Seleccionar los parámetros de acabado de la ranura

ROSCA

Seleccionar los parámetros de trayectoria para la rosca

188
Parámetros de forma de la rosca

Parámetros de corte de la rosca

189
Simulación 3D de todas las operaciones

Para post procesar el código G hay que seleccionar el comando G1,

seleccionando todas las operaciones

190
Escribir la extensión .PIT

Seleccionar la opción NO

191
Guardar el archivo con el nombre práctica [Link]

Borrar el carácter (%) al inicio y al final del programa

192
De esta forma quedará el código G
O0000
(PROGRAM NAME - PRACTICA 4)
(DATE=DD-MM-YY - 14-05-21 TIME=HH:MM - 22:58)
(MCAM FILE - C:\USERS\OLMOS\DESKTOP\PRACTICAS MASTERCAM TORNO
CNC\PRACTICA [Link])
(NC FILE - C:\USERS\OLMOS\DOCUMENTS\MY MASTERCAM
2021\MASTERCAM\LATHE\NC\PRACTICA [Link])
(MATERIAL - ALUMINUM MM - 2024)
G21
(TOOL - 1 OFFSET - 1)
(OD ROUGH RIGHT - 80 DEG. INSERT - CNMG 12 04 08)
G0 T0101
G18
G97 S842 M03
G0 G54 X28.355 Z3. M8
G50 S2000
G96 S75
G99 G1 Z1. F.1
Z-40.154
X32.115 Z-43.285
G18 G3 X32.4 Z-43.8 I-.858 K-.514
G1 Z-90.8
X35.228 Z-89.386
G0 Z3.
X27.31
G1 Z1. F.1
Z-39.283
X28.355 Z-40.154
X31.183 Z-38.739
G0 Z3.
X26.265
G1 Z1. F.1
Z-38.413
X27.31 Z-39.283
X30.138 Z-37.869
G0 Z3.
X25.22
G1 Z1. F.1
Z-37.542
X26.265 Z-38.413
X29.093 Z-36.998
G0 Z3.
X24.175
G1 Z1. F.1
Z-36.672
X25.22 Z-37.542
X28.048 Z-36.128
G0 Z3.
X23.13
G1 Z1. F.1
Z-35.801
X24.175 Z-36.672

193
X27.003 Z-35.257
G0 Z3.
X22.085
G1 Z1. F.1
Z-34.931
X23.13 Z-35.801
X25.958 Z-34.387
G0 Z3.
X21.04
G1 Z1. F.1
Z-34.06
X22.085 Z-34.931
X24.913 Z-33.516
G0 Z3.
X19.994
G1 Z1. F.1
Z-2.196
G3 X20.4 Z-2.8 I-.797 K-.603
G1 Z-25.8
Z-33.528
X21.04 Z-34.06
X23.868 Z-32.646
G0 Z3.
X18.949
G1 Z1. F.1
Z-1.66
X19.814 Z-2.093
G3 X19.994 Z-2.196 I-.707 K-.707
G1 X22.823 Z-.782
G0 Z3.
X17.904
G1 Z1. F.1
Z-1.138
X18.949 Z-1.66
X21.778 Z-.246
G0 Z3.
X16.859
G1 Z1. F.1
Z-.615
X17.904 Z-1.138
X20.733 Z.276
G0 Z3.
X15.814
G1 Z1. F.1
Z-.093
X16.859 Z-.615
X19.688 Z.799
G28 U0. V0. W0. M05
T0100
M01
(TOOL - 2 OFFSET - 2)
(OD FINISH RIGHT - 35 DEG. INSERT - VNMG 16 04 08)
G0 T0202
G18

194
G97 S2000 M03
G0 G54 X15.531 Z1.766
G50 S2000
G96 S100
G1 Z-.234 F.15
X19.531 Z-2.234
G18 G3 X20. Z-2.8 I-.566 K-.565
G1 Z-25.8
Z-33.583
X31.772 Z-43.388
G3 X32. Z-43.8 I-.686 K-.411
G1 Z-90.
X34.828 Z-88.586
G28 U0. V0. W0. M05
T0200
M01
(TOOL - 3 OFFSET - 3)
(OD GROOVE RIGHT - NARROW INSERT - N151.2-185-20-5G)
G0 T0303
G18
G97 S723 M03
G0 G54 X22. Z-32.805
G50 S800
G96 S50
G1 X16.4 F.05
G0 X22.
Z-31.654
G1 X16.4 F.1
X16.63 Z-31.769
G0 X22.
Z-30.503
G1 X16.4 F.1
X16.63 Z-30.618
G0 X22.
Z-29.352
G1 X16.4 F.1
X16.63 Z-29.467
G0 X22.
Z-28.201
G1 X16.4 F.1
X16.63 Z-28.316
G0 X22.
Z-27.05
G1 X16.4 F.1
X16.63 Z-27.165
G0 X22.
X22.828
Z-34.319
G1 X20. Z-32.905 F.05
X16.2
Z-29.927
X16.385 Z-30.02
G0 X22.828
Z-25.536

195
G1 X20. Z-26.95 F.05
X16.2
Z-29.927
G0 X22.828
Z-34.419
G1 X20. Z-33.005 F.05
X16.
Z-29.927
X16.185 Z-30.02
G0 X22.828
Z-25.436
G1 X20. Z-26.85 F.05
X16.
Z-29.927
G0 X22.828
G28 U0. V0. W0. M05
T0300
M01
(TOOL - 4 OFFSET - 4)
(OD THREAD RIGHT- SMALL INSERT - R166.0G-16MM01-100)
G0 T0404
G18
G97 S100 M03
G0 G54 X24. Z5.759
G76 P023329 Q500 R0
G76 X16.376 Z-31. P18119 Q4920 R0. F1.5
G28 U0. V0. W0. M05
T0400
M30

Práctica No. 5 Careado, perfil, ranura y rosca

La práctica 5 la realizara el participante utilizando las herramientas utilizadas en
las prácticas anteriores

196
TEMA 5 PRACTICAS DE MAQUINADO
Práctica No. 1 Careado y Cilindrado
Práctica No. 2 Carado y Perfil
Práctica No. 3 Cilindrado y ranura
Práctica No. 4 Perfil, ranura y rosca
Práctica No. 5 Careado, perfil, ranura y rosca

197
 ANEXOS

CALCULO DE LAS REVOLUCIONES A LAS QUE DEBE GIRAR EL

CHUCK DE UN TORNO

Vc = π*D*N/1000

Vc= Velocidad de corte en m/min

D= Diámetro en mm
π=3.1416
N= Revoluciones por minuto

198
VELOCIDADES DE CORTE PARA DIFERENTES MATERIALES Y
HERRAMIENTAS

ACERO DE ALTA CARBURO

VELOCIDAD
MATERIAL PULIDO DESBASTE PULIDO DESBASTE
ACERO AL CARBON 1010, 70-90 25-40 170-215 90-120
10

ACEROS AL CARBON 1030, 60-85 20-40 140-185 75-110

1050

ACEROS AL NIQUEL 60-85 20-35 130-170 70-100

ACEROS AL CROMO 45-60 15-25 100-130 55-80

NIQUEL
HIERRO GRIS BLANDO 40-45 25-30 110-140 60-75

LATON 85-110 45-70 185-215 120-150

ALUMINIO 70-110 30-45 140-215 60-90

PLASTICO 90-150 30-60 120-200 45-75

199
MECANIZADO O TALLADO DE ROSCAS
Las roscas pueden fabricarse por medio de diferentes procesos de manufactura. El
procedimiento seleccionado dependerá del número de piezas a fabricar, la exactitud
y la calidad de la superficie de las hélices, el tallado más común de roscas es por
medio de:

a) Roscas con machuelo b) Roscas con terraja c) Roscas con útil de roscar
d) Fresado de roscas e) Roscado por esmeril f) Laminado de roscas

Uso de machuelos o terrajas en torno para hacer una rosca. Algunas veces se
usan roscas fundidas o prensadas.

Fabricación de roscas por medio de machuelos y terrajas

Es el método más sencillo y económico, se utiliza para roscas triangulares. El tallado se

logra por medio de una herramienta de acero de alta calidad, que si es para hacer una rosca
exterior o macho (como la de un tornillo) se llama terraja y cuando se requiere hacer una
rosca interior o hembra (como la de una tuerca) se utilizan unas herramientas llamadas

200
 Machuelos Terraja

El tallado de una rosca con terraja está limitado por las dimensiones del perno a roscar, en

las roscas Whitworth el diámetro máximo es de 1 1/4 " y en las métricas es de 30 mm.

Cualquier rosca mayor a 16 mm o 5/8 de pulgada debe iniciarse con un roscado previo, para

evitar que se rompan los filetes.

En el caso de roscas interiores fabricadas con machuelos, es muy importante hacer el

barreno previo a la rosca con el diámetro adecuado, para definirlo de acuerdo a la rosca
que se va a fabricar, existen normas como la DIN 336, de la cual se presenta un extracto a
continuación.

201
 DIFERENTES TIPOS DE ROSCAS

• ROSCA NACIONAL ESTANDAR

CRESTA Y RAIZ PLANA

• ESTANDAR (NC)
P=1/N

h= 0.6495/N

C=R=P/8

• FINA (NF)
h= 0.75/N

• EXTRAFINA (NEF)
• ESPECIAL (NS)

DB= DIÁMETRO DE LA BROCA

DM= DIAM. DEL MACHUELO

DB= DM – (2h*0.75)

• ROSCA WHITWORTH ESTANDAR

CRESTA Y RAIZ REDONDA

P=1/N

h= 0.6403/N

C=R=0.1373/N

202
 • ROSCA EN “V” AGUDA

CRESTA Y RAIZ EN PUNTA AGUDA

P=1/N

h= 0.866/N

• ROSCA METRICA INTERNACIONAL

CRESTA PLANA Y RAIZ REDONDA

H max= 0.7035*P
H min= 0.6855*P

Cresta= 0.125*P

Raíz= 0.0633*P (Max)

Raiz= 0.054*P (min)

DB= DIAM. DE LA BROCA

DM= DIAM. DEL MACHUELO

DB=DM-P

203
 • ROSCA SISTEMA ISO
DE=DIAM. EXTERIOR

DB= DIAM. DE LA BROCA

HT=O.6134*P TORNILLO

Ht = 0.5773*P TUERCA

DB= DE- (1.0825*P)

R= 0.144*P

C=P/8

• ROSCA CUADRADA
P=1/N

h=P/2

R=C=P/2

DE=DIAM. EXTERIOR

DR= DIAM. RAIZ

DM= DIAM. DEL MACHUELO

DB= DR+ 0.010 PULG.

DR= DE. –2h

DM= DE + 0.010 PULG.

204
 • ROSCA ACME

P= 1/N

h= P/2 + 0.010 PULG.

C= 0.37/N

R= C-0.0052 PULG.

DR = DIAM. DE RAIZ

DE= DIAM. EXTERIOR

DB= DR + 0.020 PULG.

DR= DE – 2h

205
MEDIDAS DE BROCAS PARA MACHUELOS MILIMETRICOS

MEDIDAS DE BROCAS PARA MACHUELOS MILIMETRICOS

206