Tarea 4 – Aplicación de estrategias y mecanismos de mejoras de un proceso

Elaborado por:
Jhoan Sebastian Sansasoy Valencia

Tutor:
Brayan Fernando Salcedo Moncada

Grupo:94

Universidad Abierta y a Distancia

CEAD Palmira
Ingeniería Industrial
Diseño de Trabajo
15 mayo 2024
Introducción
1. Aplicar metodologías para el mejoramiento del proceso.

1.1 Metodología de las 5s

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2. Establecer objetivos de mejoramiento de procesos

Para iniciar la mejora de procesos, el estudiante revisa e identifica toda la
información que se construyó en las Tareas 2 y 3, debe de identificar cuáles son las
áreas y los procesos que necesitan ser optimizados, conocer los indicadores de
resultados de cada uno con el fin de clasificar y priorizar los objetivos que busca
alcanzar.

Los objetivos deben ser definidos en función de los indicadores antes estudiados:
Productividad, eficiencia y tasa de efectos; además, las mejoras deben estar
orientadas a la reducción de tiempos, costos y distancias de desplazamientos, así
como el incremento de la producción, la calidad y generar valores agregados para el
cliente

EFICIENCIA

El primer Indicador clave que debemos conocer es la eficiencia. La eficiencia de un

proceso (o de una máquina) es la relación que existe entre la producción real
obtenida y la producción máxima teórica.

Proceso que se realiza en la fabrica

Máquina de realizar envases de vidrio de 330cc, la maquina teóricamente puede

lograr a producir 800 unidades por 1 hora, durante a) 12 horas, debería de
producirse 9.600, hubo un tiempo operativo de b) 11 horas, hubo un tiempo de
funcionamiento c) 10 horas, y hubo un tiempo productivo de d) 9 horas en la
realización de los productos.

LOS OBJETIVOS A LOGRAR SERIAN LOS SIGUIENTES:

 Aumentar la productividad a 12.000 unidades, durante las 12 horas de

producción, los puntos clave para que se pueda lograr esa
productividad sería los siguientes puntos planteados:
 1. Realizar labores de separación de materiales a utilizar de los que son
innecesarios, por ejemplo: herramientas, ya que hay unas en mal
estado que no van a tener el mismo desempeño que una de poco uso,
también la materia prima, al momento de hacer el uso de ella, llevar
lo necesario para despejar peso y que sea practico al momento de
transportarla de un lugar a otro. Despejar el área de producción, que
no se encuentren objetos que puedan obstaculizar el desplazamiento
de un lugar a otro en el área de proceso.

2. Mantener siempre el orden, para que los materiales de uso como:

herramientas, productos de aseo sean más fácil de identificarlos y así
ahorrar mucho mas tiempo que dejar los objetos en el lugar que no es
el adecuado porque logra pasar que no recordamos donde los
dejamos ubicados y en ese momento de búsqueda se van a pasar
varios minutos que nos puede interferir de manera negativa el
desempeño.

3. La limpieza de las maquinas, donde podemos apreciar los comandos

que son eficaces para llevar a cabo que movimientos realizar, si
podemos apreciar con mas facilidad va hacer todo mas fluido y a
mejorar el desempeño, porque si solo ver con facilidad nos lleva a
mejorar los tiempos, también si hay derrame de líquidos tratar de
hacer su limpieza los más rápido posible, para que no vaya a
ocasionar un accidente.

4. Manejar siempre el control visual, tener todo claro, también tener

bases de cuando todo está funcionando de manera positiva a cuando
esta ocurriendo lo contrario, si logramos evidenciar alguna anomalía,
de una buscarle solución lo más pronto posible.

5. Una de las cosas más importantes es tener siempre la disciplina, el

autocuidado es muy importante, estar pendiente de que todo vaya de
la mejor manera, que con la disciplina y el buen ambiente se pueden
lograr demasiadas cosas positivas tanto grupal como personalmente.

 ACORDE A LO MENCIONADO:

 En éste punto mejoraría la productividad, ya que el orden es la base de

todo, se tendría una eficacia más elevada ya que se va a tener una
ubicación a cada artículo a utilizar, entonces va a reducir los tiempos de
búsqueda de material, también se buscaría reducir la tasa defectos ya que
 se va a estar más pendiente de los procesos y que utilizar con más
claridad y así mismo se va a llevar más disciplina de cada una de las
estaciones que se utiliza en el proceso para reducir drásticamente los
cuellos de botella y así mejorar evidentemente mejorar y evidentemente
los tiempos empleados.

3. Idear el método propuesto En esta etapa utilizará la técnica del interrogatorio;

anteriormente se evidenciaban las ineficiencias que tenía el trabajo o proceso,
además de las posibles mejoras.

En este paso se intentará involucrar a todo el personal pertinente para idear el

método que va a mejorar el trabajo o proceso que se estudió. Por lo tanto, las
preguntas a emplear son:

¿Qué se debe hacer?

Debemos de dar varias pautas que se deben cumplir en un orden establecido, es
fundamental que la dirección de la fábrica esté comprometida con la
implementación de las 5S. Esto implica proporcionar recursos, apoyo y liderazgo
para el proceso.

¿Dónde se debe hacer?

Se debe hacer especialmente la implementación en la zona de producción y tanto así
para la zona de transporte entre otros, ya que se debe tener muy claro que es muy
importante para la evolución hacia una mejor eficacia de la empresa.

¿Cuándo se debe hacer?

Se debe implementar en el primer instante de que empiecen los trabajos o cuando
ocurran pequeños problemas corregirlo de manera rápida para que después no se
vaya generar algún problema que no se podrá corregir.

¿Quién lo debe hacer?

Se debe asignar un ente regulador que es el que se va a encargar de dar
capacitaciones para que todos los que hacen parte de la empresa lo tomen y todos
vayan juntos hacia la mejor productividad

¿Cómo lo debe hacer?

Programa revisiones regulares para evaluar el progreso de la implementación de las
5S y hacer ajustes según sea necesario. La mejora continua es fundamental para
mantener los beneficios a largo plazo de esta metodología.

4. Definir el nuevo método (Propuesto)

En esta etapa, el estudiante tomará el método ideado y lo evaluará con las herramientas que
se usaron en la tarea 1. Esto lo realizará para comparar a través de cursogramas y modelos,
si el método ideado genera mejores resultados que el método actual.

El estudiante debe considerar si para implantar el método propuesto sea necesario adquirir
tecnología, cambiar el método o reformar infraestructura; por lo que el estudiante deberá
estimar las mejoras que se pueden obtener a través de modelos de proyectos.

Descripción del método

 Lo más importante es la implementación de nuevas zonas donde van a

quedar las herramientas y los materiales a usar, que todo sea más
practico y acortar lo tiempos de desplazamiento sobre las cuales.

 Que la persona que está encargada sobre ese tema, siempre este
constante monitoreo pata que las personas que hacen parte de la empresa
se logren incentivar para una mejor productividad.

 Mejora en la eficiencia operativa: Al eliminar el desorden, organizar el

espacio de trabajo y establecer estándares de limpieza, la fábrica puede
experimentar una mejora notable en la eficiencia de sus procesos. Esto
puede conducir a una mayor productividad y menores tiempos de
producción.

 Aumento de la calidad del producto: Al mantener un entorno de trabajo

limpio y ordenado, se reducen las posibilidades de contaminación y
errores en la producción. Esto puede resultar en una mejora en la calidad
del producto final, lo que a su vez puede aumentar la satisfacción del
cliente y reducir los costos asociados con retrabajos o devoluciones.

 Mejora en la seguridad laboral: La implementación de las 5S no solo

contribuye a la eficiencia y la calidad, sino que también puede mejorar la
seguridad en el lugar de trabajo. Un entorno limpio y ordenado reduce el
riesgo de accidentes y lesiones, lo que crea un ambiente de trabajo más
seguro y saludable para los empleados.

 Cambio cultural: La adopción de las 5S implica un cambio cultural en la

forma en que se llevan a cabo las operaciones en la fábrica. Promueve la
responsabilidad individual y el trabajo en equipo, así como también
fomenta una mentalidad de mejora continua en toda la organización.
 Reducción de costos: Aunque la implementación inicial de las 5S puede
requerir una inversión de tiempo y recursos, a largo plazo puede resultar
en ahorros significativos para la fábrica. Esto puede incluir una
reducción en los costos de mantenimiento, menos desperdicio de
materiales y una mayor eficiencia en general.

Conclusión

La implementación de las 5S en una fábrica de envases de vidrio puede

tener múltiples beneficios, incluida una mejora en la eficiencia, la
calidad del producto, la seguridad laboral y una reducción de costos. Sin
embargo, es importante destacar que el éxito de esta implementación
depende en gran medida del compromiso de la dirección y la
participación activa de todos los empleados en el proceso.

No solo se logro transformar el entorno físico, sino también el camino

hacia la excelencia y la excelencia organizacional.