Universidad Católica de Santa María

Facultad de Ciencias e Ingenierías Físicas y Formales

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

MEJORA EN LA PRODUCTIVIDAD EN UNA EMPRESA

AGROINDUSTRIAL MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LAS
HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING, AREQUIPA, 2022

Tesis presentada por el bachiller:

Deza Laquise Jessica Antonieta

Para obtener el Título Profesional

de:
Ingeniero Industrial

Asesor:
Ing. Pérez Gómez Ayme Mirtha

Arequipa – Perú
2023
ii
 DEDICATORIA

Dedico mi tesis a mis padres y hermanas por su

apoyo y por confiar en mi lo que me permitió
alcanzar mis objetivos trazados a lo largo de mi
vida y me incentivan a continuar planteándome
muchos más y a otras personas que estuvieron
presente desde el inicio alentándome e
incentivándome es por todos ellos que soy lo
que soy ahora. A ellos dedico todos mis logros
pasados, presentes y futuros.

Jessica Deza Laquise

iii
 AGRADECIMIENTO

A la Universidad Católica Santa María por mi

alma mater de enseñanza y forjarme a ser una
buena profesional. A mis profesores de
ingeniería industrial por compartir sus
conocimientos y por su forma de enseñar.
Gracias por su paciencia y dedicación.

iv
 RESUMEN

El estudio que lleva por nombre “Mejora en la productividad en una empresa agroindustrial
mediante la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing, Arequipa, 2021, tiene como
objetivo general incrementar el índice de productividad del proceso productivo de alcachofas
mediante la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing por lo que se estructuro de
la siguiente manera.

Se realizó el análisis situación de la planta de producción de alcachofa mediante el seguimiento

a los lotes de producción y se identificaron factores que afectan la productividad como el
desorden generalizado y falta de limpieza, la demora en la entrega de materia prima al proceso
productivo, las demoras en la regulación de las máquinas de rayos X, y demoras en el control
de calidad para el líquido de gobierno.

Para mejorar los factores críticos que afectan la productividad del proceso se identifican
herramientas como las 5S`s para mejorar el orden y limpieza de la planta, el SMED para reducir
el tiempo de regulación de la máquina de rayos X, el Kaizen para reducir el tiempo en el control
de calidad del líquido de gobierno y el Kanban para dar fluidez a la entrega de pallets de
producto intermedio.

Por último, se obtuvieron resultados favorables como el incremento de la productividad en

13,04% lo que se ve reflejado en el aumento de la producción en 170.149,00 kg / año y un VAN
de 339.783,67 soles y un B/C de 1,61.

Palabras claves: Lean Manufacturing, Productividad, SMED, Kaizen, Kanban.

v
 ABSTRAC

The study named "Improvement in productivity in an agro-industrial company through the

application of Lean Manufacturing tools, Arequipa, 2021", has the general objective of
increasing the productivity index of the artichoke production process through the application of
Lean Manufacturing tools. Lean Manufacturing for which it was structured as follows.

The situation analysis of the artichoke production plant was carried out by monitoring the
production batches and factors that affect productivity were identified, such as general disorder
and lack of cleanliness, delay in the delivery of raw material to the production process, delays
in regulating X-ray machines, and delays in quality control for government fluid.

To improve the critical factors that affect the productivity of the process, tools such as the 5S`s
are identified to improve the order and cleanliness of the plant, the SMED to reduce the
regulation time of the X-ray machine, the Kaizen to reduce the time in the quality control of the
government liquid and the Kanban to give fluidity to the delivery of intermediate product
pallets.

Finally, favorable results were obtained, such as an increase in productivity of 13.04%, which
is reflected in the increase in production of 170,149.00 kg / year and a NPV of 339,783.67 soles
and a B/C of 1.61.

Keywords: Lean Manufacturing, Productivity, SMED, Kaizen, Kanban.

vi
 ÍNDICE GENERAL

DEDICATORIA ........................................................................................................................ iii

AGRADECIMIENTO ............................................................................................................... iv
ÍNDICE GENERAL ................................................................................................................. vii
ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................................. xii
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................... xiv
RESUMEN ................................................................................................................................. v
ABSTRAC................................................................................................................................. vi
INTRODUCCIÓN.................................................................................................................... 17
CAPITULO I ............................................................................................................................ 18
1. GENERALIDADES......................................................................................................... 18
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...................................................................... 18
1.1.1. Planteamiento del problema ................................................................................... 18
1.1.2. Descripción del problema ...................................................................................... 18
1.1.3. Tipo del problema de investigación ....................................................................... 19
1.1.4. Campo, área y línea................................................................................................ 19
1.1.5. Interrogantes básicas .............................................................................................. 19
1.2. OBJETIVOS.................................................................................................................. 19
1.2.1. Objetivo general ..................................................................................................... 19
1.2.2. Objetivos específicos ............................................................................................. 20
1.3. JUSTIFICACIÓN.......................................................................................................... 20
1.3.1. Justificación operativa ........................................................................................... 20
1.3.2. Justificación económica ......................................................................................... 21
1.3.3. Justificación social ................................................................................................. 21
1.4. VARIABLES E INDICADORES ................................................................................. 21
1.5. HIPÓTESIS ................................................................................................................... 22
1.6. ALCANCES Y LIMITACIONES ................................................................................ 23
1.7. PLANTEAMIENTO OPERACIONAL ........................................................................ 23
1.7.1. Metodología ........................................................................................................... 23
1.7.2. Técnicas e instrumentos de la investigación .......................................................... 24
1.7.3. Campo de verificación ........................................................................................... 24
1.7.4. Contacto con la zona de estudio............................................................................. 24

vii
 1.7.5. Toma de datos ........................................................................................................ 25
1.7.6. Análisis y procesamiento de datos ......................................................................... 25
1.8. COBERTURA DEL ESTUDIO .................................................................................... 25
1.8.1. Ubicación espacial ................................................................................................. 25
1.8.2. Ubicación temporal ................................................................................................ 25
CAPITULO II........................................................................................................................... 26
2. MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 26
2.1. ANTECEDENTES ........................................................................................................ 26
2.2. LEAN MANUFACTURING ........................................................................................ 28
2.2.1. Definición .............................................................................................................. 28
2.2.2. Objetivo.................................................................................................................. 28
2.3. HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING ................................................. 29
2.3.1. Value Stream Mapping (VSM) .............................................................................. 29
[Link]. Metodología .................................................................................................... 30
2.3.2. Kaizen .................................................................................................................... 32
2.3.3. 5S`s ........................................................................................................................ 32
2.3.4. Kanban ................................................................................................................... 33
2.3.5. SMED .................................................................................................................... 33
2.4. PRODUCTIVIDAD ...................................................................................................... 34
2.4.1. Importancia de la productividad ............................................................................ 34
2.4.2. Instrumentos y técnicas para mejorar la productividad ......................................... 35
2.4.3. Factores que afectan la productividad de un proceso productivo .......................... 35
2.5. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA) .......................................................... 36
2.5.1. Construcción del Diagrama de Ishikawa ............................................................... 36
CAPITULO III ......................................................................................................................... 37
3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA................................................................................ 37
3.1. COBERTURA Y LOCALIZACIÓN ............................................................................ 37
3.2. SECTOR Y TIPO DE PROYECTO ............................................................................. 37
3.2.1. Sector ..................................................................................................................... 37
3.3. CULTURA ORGANIZACIONAL ............................................................................... 38
3.3.1. Reseña de la empresa ............................................................................................. 38
3.3.2. Visión ..................................................................................................................... 39
3.3.3. Misión .................................................................................................................... 39
3.3.4. Valores ................................................................................................................... 39

viii
3.4. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ........................................................................ 39
3.5. PRODUCTOS Y SERVICIOS...................................................................................... 41
3.6. MAQUINARIA Y EQUIPOS ....................................................................................... 45
3.7. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.................................................................................... 46
CAPITULO IV ......................................................................................................................... 48
4. ANÁLISIS SITUACIONAL ............................................................................................ 48
4.1. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL ............................ 48
4.1.1. Mapa de procesos ................................................................................................... 48
4.1.2. Descripción de los procesos estratégicos ............................................................... 50
4.1.3. Descripción de los procesos de apoyo ................................................................... 51
4.1.4. Descripción de las actividades primarias ............................................................... 52
4.2. ANÁLISIS DEL PROCESO DE LA LÍNEA DE ALCACHOFA ............................... 54
4.3. ANÁLISIS DEL PRODUCTO POR DEMANDA ....................................................... 64
4.4. ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD ...................................................................... 67
4.5. ANÁLISIS DE ISHIKAWA ......................................................................................... 68
CAPITULO V .......................................................................................................................... 70
5. PROPUESTA DE MEJORA ............................................................................................ 70
5.1. HERRAMIENTAS A UTILIZAR PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD ......... 70
5.2. VALUE STREAM MAPPING PARA LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE
ALCACHOFA (VSM) ............................................................................................................. 72
5.2.1. Selección del producto ........................................................................................... 72
5.2.2. VSM del proceso de producción de alcachofa ....................................................... 72
5.3. PLANTEAMIENTO DE APLICACIÓN DE LA HERRAMIENTA KAIZEN ........... 75
5.3.1. Objetivo.................................................................................................................. 75
5.3.2. Alcance .................................................................................................................. 75
5.3.3. Método actual......................................................................................................... 75
5.3.4. Método propuesto .................................................................................................. 78
5.3.5. Resultados de la herramienta Kaizen ..................................................................... 81
5.4. APLICACIÓN DE LA HERRAMIENTA KANBAN EN EL PROCESO DE
ACABADOS ................................................................................................................. 82
5.4.1. Objetivo.................................................................................................................. 82
5.4.2. Alcance .................................................................................................................. 82
5.4.3. Método actual......................................................................................................... 82
5.4.4. Método propuesto .................................................................................................. 85

ix
 5.4.5. Resultados de la herramienta Kanban .................................................................... 90
5.5. APLICACIÓN DE LA HERRAMIENTA SMED EN EL PROCESO DE ACABADOS
....................................................................................................................................... 91
5.5.1. Objetivo.................................................................................................................. 91
5.5.2. Alcance .................................................................................................................. 91
5.5.3. Método actual......................................................................................................... 91
5.5.4. Método propuesto .................................................................................................. 94
5.5.5. Resultados de la herramienta SMED ..................................................................... 96
5.6. PROPUESTA DE MEJORA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5´S ............ 97
5.6.1. Objetivo.................................................................................................................. 97
5.6.2. Alcance .................................................................................................................. 97
5.6.3. Responsabilidades del personal clave .................................................................... 98
5.6.4. Inicio de la aplicación de la metodología .............................................................. 99
5.6.5. Secuencia de la aplicación de las 5´s ................................................................... 103
[Link]. SEIRI: Clasificación ..................................................................................... 103
[Link]. SEITON: Organización ................................................................................ 108
[Link]. SEISO: Limpieza .......................................................................................... 110
[Link]. SEIKETSU: Estandarización ........................................................................ 112
[Link]. SHITSUK: Disciplina ................................................................................... 116
5.6.6. VSM del proceso de producción de alcachofa posterior a la aplicación de las
herramientas de Lean Manufacturing .................................................................. 116
CAPÍTULO IV ....................................................................................................................... 120
6. EVALUACIÓN DEL ESTUDIO ................................................................................... 120
6.1. EVACUACIÓN TÉCNICA ........................................................................................ 120
6.2. EVACUACIÓN ECONÓMICA ................................................................................. 121
6.2.1. Costos e ingresos.................................................................................................. 121
[Link]. Costos directos .............................................................................................. 121
[Link]. Costos indirectos........................................................................................... 122
[Link]. Costos administrativos.................................................................................. 124
[Link]. Costos totales para el proyecto ..................................................................... 125
[Link]. Ingresos ......................................................................................................... 126
6.2.2. Inversión .............................................................................................................. 126
[Link]. Activo intangible .......................................................................................... 126
[Link]. Activo tangible ............................................................................................. 127

x
 [Link]. Capital de trabajo .......................................................................................... 127
[Link]. Inversión total de la propuesta ...................................................................... 128
6.2.3. Indicadores económicos ....................................................................................... 129
CONCLUSIONES.................................................................................................................. 131
RECOMENDACIONES ........................................................................................................ 132
REFERENCIA ....................................................................................................................... 133

xi
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 01 Variables e indicadores ............................................................................................ 22

Tabla 02 Principales productos por líneas priorizadas – Valor FOB US$ millones (enero -
marzo) ...................................................................................................................... 37
Tabla 03 Maquinaria y equipos de la nave de alcachofas ....................................................... 45
Tabla 04 Distribución de las familias de productos de la alcachofa ....................................... 65
Tabla 05 Distribución de la alcachofa de acuerdo al tipo de corte ......................................... 66
Tabla 06 Distribución de la alcachofa de acuerdo al formato ................................................ 67
Tabla 07 Productividad de la línea de producción de alcachofa en salmuera ........................ 68
Tabla 08 Herramientas de ingeniería a utilizar ....................................................................... 71
Tabla 09 Tabla resumen de datos para la elaboración del VSM ............................................ 73
Tabla 10 Resumen del procedimiento actual y propuesto para el control de calidad del líquido
de gobierno .............................................................................................................. 81
Tabla 11 Resumen de la aplicación de la herramienta Kanban en el traslado de pallets de
producto intermedio ................................................................................................. 90
Tabla 12 Resumen de la aplicación de la herramienta SMED en la regulación de la máquina
de rayos x ................................................................................................................. 96
Tabla 13 Criterios de selección para la clasificación de las 5S`s ......................................... 104
Tabla 14 Inventario de los materiales de la planta de producción ........................................ 105
Tabla 15 Distribución de materiales en la planta de producción .......................................... 109
Tabla 16 Cronograma de limpieza ........................................................................................ 112
Tabla 17 Procedimiento – Orden y limpieza ........................................................................ 113
Tabla 18 Resultados del VSM actual versus el VSM propuesto .......................................... 119
Tabla 19 Comparación de los indicadores de productividad ................................................ 120
Tabla 20 Costo de mano de obra directa............................................................................... 122
Tabla 21 Costo directo total .................................................................................................. 122
Tabla 22 Costos de materiales indirectos ............................................................................. 123
Tabla 23 Gastos indirectos para el estudio ........................................................................... 124
Tabla 24 Costos indirectos totales ........................................................................................ 124
Tabla 25 Gastos administrativos ........................................................................................... 125
Tabla 26 Costo total para el estudio...................................................................................... 125
Tabla 27 Proyección de los ingresos..................................................................................... 126
Tabla 28 Activo intangible ................................................................................................... 127

xii
Tabla 29 Activo tangible....................................................................................................... 127
Tabla 30 Capital de trabajo ................................................................................................... 128
Tabla 31 Inversión total ........................................................................................................ 128
Tabla 32 Flujo de caja ........................................................................................................... 129
Tabla 33 Resumen de indicadores ........................................................................................ 130

xiii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 01 Herramientas de Lean Manufacturing .................................................................. 29

Figura 02 Metodología para la aplicación del VSM .............................................................. 30
Figura 03 Elementos VSM .................................................................................................... 32
Figura 04 Formato de Ishikawa ............................................................................................. 36
Figura 05 Organigrama de la Empresa Agroindustrial .......................................................... 40
Figura 06 Variedad de quinua ................................................................................................ 41
Figura 07 Alcachofa cruda ..................................................................................................... 41
Figura 08 Alcachofa grillada formato 220 ............................................................................. 42
Figura 09 Alcachofa formato 370 .......................................................................................... 43
Figura 10 Salmuera Alcachofa formato 420 .......................................................................... 44
Figura 11 Papaya arequipeña ................................................................................................. 45
Figura 12 Distribución de planta de la empresa agroindustrial ............................................. 47
Figura 13 Mapa de procesos de la empresa ........................................................................... 49
Figura 14 Zona de recepción de la materia prima ................................................................. 55
Figura 15 Calibrado de alcachofa .......................................................................................... 55
Figura 16 Pre escaldado ......................................................................................................... 56
Figura 17 Escaldado de la alcachofa...................................................................................... 57
Figura 18 Pelado de la alcachofa ........................................................................................... 59
Figura 19 Corte de la alcachofa ............................................................................................. 60
Figura 20 Envasado de alcachofa .......................................................................................... 61
Figura 21 Adición de líquido de gobierno ............................................................................. 62
Figura 22 Distribución de los productos de la empresa agroindustrial.................................. 64
Figura 23 Distribución de los productos de la presentación de alcachofa ............................. 65
Figura 24 Diagrama de Ishikawa ........................................................................................... 69
Figura 25 Distribución de los productos de alcachofa por formato ....................................... 72
Figura 26 Value Stream Mapping actual del proceso de producción de alcachofa en salmuera
de 15 oz (VSM) ..................................................................................................... 74
Figura 27 Diagrama de análisis de proceso actual del control de calidad del líquido de
gobierno ................................................................................................................. 77
Figura 28 Diagrama de análisis de proceso propuesto del control de calidad del líquido de
gobierno ................................................................................................................. 80

xiv
Figura 29 Diagrama de análisis de proceso actual para la aprobación de pallets y traslado a la
zona de acabados ................................................................................................... 84
Figura 30 Tarjeta Kanban - Roja ........................................................................................... 86
Figura 31 Tarjeta Kanban - Verde ......................................................................................... 87
Figura 32 Tarjeta Kanban - Amarilla ..................................................................................... 87
Figura 33 Diagrama de análisis de proceso actual para la aprobación de pallets y traslado a la
zona de acabados ................................................................................................... 89
Figura 34 Diagrama de análisis de proceso actual para la regulación de la máquina de rayos x
............................................................................................................................... 93
Figura 35 Diagrama de análisis de proceso propuesto para la regulación de la máquina de
rayos x ................................................................................................................... 95
Figura 36 Contaminación del sub proceso de corte y perfilado .......................................... 100
Figura 37 Contaminación en los almacenes transitorios ..................................................... 101
Figura 38 Contaminación en el proceso de corte ................................................................. 101
Figura 39 Contaminación en el proceso de perfilado .......................................................... 102
Figura 40 Obstrucción de las zonas de transito ................................................................... 103
Figura 41 Tarjeta roja .......................................................................................................... 107
Figura 42 Pintado de las zonas de transito ........................................................................... 110
Figura 43 Value Stream Mapping propuesto del proceso de producción de alcachofa en
salmuera de 15 Oz (VSM) ................................................................................... 117

xv
 ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo 01: Costo de materiales directos ................................................................................. 136

Anexo 02: Maquinaria y equipos ........................................................................................... 137
Anexo 03: Base de datos para los indicadores económicos ................................................... 138
Anexo 04: Instrumento de recolección de datos – formato para el trabajo de campo ........... 139
Anexo 05: Instrumento de recolección de datos – formato para el análisis documental ....... 141
Anexo 06: Base de datos del levantamiento de información ................................................. 142

xvi
 INTRODUCCIÓN

Las empresas de los distintos rubros industriales cada vez se vuelven más competitivas en los
mercados donde participan, buscando obtener mayores ganancias que les permita crecer como
empresa y ser más exitosas, para lograr este objetivo se busca mejorar los procesos productivos
implementando herramientas de ingeniería y nuevos métodos de trabajo que permitan mejorar
la productividad de los procesos y reducir los costos de operación eliminado los desperdicios
que se puedan presentar en el trabajo diario.

La empresa Agroindustrial objeto del estudio ha identificado en su proceso productivo

actividades y sub procesos que no agregan valor al producto y que generan demoras en la
producción, teniendo así bajos índices de productividad que se pueden mejorar, estos son
causados por las demoras en las regulaciones de las máquinas, análisis de control de calidad,
entregas de productos intermedios al siguiente proceso y un desorden y falta de limpieza
generalizado a lo largo del proceso productivo.

Una de las medidas a tomar para mejorar la productividad del proceso productivo es la
aplicación de la metodología Lean Manufacturing con sus herramientas como el Kaizen,
Kanban, SMED y las 5S`s que permitan optimizar los índices de productividad, para lo cual se
ha tomado como piloto el producto estrella que es la alcachofa en salmuera de 15 oz, obteniendo
resultados favorables para la empresa.

17
 CAPITULO I

1. GENERALIDADES

En las generalidades del estudio se desarrolla la problemática que se presentan en la planta

de producción, los objetivos del estudio, hipótesis y justificación como puntos principales.

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se desarrolla la descripción de la problemática que presenta la empresa Agroindustrial,

se identifican el campo, área y línea, también se plantean las interrogantes básicas.

1.1.1. Planteamiento del problema

¿Cómo la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing puede mejorar la

productividad de la línea de producción de alcachofas de la empresa agroindustrial?

1.1.2. Descripción del problema

La empresa Agroindustrial tiene como principal actividad económica la producción y

comercialización de productos en conserva y granos andinos, cuenta con una planta de
producción de alcachofa entre los principales productos, papaya y otros frutos que se
comercializan en conserva, los porcentajes de participación de los productos son los
siguientes; procesamiento de alcachofa 75%, papaya 16% y el de quinua 9%, su
ubicación se encuentra en el distrito de Majes de la provincia de Caylloma.

Las empresas cada vez buscan mayores beneficios económicos y para ellos deben ser
competitivos en el mercado donde participan, esto las lleva a buscar la mejora continua
de manera constante, y por ende de reducir los costos y mejorar la productividad de sus
procesos.

La planta de producción de la empresa agroindustrial viene presentando los siguientes

problemas en la línea de producción de alcachofa en la presentación de salmuera como;
altos índices de desperdicio en cuanto a sus recursos como materias primas e insumos,
tiempos de espera entre procesos específicamente en el proceso de escaldado y en el
control de calidad después del envasado lo que impide el traslado de los Bach de
producción de alcachofa al almacén de producto terminado, demora en el tiempo de
muestreo haciendo que el proceso cuente con tiempos muertos y acumulación de

18
 productos intermedios y un desorden y falta de limpieza generalizado en toda la planta
de producción generando mezclas de materiales y baja productividad.

La empresa Agroindustrial no cuenta con un buen sistema de seguimiento y control de

la producción.

1.1.3. Tipo del problema de investigación

El presente trabajo de tesis es de tipo explicativa ya que no solo describe el fenómeno
observado, sino que buscara explicar las causas que originaron la situación actual de la
empresa Agroindustrial, para poder proponer las alternativas de mejora.

1.1.4. Campo, área y línea

Campo : Según los campos de la investigación y el desarrollo OCDE, el campo al que

corresponde el presente estudio es de Ingeniería, Tecnología.
Área : Producción.
Línea : Optimización de la productividad y mejora continua.

1.1.5. Interrogantes básicas

- ¿Cuál es la productividad actual de la línea de producción de alcachofa de la planta

agroindustrial?
- ¿Cuáles son las herramientas de Lean Manufacturing que se pueden aplicar, en la
línea de producción de alcachofas para mejorar su productividad?
- ¿Qué tan viable es la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing en la
línea de producción de alcachofas de la empresa agroindustrial?
- ¿Es factible económica y técnicamente la aplicación de las herramientas de Lean
Manufacturing en la planta de producción de alcachofa?

1.2. OBJETIVOS

1.2.1. Objetivo general

Aplicar las herramientas de Lean Manufacturing en la planta agroindustrial con la

finalidad de optimizar la productividad del proceso productivo de la línea de alcachofa
y mejorar su rentabilidad.

19
1.2.2. Objetivos específicos

- Realizar el diagnostico actual de la línea de producción de alcachofas de la

empresa agroindustrial para determinar su productividad.
- Identificar las herramientas de Lean Manufacturing apropiadas para el desarrollo
de la tesis.
- Desarrollar las herramientas de Lean Manufacturing partiendo del VSM de la
línea de producción de alcachofas de la empresa agroindustrial.
- Determinar la evaluación económica y técnica del estudio.

1.3. JUSTIFICACIÓN

Debido al incumplimiento del programa de producción dado por área de comercial se

tiene que optimizar algunos procesos de producción y eliminar los tiempos que no
agregan valor mediante la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing y así
poder mejorar la productividad de la planta de producción de la empresa agroindustrial.

1.3.1. Justificación operativa

La aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing, ayuda a que se tenga una

mejora en cuanto a la productividad, calidad y utilización de las máquinas, haciendo que
se pueda cumplir con el programa de producción.

Las herramientas de Lean Manufacturing a utilizar son VSM, 5S´s, SMED, Kanban,
Kaizen entre las más importantes para la planta de producción de la empresa
agroindustrial, buscando incrementar la productividad de sus procesos,
(unidades/[Link]) mediante la reducción de los tiempos de espera demasiado
prolongados por falta de seguimiento y control, el cambio de los diferentes tipos de
formatos en la producción, el desorden y la falta de limpieza en las instalaciones sobre
todo en los almacenes de materias primas e insumos y en los métodos de trabajo en
algunos procesos.

La empresa Agroindustrial cuenta con el talento humano necesario para la

implementación de las herramientas de Lean Manufacturing en la línea de producción
de alcachofas de la empresa agroindustrial y también se cuenta con el compromiso de
los altos mandos de la empresa.

20
1.3.2. Justificación económica

La mejora en el proceso productivo de alcachofas en la planta de producción de la

empresa agroindustrial y la eliminación de los desperdicios de tiempo, permite realizar
una producción a escala, haciendo que la empresa Agroindustrial sea la mejor alternativa
en el mercado en cuanto a calidad, servicio y precio, ya que se piensa mantener los
precios y mejorar la calidad para poder satisfacer a los clientes e incrementar el número
de ventas.

1.3.3. Justificación social

Las mejoras en cuanto a la productividad de la planta de producción de la empresa

Agroindustrial mediante la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing
permite mejorar los niveles de producción mediante el incremento de la productividad
lo que busca también mejorar la rentabilidad de la empresa manufacturera y así poder
dar mejores condiciones de trabajo a todos los integrantes de la empresa Agroindustrial
que en la actualidad no son estables y también generar mayores puestos de trabajo.

1.4. VARIABLES E INDICADORES

A continuación, se presenta las variables dependientes e independientes a considerar para

la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing en el proceso productivo de la
alcachofa de la empresa Agroindustrial, las cuales son:

a) Variable independiente

- Aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing.

b) Variable dependiente

- Productividad

En la Tabla 01 se presenta la operacionalización de variables del presente estudio.

21
 Tabla 01
Variables e indicadores

Variable Sub variable Indicador

Independiente: VSM Lead Time
Tack Time
Aplicación de las 5S´s Tiempo de proceso actual,
herramientas de Lean Kanban porcentaje de desperdicio,

Manufacturing Kaizen Tiempo de proceso propuesto

SMED
Dependiente: Capacidad de producción
Producción (unidades/horas)

Productividad % de cumplimiento del PCP

Planificación Lead time

Kilogramos / [Link]

Fuente: Elaboración propia

Se realiza la operacionalización de variables siendo la aplicación de las herramientas de

Lean Manufacturing y la productividad las principales.

1.5. HIPÓTESIS

La aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing permite optimizar la

productividad del proceso productivo de la línea de alcachofa de la empresa
Agroindustrial.

22
1.6. ALCANCES Y LIMITACIONES

La aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing como el VSM, las 5S’s, el

Kanban, Kaizen entre otras se desarrolla en la planta agroindustrial, en la línea de
producción de alcachofa, buscando incrementar el índice de productividad mediante la
eliminación de los tiempos y actividades que no agregan valor al proceso, el desarrollo
del estudio será hasta el diseño de las herramientas para su implementación posterior.

La limitación para el presente estudio es la difusión del nombre de la empresa que por
cuestiones de confidencialidad se mantendrá en anónimo llamando a la empresa objeto
del estudio como “Empresa Agroindustrial”

1.7. PLANTEAMIENTO OPERACIONAL

1.7.1. Metodología

- Formar los equipos de trabajo con el compromiso de la dirección y nombrando a

los principales colaboradores de cada sub proceso.
- Desarrollar el análisis situacional de la planta de producción de la empresa
agroindustrial mediante las herramientas de diagnóstico como el análisis de las
6M`s, el diagrama de Pareto y el análisis de Ishikawa
- Realizar el seguimiento a los lotes de producción de la línea de alcachofas de la
Empresa Agroindustrial.
- Determinar la productividad actual del proceso productivo de la línea de alcachofas.
- Identificar los puntos de mejora.
- Aplicar las herramientas de Lean Manufacturing necesarias para eliminar los
desperdicios de tiempo.
- Plantear los indicadores de productividad y KPI`s de producción en la planta
agroindustrial.
- Evaluar económica y técnicamente las herramientas a aplicar en la planta de
producción de la empresa agroindustrial.

23
1.7.2. Técnicas e instrumentos de la investigación

a) Técnicas

Para obtener los datos necesarios y extraer la información relevante que sirva de soporte
en el desarrollo del estudio, se utilizó las técnicas básicas para la investigación como, el
análisis documental de la producción y horas hombre utilizadas en la producción de los
productos agroindustriales y la técnica de observación mediante el seguimiento de los
lotes de producción y la toma de tiempos en el proceso.

b) Instrumentos

Data histórica de la empresa: Se utilizó para calcular la productividad actual y conocer

los niveles de producción, con ella también se determinó las familias de producción y
las principales presentaciones en el producto alcachofa. (Ver anexo 05)

Plantilla para la lectura de los factores de la productividad por turno: Se realizó

seguimiento a los lotes de producción realizando las tomas de tiempos de los sub
procesos, los cuales ayudaron a encontrar los cuellos de botella y poder enfocar las
herramientas a aplicar en el incremento de la productividad. (Ver anexo 04)

1.7.3. Campo de verificación

El campo de verificación para la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing

es en la línea de producción de alcachofas de la Empresa Agroindustrial específicamente
en los subprocesos que presenten desperdicios de tiempo que no agregan valor al
proceso productivo, también en los almacenes de materias primas e insumos y en el
almacén de producto terminado.

1.7.4. Contacto con la zona de estudio

La aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing en la planta de producción de

la Empresa Agroindustrial se realizará en coordinación total con el jefe de producción
y los supervisores de turno que serán los encargados de brindar información y validar
los tiempos y parámetros propuestos.

24
1.7.5. Toma de datos

La toma de datos se realizó en la línea de producción de alcachofas de la Empresa

Agroindustrial y estuvo a cargo de la autora del estudio mediante la plantilla para la
lectura de los factores de la productividad, estos datos fueron ingresados a un sistema
informática para su procesamiento.

1.7.6. Análisis y procesamiento de datos

El análisis y el procesamiento de los datos obtenidos de la data histórica de la empresa

y del seguimiento a los lotes de producción de la línea de alcachofas se realizó mediante
el programa Microsoft Excel, con la elaboración de Tablas y Gráficos.

1.8. COBERTURA DEL ESTUDIO

1.8.1. Ubicación espacial

El presente estudio tiene una ubicación espacial en una empresa Agroindustrial, ubicada
en el distrito de Majes en el departamento de Arequipa, la aplicación de las herramientas
de Lean Manufacturing se realizarán específicamente en la línea de producción de
alcachofas.

1.8.2. Ubicación temporal

La aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing en la planta de producción de

la empresa agroindustrial se realizó en 4 meses calendario.

25
 CAPITULO II

2. MARCO TEÓRICO

En el marco teórico del presente estudio se presenta las herramientas de la Filosofía Lean
Manufacturing que se pueden utilizar y las herramientas de diagnóstico para el análisis
situacional.

2.1. ANTECEDENTES

Los antecedentes des estudio están relacionados al tema principal y sus variables y se
buscaron en el ámbito internacional, nacional y local.

a) Antecedente internacional

El objetivo del estudio de Botero, Y. (2018) es proponer un modelo de mejora en base a

las herramientas de Lean Manufacturing que permita la mejora de los procesos
productivos para la fabricación de fertilizantes.

Para realizar el análisis situación en el estudio se utilizó la herramienta de Lean

Manufacturing como el VSM donde se identificaron los problemas críticos en los
subprocesos como las mezclas, también se realizó una entrevista a los principales
colaboradores del proceso productivo para poder conocer la problemática que se presenta
y las alternativas de solución propuestas, con la aplicación de las herramientas se
disminuyó el tiempo de ciclo del producto terminado y se gestionó mejor los recursos
asignados.

b) Antecedente nacional

En objetivo del estudio de Flores (2019) es aplicar las técnicas de la filosofía para poder
incrementar la productividad en la línea de producción de pimiento piquillo, la empresa
no se encuentra preparada para poder cumplir con los requerimientos del cliente, ya que
la capacidad de producción con las que cuenta no les permite alcanzar altos volúmenes
de producción, por lo que buscan implementar las herramientas de Lean Manufacturing
para poder alcanzar un mejor índice de productividad y una mayor producción con una
mejor gestión de los recursos utilizados como la materia prima y la mano de obra.

26
 El tipo y diseño de investigación para el estudio de Flores es aplicada, con un diseño pre-
experimental. Se inició el estudio con el análisis situacional de la planta de producción
de la empresa para poder identificar aquellos factores que afectan la productividad del
proceso obteniendo como resultado que se tiene tiempos improductivos, paradas de
máquina, sobre stock de productos en proceso y producto terminado, para poder mejorar
la problemática encontrada se aplicó herramientas de Lean Manufacturing que permitió
incrementar la productividad, las herramientas aplicadas fueron las 5S`s, el SMED, Takt
time y el OEE.

El objetivo del estudio de Carrión (2021) es determinar en cuanto incrementará la

productividad del proceso en la panificadora utilizando las herramientas de Lean
Manufacturing, ya que la industria de alimentos es una de las más importantes en el país
y que no se ha visto interrumpida por el COVID-19; al contrario, se ha fortalecido.

Los resultados que se obtuvieron en el estudio fueron el incremento de la productividad

en la producción que en un inicio fue de 14.82 paquetes / horas y después de las mejoras
aplicadas se alcanzó un valor de 24.33 paquetes / horas, esto gracias a la eliminación de
los tiempos de espera, administrando de una mejor manera los recursos proporcionados;
en los espacios físicos de la empresa, se incrementó la capacidad de utilización de 40.53%
a 59.59%, también se eliminó acciones sin valor añadido que permitió incrementar la de
producción al mes, incrementándose de 10.60 TN/mes en un inicio a 19.74 TN/mes.

c) Antecedente local

El objetivo del estudio de Choque (2019) es aplicar las herramientas de la filosofía de

Lean Manufacturing en la planta de producción para mejorar la productividad del proceso
productivo.

Para poder realizar el estudio se identificó su producto estrella siendo el perejil el que
tiene mejor aceptación en el mercado europeo, para este producto se realizó un
seguimiento en la planta de producción en la línea de liofilizado, en el trabajo de campo
por medio de la técnica de observación se identificaron los principales problemas que
presenta la línea de producción como desorden y falta de limpieza en el almacén donde
se encuentra el perejil y los oros insumos para la producción, demoras en la preparación
del perejil, ausencia de indicadores e inventarios en proceso en la detección de impurezas
siendo estos los principales problemas.

27
 Para poder mejorar la productividad del proceso se plantean herramientas de ingeniería
basados en la filosofía de Lean Manufacturing como la elaboración del VSM, SMED,
5S`s y mantenimiento preventivo obteniendo resultados positivos incrementando la
producción del proceso en 19.6% la productividad en 16.0% takt time en 5.1% y el Lead
time en 13.8%.

El objetivo del estudio de Triveño (2021) es elaborar una propuesta de mejora en base a
la filosofía de Lean Manufacturing que se aplica en la línea productiva de una empresa
embotelladora en la región Arequipa.

Para realizar el estudio se identificará el producto de acuerdo a la línea que tiene el mayor
el tiempo de paradas. Se logra identificar a la línea 5 como la que tiene mayor tiempo de
paradas y además posee una mayor capacidad de producción. Se identificaron los
desperdicios que se presentaban en la línea de producción mediante la elaboración del
VSM, se analizó el proceso con la colaboración del personal de planta y las jefaturas
identificando como problemas la falta de limpieza en las áreas de producción y
administrativas el desorden generalizado, las paradas excesivas entre los subprocesos y
los cuellos de botella que se presentan, con las herramientas aplicadas en cada uno de los
problemas se mejoró el incremento de la productividad que paso de 11.38% a 51.58%.

2.2. LEAN MANUFACTURING

2.2.1. Definición

La terminología Lean Manufacturing se utilizó por primera vez por un miembro del
MIT, el que trato de explicar el termino como producción ajustada, que es la filosofía
que utiliza menor cantidad de recursos comparándose con la producción en masa. El
termino Lean fue aceptado de manera rápida ya que es un sistema que busca eliminar el
desperdicio de tiempo y de todos los recursos que no le agregan valor a un proceso.
(Rajadell M & Sánchez J, 2010)

2.2.2. Objetivo

El objetivo principal del Lean Manufacturing es eliminar el despilfarro de tiempo y

recursos, utilizando de manera adecuada las herramientas de Lean como las 5S`s, TPM,
SMED, Kaizen, Kanban entre las principales, estas herramientas tuvieron sus inicios en
Japón.

28
 Se tiene como pilares de la filosofía del Lean Manufacturing al control de calidad, la
mejora continua, la eliminación del despilfarro, participación de los colaboradores,
aprovechamiento del potencial en la cadena de valor.

Figura 01

Herramientas de Lean Manufacturing

Fuente: Rajadell M & Sánchez J, 2010

En la Figura 01 se muestran algunas de las herramientas de Lean Manufacturing que se

pueden aplicar en los procesos productivos.

2.3. HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING

La aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing exige a las empresas y su talento

humano tener un conocimiento mayor sobre los conceptos de Lean, objetivos, técnicas y
formas de aplicar, esta aplicación le traerá una mejor rentabilidad, productividad y
competitividad a la empresa.

2.3.1. Value Stream Mapping (VSM)

La herramienta VSM se define como el flujo de valor dentro de un proceso productivo,

con el diseño de esta herramienta se puede graficar los sub procesos que se tiene en una
planta productiva para poder identificar los desperdicios que se presentan como tiempo,
materiales y recursos, identificando así las oportunidades de mejora que se pueden
presentar. (Salinas, Aguilar, Tlapa & Amaya, 2014)

29
[Link]. Metodología

La metodología para la aplicación de la herramienta VSM según Barcia y de Loor

(2007) se muestra en la Figura 02.

Figura 02

Metodología para la aplicación del VSM

Fuente: Barcia y de Loor, 2007

La aplicación del VSM permite diagramar la situación actual de cómo se encuentra un

proceso productivo considerando los tiempos de producción y los tiempos entre
procesos.

Según Barcia y Loor (2008) menciona los pasos para la elaboración del VSM.

Paso 1: Se realiza el dibujo de cómo se encuentra el proceso actualmente:

- Se da mediante el levantamiento de los principales sub procesos que realizan a

elaboración del producto final y son parte del proceso productivo.
- Se realiza el estudio de los tiempos que demanda cada sub proceso.

30
Paso 2: Se realiza la medición de indicadores, que son parte de la metodología para
lo que se consideran tres:
- Capacidad efectiva: es aquella que se tiene en la planta de producción
considerando las restricciones en las operaciones que existen, es la capacidad que
se espera tener, de acuerdo a la capacidad efectiva se puede calcular la eficiencia
del proceso.
- Tiempo de ciclo: se considera el tiempo de ciclo a aquel que se da en la
producción de una unidad o un lote de producción.
- Takt time: Es el tiempo de producción de un elemento que forma parte del lote
de producción.

Paso 3: Se identifica la problemática que se presenta en el proceso productivo actual.

Paso 4: Se realiza la selección de técnica apropiada para mejorar el proceso, es aquí

donde se identifican los desperdicios que se tiene en el proceso productivo y las
técnicas que pueden ayudar a mejorarlo.
Paso 5: Se realiza el mapeo de la cadena de valor con los sub procesos identificados y
con las técnicas aplicadas para solucionar los problemas identificados, se proyectan
los indicadores como el Lead Time, el Tack time y luego se comparan con los actuales
para ver la variación que se presenta.

En la Figura 03 se tiene los elementos que forman parte para la elaboración del VSM

31
 Figura 03

Elementos VSM

Fuente: Villaseñor y Galindo, 2015

Cuando se realiza la aplicación de las herramientas de mejora o las técnicas propuestas

se crea un sistema optimo con mejoras en los tiempos de producción y de espera.

Paso 6: Se realiza la proyección de los indicadores obtenidos y se comparan con los

iniciales, de esta manera se compararán también los sistemas de producción obtenidos
el actual como el proyectado.
Paso 7: se establece un plan de acción que permita implementar las herramientas y
técnicas de mejora planteadas.

2.3.2. Kaizen
Según Rajadell y Sánchez (2010), la palabra Kaizen tiene como significado “cambio
para mejorar”, que está enfocado a la mejora continua incorporándose a una cultura
propia que está orientado al cambio constante con mejores prácticas en la empresa.

La metodología Kaizen no solo busca la reducción de los costos de producción de un

sistema, sino que está orientado a que sea mejor de manera constante orientado a mejorar
la productividad de un proceso con la mejor utilización de sus recursos.

2.3.3. 5S`s
La metodología de las 5S`s se desarrolla mediante la aplicación de 5 etapas Seiri, Seiton,
Seiso, Seiketsu y Shitsuk orientadas a mejorar la cultura de trabajo en una empresa, esta
metodología tuvo inicios en las empresas japonesas teniendo un éxito importante y

32
 siendo trasladada a las empresas de todo el mundo clasificando los productos y artículos
de una empresa para identificar cuales agregan valor y pueden ser utilizados y cuáles
deben ser eliminados o reparados, también se busca la organización de los mismos y
una cultura de limpieza que es implantada a todo el personal de la empresa para culminar
con la estandarización de los procesos y la creación de una disciplina que permitan que
la herramienta sea sostenible en el tiempo. (Rajadell & Sánchez, 2010)

2.3.4. Kanban

La herramienta Kanban es un sistema que permite controlar de manera sincronizada el

flujo de producción por medio de sistemas, como el de las tarjetas de control que permite
la producción continua de los elementos que se hayan retirado mediante estas tarjetas,
los que se encuentren listos para la producción, este sistema puede utilizar distintas
tarjetas de control como las de transporte y las de producción. (Rajadell & Sánchez,
2010)

2.3.5. SMED

La herramienta SMED presenta un significado que es single minute exchange of die,

donde se interpreta como el número de minutos que se demora en la preparación o
regulación de una máquina, este debe ser mejor a 10 minutos ósea que debe ser de una
cifra, de esta manera se busca reducir los tiempos de preparación que permitan
minimizar el tamaño de los lotes y tener menos stocks para trabajar. (Rajadell &
Sánchez, 2010)

Para aplicar la técnica SMED se consideran las siguientes ideas:

- Los tiempos de preparación y cambio de condiciones en un sub proceso siempre es

posible reducirlo.
- La regulación de las máquinas o cambio de condiciones no solo es un problema
técnico, sino que también es un problema de organización.
- Con la aplicación de métodos rigurosos se puede obtener resultados positivos y de
menor coste.

A continuación, se describen los pasos que permiten la reducción de tiempos en el

cambio de condiciones de una máquina:

33
 1. Identificar cuáles y cuantas son las operaciones que se tiene en el cambio del
modelo.
2. Saber cuáles son las operaciones externas e internas en el cambio de modelo
3. Convertir las operaciones internas en externas.
4. Hacer que sean menores las operaciones internas.

2.4. PRODUCTIVIDAD

García (2011), define la productividad como “el volumen total de bienes producidos,
dividido entre la cantidad de recursos utilizados para generar esa producción”.

También se entiende por productividad como el ratio o índice que mide la relación
existente entre la producción realizada y la cantidad de factores o insumos empleados en
conseguirla (Cruelles, 2013).

2.4.1. Importancia de la productividad

El mejorar y alcanzar una buena productividad presenta una gran importancia ya que
con ella se busca incrementar la rentabilidad de un negocio mediante la aplicación de
métodos, herramientas y técnicas que mejoran un proceso y gestionan de una mejor
manera los recursos de las empresas como las máquinas, la mano de obra o los insumos.
(Koontz & Weihrich, 2004)

Uno de los elementos más importantes para mejorar la productividad es el talento

humano de las organizaciones, por ello es importante la capacitación del personal para
potenciar sus habilidades y conocimientos que estén relacionados con el cumplimiento
de sus labores (Koontz & Weihrich, 2004).

34
2.4.2. Instrumentos y técnicas para mejorar la productividad

Dentro de los instrumentos, herramientas y técnicas que se pueden aplicar para mejorar
la productividad se tienen las herramientas de Lean Manufacturing, las herramientas de
diagnóstico como el diagrama de Ishikawa, análisis del proceso productivo, análisis de
las 6M`s y diagrama de Pareto, las mejoras de la productividad se pueden lograr
gestionando el talento humano mediante capacitacion, motivación, optimizando
recursos como las metarias primas y los insumos y realizando la mejora continua en los
procesos productivos para utilizar de mejor manera los recursos. (Koontz & Weihrich,
2004)

2.4.3. Factores que afectan la productividad de un proceso productivo

Para Koontz y Weihrich (2004), existen factores que afectan la productividad de un

proceso y estos se pueden clasificar en internos y externos, la mala gestión de estos
factores impide que se puedan alcanzar los objetivos de producción de una empresa, a
continuación, se muestran cuáles son estos factores.

Factores internos:

- Calidad de la materia prima

- Materiales
- Instalaciones
- Maquinaria
- Talento humano
- Sub procesos

Factores externos:

- Disponibilidad de capital para la adquisición de recursos

- Las políticas tributarias
- La infraestructura externa
- El comportamiento del mercado
- La disponibilidad de la materia prima e insumos

35
2.5. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA)

Este diagrama causa-efecto, es una herramienta que permite conocer las acusas y los
efectos que se tiene para un problema principal, se puede organizar distintas teorías sobre
la ocurrencia de una problemática (Fernández, 2011).

2.5.1. Construcción del Diagrama de Ishikawa

Para la construcción del diagrama de Ishikawa es importante definir el principal

problema que se presenta como punto de partida, para luego identificar las principales
causas que lo generan, se grafica la espina de pescado mediante flechas primarias a los
principales factores (maquinaria, método de trabajo, medio ambiente, materiales, mano
de obra y medición) y flechas secundarias a las causas y efectos que se generan.

En la Figura 04 se muestra el diagrama de Ishikawa.

Figura 04

Formato de Ishikawa

Fuente: Helena Hernández

36
 CAPITULO III

3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

En la descripción de la empresa Agroindustrial se toma como principales puntos la cultura

organizacional, la estructura organizacional, la maquinaria y equipos, la distribución de
planta y la definición de los productos y servicios que ofrece la empresa.

3.1. COBERTURA Y LOCALIZACIÓN

La empresa AGROINDUSTRIAL. Presenta planta de producción de distintas familias de

productos estas se muestran a continuación:

- Planta de producción de alcachofa

- Planta de granos secos
- Línea de envasado de papaya

A su vez la empresa AGROINDUSTRIAL tiene dos plantas en dos diferentes

departamentos la principal se encuentra en Trujillo y la otra se está ubicada en Arequipa,
las oficinas administrativas se encuentran en la planta principal. La ubicación de la planta
de Arequipa es en la provincia de Caylloma y el distrito de Majes.

El presente trabajo de tesis se centrará mayormente en la mejora de la productividad de

la planta de producción del distrito de Majes de la ciudad de Arequipa en la planta de
producción de Alcachofa, donde se busca mejorar la productividad del proceso
productivo mediante la implementación de las herramientas de Lean Manufacturing.

3.2. SECTOR Y TIPO DE PROYECTO

3.2.1. Sector

La presente tesis pertenece al sector industrial Agropecuario - Agrícola el cual tiene una
participación en el PBI del país de 13.9 % a diciembre del 2021 siendo vital para la
generación de puestos de trabajo (BCRPData, 2022).

Tabla 02
Principales productos por líneas priorizadas – Valor FOB US$ millones (enero -
marzo)

37
 VAR.%
Línea 2019 2020
20/19
Alimentos preparados y conservadas 154 138 -10.5%
Espárragos en conserva 26 23 -11.7%
Alcachofas en conserva 27 22 -20.0%
Paprika procesada 18 21 16.4%
Leche evaporada 23 19 -18.6%
Pimiento piquillo procesado 6 9 52.0%

Alimentos congelados 87 10 15.2%

Mangos congelado 49 63 30.6%
Esparragos congelados 9 9 -3.2%
Pulpa de maracuyá congeladas 11 8 -20.7%
Fresas congeladas 7 5 -23.9%
Alcachofas congelada 3 5 75.3%

Fuente: SUNAT, INEI

Las exportaciones de las alcachofas en la presentación de conserva se redujeron en el

periodo 2019, llegando a 38.411.461 kilos (US$ 92.559.813), estos datos en relación al
periodo anterior que se exportaron cerca de 42.000.000 de kilos (US$ 109.498.398).
Esto principalmente por los problemas que se presentaron a nivel mundial por temas de
salubridad. Los principales clientes son: Estados Unidos es el principal cliente los otros
son España, Francia, Alemania y Canadá.

3.3. CULTURA ORGANIZACIONAL

3.3.1. Reseña de la empresa

La empresa nació en 1994, tiene como convicción realizar un cambio en el país,

distinguiéndose por la calidad de los productos ofrecidos a los clientes y por su buen
nivel de competitividad.

38
3.3.2. Visión

“Nutrir al mundo con soluciones alimenticias saludables y sostenibles” (Empresa

Agroindustrial, 2020).

3.3.3. Misión

Proveer a la humanidad alimentos nutritivos, saludables e innovadores, producidos con

altos estándares de calidad, eficiencia y sostenibilidad, generando valor compartido
(Empresa Agroindustrial, 2020).

3.3.4. Valores

Los valores que son la base de la cultura organizacional de la empresa

AGROINDUSTRIAL, son los siguientes:

- Trabajo en equipo: Reconoce y fomenta la importancia de las iniciativas del

personal en la búsqueda de la mejora continua de la compañía.
- Excelencia: La empresa busca la excelencia superando las expectativas y
generando la mejora continua.
- Compromiso: se cuenta con oportunidades igualitarias para el personal y con
cuidado y bienestar en el puesto de trabajo.
- Honestidad: trabajando siempre con la verdad por delante, en todo momento por
más critica que sea la situación.
- Respeto: ofrecen un trato justo, sin discriminación y con igualdad de oportunidades
para todos los colaboradores de la empresa sin importar la condición social, sexo o
puesto de trabajo.

3.4. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

La empresa AGROINDUSTRIAL. Dentro de su estructura tiene como máximo mando al

gerente general que se respaldado por el gerente de producción, administración y el
gerente de campo.

En la Figura 05 se presenta la estructura organizacional de la Empresa Agroindustrial

39
Figura 05
Organigrama de la Empresa Agroindustrial

GERENTE
GENERAL

Asistente de gerencia

GERENTE DE GERENTE GERENTE DE

PRODUCCIÓN ADMINISTRATIVO CAMPO

Supervidor de Supervisor de Supervisor de Supervisor de Supervisor de

Administrador Supervisor de acopio
producción calidad producto terminado ingeniería campo

Auxiliar de Asistente de Asistente de Técnicos de Asistente de Asistente de Asistente de

escaldado calidad atención al cliente mantenimiento recursos humanos campo acopio

Auxiliar de pelado Inspector de Inspector de Encargado Asistente de

Auxiliar de campo Auxiliar de acopio
y perfilado calidad producto terminado SEMA logística

Auxiliar de Auxiliar de Asistente de Inspector de

envasado muestreo sistemas calidad

Auxiliar de Asistente Auxiliar de

cerrado patrimonial muestreo

Auxiliar de
envases de vacío

Auxiliar de liquido
de gobierno

Fuente: Área de Recursos Humanos

40
3.5. PRODUCTOS Y SERVICIOS

La Empresa Agroindustrial, produce una serie de productos en base a productos agrícolas

los cuales se procesan se comercializan y se distribuyen a nivel nacional y como principal
mercado el exterior, se tiene los siguientes productos que se distribuyen en:

a) Quinua

De origen andino es un grano que cuenta con un alto valor nutritivo se cuenta con tres
variedades, quinua blanca, roja y negra las cuales son orgánicas y se comercializan en
el exterior como principal mercado. En la Figura 06 se muestra la variedad de granos
de quinua que se producen y comercializan en la empresa.

Figura 06

Variedad de quinua

Fuente: Empresa agroindustrial

Se muestran las tres presentaciones de quinua que se procesan en la planta industrial.

b) Derivados de la alcachofa

La alcachofa es una fruta rica en vitamina C, magnesio y ácido fólico, no contiene

grasas, contiene en promedio 25 calorías y dentro de las bondades de esta flor protege
el hígado ayudando a recuperar de algunas enfermedades que se puedan presentar
como enfermedades hepáticas.

En la Figura 07 se presenta la alcachofa que se procesa en la planta industrial para

poder ser envasada y comercializada.

Figura 07

41
 Alcachofa cruda

Fuente: Empresa agroindustrial

La alcachofa presenta un color verde cuando está lista para ser procesada. El producto
final se puede vender en diferentes presentaciones las cuales son.

 Alcachofa grillada

La alcachofa grillada se da mediante la cocción del alimento empleando calor seco que
hace que la alcachofa tome un color dorado y resulte crocante con un aroma
característico, una combinación difícil de resistir. El producto se utiliza para
acompañar las comidas en casa. esta presentación da ese toque gourmet a tu mesa.

La empresa tiene una presentación en diversos formatos y presentaciones como se

muestra en la Figura 08.

Figura 08

Alcachofa grillada formato 220

Fuente: Empresa agroindustrial

En la foto se muestra la presentación en frasco de 200 gramos de alcachofa grillada.

42
 Alcachofa marinada

El producto se realiza mediante una técnica especial donde el alimento se remoja en

un líquido aromático en un tiempo dado, con el objetivo que sea más tierno o que
llegue a estar más aromatizado.

Las comidas como las ensaladas en base a estos productos son una buena alternativa
altamente nutritiva y exquisita.

Figura 09

Alcachofa formato 370

Fuente: página web casaverdegourmet

En la figura de referencia se muestra la presentación 370 de la alcachofa marinada de

la empresa agroindustrial.

 Alcachofa en salmuera

La salmuera tiene como ingrediente fundamental la sal, la combinación de agua y altas

concentraciones de sal es lo que se conoce como salmuera. Este producto se muestra
en la Figura 10.

43
 Figura 10

Salmuera Alcachofa formato 420

Fuente: Iakov Filimonov

En la figura de referencia se muestra la presentación 420 de alcachofa en salmuera que

se produce en la planta industrial.

c) Papaya Andina

La papaya andina destaca por su inigualable sabor, aroma y textura. tiene como
principales propiedades proteger el sistema gastrointestinal y activa el sistema
inmunológico, las materias primas son extraídas de las provincias de Puno, Madre de
Dios y Arequipa que son las principales zonas donde se encuentran los proveedores de
la materia prima.

Se realiza el lanzamiento de la marca local en Perú, Miskichay que en idioma quechua

significa “mi dulcesito” la cual es una marca propia de la empresa que se comercializa
a nivel nacional y se proyecta la comercialización a nivel internacional.

En la Figura 11 se muestra la presentación de la papaya que se procesa en la empresa

agroindustrial.

44
 Figura 11

Papaya arequipeña

Fuente: Empresa agroindustrial

En la figura se muestra la presentación de papaya que se procesa en la planta industrial

de la empresa agroindustrial.

3.6. MAQUINARIA Y EQUIPOS

Las máquinas y equipos que se tiene en las plantas de producción de la empresa

Agroindustrial se muestran en la Tabla 03.

Tabla 03
Maquinaria y equipos de la nave de alcachofas

Máquina Código Descripción Nº Tipo

Montacarga N06-MT01 Montacarga de 10 TN 01 Manual
Tina L01 N06-TN01 Tina de materia prima 01 01 Manual
Tina L02 N06-TN02 Tina de materia prima 01 01 Manual
Tina L03 N06-TN03 Tina de materia prima 01 01 Manual
Faja transportadora 1 N06-FT01 Faja transportadora 01 01 Automático
Alimentador Ferrara N06-AF01 Alimentador de alcachofa 02 Automático
Escaldador N06-SC01 Escaldador para cocción 02 Automático
Faja transportadora 2 N06-FT01 Faja transportadora 02 01 Automático
Máquina llenadora N06-ML01 Dispensador de liquido 01 Automático
Autoclave N06-AT01 Sellado térmico de PT 02 Automático
Lavadora de frascos N06-LF01 Lavadora de frascos 02 Manual

Fuente: Área de mantenimiento de la Empresa Agroindustrial

45
3.7. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

La empresa agroindustrial presenta sus instalaciones en la ciudad de Majes del

departamento de Arequipa, en la Figura 12 se presenta la distribución de la planta de
procesamiento, los almacenes, las áreas administrativas, área de producto terminado,
mantenimiento y saneamiento, la empresa Agroindustrial cuenta con tres áreas las cuales
son:

- Almacenes: Almacén de materia prima (Acopio), de producto terminado (APT),

almacén de general
- Planta de producción
- Áreas administrativas

46
Figura 12
Distribución de planta de la empresa agroindustrial
200 m
163432mm
56308mm
563mm

L ne a
L ne a
L ne a

78961mm
L ne a

790mm
452mm

45158mm

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA AGROINDUSTRIAL Escala 1 : 100

Realizado por: Jessica Antonieta Deza Laquise Fecha: 24/09/2021 Hoja 01 de 01

Fuente: Elaboración propia

47
 CAPITULO IV

4. ANÁLISIS SITUACIONAL

Para realizar el análisis situacional de la planta de producción de alcachofa se utilizan

herramientas como el diagrama de Ishikawa, Pareto, análisis del proceso productivo, análisis
de la productividad y la elaboración del VSM.

4.1. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL

La situación actual de la planta de producción de la empresa Agroindustrial se realiza

mediante la descripción del proceso productivo donde se identifican los principales
problemas que generan la baja productividad del proceso, también se realiza el mapa de
procesos.

4.1.1. Mapa de procesos

Se elabora el mapa de procesos para de la empresa Agroindustrial identificando los

procesos operativos, estratégicos y complementarios, estos se muestran en la Figura 13.

48
 Figura 13

Mapa de procesos de la empresa

GESTIÓN SISTEMA DE SISTEMA DE

ESTRATÉGICA CALIDAD SEGURIDAD

PREPARACIÓN
PROCESOS SELECCIÓN
CLIENTE ABASTECIMIENTO DE MATERIA COMERCIALIZACIÓN CLIENTE
PRODUCTIVOS PACKING
PRIMA

RECURSOS TECNOLOGÍA DE
LOGISTICA MANTENIMIENTO
HUMANOS INFORMACIÓN

Fuente: Elaboración propia

49
4.1.2. Descripción de los procesos estratégicos

Se describe los procesos estratégicos de la empresa Agroindustrial.

a) Sistema de seguridad

El área de seguridad y salud ocupacional, vela por el cumplimiento de las normas de

seguridad que exige el estado para el funcionamiento de las empresas, lo que permite a
los trabajadores desarrollar sus actividades con tranquilidad y protegidos ante cualquier
problema que se pueda presentar, con la buena gestión del área se busca optimizar los
resultados, tanto del área de producción como del área de administración.

b) Sistema de calidad

Dentro del área de calidad se tiene un coordinador de aseguramiento de la calidad, que

es el encargado de hacer cumplir las normas vigentes en el ámbito nacional plasmadas
en un sistema de calidad que busca garantizar la calidad e inocuidad de todos los
productos ofrecidos a los clientes y garantizar el cumplimiento de los procesos de
acuerdo a los planes de producción ya establecidos en la empresa agroindustrial.

Actualmente la empresa cuenta con el área control de calidad y con inspectores de

calidad que se encargan de mantener actualizados los sistemas de la empresa y los
procedimientos de trabajo.

El área de control de calidad es la encargada de realizar el control y seguimiento a los

estándares establecidos en cada sub proceso que permita garantizar, la uniformidad y
conformidad de los procesos y la calidad del producto final.

- Se realizan los muestreos desde el campo para asegurar la calidad de la materia prima
es una forma de prevenir que cumpla con los estándares deseados y así realizar el
pago al proveedor.
- El personal de control de la calidad inspecciona todas las temperaturas de las
condiciones de los procesos, verifican que las especificaciones estén de acuerdo con
lo que dicen, el proceso productivo presenta dos puntos críticos en relacion a los
exámenes de calidad que se deben realizar, el área de rayos x y la limpieza de las
máquinas.

50
 - El personal de control de calidad también realiza los análisis físico químicos, físicos
y microbiológicos a las muestras y el seguimiento a todos los parámetros que se
presenten en el proceso productivo para garantizar un producto final que cumpla las
expectativas del cliente.

4.1.3. Descripción de los procesos de apoyo

Se describe los procesos complementarios o de apoyo de la empresa Agroindustrial.

a) Mantenimiento

El área de mantenimiento se encarga de elaborar el plan de mantenimiento anual que

permita garantizar la confiabilidad de las máquinas y su disponibilidad se planifican las
actividades de mantenimiento por medio del jefe de mantenimiento que se encarga de
supervisar y coordinar las actividades diarias tanto de mantenimiento preventivo como
del mantenimiento correctivo que es el que se ejecuta en las plantas de producción. El
área de mantenimiento presenta un desorden generalizado en cuanto a las infraestructura
que tienen como en la distribución de las actividades que realizan, lo que no les permite
atender de manera rápida las ocurrencias que se presentan, las paradas de planta son en
el mes de abril debido que ya no se cuenta con las principales materias primas en los
campos de producción, la empresa cuenta con un programa de mantenimiento
preventivo el cual no se cumple a la totalidad, debido a varias causas tanto como
logísticos como también por falta de seguimiento y control.

b) Logística

El área de logística se encarga de mantener del abastecimiento de manera oportuna a las

plantas de producción y áreas administrativas para evitar los desabastecimientos, se
encarga de mantener el inventario adecuado y realizar las coordinaciones para poder
realizar las órdenes de compra, ver la homologación del proveedor, además de velar que
cumplan con las especificaciones y con los tiempos de llegada.

El área de logística realiza la entrega de los requerimientos semanales a destiempo, con

variación entre 2 y 3 días, en el área de producción hace que se produzca formatos que
no estén en el planeamiento de producción, además que en el área de mantenimiento
también cuenta con retrasos generando que se realicen más mantenimiento correctivo y

51
 por consecuencia se paralicen las actividades, no hay una buena gestión de la cadena de
suministros ocasionando paradas imprevistas y tiempos occisos en la producción.

c) Recursos humanos

Recursos humanos es el área que se encarga del reclutamiento, selección y

entrenamiento del personal, el pago de las planillas, el bienestar de los operarios y el
cumplimiento del programa de capacitaciones. La empresa cuenta con un nivel muy alto
de rotación de personal, haciendo que el talento humano se encuentre poco motivado,
teniendo falta de compromiso y fidelización para con su puesto de trabajo.

d) Sistemas y tecnología de la información

El área de sistemas y tecnología de la información se encarga de la implantación de un

ERP tratando de unificar la información para que se pueda tener una buena toma de
decisiones por parte de los altos cargos, se cuenta con los módulos necesarios para las
plantas de producción, logística, mantenimiento, comercial, recursos humanos, control
de calidad, finanzas entre los principales.

4.1.4. Descripción de las actividades primarias

A continuación, se realiza la descripción de las actividades primarias que se presentan

en el mapa de procesos.

a) Área abastecimiento campo

El área de campo es la encargada de abastecer con materia prima a la planta de

producción, la empresa agroindustrial realiza un control con los proveedores de materia
prima, los cuales cuenta con un plan de manejo (realizado por un ingeniero) y
financiamiento del cultivo (semillas, mangueras y fertilizantes). El producto solo puede
ingresar a planta si se encuentra libre de pesticidas, sana, fresca, limpia y libre de materia
extraña, esta evaluación es llevada por el área de control de calidad siguiendo la ficha
técnica de la materia prima.

La materia prima se puede cosechar solo si cuenta con el visto bueno de calidad para
que después sea trasladado a planta, una vez llegado al destino se realiza un muestreo
para ver el estado en que está ingresando a planta.

52
b) Preparación de la materia prima

Esta etapa consiste en hidratar la alcachofa que llega de campo hacia planta, con el
objetivo de mantener las características de la misma, después es llevado a una cámara
de frio (Zona de acopio), primero se selecciona manualmente la materia prima se retira
los productos dañados y maltratados, luego se recepciona en bidones de plástico y se
identifican con micas que permite identificar la procedencia del campo y su nivel de
cosecha.

c) Procesos productivos

De acuerdo al producto que se va elaborar el producto recibe un tratamiento térmico en

el cual se agrega ácido cítrico para inactivar las enzimas y lograr un pre cocido uniforme,
después pasa por el proceso de blanqueado el cual disminuye la carga microbiana e
inhibe el proceso enzimático protegiendo de esta manera el valor nutricional,
inmediatamente después se realiza el enfriamiento brusco se realiza el pelado, perfilado,
corte, cuarteado, envasado, pesado después viene la adición del líquido de gobierno de
acuerdo a la especificación del cliente y la presentación que se va a realizar, a
continuación viene el proceso de cerrado y autoclave haciendo que el producto sea
comercialmente estéril y estable en almacenamiento, después el producto es codificado
seguidamente el producto pasa por una máquina de rayos x previamente calibrada según
el tipo de formato para descartar cualquier posibilidad de que estos presenten riegos de
contaminación física.

d) Selección packing

En esta parte del proceso, una vez que el producto esté cerrado es llevado a su respectivo
almacén que tiene como características ser un lugar oscuro y limpio, en condiciones
adecuadas a una temperatura de 30 °C y humedad relativa no mayor a 65 °C,
seguidamente el producto es aislado por un periodo de tiempo, para verificar que el
producto sea fabricado en condiciones inocuas, los productos que muestren desperfectos
son observados y retirados, después el producto es ingresado al área de etiquetado,
codificado y embalaje, finalmente el producto paletizado, pesado y enzunchado para su
respectivo despacho.

53
 e) Comercialización

El área comercial es la encargada de proporcionar a las plantas productivas la carga

mensual que se tiene que cumplir para alcanzar los objetivos plateados.

El área comercial se encarga de gestionar la logística del transporte de los diferentes

despachos que se realizan, se carga los contenedores para el traslado del producto a
puerto y/o almacén tercero.

4.2. ANÁLISIS DEL PROCESO DE LA LÍNEA DE ALCACHOFA

Determinado el formato a realizar el estudio, la empresa realiza el análisis detalle del

proceso de dicho producto.

a) Recepción y pesado de la materia prima

La alcachofa se recepciona en el área de acopio donde se monitorea la manipulación

cuidadosa y el almacenaje en condiciones apropiadas a fin de evitar daños físicos o
biológicos con una posterior descomposición acelerada.

En esta etapa se acepta o se rechaza el lote de acuerdo a la especificación técnicas como

el color de alcachofa, presencia de impurezas, presentación (tamaño del pedúnculo), el
objetivo de esta etapa es recibir la materia prima sana, fresca y limpia. La recepción de la
alcachofa debe hacerse bajo condiciones especiales como estar bajo la sombra y evitando
ser golpearla, en esta etapa se verifica que los proveedores se encuentran en el padrón de
la empresa para garantizar la calidad de la materia prima.

La alcachofa se procede a pesar en una balanza de piso electrónica en donde transmite de

forma exacta el peso por pallets y se registra en formato generando el ticket de recojo,
donde también se verifica que la materia prima esté libre de materias extrañas.

54
 Figura 14

Zona de recepción de la materia prima

Fuente: Revista comedores industriales

En la Figura se muestra la zona de recepción de materia prima e insumos en la planta de

producción y el registro de recepción.

b) Calibrado

La selección de la materia prima se hace de acuerdo a su diámetro en forma mecánica en

esta selección se separa los frutos por diámetros haciendo que los siguientes procesos se
realicen con facilidad. la materia prima calibrada se recepciona en bines de plásticos y se
identifica con tarjetas plásticas que permite diferenciar el nivel de cosecha de la alcachofa,
las cuales contienen la información del campo de procedencia. Es recomendable que la
materia prima sea calibrada dos horas antes de ser procesadas.

Figura 15

Calibrado de alcachofa

Fuente: Ayuso, 2019

55
 En la Figura 15 se muestra la calibración para el paso de la alcachofa y seleccionarla de
manera adecuada por tamaño.

c) Pre escaldado

Tratamiento térmico leve de 50 °C a 55 °C, a presión atmosférica que se realiza para

inactivar las enzimas y lograr un pre cocido uniforme en los corazones de las alcachofas.

Figura 16

Pre escaldado

Fuente: Ayuso, 2019

El operario encargado deberá

- Llenar el pre - escaldador con agua potable hasta el nivel señalado y agregar ácido
cítrico hasta lograr un ph de 3.0 a 3.5 y clorito de sodio al 25% para obtener un
residual de cloro de 10-25 ppm para todos los diámetros de alcachofa.
- Cada hora sacar una muestra de agua y llevarla al laboratorio de aseguramiento de la
calidad para verificar que el ph se encuentre dentro del rango establecido y medir el
cloro libre residual. En caso que el ph este demasiado, agregar ácido cítrico, sacar
una muestra, llevar al laboratorio de aseguramiento de la calidad para verificar el ph.
Para el caso de la desviación de la concentración del cloro residual agregar clorito de
sodio, y llevar la muestra a laboratorio de aseguramiento de la calidad para verificar
que el cloro residual se encuentre dentro del rango establecido, luego el producto
pasa automáticamente al escaldador.
56
 - Abrir la válvula de vapor hasta lograr una temperatura de 50 °C a 55 °C dependiendo
del diámetro de la materia prima.
- El operador de montacarga voltea los bidones de materia prima en la tolva del
elevador del pre- escaldado.
- Verificar en el panel de control del pre-escaldador los tiempos y las temperaturas de
acuerdo al diámetro de la materia prima, según lo establecido en el formato de
parámetros de blanqueo.

d) Escaldado

La sub proceso de escaldado permite disminuir la carga microbiana mediante condiciones

de tiempo y temperatura específicas que permiten proteger el valor nutritivo, el color,
sabor y consistencia del fruto también permite eliminar los gases que se presentan en el
producto favoreciendo el tiempo de vida útil que debe tener la conserva de alcachofa. La
temperatura y tiempo que se tienen en los programas de escaldado se controlan en forma
constante por el operador y el personal de control de calidad.

Figura 17

Escaldado de la alcachofa

Fuente: Revista Directo al paladar

El escaldado se realiza en forma que se verifica el normal flujo de la materia prima hacia
el escaldador continuo y se siguen actividades como.

- Llenar con agua potable a un nivel determinado el escaldador.

57
 - Lograr una temperatura que oscile entre 90 ºC y 95 ºC, esta va a variar en relacion al
diámetro de la alcachofa.
- Verificar y controlar la temperatura, manteniéndola entre los rangos establecidos que
son de 90 ºC y 95 ºC.
- Verificar el tiempo de acuerdo al diámetro de la alcachofa según los descrito en el
formato de parámetros de blanqueo.

e) Enfriamiento

Después del sub proceso de escaldado se realiza el enfriamiento de la materia en proceso

de una manera brusca, con agua fría y potable clorada con el objetivo de evitar la sobre
cocción y la perdida de las cualidades organolépticas del fruto. Mediante una bomba
dosificadora se adiciona el desinfectante a una concentración establecida para evitar el
crecimiento microbiano. La temperatura de las alcachofas no debe de ser mayor a 60 ºC
y la temperatura del agua no mayor a 35 ºC.

f) Pelado

En el pelado se alcanza a tener alcachofas sin espinas, el objetivo principal es eliminar las
hojas externas para que el fruto sea comestible. El operario retira estas hojas y la fibra
defectuosa de manera manual hasta tener hojas frescas de color cremosos. Los defectos
que pueden presentar son las siguientes:

- Fibra lila
- Botritys exterma
- Presencia de gusano
- Hojas oxidadas
- Hongos en el pedúnculo
- Frutos picados
- Estrías oscuras
- Corazón manchado
- Corazón deshidratado
- Mancha atigrada

En la Figura 18 se muestra el pelado de la alcachofa en la planta procesadora, este proceso

se da de manera manual.

58
 Figura 18

Pelado de la alcachofa

Fuente: Zanini, 2013

El perlado de la alcachofa es el sub proceso que requiere mayor cantidad de mano de obra.

g) Perfilado

El operario corta la parte del pedúnculo de acuerdo a la especificación de cliente y

adicionalmente maquilla los defectos que presente el pedúnculo y/o corona como
manchas, oxido, entre otros. Y los residuos generados en esta etapa son eliminados hacia
la faja de descarte para su traslado hacia zona de residuos sólidos.

Así mismo se debe de eliminar los defectos ocasionados por el operario como son:

- Mal perfilado
- Pedúnculo fuera de especificación

59
h) Corte

En el sub proceso de corte se puede eliminar la fibra que no agrega valor al producto final
que es la que se encuentra en la punta del fruto, asimismo se controlan los defectos que
tenga el producto intermedio realizando el siguiente corte:

- Corte sesgado: Los residuos obtenidos del proceso de corte, son eliminados hacia la
faja de descarte para su traslado hacia la zona de residuos sólidos.

En la Figura 19 se muestra el corte de la alcachofa para que quede lista para el envasado.

Figura 19

Corte de la alcachofa

Fuente: Andina, 2011

De manera continua al pelado de la alcachofa se realiza el corte de la materia prima para

que quede lista para el envasado.

i) Revisado

Operación que consiste en detectar defectos de calidad de la materia prima y proceso

(fibra lila, manchas por daño mecánico, mancha atigrada, defecto de pelado, corte,
perfilad y retirarlos con el fin que se pueda cumplir con las especificaciones del cliente)
los productos que no califican para cuartos es destinado a trozos.

60
j) Envasado

En esta etapa se coloca la materia prima escaldada en sus respectivos envases de acuerdo
al programa de producción diario. Las alcachofas que no califican para corazones enteros
por problemas de fibra u otro defecto, se cortan para cuartos. Los cuartos son corazones
cortados longitudinalmente en cuatro partes iguales.

- Verificar el código de la lata

- Verificar la integridad de frascos
- Verificar que no tenga materias extrañas

Los parámetros a controlar son: ausencias de vidrios en el producto, línea de proceso y

metales ferroso 4 mm, así mismo en caso de ocurrir la rotura de frascos se procede según
norma de rotura de vidrios, metales, plásticos frágiles y/o duros. Los cuchillos y las
materias extrañas críticas son controlados, el auxiliar encargado de cuchillos distribuye a
la línea de proceso los cuchillos rotulados, previamente revisados, libre de cualquier
riesgo de rajadura o esquirlas, este suceso se realiza al inicio del proceso y cada 2 horas
operativas. En la Figura 20 se observa el llenado de los frascos de alcachofa cortada para
poder adicionar el líquido de gobierno.

Figura 20

Envasado de alcachofa

Fuente: Ayuso, 2019

El llenado de los frascos de producto se realiza de manera manual dejando el producto

para agregar el líquido de gobierno y cerrar el envase.

61
k) Adición de líquido de gobierno

La adición del líquido de gobierno se efectúa con la finalidad de acidificar la conserva y

llevarlo al ph menor de 4.4 para evitar el desarrollo microbiológico de bacterias
patológicas post proceso. Antes de iniciar con la adición de líquido de gobierno, el
salmuerista verifica el estado de los filtros, la temperatura de adición del líquido de
gobierno a los envases va de 85 °C a 95 °C.

Al término de la producción si es que le sobra liquido de gobierno preparado en las

marmitas se deberá eliminar, para luego realizar la limpieza respectiva, culminada estas
operaciones el operario llenará de agua todas las marmitas con el objetivo de eliminar
algunas trazas de ácidos provenientes de alguna solución preparada.

La cantidad de líquido de gobierno a adicionar deberá ser mínimo el 70% del volumen
del envase. Esto con el fin de asegurar la correcta acidificación. El inspector de calidad y
salmuerista realizan la verificación del buen estado de los serpentines de las tinas de
recirculación de líquido de gobierno. Los filtros son revisados veces al día, al inicio del
turno y después del refrigerio.

En la Figura 21 se observa el incremento del líquido de gobierno para que quede listo el
producto terminado para ser sellado o tapado.

Figura 21

Adición de líquido de gobierno

Fuente: Ayuso, 2019

El incremento del líquido de gobierno se realiza de manera automática, este insumo varía
de acuerdo a la presentación que se va a tener de producto terminado.
62
l) Cerrado

El objeto en esta etapa es obtener un sellado hermético para garantizar la inocuidad del
producto en los envases de vidrio el limite cítrico es la seguridad cuyo valor va de 5 - 12
mm y en los envases de hojalata los límites son traslape, superposición, compacidad y
planchado el cerrado de los envases de vidrio se hace en forma manual y mecánica el
cerrado de los envases de hojalata se realiza en máquina cerradora automáticamente,
semiautomática y pedalera.

m) Pasteurización

En el sub proceso de pasteurizado se agrega calor al producto considerando los factores

como el tiempo, la temperatura específica, la presión y las condiciones de
almacenamiento, el proceso térmico busca tener un producto estéril para la
comercialización libre de microorganismos que no se puedan reproducir en el alimento
en ningún momento posterior a su fabricación como la distribución o el almacenamiento.

El operador de autoclave debe aplicar los parámetros de temperatura, tiempos y presión

especificados para los diferentes productos y registrar en el formato, control de proceso
térmico autoclaves inmersión. Para la etapa de enfriamiento el residual de cloro libre en
el agua debe ser mínimo de 0.5 ppm. La temperatura final de enfriamiento del producto
debe ser de 38 °C – 42 °C.

n) Rayos X

En el sub proceso de rayos X el producto intermedio pasa por la máquina que es

previamente calibrada de acuerdo al tamaño del producto y tipo de esta manera se
eliminan los productos contenientes como vidrios, desperdicios, metales y otras partículas
que no corresponden al producto final.

o) Paletizado

Se realiza la palatización del producto una vez que está seco, limpio y codificado, luego
es colocado en parihuelas de madera en una presentación de acuerdo a cada envase del
producto final.

63
 p) Acabados

Etapa que consiste en almacenar de manera temporal el producto semielaborado en la

zona de rayos x, hasta completar los pallets con producto para su posterior traslado y dar
los acabados finales como el etiquetado, embolsado y encajado del producto final.

4.3. ANÁLISIS DEL PRODUCTO POR DEMANDA

Se realiza el análisis de los productos que se elaboran en la planta de producción para

poder elegir cual es el más representativo para poder hacer el seguimiento en planta y
poder identificar los factores que afectan la productividad del proceso productivo.

Los productos que se producen en la empresa agroindustrial son tres familias

fundamentalmente las culés se presenta su distribución en la Figura 22.

Figura 22

Distribución de los productos de la empresa agroindustrial

Mixto vegetales Papaya andina

1% 3%

Alcachofa
corazones
96%

Fuente: Área comercial de la empresa agroindustrial

Se muestra la distribución de los productos que se producen en la empresa agroindustrial

siendo la alcachofa la principal materia prima con 3,934,153.99 kg en el año 2020 en
segundo lugar se tiene la papaya andina con 133,876.48 kg y por ultimo 26,079.46 kg de
vegetales haciendo un total en la planta de producción de 4,094,109.93 kg en el periodo
2020.

64
Con la distribución de los productos que se elaboran en la planta de producción se tiene a
los que se producen con alcachofa como materia prima de los cuales se tienen familias de
producción que se muestran en la Tabla 04.

Tabla 04
Distribución de las familias de productos de la alcachofa

Tipo de producto Producción

Kg
Grillado 39.152,69
Marinado 774.940,92
Salmuera 3.120.060,38
Total general 3.934.153,99

Fuente: Área de producción / Elaboración propia

La principal familia de producción que se tiene con la alcachofa como materia prima es
la producción de alcachofa en salmuera con un total de 3.934.153,99 kg/año.

En la Figura 23 se muestra la distribución de las tres familias de producción de alcachofa

en la planta de producción.

Figura 23

Distribución de los productos de la presentación de alcachofa

Grillado; Marinado;
39.152,69; 774.940,92;
1% 20%

Salmuera ;
3.120.060,3
8; 79%

Fuente: Área de producción / Elaboración propia

65
Se muestra la distribución de los productos que se producen con alcachofa en la planta de
producción de la empresa agroindustrial siendo la alcachofa en salmuera la principal con
3.120.060,38 kg en el año 2020 en segundo lugar se tiene la alcachofa marinada con
774.940,92 kg y por último se tiene la alcachofa grillada con 39.152.69 kg. haciendo un
total en la planta de producción de 3.934.153,99 kg en el periodo 2020.

Dentro de la familia de alcachofa en salmuera se puede distribuir los productos de acuerdo

al tipo de corte del fruto que puede presentarse en tres formas como se muestra en la
Tabla 05.

Tabla 05
Distribución de la alcachofa de acuerdo al tipo de corte

Producción
Tipo de corte
kg
Entero 1.689.488,82
Cuarteado 1.131.186,49
Trozos 299.385,07
Total general 3.120.060,38

Fuente: Área de producción / Elaboración propia

Se muestra la distribución de los productos por tipo de corte en la familia de alcachofa en

salmuera, siendo la alcachofa entera la principal con 1.689.488,82 kg en el año 2020 en
segundo lugar se tiene la alcachofa en salmuera cuarteado con 1.131.186,49 kg y por
último se tiene la alcachofa en salmuera en trozos con 299.385,69 kg. haciendo un total
en la planta de producción de alcachofa en salmuera de 3.120.060,38 kg en el periodo
2020.

La presentación de alcachofa en salmuera entera, es la presentación más vendida y

producida por la empresa agroindustrial, a continuación, se clasifica de acuerdo a los
formatos de producción, estas se muestran en la Tabla 06.

66
 Tabla 06
Distribución de la alcachofa de acuerdo al formato

Tipo de corte Producción Kg

15OZ 1.265.250,72
A8 991.094,50
1 Litro 326.146,63
580/17 217.531,05
370 ml 120.116,80
314/11 ml 100.790,49
460 ml 66.812,75
212/7 ml 29.903,43
335 ml 1.770,64
250/7 ml 643,37
Total general 3.120.060,38

Fuente: Área de producción / Elaboración propia

Se tiene una producción de 1.265.250,72 kg/año de alcachofa de salmuera en la

presentación de 15 OZ.

4.4. ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD

El análisis de la productividad de la línea de procesamiento de alcachofa se realizó con la

data histórica proporcionada por la empresa, que corresponde al periodo 2020, de donde
se obtuvo la información de la producción y mano de obra utilizada.

En la Tabla 07 se presenta el análisis de la productividad de la alcachofa en salmuera de

acuerdo al periodo 2020.

67
Tabla 07
Productividad de la línea de producción de alcachofa en salmuera

INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD PERIODO 2020 - PROCESO DE ALCACHOFA

Kilogramos Nro. Horas Cantidad de Productividad
Fecha
producidos Operarios trabajadas Batch Kg/h-h
Ene-20 103.579 350 91.000 207 1,14
Feb-20 108.256 362 94.120 217 1,15
Mar-20 111.825 370 96.200 224 1,16
Abr-20 105.326 350 91.000 211 1,16
May-20 101.475 340 88.400 203 1,15
Jun-20 96.024 338 87.880 192 1,09
Jul-20 98.574 340 88.400 197 1,12
Ago-20 107.598 350 91.000 215 1,18
Set-20 105.227 350 91.000 210 1,16
Oct-20 109.221 350 91.000 218 1,20
Nov-20 110.597 360 93.600 221 1,18
Dic-20 107.548 360 93.600 215 1,15
TOTAL
1.265.250 4.220 1.097.200 2.531 1,15
2020

Fuente: Área de producción / Elaboración propia

Con la información proporcionada por el área de producción de la empresa agroindustrial se

realizó el cálculo de la productividad actual de la línea de producción de alcachofa en
salmuera en la presentación de 15 OZ que alcanza en el periodo 2020 una producción de
1.265.250,00 kilogramos que se trabajaron con un total de 1.097.200,00 horas. De esta
manera se calculó una productividad de 1,15 kg/h.h.

4.5. ANÁLISIS DE ISHIKAWA

El análisis de Ishikawa para el presente estudio se realiza tomando como base el análisis
del proceso productivo y el análisis de la productividad y el análisis situacional de la
planta de producción donde se analizan los procesos estratégicos, procesos operativos y
los procesos de apoyo.

En la Figura 24 se muestra el diagrama de Ishikawa para la empresa agroindustrial.

68
 Figura 24

Diagrama de Ishikawa

Baja productividad
en la línea
de alcachofa

Fuente: Elaboración propia

69
 CAPITULO V

5. PROPUESTA DE MEJORA

Las mejoras que se van a plantear en la planta de producción para mejorar la productividad
del proceso productivo se realizan en la línea de alcachofa en salmuera en la presentación de
15 oz ya que es el producto estrella de la empresa, el que tiene mayor participación en el
mercado con una producción de 1.265.250 kilogramos en el periodo 2020.

5.1. HERRAMIENTAS A UTILIZAR PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD

Una de las principales herramientas a diseñar es el VSM del procesos productivo para lo
cual es necesario el levantamiento de datos que se realiza en un periodo de 90 días
calendario donde se aplicó la técnica de observación a los lotes de producción mediante
la aplicación de los formatos de producción para poder elaborar el VSM y también
identificar las oportunidades de mejora que se presentan en el proceso productivo para
ello se levantó los siguientes tiempos de producción y espera de los siguientes sub
procesos:

- Capacidad de producción de alcachofa en salmuera

- Tiempo de abastecimiento de materia prima
- Tiempo de calibrado
- Tiempo de espera en el pre-escaldado
- Tiempo del escaldado
- Tiempo de enfriamiento
- Tiempo de pelado
- Tiempo de perfilado
- Tiempo de corte
- Tiempo de revisado
- Tiempo de envasado
- Tiempo de adición de líquido de gobierno
- Tiempo de cerrado
- Tiempo de pasteurizado
- Tiempo de calibración de máquina
- Tiempo de rayos x
- Tiempo de paletizado
70
 - Tiempo de acabados
- Tiempo de transporte de producto final
- Tiempo de almacenamiento
- Número de trabajadores en la línea de producción

También se realizará el análisis de las causas principales que generan los tiempos
improductivos identificadas en el diagrama de Ishikawa (Causa-Efecto), de esta forma se
puede diseñar el VSM (Value Stream Mapping); estas herramientas permiten identificar
los tiempos de producción y los tiempos muertos y sus principales causas para poder
reducirlos o mejorarlos.

Con el levantamiento de la información en cuanto a los tiempos de producción y los

tiempos de espera que se realizaron en el trabajo de campo, también se identifican los
principales factores que afectan la productividad de la línea de producción de alcachofa
en la presentación de 15Oz, a los cuales se plantean las siguientes herramientas de Lean
Manufacturing.

Tabla 08
Herramientas de ingeniería a utilizar

Principales problemas en la planta de

Herramientas a utilizar
producción de alcachofa
Planta de producción con desorden generalizado VSM, 5 S´s
y falta de limpieza
Demora en la entrega de producto intermedio al VSM, Kanban
almacén de producto terminado.
Demoras en la regulación de las máquinas VSM, SMED
Mejora en el proceso de control de calidad del VSM, Kaizen
líquido de gobierno.
Ausencia de indicadores de producción VSM, KPI´s

Fuente: Estudio de productividad / Elaboración propia

La propuesta de las herramientas ingeniería para realizar la mejora para el presente

estudio será de acuerdo al diseño del VSM actual del proceso, teniendo en consideración
que primero se realizará el levantamiento de la información en el trabajo de campo y
luego se plantea los objetivos y metas proyectadas.

71
5.2. VALUE STREAM MAPPING PARA LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE
ALCACHOFA (VSM)

Para elaborar el VSM de la planta de producción de alcachofas se utiliza una metodología

propuesta por Manuel Rajadell, para ello es necesario realizar el trabajo de campo el cual
se realiza en un periodo de 02 meses.

5.2.1. Selección del producto

Para seleccionar el producto se realiza el seguimiento de los principales productos

considerando el producto estrella que es la alcachofa en salmuera y dentro de ellas la
presentación de 15 OZ que presenta una participación de 41% de las ventas.

Figura 25

Distribución de los productos de alcachofa por formato

370 ml 314/11 ml 460 ml 335 ml 250/7 ml

4% 3% 2% 0% 0%
580/17 212/7 ml
7% 1%

1 Litro
10%

15OZ
41%
A8
32%

Fuente: Área comercial de la empresa agroindustrial

Se muestra la distribución de los productos por formato de la familia de alcachofa en

salmuera en presentación entera, siendo la alcachofa entera de 15OZ la principal con
1.265.250,72 kg en el año 2020 en segundo lugar se tiene la alcachofa en salmuera entera
A8 con 991.094,50 kg y la alcachofa en salmuera entera en la presentación de litro con
326.146,63 kg. como los tres principales formatos.

5.2.2. VSM del proceso de producción de alcachofa

Para realizar el VSM del proceso de producción de alcachofa en salmuera de 15Oz se

muestra los datos obtenidos en el trabajo de campo en la Tabla 09.
72
Tabla 09
Tabla resumen de datos para la elaboración del VSM

Tiempo de ciclo Tamaño Takt Time

Proveedor Entrada Operación Presentación Salida
(minutos) de lote (minutos)
Recepción y pesado de alcachofa 39 3.500 Alcachofa fresca 0,011
Calibrado 20 3.500 Alcachofa fresca 0,006
Pre escaldado 20 3.490 Alcachofa 0,006
Escaldado 30 3.490 Alcachofa 0,009
Enfriamiento 22 3.450 Alcachofa 0,006
Pelado 41 1.720 Alcachofa pelada 0,024
Perfilado 24 920 Alcachofa pelada 0,026
Proveedor Alcachofa
de Fruto de Corte 41 920 Alcachofa en cuartos 0,045 en
alcachofa alcachofa Revisado 31 920 Alcachofa en cuartos 0,034 salmuera
fresca de 15 OZ
Envasado 64 920 Frascos de alcachofa 0,070
Adición de líquido de gobierno 32 1.000 Frascos de alcachofa 0,032
Cerrado 31 1.000 Frascos de alcachofa 0,031
Pasteurizado 20 1.000 Frascos de alcachofa 0,020
Rayos X 22 1.000 Frascos de alcachofa 0,022
Paletizado 21 1.000 Frascos de alcachofa 0,021
Acabados 32 1.000 Frascos de alcachofa 0,032

Fuente: Estudio de productividad / Elaboración propia

73
 En la Figura 26 se muestra el diseño del VSM para el proceso productivo de alcachofa en salmuera en la presentación de 15 oz.

Figura 26

Value Stream Mapping actual del proceso de producción de alcachofa en salmuera de 15 oz (VSM)
Planeamiento y
control de
Producción

Plan mensual
PROVEEDOR Supervisor de CLIENTE
Producción

Requerimiento de
materia prima 5S´s KAIZEN

5S´s SMED KANBAN

Almacén de Calibrado Pre escaldado Escaldado Enfriamiento Pelado Perfilado Corte Revisado Envasado Adición liq gob Cerrado Pasteurizado Rayos x Paletizado Acabados
Materia prima

TC: 39 min TC: 20 min TC: 20 min TC: 30 min TC: 22 min TC: 41 min TC: 24 min TC: 41 min TC: 31 min TC: 64 min TC: 32 min TC: 31 min TC: 20 min TC: 22 min TC: 21 min TC: 32 min
TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: --
Lote: 3.500 kg Lote: 3.500 kg Lote: 3.490 Lote: 3.490 kg Lote: 3.450 kg Lote: 1.720 kg Lote: 920 kg Lote: 920 kg Lote: 920 kg Lote: 920 kg Lote: 1.000 kg Lote: 1.000 kg Lote: 1.000 kg Lote: 1.000 kg Lote: 1.000 kg Lote: 1.000 kg
Takt Time: 0.011 Takt Time: 0,006 Takt Time: 0,006 Takt Time: 0,009 Takt Time: 0,006 Takt Time: 0,024 Takt Time: 0,026 Takt Time: 0,045 Takt Time: 0,034 Takt Time: 0,070 Takt Time: 0,032 Takt Time: 0,031 Takt Time: 0,020 Takt Time: 0,022 Takt Time: 0,021 Takt Time: 0,032

NA: 212 minutos

AV: 490 minutos
LT: 702 minutos

10 30 0 0 5 0 0 0 15 47 20 5 30 10 40
min min min min min min min min min min min min min min min
39 min 20 min 20 min 30 min 22 min 41 min 24 min 41 min 31 min 64 min 32 min 31 min 20 min 22 min 21 min 32 min

Fuente: Estudio de productividad / Elaboración propia

74
 Con la elaboración del VSM del proceso productivo para la elaboración de la alcachofa
en salmuera en la presentación de 15 oz para un lote de producción de 1.000,00 kg de
producto terminado se obtuvo los siguientes indicadores, un LT de 702 minutos
considerando un tiempo de proceso AV de 490 minutos y tiempo entre procesos de 212
minutos.

5.3. PLANTEAMIENTO DE APLICACIÓN DE LA HERRAMIENTA KAIZEN

La aplicación de la herramienta Kaizen se aplica en el control de calidad que se realiza al

producto intermedio que se encuentra a esperas de ser envasado con el líquido de gobierno
y poder seguir al proceso de tapado de los frascos, en la actualidad se presentan demoras
y traslados innecesarios que no agregan valor al producto final y se quiere eliminar para
mejorar la productividad del proceso productivo.

5.3.1. Objetivo

Mejorar el proceso de control de calidad al momento de envasar los frascos de alcachofa

en la presentación de 15 oz con el líquido de gobierno eliminando los tiempos
improductivos que no le agregan valor al producto y los traslados que no son necesarios,
mejorando de esta manera la productividad del proceso productivo, también se pueden
presentar los siguientes objetivos.

- Mejorar la productividad del proceso de control de calidad

- Quitar carga laboral al laboratorio de control de calidad
- Eliminar los traslados al laboratorio
- Disminuir el tiempo de espera al momento de ubicar al inspector de calidad
- Reducir los inventarios en proceso.

5.3.2. Alcance

La aplicación de la herramienta Kaizen se da en el sub proceso de envasado cuando se

va agregar el líquido de gobierno a la presentación de alcachofa en salmuera de 15 Oz,
específicamente al momento de realizar el control de calidad a este insumo.

5.3.3. Método actual

El método actual que se realiza para el control de calidad del líquido de gobierno antes
de envasarlo en los frascos de alcachofa en salmuera de 15 oz presenta problemas en su
75
ejecución que generan demoras y traslados innecesarios, de acuerdo al trabajo de campo
realizado en la planta de producción se identificó que existe una demora considerable al
momento de buscar al inspector de calidad lo que retrasa la toma de la muestra y la
aprobación del insumo, también se presentan demoras al momento de realizar el examen
de calidad en el laboratorio ya que se tiene una espera innecesaria debido a la carga
laboral del laboratorio y por último se tienen traslados que se podrían evitar ocasionando
que el tiempo de realizar la actividad de control de calidad se extienda hasta 47 minutos
como promedio, las actividades se muestran a continuación:

1. El operario encargado de adicionar el líquido de gobierno en los frascos de

alcachofa identifica si el insumo se encuentra listo para ser envasado una vez que
ya se elaborado con todas las características requeridas por el cliente.
2. El operario de líquido de gobierno busca al inspector de calidad para ver si el
insumo cuenta con la conformidad adecuada y proceder al envasado de la
presentación de frascos.
3. El inspector de calidad que se encontraba realizando otras actividades y el operario
de líquido de gobierno se dirigen al área de envasado para realizar el muestreo y
pruebas de calidad requeridas.
4. El inspector de calidad realiza el muestreo del líquido de gobierno para realizar el
examen de calidad en el laboratorio que se encuentra por la zona de despacho.
5. El inspector de calidad se traslada al laboratorio de la planta ubicada en la zona de
despacho para realizar las pruebas necesarias de acuerdo a la guía de producción
del producto.
6. Existe una demora para el uso de los equipos debido a la carga laboral en el
laboratorio que es aproximadamente de 8 minutos ya que los equipos se encuentran
ocupados realizando otras pruebas de calidad que se dan a lo largo del proceso
productivo o de otros productos.
7. Se realiza el examen de calidad donde se hace la prueba de acides al líquido de
gobierno con la ayuda de una licuadora y una capsula de PH, esta actividad tiene
un tiempo promedio de 8 minutos.
8. El inspector de calidad se traslada a la zona de envasado para proporcionar los
resultados del examen de calidad una distancia aproximada de 75 metros.
9. El operario que adiciona el líquido de gobierno realiza los ajustes en la máquina
para realizar el llenado de los frascos e iniciar con el proceso.

76
 Identificadas las actividades que se realizan en el método actual del control de calidad
del líquido de gobierno se elabora el DAP, que se muestra en la Figura 27.

Figura 27
Diagrama de análisis de proceso actual del control de calidad del líquido de gobierno

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL (DAP)

Examen de calidad de producto

PROCESO RESUMEN
terminado

PUESTO DE ACTIVIDAD SÍMBOLO ACTUAL PROPUESTO VAR.

Inspector de calidad
TRABAJO OPERACIÓN 3 3 0
ÁREA Envasado TRANSPORTE 3 2 -1
HORA INICIO [Link] a. m. INSPECCIÓN 1 2 1
HORA TERMINO [Link] a. m. DEMORA 2 1 -1
TIEMPO TOTAL [Link] ALMACENAMIENTO 0 0 0
FECHA 9/10/2021 DISTANCIA metros 393 85 308
TURNO Turno A TIEMPO min [Link] [Link] [Link]
N° ACTIVIDAD Distancia Tiempo (min) OBS.

El operario que adiciona el líquido

1 de gobierno identifica si el insumo se 0 [Link]
encuentra listo para ser envasado

El operario busca al inspector de

2 calidad para ver si el insumo cuenta 168 [Link]
con la conformidad adecuada .

El inspector de calidad y el operario

3 de líquido de gobierno se dirigen al 70 [Link]
área de envasado

El inspector de calidad realiza el

muestreo del líquido de gobierno
4 0 [Link]
para realizar el examen de calidad
en el laboratorio

El inspector de calidad se traslada al

5 laboratorio de la planta ubicada en 75 [Link]
la zona de despacho.

Existe una demora para el uso de los

6 equipos debido a la carga laboral en 0 [Link]
el laboratorio

Se realiza el examen de calidad

donde se hace la prueba de acides
7 0 [Link]
con la ayuda de una licuadora y una
capsula de PH.
El inspector de calidad se traslada a
la zona de envasado para
8 75 [Link]
proporcionar los resultados del
examen de calidad.

El operario de líquido de gobierno

9 realiza los ajustes en la máquina para 5 [Link]
realizar el llenado de los frascos.

TOTAL 393 [Link] 3 3 1 2 0

Fuente: Elaboración propia

77
 Para realizar el método actual del control de calidad del líquido de gobierno se realizan
09 actividades de las cuales se tiene 03 operaciones, 03 trasportes, 01 inspección y 02
demoras, el método actual demanda un tiempo total de 47 minutos y traslado de 393
metros que se dan principalmente entre la zona donde se va envasar el líquido de
gobierno y el laboratorio.

5.3.4. Método propuesto

El método propuesto para realizar para el control de calidad del líquido de gobierno
antes de envasarlo en los frascos de alcachofa en salmuera de 15 oz se plantea con
mejoras para eliminar las demoras y traslados innecesarios que se identificaron en el
seguimiento de los lotes de producción, las mejoras planteadas modifican las actividades
del inspector de control de calidad es cual es ubicado mediante un intercomunicador que
es utilizado por las otras plantas de producción con esto se evitara ir a buscar por toda
la planta al inspector de calidad, debido a la espera que se genera al momento de realizar
el examen de calidad y al traslado que se da, se plantea implementar un área dentro de
la planta cerca al proceso de envasado que es donde se realiza la mayor cantidad de
pruebas de calidad, para realizar los análisis del líquido de gobierno instalando una
licuadora y el equipo necesario para sacar la acidez del insumo y el PH evitando de esta
manera que se realicen traslados innecesarios, las actividades a realizar para el método
propuesto son las siguientes:

1. El operario encargado de adicionar el líquido de gobierno en los frascos de

alcachofa identifica si el insumo se encuentra listo para ser envasado una vez que
ya se elaborado con todas las características requeridas por el cliente.
2. El operario de líquido de gobierno comunica por medio del intercomunicador al
inspector de calidad que se apersone a la zona de envasado para realizar el examen
de calidad al líquido de gobierno.
3. El inspector de calidad que se encontraba realizando otras actividades se dirigen al
área de envasado para realizar el muestreo y pruebas de calidad requeridas.
4. El inspector de calidad realiza el muestreo del líquido de gobierno para realizar el
examen de calidad en la nueva zona de trabajo, cerca de la zona de envasado.
5. El inspector de calidad se traslada a la nueva zona de pruebas ubicada en el área de
envasado para realizar las pruebas necesarias de acuerdo a la guía de producción
del producto.

78
6. Se realiza el examen de calidad donde se hace la prueba de acides al líquido de
gobierno con la ayuda de una licuadora y una capsula de PH, esta actividad tiene
un tiempo promedio de 8 minutos.
7. El inspector de calidad proporciona los resultados del examen de calidad al operario
de acabados.
8. El operario que adiciona el líquido de gobierno realiza los ajustes en la máquina
para realizar el llenado de los frascos e iniciar con el proceso.

Con la identificación de las nuevas actividades para el método propuesto para el control
de calidad del líquido de gobierno en el sub proceso de envasado de la alcachofa se
elabora el DAP propuesto que se muestra en la Figura 28.

79
Figura 28

Diagrama de análisis de proceso propuesto del control de calidad del líquido de gobierno

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO PROPUESTO (DAP)

Examen de calidad de producto

PROCESO RESUMEN
terminado

PUESTO DE ACTIVIDAD SÍMBOLO ACTUAL PROPUESTO VAR.

Inspector de calidad
TRABAJO OPERACIÓN 3 3 0
ÁREA Envasado TRANSPORTE 3 2 -1
HORA INICIO [Link] a. m. INSPECCIÓN 1 2 1
HORA TERMINO [Link] a. m. DEMORA 2 1 -1
TIEMPO TOTAL [Link] ALMACENAMIENTO 0 0 0
FECHA 5/01/2022 DISTANCIA metros 393 85 308
TURNO Turno A TIEMPO min [Link] [Link] [Link]
Tiempo
N° ACTIVIDAD Distancia OBS.
(min)

El operario que adiciona el líquido

1 de gobierno identifica si el insumo se 0 [Link]
encuentra listo para ser envasado

El operario de líquido de gobierno

comunica por medio del
2 0 [Link]
intercomunicador al inspector de
calidad que se apersone a la zona

El inspector de calidad se dirige al

3 70 [Link]
área de envasado

El inspector de calidad realiza el

muestreo del líquido de gobierno
4 0 [Link]
para realizar el examen de calidad
en el laboratorio
El inspector de calidad se traslada a
la zona asignada para realizar el
5 5 [Link]
examen de calidad de acides del
líquido de gobierno
El inspector de calidad realiza el
examen de calidad en la zona,
6 0 [Link]
mediante la prueba de acides con
una capsula de PH.

El inspector de calidad proporciona

7 los resultados del examen de calidad 5 [Link]
al operario de acabados.

El operario de líquido de gobierno

8 realiza los ajustes en la máquina para 5 [Link]
realizar el llenado de los frascos.

TOTAL 85 [Link] 3 2 2 1 0

Fuente: Elaboración propia

Para realizar el método propuesto del control de calidad del líquido de gobierno se
realizan 08 actividades de las cuales se tiene 03 operaciones, 02 trasportes, 02
inspección y 01 demora, el método propuesto demanda un tiempo total de 21 minutos y

80
 traslado de 85 metros que se dan principalmente en la llegada del inspector de calidad a
la zona de trabajo.

5.3.5. Resultados de la herramienta Kaizen

Los resultados para la aplicación de la herramienta Kaizen para el control de calidad del
líquido de gobierno ha presentado una mejora importante de 26 minutos y una reducción
en las distancias recorridas de 308 metros estos principalmente por la eliminación de las
demoras que se daban en la ejecución de la prueba, búsqueda del inspector de calidad y
en el traslado al laboratorio, la comparación de los resultados del método actual y
propuesto de la herramienta Kaizen se muestran en la Tabla 10.

Tabla 10
Resumen del procedimiento actual y propuesto para el control de calidad del líquido de
gobierno

Actividad Símbolo Actual Propuesto

Operación 3 3
Transporte 3 2
Inspección 1 2
Demora 2 1
Almacenamiento 0 0
Distancia metros 393 85
Tiempo min 47 21

Fuente: Elaboración propia

En el método actual se tiene un total de 09 actividades contra las 08 que presenta el

método propuesto la variación esta principalmente en la reducción de las demoras y el
transporte, también se tiene una reducción de 26 minutos y 308 metros.

81
5.4. APLICACIÓN DE LA HERRAMIENTA KANBAN EN EL PROCESO DE
ACABADOS

En la espera del sub proceso de acabados se presenta un problema importante ya que se

tiene un almacenamiento del producto intermedio en la presentación de pallets listos para
pasar a los acabados, este producto presenta una espera prolongada por falta de
aprobación del supervisor de la planta de producción para que pueda ser trasladado el
producto al área de acabados.

Una de las mejoras propuestas es la aplicación de la herramienta Kanban que le permita

al operario del sub proceso de acabados llevarse el material sin ninguna demora por parte
del supervisor de la planta de producción.

5.4.1. Objetivo

El objetivo principal de la aplicación de la herramienta Kanban en los inventarios en

proceso que van a ser trasladados al sub proceso de acabados es generar un flujo
continuo por medio de las tarjetas Kanban que permita la identificación de los lotes de
producción aprobados para su traslado.

5.4.2. Alcance

La aplicación de la herramienta Kanban se realiza en la zona de almacén transitorio entre

los sub procesos de paletizado y acabados en la planta de producción de alcachofa en
salmuera con la presentación de 15 oz.

5.4.3. Método actual

El método actual que se realiza para el traslado de los pallets de producto intermedio de
alcachofa en salmuera en la presentación de 15 Oz presenta problemas en la aprobación
y autorización del supervisor de planta ya que no se realiza esta actividad a tiempo
ocasionando que se tenga demoras en la búsqueda del supervisor de 12 minutos como
promedio y luego traslados innecesarios a la zona de trabajo, el tiempo total que le
demanda al operario de acabados llevarse el lote de producción aprobado se extienda
hasta 40 minutos como promedio, las actividades se muestran a continuación:

82
1. El operario de paletizado comunica al supervisor de planta que los pallets ya están
listos para revisión.
2. El operario de acabados identifica si los pallets de producto terminado cuentan con
conformidad para ser trasladados.
3. El operario de acabados busca al supervisor de planta para ver si los pallets cuentan
con la conformidad adecuada.
4. El supervisor de planta y el operario de acabados se dirigen al área de paletizado.

5. El supervisor de planta verifica la aprobación de control de calidad mediante la

ficha de producción.
6. El supervisor de planta realiza una evaluación visual de los frascos de alcachofa.

7. Se realiza el licuado de la alcachofa con el líquido de gobierno de un frasco y se

toma el PH para aprobarlo.
8. El supervisor de planta firma la orden de producción para su traslado e ingresa los
datos obtenidos.
9. El operario de acabados y el operario de paletizado realizan el conteo de la cantidad
de frascos o latas entregadas.
10. El operario de paletizado realiza la entrega al operario de acabados con la firma de
la orden de traslado.

Identificadas las actividades que realiza el supervisor de planta y los operarios de

paletizado y acabados se realiza el DAP para el traslado del material que se muestra en
la Figura 29.

83
Figura 29

Diagrama de análisis de proceso actual para la aprobación de pallets y traslado a la zona

de acabados

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL (DAP)

Examen de calidad de producto

PROCESO RESUMEN
terminado

PUESTO DE ACTIVIDAD SÍMBOLO ACTUAL PROPUESTO VAR.

Supervisor de planta
TRABAJO OPERACIÓN 4 6 2
ÁREA Paletizado - Acabados TRANSPORTE 1 1 0
HORA INICIO [Link] a. m. INSPECCIÓN 3 2 -1
HORA TERMINO [Link] a. m. DEMORA 2 0 -2
TIEMPO TOTAL [Link] ALMACENAMIENTO 0 0 0
FECHA 11/11/2021 DISTANCIA metros 230 60 170
TURNO Turno A TIEMPO min [Link] [Link] [Link]
N° ACTIVIDAD Distancia Tiempo (min) OBS.

El operario de paletizado comunica

1 al supervisor de planta que los 25 [Link]
pallets ya están listos para revisión

El operario de acabados identifica si

los pallets de producto terminado
2 0 [Link]
cuentan con conformidad para ser
trasladados
El operario de acabados busca al
supervisor de planta para ver si los
3 122 [Link]
pallets cuentan con la conformidad
adecuada.
El supervisor de planta y el operario
4 de acabados se dirigen al área de 58 [Link]
paletizado

El supervisor de planta verifica la

5 aprobación de control de calidad 0 [Link]
mediante la ficha de producción

El supervisor de planta realiza una

6 evaluación visual de los frascos de 0 [Link]
alcachofa
Se realiza el licuado de la alcachofa
con el líquido de gobierno de un
7 10 [Link]
frasco y se toma el PH para
aprobarlo
El supervisor de planta firma la
orden de producción para su
8 0 [Link]
traslado e ingresa los datos
obtenidos
El operario de acabados y el
operario de paletizado realizan el
9 5 [Link]
conteo de la cantidad de frascos o
latas entregadas.

El operario de paletizado realiza la

10 entrega al operario de acabados con 10 [Link]
la firma de la orden de traslado

TOTAL 230 [Link] 4 1 3 2 0

Fuente: Elaboración propia

84
 Para realizar el método actual del traslado de pallets al área de acabados se realizan 10
actividades de las cuales se tiene 04 operaciones, 01 trasporte, 03 inspección y 02
demoras, el método actual demanda un tiempo total de 40 minutos y traslado de 230
metros que se dan principalmente en la planta de producción para la búsqueda del
supervisor de planta.

5.4.4. Método propuesto

El método propuesto para realizar la aprobación de los lotes de producción y trasladar

los pallets de producto intermedio al área de acabados se plantea con mejoras para
eliminar las demoras en la búsqueda del supervisor de la planta que es el encargado de
autorizar el traslado previa aprobación de control de calidad y de el mismo también se
busca disminuir los traslados innecesarios, las mejoras planteadas modifican las
actividades del supervisor de planta y del operario de acabados que ya no tendrá que
buscar al supervisor de la planta ya que este realizara la aprobación de los pallets y
colocara una tarjeta Kanban en el producto de acuerdo a la acción que corresponda,
siendo la tarjeta verde para los productos intermedios conformes que cumplen con la
aprobación de control de calidad y del supervisor, tarjeta amarilla para los lotes de
producción que todavía faltan completar para poder ser trasladados y tarjeta roja para el
producto que se encuentra con alguna observación y se va a poner en cuarentena para
que el supervisor de planta y el área de control de calidad tomen las acciones que se
requiere.

Las actividades propuestas para aplicar las tarjetas Kanban en los inventarios en proceso
se muestran a continuación:

1. Control de calidad comunica al supervisor de planta que los pallets ya fueron

aprobados para su revisión y que el supervisor de su aprobación para poder ser
trasladados.
2. El supervisor de planta verifica la aprobación de control de calidad mediante la
ficha de producción y revisa los parámetros.
3. El supervisor de planta realiza una evaluación visual de los frascos de alcachofa en
salmuera en la presentación de 15 Oz

85
4. Se realiza el licuado de la alcachofa con el líquido de gobierno de un frasco y se
toma el PH para aprobarlo, esta actividad se realiza con el Phchimetro y se hace de
manera aleatoria.
5. El supervisor de planta firma la orden de producción para su traslado e ingresa los
datos obtenidos en la ficha.
6. El supervisor de planta coloca la tarjeta Kanban a los pallets de alcachofa según
corresponda la evaluación (verde, amarillo, rojo)

La tarjeta Kanban color rojo es para los productos que se encuentran con alguna
observación y tienen que estar en la zona de cuarentena hasta que sean aprobados
por control de calidad y el supervisor de planta, la tarjeta se muestra en la Figura
30.

Figura 30

Tarjeta Kanban - Roja

TARJETA KANBAN
Producto Alcachofa
Tipo Salmuera de 15 Oz
Lote 2202022
Estado Cuarentena
Destino Acabados
Tamaño de lote 1.000,00 kg
Turno Primero
Hora 06:07
Revisado por

Fuente: elaboración propia

La tarjeta Kanban color verde es para los productos que se aptos para ser trasladados
a la zona de acabados, la tarjeta se muestra en la Figura 31.

86
Figura 31

Tarjeta Kanban - Verde

TARJETA KANBAN
Producto Alcachofa
Tipo Salmuera de 15 Oz
Lote 2202022
Estado Aprobado
Destino Acabados
Tamaño de lote 1.000,00 kg
Turno Primero
Hora 06:07
Revisado por
Firma

Fuente: elaboración propia

La tarjeta Kanban color amarillo es para los productos que todavía se encuentran
incompletos, una parte del lote de producción se encuentra en máquina, la tarjeta se
muestra en la Figura 32.

Figura 32

Tarjeta Kanban - Amarilla

TARJETA KANBAN
Producto Alcachofa
Tipo Salmuera de 15 Oz
Lote 2202022
Estado Aprobado
Destino Incompleto
Tamaño de lote 800,00 kg
Turno Primero
Hora 06:07
Revisado por
Firma

Fuente: elaboración propia

87
7. El operario de acabados identifica la tarjeta Kanban de los pallets (verde) y recoge
la orden de producción.
8. El operario de acabados y el operario de paletizado realizan el conteo de la cantidad
de frascos o latas entregadas.
9. El operario de paletizado realiza la entrega al operario de acabados con la firma de
la orden de traslado.

Identificadas las actividades propuestas que realiza el supervisor de planta y los

operarios de paletizado y acabados se realiza el DAP propuesto para el traslado del
material que se muestra en la Figura 33.

88
Figura 33

Diagrama de análisis de proceso actual para la aprobación de pallets y traslado a la zona

de acabados

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO PROPUESTO (DAP)

Examen de calidad de producto

PROCESO RESUMEN
terminado

PUESTO DE ACTIVIDAD SÍMBOLO ACTUAL PROPUESTO VAR.

Inspector de calidad
TRABAJO OPERACIÓN 4 6 2
ÁREA Paletizado - Acabados TRANSPORTE 1 1 0
HORA INICIO [Link] a. m. INSPECCIÓN 3 2 -1
HORA TERMINO [Link] a. m. DEMORA 2 0 -2
TIEMPO TOTAL [Link] ALMACENAMIENTO 0 0 0
FECHA 17/02/2022 DISTANCIA metros 230 60 170
TURNO Turno A TIEMPO min [Link] [Link] [Link]
N° ACTIVIDAD Distancia Tiempo (min) OBS.
Control de calidad comunica al
supervisor de planta que los pallets
1 15 [Link]
ya fueron aprobados para su
revisión

El supervisor de planta verifica la

2 aprobación de control de calidad 0 [Link]
mediante la ficha de producción

El supervisor de planta realiza una

3 evaluación visual de los frascos de 0 [Link]
alcachofa

Se realiza el licuado de la alcachofa

con el líquido de gobierno de un
4 10 [Link]
frasco y se toma el PH para
aprobarlo.
El supervisor de planta firma la
orden de producción para su
5 0 [Link]
traslado e ingresa los datos
obtenidos
El supervisor de planta coloca la
tarjeta Kanban a los pallets de
6 10 [Link]
alcachofa según corresponda la
evaluación (verde, amarillo, rojo)

El operario de acabados identifica la

7 tarjeta Kanban de los pallets (verde) 10 [Link]
y recoge la orden de producción

El operario de acabados y el
operario de paletizado realizan el
8 5 [Link]
conteo de la cantidad de frascos o
latas entregadas. .

El operario de paletizado realiza la

9 entrega al operario de acabados con 10 [Link]
la firma de la orden de traslado

TOTAL 60 [Link] 6 1 2 0 0

Fuente: Elaboración propia

Para realizar el método propuesto para el traslado de pallets al área de acabados se

proponen 09 actividades de las cuales se tiene 06 operaciones, 01 trasporte y 02
89
 inspección, el método propuesto demanda un tiempo total de 22 minutos y traslado de
60 metros que se dan principalmente en la zona de trabajo.

5.4.5. Resultados de la herramienta Kanban

Los resultados para la aplicación de la herramienta Kanban para el traslado de pallets de

producto intermedio ha presentado una mejora importante de 18 minutos y una
reducción en las distancias recorridas de 170 metros estos principalmente por la
eliminación de las demoras que se daban en la búsqueda del supervisor de planta y la
aprobación del producto, la comparación de los resultados del método actual y propuesto
de la herramienta Kaizen se muestran en la Tabla 11.

Tabla 11
Resumen de la aplicación de la herramienta Kanban en el traslado de pallets de
producto intermedio

Actividad Símbolo Actual Propuesto

Operación 4 6
Transporte 1 1
Inspección 3 2
Demora 2 0
Almacenamiento 0 0
Distancia metros 230 60
Tiempo min 40 22

Fuente: Elaboración propia

En el método actual se tiene un total de 10 actividades contra las 09 que presenta el

método propuesto la variación esta principalmente en la reducción de las demoras y el
traslado, también se tiene una reducción de 18 minutos y 170 metros.

90
5.5. APLICACIÓN DE LA HERRAMIENTA SMED EN EL PROCESO DE
ACABADOS

Posterior al sub proceso de pasteurizado en la producción de alcachofa en salmuera en la

presentación de 15 Oz se tiene la revisión de rayos X donde se identifican los materiales
innecesarios que no debe contener el producto final como pueden ser partículas de vidrio,
metales, basura entre los principales, el tiempo del sub proceso va depender del tipo de
producto que esté pasando por la faja transportadora, donde se regula la máquina de rayos
x con una velocidad de paso, apertura y distancia del cabezal en relación al producto que
va a pasar, esta regulación genera demoras prolongadas que detiene la producción de la
alcachofa.

5.5.1. Objetivo

El objetivo principal que busca la aplicación de la herramienta SMED en el sub proceso

de rayos X es reducir el tiempo de regulación de la máquina cada vez que se va a iniciar
un producto nuevo, con la finalidad de reducir los tiempos de espera que se generan en
el proceso.

5.5.2. Alcance

La aplicación de la herramienta SMED se realiza en el sub proceso de rayos X en la

producción de alcachofa en salmuera con la presentación de 15 oz, específicamente en
la regulación de la máquina.

5.5.3. Método actual

La regulación de la máquina de rayos X en la actualidad presenta una demora excesiva

ya que presentan traslados innecesarios de la persona encargada de la regulación al
buscar las herramientas y accesorios que se van a cambiar y también existe una demora
en la búsqueda del mecánico de la planta de producción. En el método actual se busca
al mecánico de la planta que se puede encontrar realizando otras actividades lo que le
impide asistir la máquina de rayos X para su regulación en ocasiones lo termina
haciendo el supervisor de la planta o el operario del sub proceso, generando demoras de
hasta 42 minutos como promedio, generando cuellos de botella.

91
Las actividades detalladas para la regulación de la máquina de rayos X se presentan a
continuación:

1. Se desocupa totalmente la máquina del lote de producción que está procesando.

2. El operario de rayos X se traslada al taller mecánico para que se comuniquen con
el mecánico de la planta para la regulación de la máquina.
3. El mecánico de turno se traslada al taller para recoger las herramientas necesarias.

4. El mecánico de turno alista las herramientas necesarias para la regulación de la

máquina.
5. El mecánico de la planta se traslada a la zona de rayos x para la regulación de la
máquina.
6. Se retira la protección de la máquina en la zona de regulación.
7. Se realiza la regulación de la velocidad y se gradúa la distancia.
8. Se coloca la protección de la máquina para poder dar inicio al proceso.
9. Se realiza la puesta en marcha de la máquina con la presencia del supervisor de
planta.

Identificadas las actividades que se realiza en el sub proceso de rayos x para la

regulación de la máquina, se realiza el DAP para las actividades que demanda la
calibración de las condiciones de rayos x cuando se cambia de producto, las actividades
se muestran en la Figura 34.

92
Figura 34

Diagrama de análisis de proceso actual para la regulación de la máquina de rayos x

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL (DAP)

PROCESO Rayos X RESUMEN

PUESTO DE ACTIVIDAD SÍMBOLO ACTUAL PROPUESTO VAR.
Supervisor de turno.
TRABAJO OPERACIÓN 4 4 0

ÁREA Produccion TRANSPORTE 3 1 -2

HORA INICIO [Link] a. m. INSPECCIÓN 1 1 0

HORA TERMINO [Link] a. m. DEMORA 1 1 0
TIEMPO TOTAL [Link] ALMACENAMIENTO 0 0 0
FECHA 9/01/2022 DISTANCIA metros 155 77 78
TURNO Turno A TIEMPO min [Link] [Link] [Link]
Tiempo
N° ACTIVIDAD Distancia OBS.
(min)
Se desocupa totalmente la
máquina del lote de
1 0 [Link]
producción que está
procesando
El operario de rayos X se
traslada al taller mecánico
2 para que se comuniquen con 52 [Link]
el mecánico de la planta para
la regulación de la maquina
El mecánico de turno se
3 traslada al taller para recoger 41 [Link]
las herramientas necesarias
El mecánico de turno alista
las herramientas necesarias
4 0 [Link]
para la regulación de la
maquina
El mecánico de la planta se
traslada a la zona de rayos x
5 52 [Link]
para la regulación de la
maquina
Se retira la protección de la
6 máquina en la zona de 5 [Link]
regulación
Se realiza la regulación de la
7 velocidad y se gradúa la 0 [Link]
distancia
Se coloca la protección de la
8 máquina para poder dar 5 [Link]
inicio al proceso
Se realiza la puesta en
marcha de la maquina con la
9 0 [Link]
presencia del supervisor de
planta
TOTAL 155 [Link] 4 3 1 1 0

Fuente: Elaboración propia

93
 Para realizar el método actual de la regulación de la máquina de rayos x que permite
detectar las impurezas que se puedan presentar en el producto final se realizan 09
actividades de las cuales se tiene 04 operaciones, 03 trasportes, 01 inspección y 01
demora, el método actual para la calibración y regulación de la máquina demanda un
tiempo total de 30 minutos y traslado de 155 metros que se dan principalmente por el
mecánico de la planta de alcachofas.

5.5.4. Método propuesto

Para realizar la regulación de la máquina del proceso de rayos x se desarrolla la

herramienta SMED donde se busca reducir el tiempo de atención de la máquina
eliminando los tiempos que no agregan valor como las demoras en la búsqueda del
mecánico de planta en el proceso de producción de la alcachofa y los traslados
innecesarios que se dan al taller mecánico, proponiendo la creación de una caja de
herramientas frente a la máquina de rayos x donde se ubiquen las llaves necesarias para
que la calibración y regulación de la máquina la realice el supervisor de la planta ya que
va ser el encargado de dar pase al proceso posterior a la regulación, evitando así las
demoras que se tienen y mejorando la productividad del proceso en la fabricación de
alcachofa en salmuera de la presentación de 15 oz.

Las actividades detalladas para la regulación de la máquina de rayos X propuestas se

presentan a continuación:

1. Se desocupa totalmente la máquina del lote de producción que está procesando y se

le comunica al supervisor de planta
2. El supervisor de la planta se traslada a la zona de rayos x para la regulación de la
máquina
3. El supervisor de planta alista las herramientas necesarias para la regulación de la
máquina
4. El supervisor retira la protección de la máquina en la zona de regulación
5. Se realiza la regulación de la velocidad y se gradúa la distancia
6. Se coloca la protección de la máquina para poder dar inicio al proceso
7. Se realiza la puesta en marcha de la máquina con la presencia del supervisor de
planta

94
 Identificadas las actividades propuestas que se trasladan al supervisor de la planta se
realiza el DAP propuesto para la regulación de la máquina que se muestra en la Figura
35.

Figura 35

Diagrama de análisis de proceso propuesto para la regulación de la máquina de rayos x

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO PROPUESTO (DAP)

PROCESO Rayos X RESUMEN

PUESTO DE ACTIVIDAD SÍMBOLO ACTUAL PROPUESTO VAR.
Supervisor de turno.
TRABAJO OPERACIÓN 4 4 0

ÁREA Produccion TRANSPORTE 3 1 -2

HORA INICIO [Link] a. m. INSPECCIÓN 1 1 0
HORA TERMINO [Link] a. m. DEMORA 1 1 0
TIEMPO TOTAL [Link] ALMACENAMIENTO 0 0 0
FECHA 15/01/2022 DISTANCIA metros 155 77 78
TURNO Turno A TIEMPO min [Link] [Link] [Link]
Tiempo
N° ACTIVIDAD Distancia OBS.
(min)
Se desocupa totalmente la
máquina del lote de
1 producción que está 0 [Link]
procesando y se le comunica
al supervisor de planta
El supervisor de la planta se
traslada a la zona de rayos x
2 62 [Link]
para la regulación de la
máquina
El supervisor de planta alista
las herramientas necesarias
3 5 [Link]
para la regulación de la
maquina
El supervisor retira la
4 protección de la máquina en 5 [Link]
la zona de regulación
Se realiza la regulación de la
5 velocidad y se gradúa la 0 [Link]
distancia
Se coloca la protección de la
6 máquina para poder dar 5 [Link]
inicio al proceso
Se realiza la puesta en
marcha de la maquina con la
7 0 [Link]
presencia del supervisor de
planta
TOTAL 77 [Link] 4 1 1 1 0

Fuente: Elaboración propia

95
 Para realizar el método propuesto en la regulación de la máquina de rayos x donde se
cambiaron las actividades principales del mecánico de la planta al supervisor se
proponen 07 actividades de las cuales se tiene 04 operaciones, 01 trasporte, 01
inspección y 01 demora, el método propuesto demanda un tiempo total de 18 minutos y
traslado de 77 metros.

5.5.5. Resultados de la herramienta SMED

Los resultados para la aplicación de la herramienta SMED para la regulación de la

máquina del proceso de rayos x, ha presentado una mejora importante de 12 minutos y
una disminución del recorrido de 78 metros esto principalmente por la eliminación de
la espera en la búsqueda del mecánico de la planta de alcachofas y los traslados en la
búsqueda de herramientas para la regulación de la máquina, la comparación de los
resultados del método actual y propuesto de la herramienta SMED se muestran en la
Tabla 12.

Tabla 12
Resumen de la aplicación de la herramienta SMED en la regulación de la máquina de
rayos x

Actividad Símbolo Actual Propuesto

Operación 4 4
Transporte 3 1
Inspección 1 1
Demora 1 1
Almacenamiento 0 0
Distancia metros 155 77
Tiempo min 30 18

Fuente: Elaboración propia

En el método actual se tiene un total de 09 actividades contra las 07 que presenta el

método propuesto la variación esta principalmente en la reducción del traslado, también
se tiene una reducción de 12 minutos y 78 metros.

96
5.6. PROPUESTA DE MEJORA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5´S

La aplicación de la herramienta 5S`s en la planta de producción de la empresa

agroindustrial donde se elabora la alcachofa como producto principal busca mejorar la
productividad del proceso productivo generando una cultura de orden y limpieza en los
trabajadores de la empresa, en la actualidad la planta de producción presenta problemas
importantes en cuanto a su identificación de las zonas al momento de colocar los
inventarios en proceso, la identificación y obstrucción de las zonas de tránsito y
seguridad, la falta de orden y limpieza principalmente en la zonas de almacenamiento
durante todo el proceso, situación que está generando una baja productividad, siendo un
factor que afecta el rendimiento de las personas.

En el inicio de las operaciones se tiene una dificultad muy grande al momento de trasladar
la materia prima al área de selección para que pase a los sub procesos de calibrado y pre
escaldado, ya que existe mucha dificultad para la identificación de la materia prima
completa que debido a su cantidad y volumen se puede tener en diferentes envases, lo
mismo sucede con los insumos, desperdicios y desechos que salen durante el proceso
productivo sobre todo en los sub procesos de pelado y perfilado.

5.6.1. Objetivo

El objetivo principal para la aplicación de la herramienta de las 5S`s en la planta de

producción de alcachofa es mantener el orden y la limpieza en las instalaciones que
permita mejorar las condiciones de trabajo mediante una buena identificación de las
materias primas e insumos, una buena identificación de las zonas de tránsito y de
seguridad, el no tener obstruidos los lugares destinados a otras actividades y generar en
los trabajadores una cultura de trabajo orientado a mantener su puesto de trabajo
ordenado y limpio. Con la aplicación de la metodología también se busca disminuir los
costos de operación ya que permite mejorar la productividad del proceso productivo.

5.6.2. Alcance

La aplicación de la herramienta de las 5S`s se realizará en la planta de producción de

alcachofa de una empresa agroindustrial.

97
5.6.3. Responsabilidades del personal clave

Para la aplicación de la metodología de las 5S`s en las instalaciones de la planta de

producción de alcachofa de la empresa se definen las responsabilidades del personal
clave, donde se considera al gerente general como líder de la mejora continua en la
empresa, los supervisores de la planta de producción, los principales colaboradores de
cada área y un coordinador de las 5S`s, las responsabilidades se presentan a
continuación:

a) Gerente general

El gerente general tiene como responsabilidad dentro de la aplicación de la metodología

de las 5S`s en la planta de producción de alcachofa asignar los recursos que se necesitan
al momento de la implementación de la herramienta, además es el líder de la mejora
continua, el principal representante de la empresa para motivar a los trabajadores a
adoptar esta metodología por la mejora de la empresa y el bienestar del talento humano.

El gerente general como líder es la primera persona en adoptar la filosofía de orden y

limpieza como ejemplo para los demás trabajadores de la empresa.

b) Supervisor de planta

El supervisor de planta tiene como responsabilidad dentro de la aplicación de la

metodología de las 5S`s en la planta de producción de alcachofa realizar el seguimiento
y control de las actividades planificadas en relación a mejorar el orden y limpieza de la
planta, tiene un rol importante en cada etapa de implementación ya que es la persona
que hará cumplir con las directivas dadas en el trascurso de la implementación.

c) Colaboradores de cada área

Los colaboradores de área tienen como responsabilidad dentro de la aplicación de la

metodología de las 5S`s en la planta de producción de alcachofa ser el nexo principal
entre el coordinador de la metodología y los trabajadores de cada área a operativa o
administrativa, ayudando con el levantamiento de la información y trasmitiendo las
directivas que se dan para el desarrollo de la herramienta.

98
 d) Coordinador de las 5S`s

El coordinador de las 5S`s tiene como responsabilidad dentro de la aplicación de la

metodología de las 5S`s en la planta de producción de alcachofa ser el líder de la
implementación, el responsable de las capacitaciones, de la documentación y la
metodología en el paso a paso, es la persona que desarrolla cada una de las etapas de la
implementación.

5.6.4. Inicio de la aplicación de la metodología

La aplicación de la metodología de las 5S`s en la planta de producción de la empresa

Agroindustrial se da con la capacitación del coordinador de las 5S`s para dar a conocer
la herramienta a los principales colaboradores de las áreas y a los supervisores de la
planta.

- Charla de capacitación: tendrá inicio con el compromiso de la gerencia general

hacia los trabajadores y el desarrollo de la herramienta, posterior a ello se realiza la
capacitación del personal involucrado como los supervisores y los coordinadores de
cada área, se da a conocer cuáles son los objetivos de la implementación de la
herramienta, los beneficios que se lograran y las etapas de la implementación y cuál
es su participación en cada una de ellas.

- Diagnosticar la situación actual de la planta de producción de alcachofas: para

realizar una inspección a la planta de producción de alcachofa se requiere de la
presencia del gerente general y de los supervisores de la planta para poder identificar
las oportunidades de mejora y ver la problemática que presenta la planta en las zonas
de producción y administrativas que se encuentran dentro de la planta de alcachofas,
también participa el coordinador de las 5S`s que es el encargado de registrar la
problemática encontrada, posteriormente se realiza una inspección a cada puesto de
trabajo en coordinación con los trabajadores que permitirá identificar en qué medida
se puede mejorar y que es lo que se necesita.

- Recolección de evidencia fotográfica: es necesario para dar a conocer como se

encuentran las instalaciones de la planta de alcachofas en la actualidad y de esta
manera registrar los problemas presentados para que después de la aplicación de la
herramienta de las 5S`s realizar una comparación y ver los cambios que se han dado.

99
En la Figura 36 se visualiza la falta de limpieza que se presenta en el sub proceso de
corte y perfilado de la alcachofa ya que los residuos y desperdicios que se generan en el
proceso se caen al suelo y se quedan contaminando el área y las zonas de trabajo
pudiendo provocar accidentes y contaminación del producto intermedio.

Figura 36

Contaminación del sub proceso de corte y perfilado

Fuente: Zanini, 2013

También se puede observar el desorden generalizado por la presencia de las jabas de

colores que no corresponden al área.

En la Figura 37 se muestran las zonas de almacenamiento durante el proceso en la zona

de envasado y adición de líquido de gobierno, en esta zona no se tienen identificadas las
áreas o los lotes de producción pudiéndose generar una contaminación o mezclas, los
materiales se identifican por el color de las jabas y las ordenes de producción que tiene
cada lote.

100
Figura 37

Contaminación en los almacenes transitorios

Fuente: Área de producción de la empresa Agroindustrial

También se encuentran en la zona jabas vacías o rotas que no tienen utilidad, estas
deberían ser internadas en el almacén general o desechadas.

En la Figura 38 se muestra el desperdicio que se genera en el sub proceso de corte, donde

se tiene la cáscara y partes de la alcachofa que caen al suelo.

Figura 38

Contaminación en el proceso de corte

Fuente: Andina, 2011

101
Los trabajadores de la planta de producción de alcachofa mantienen su uniforma de
trabajo y sus accesorios de limpieza y seguridad, sin embargo, no se realiza una buena
limpieza a las zonas de trabajo, pudiendo ocasionar alguno accidente por caídas del
personal.

En la Figura 39 se muestra la contaminación que se presenta en el suelo principalmente

por el perfilado de la alcachofa.

Figura 39

Contaminación en el proceso de perfilado

Fuente: Zanini, 2013

Para evitar la contaminación del producto el personal debe utilizar guantes de látex y
protección para el cabello lo que evita que se contamine la alcachofa, sin embargo, existe
una práctica que no es buena para la planta de producción y es que dejan los accesorios
de seguridad y aseo en el área de trabajo.

En la Figura 40 se muestra como las jabas de plástico nuevas y las que están en
producción obstruyen las zonas de salida de la planta de producción pudiendo provocar
algún accidente al momento que se pueda presentar una evacuación de emergencia.

102
 Figura 40

Obstrucción de las zonas de transito

Fuente: Área de producción de la empresa Agroindustrial

El almacenamiento indebido de las jabas plásticas u otros productos que se encuentren

en las zonas de tránsito o descarga de la materia prima dificultan las maniobras
programadas en el área haciendo improductivos los trabajos.

5.6.5. Secuencia de la aplicación de las 5´s

Para iniciar la secuencia de la aplicación de las 5S`s es importante que todo el personal
involucrado de la empresa esté capacitado y motivado para el desarrollo de las
actividades que demanda cada etapa.

[Link]. SEIRI: Clasificación

La primera fase de la aplicación de las 5S`s en la planta de producción de alcachofas

es la clasificación donde se van a realizar las actividades necesarias para clasificar
todos los materiales y artículos que se encuentren en la planta de producción y de esta
manera poder realizar los criterios de selección que permitan a la empresa conocer que
materiales sirven y agregan valor al proceso productivo y cuales no sirven y deben ser
eliminados o retirados de la planta de producción.

103
 En la primera etapa que es la clasificación de los materiales y artículos de la planta de
producción, el personal clave para estas actividades son los supervisores de la planta
quienes son los encargados de validar os criterios de selección y el personal de cada
sub proceso que se encargara de realizar las acciones asignadas en coordinación con
el área de logística.

Para iniciar con la fase de clasificación es importante realizar las siguientes

actividades:

a) Capacitación para la etapa de clasificación

Se capacita al personal involucrado que son los supervisores de la planta de alcachofas,

el personal de los procesos involucrados y el personal del área de logística, a los cuales
se les da a conocer los objetivos de esta etapa y los criterios de selección que fueron
aprobados por los supervisores, también se le da a conocer la importancia de mantener
en el tiempo las acciones a tomar para sean parte de la cultura de la empresa.

b) Aprobación de los criterios de selección

La aprobación de los criterios de selección los realiza el superviso de planta que es el

encargado de todos los materiales y artículos que se encuentran en la planta de
producción de alcachofa, estos criterios se muestran en la Tabla 13.

Tabla 13
Criterios de selección para la clasificación de las 5S`s

Acción a tomar Descripción

Producción Materiales aptos para la producción, en buen estado
Reparar, descartar Materiales que están malogrados o fallados
Descartar Materiales vencidos o que no sirven
Reubicar, descartar Materiales peligros o que no corresponden a la zona
Devolver Materiales sobrantes o que no corresponden
Reubicar Materiales que no corresponden a la planta

Fuente: Elaboración propia

104
c) Identificación de los materiales innecesarios

Como segundo punto para la clasificación de los materiales y artículos de la planta de

producción se realiza un inventario de todo lo que se encuentra en la planta sin
considerar los materiales en producción.

Con los criterios de selección aprobados por los supervisores de la planta se aplican a
los materiales que se han inventariado para poder tomar una acción de acuerdo a los
siguientes puntos:

- Fecha de producción de los materiales.

- Ubicación de los materiales
- Estado de los materiales
- Fecha de vencimiento
- Función de los materiales

En la Tabla 14 se muestran los materiales inventariados con el criterio de selección

asignado en la planta de alcachofa.

Tabla 14
Inventario de los materiales de la planta de producción

N° Descripción de producto Acciones

1 Jabas con alcachofa fresca Producción
2 Jabas con papaya fresca Producción
3 Jabas con Quinua Producción
4 Jabas plásticas vacías Reubicar
5 Jabas plásticas rotas Descartar
6 Jabas plásticas sucias Descartar
7 Baldes plásticos nuevos Reubicar
8 Baldes plásticos rotos Descartar
9 Envases para papaya en buen estado Reubicar
10 Envases para la quinua en buen estado Reubicar
11 Latas malogradas Descartar
12 Frascos en buen estado Producción
13 Frascos malogrados Descartar

105
N° Descripción de producto Acciones
14 Frascos de alcachofa en salmuera Producción
15 Frascos de alcachofa gratinado Producción
16 Desperdicio de alcachofa Descartar
17 Cascaras de alcachofa Descartar
18 Parihuelas plásticas rotas Descartar
19 Equipos de seguridad usados Descartar
20 Mochilas de los trabajadores Reubicar
21 Mangueras de agua debajo de las máquinas Reubicar
22 Ollas en mal estado Descartar
23 Material para embalaje en buen estado Producción
24 Material para embalaje usado Devolución
25 Sillas malogradas Descartar
26 Extintores vencidos Descartar
27 Botas plásticas usadas Descartar
28 Mascarillas usadas Descartar
29 Repuesto de las máquinas rotos Devolución
30 Envases de los insumos vacíos Devolución
31 Insumos para la producción Producción
32 Tapas de los frasco nuevas Producción
33 Cuchillos en buen estado Producción
34 Navajas en buen estado Producción
35 Cajas de agua llenas Producción
36 Cajas de agua vacías Descartar
37 Carros metálicos rotos Reparar
38 Estocas malogradas Reparar

Fuente: Elaboración propia

Se realizó el inventario de los materiales que se encontraron en la planta de producción

de alcachofa donde se asignaron los criterios de selección que fueron dados por el
supervisor de la planta en coordinación el jefe de logística.

106
d) Identificación de las tarjetas rojas

Para realizar las acciones de clasificación de los materiales que se encuentran en la

planta de producción se aplican las tarjetas rojas, diseñadas de acuerdo a la necesidad
de la empresa donde se colocan los datos principales de los materiales y que acción se
van a realizar.

En la Figura 41 se muestra la tarjeta roja a aplicar en la planta de producción de

alcachofa de la empresa Agroindustrial.

Figura 41

Tarjeta roja

TARJETA ROJA
(Llenado por el personal del área)
(Llenado por el personal del área)
Nombre del Artículo:

Cantidad: N° de Tarjeta

Fecha: Identificado por:

Ubicación:
CATEGORIA:
1.- Herramientas y Maquinarias
2.- Accesorios de seguridad
3.- Material de embalaje
4.- Propiedad de Cliente
5.- Pertenece a Stock
6.- Accesorios de Limpieza
7.- Otro: ……………………………………………………………………………………………….
RAZÓN:
1.- Contaminante
2.- Defectuoso
3.- Descompuesto
4.- No se necesita
5.- Uso desconocido
6.- Otro:

DESTINO:
1.- Descartar 6.- Reubicar
2.- Transferir: 7.- Archivar
3.- Reparar 8.- Recodificar
4.- Consumir:
5.- Venta:
Fecha de Ejecución: Firma del Responsable:

Fuente: Elaboración propia.

La tarjeta roja la puede colocar todos los colaboradores de la planta que encuentren
una anomalía en los materiales que se encuentran, pero solo el supervisor de la planta
es el autorizado de levantar la tarjeta roja y asignar la acción a tomar.

107
[Link]. SEITON: Organización

En la fase de organización se distribuyen los materiales que se van a quedar en la planta

de producción, de acuerdo a los criterios asignados se les asigna un lugar y se
identifican por familias para su rápida ubicación.

Se organizan los materiales que son asignados a reubicar y a producción, los lugares
destinados son aprobados por el supervisor de la planta y la acción a tomar lo realizan
el personal de planta.

a) Capacitación

La capacitación de esta etapa de la implementación de la herramienta 5S`s es dada por

el coordinador de la herramienta donde asisten el gerente general como líder de la
mejora, los supervisores de planta ya que ellos son los encargados de llevar a cabo la
organización y los principales colaboradores de cada área ya que ellos son los que se
encargaran de mantener en el tiempo el funcionamiento de la herramienta.

b) Organización de los materiales de la planta de producción

Se organizan los materiales que se asignaron el criterio de selección de reubicar y

producción y se asigna una distribución de la siguiente manera:

- Materia prima de alcachofa y sus envases en la zona A

- Materia prima de papaya y sus envases en la zona B
- Materia prima de quinua y sus envases en la zona C
- Envases para los productos en la zona D
- Material para embalaje de cualquiera de los productos en la zona E
- Repuesto de las máquinas para el cambio zona F
- Insumos para la producción zona G

De acuerdo a los criterios para la organización aprobados por el supervisor de planta,

en la Tabla 15 se muestra la distribución de los materiales en la planta de producción.

108
 Tabla 15
Distribución de materiales en la planta de producción

N° Herramientas y materiales Ubicación

1 Jabas con alcachofa fresca Zona A
2 Jabas con papaya fresca Zona B
3 Jabas con Quinua Zona C
4 Jabas plásticas vacías Zona A
5 Baldes plásticos nuevos Zona A
6 Envases para papaya en buen estado Zona B
7 Envases para la quinua en buen estado Zona C
8 Frascos en buen estado Zona D
9 Frascos de alcachofa en salmuera Zona D
10 Frascos de alcachofa gratinado Zona D
13 Material para embalaje en buen estado Zona E
15 Repuesto de las máquinas rotos Zona F
16 Envases de los insumos vacíos Zona A
17 Insumos para la producción Zona G
18 Tapas de los frasco nuevas Zona D
19 Cuchillos en buen estado Zona G
20 Navajas en buen estado Zona G
21 Cajas de agua llenas Zona G

Fuente: Elaboración propia

Se han distribuido las zonas de almacenamiento en la planta de producción siendo 7 en

total las cuales quedan demarcadas con pintura e identificadas con letreros.

c) Rotulación y pintura

En la fase de clasificación, una vez asignadas las ubicaciones de los materiales que se
encontraron en la planta de producción es importante la rotulación de las zonas y el
pintado y demarcación de cada área asignada para una rápida identificación, también
se pintan las zonas de tránsito y de seguridad.

109
 Figura 42

Pintado de las zonas de transito

Fuente: Dager Company

En la Figura se muestra las zonas de transito pintadas y las zonas asignadas al

almacenamiento de los materiales dentro de la planta de producción de alcachofa.

[Link]. SEISO: Limpieza

La fase de limpieza en la planta de producción de alcachofa es fundamental para la

aplicación de la herramienta para ello se toman diferentes criterios ya que se
implementa la política de que cada trabajador es responsable de la limpieza de su
puesto de trabajo, también de acuerdo a la carga laboral analizada con el supervisor de
la planta se ha asignado a los trabajadores las zonas comunes donde se encuentran los
materiales de producción y los que se han reubicado presentados en la Tabla 15.

a) Capacitación

La capacitación de esta fase está en función a las tareas de limpieza de cada área y al
cumplimiento del cronograma de limpieza, también dentro de la capacitación se
considera los criterios de las fases anteriores de la herramienta de 5S`s.

Se capacita a los supervisores de la planta para que puedan hacer el seguimiento y

control de las actividades de limpieza y al personal mediante charlas de
concientización de la importancia de la limpieza.

110
b) Determinar grupos de responsabilidad

Las responsabilidades para el personal clave de la empresa en relación a la limpieza de

las distintas áreas de la planta de producción de alcachofas se muestran a continuación:

- Supervisor de planta: es el encargado de dar a conocer el cronograma de limpieza

a los trabajadores asignado y supervisar que se estén realizando las actividades
planificadas todos los días hasta que se genere un habito de limpieza, también es
el encargado de capacitar al personal nuevo sobre los beneficios de mantener la
herramienta de las 5S`s y sus objetivos.
- Coordinador de cada área: Es responsable de asignar los recursos necesarios para
la limpieza de cada área y realizar el pedido de los materiales necesarios.
- Operarios de la planta de producción: son los que van a realizar las tareas de
limpieza de acuerdo al cronograma asignado y a las zonas que les ha tocado, aparte
de ello tienen que realizar la limpieza a su puesto de trabajo.
- El coordinador de las 5S`s: es el encargado de documentar las actividades de
limpieza mediante un check list para ver el cumplimiento de la fase 3 de las 5S`s.

c) Cronograma de limpieza

El cronograma de limpieza de la planta de producción de alcofa de la empresa es

desarrollado por el coordinador de las 5S`s y aprobado por el supervisor de planta, se
consideran 6 días de trabajo y las 7 zonas identificadas para el almacenamiento de los
materiales de la planta que se tiene en común, este cronograma se muestra en la Tabla
16.

111
 Tabla 16
Cronograma de limpieza

Días
Nombre Área de almacén
L M M J V S
Operarios de calibrado Zona A x
Operario de pre escaldado Zona B x
Operario de enfriamiento Zona C x
Operario de envasado Zona D x
Operario de adición de liq. Gob. Zona E x
Operario de cerrado Zona F x
Operario de pasteurizado Zona G x

Fuente: Elaboración propia

El cronograma de limpieza es colocado los primeros días de la semana en el periódico

mural de la empresa que se encuentra en la entrada de la planta.

[Link]. SEIKETSU: Estandarización

La estandarización es la cuarta etapa de la metodología de las 5S`s, es en esta fase

donde se realiza la estandarización de los procesos y actividades implementadas en las
tres fases anteriores se consideran los criterios de selección proporcionados en la fase
de clasificación y se incorporan al sistema organizacional de la empresa y se desarrolla
un procedimiento de limpieza para la tercera etapa de la metodología, este
procedimiento se muestra en la Tabla 17.

112
Tabla 17
Procedimiento – Orden y limpieza

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
Proceso Estandarización Código: DMP-PT-LP01
Versión: 01
Procedimiento Orden y limpieza
Pág. 01 De 03

1. Objetivo:
Estandarizar todas las actividades que se realizan en la limpieza de la planta de
producción de alcachofa para mantener las áreas y ambientes de la planta con el
mejor orden y limpieza que permitan un trabajo seguro y productivo.

2. Alcance:
La limpieza de las áreas y ambientes de trabajo se realizan en la planta de
producción de alcachofa de la empresa Agroindustrial.

3. Abreviaturas y definiciones:
Orden: Poner los elementos en el sitio que le corresponde.
Limpieza: Disminuir o eliminar la suciedad en un ambiente o elemento.

4. Responsabilidades:
- Supervisor de planta: es el encargado de dar a conocer el cronograma de
limpieza a los trabajadores y supervisar que se estén realizando las actividades
planificadas.
- Coordinador de cada área: Es responsable de asignar los recursos necesarios
para la limpieza de cada área.
- Operarios de la planta de producción: son los que van a realizar las tareas de
limpieza de acuerdo al cronograma asignado.
- El coordinador de las 5S`s: es el encargado de documentar las actividades de
limpieza mediante un check list para ver el cumplimiento de la fase 3.

5. Referencias:
El presente documento no contiene referencias

6. Anexos:
Tabla 16: Cronograma de limpieza

113
 MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
Proceso Estandarización Código: DMP-PT-LP01
Versión: 1
Procedimiento Orden y limpieza
Pág. 2 De 3

7. Normas de limpieza y orden

- Todos los trabajadores de la planta de producción de alcachofa son

responsables de realizar las funciones de orden y limpieza dentro de su puesto
de trabajo

- Las actividades de orden y limpieza se realizarán en los 15 minutos finales de

cada turno de trabajo para poder entregar al siguiente turno un área ordenada
y limpia

- Las actividades de orden y limpieza culminan cuando todos los materiales

asignados y trabajados se encuentren en su lugar y con el área limpia

- El cronograma de actividades es ejecutado por el personal asignado en las

distintas zonas de la planta

- Se deben mantener libres las zonas de tránsito y de seguridad, por ningún

motivo deben estar obstruidos con materiales u objetos.

- Se deben conocer y ejecutar los criterios de clasificación para mantener las

áreas de la planta de producción limpias y ordenadas.

- Los desechos y desperdicios que salen de los sub procesos de corte, pelado y
perfilado del proceso productivo deben ser pesados, identificados y entregados
al almacén para su venta

114
 MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
Proceso Estandarización Código: DMP-PT-LP01
Versión: 1
Procedimiento Orden y limpieza
Pág. 3 De 3
8. Descripción del procedimiento:
Área Responsable Actividad
1. Publica el cronograma de orden y limpieza
todos los lunes en el periódico mural de la
empresa con los responsables de cada
Supervisor de
actividad y área.
planta
2. Asigna los recursos necesarios para realizar
las actividades de orden y limpieza en la
planta de producción.
3. Ejecuta las actividades asignadas en cada área
en común como son las de almacenamiento de
Operario de la los materiales de la planta de producción de
planta de acuerdo al cronograma.
Planta de producción 4. También realizan la limpieza de cada área de
producción de trabajo que le corresponde, donde
alcachofa desempeñan sus actividades.
5. Realiza el seguimiento de las actividades de
limpieza encomendadas a los operarios y
Supervisor de realiza un control de las mismas.
planta 6. Forma nuevos grupos de trabajo en caso las
áreas se encuentren críticas para brindar
apoyo al personal asignado
7. Dan a conocer sus compañeros de trabajo que
Operario de la están entregando el turnos las actividades de
planta de orden y limpieza que se han realizado y
producción entregan el lugar de trabajo y el lugar
encomendado en perfectas condiciones.

Fuente: Elaboración propia

115
[Link]. SHITSUK: Disciplina

La última fase de la aplicación de la herramienta de 5S`s en la planta de producción de

alcachofa es la disciplina que se genera mediante la capacitación y concientización de
los trabajadores, de esta manera se tendrá una herramienta sostenible en el tiempo que
sirva en todo momento incluso cundo se tenga personal nuevo en los puntos claves,
esta disciplina permitirá incorporar la herramienta de las 5Sps como parte de la cultura
empresarial de la empresa Agroindustrial.

5.6.6. VSM del proceso de producción de alcachofa posterior a la aplicación de las

herramientas de Lean Manufacturing

Con la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing en la planta de producción

de alcachofa se disminuyeron los tiempos de proceso y los tiempos de espera entre
proceso obteniendo una reducción del Lead Time.

Los tiempos proyectados para cada sub proceso se muestran en la Figura 43, en la
elaboración del VSM para el proceso productivo de alcachofa en salmuera en la
presentación de 15 oz para un lote de producción de 1.000,00 kilogramos.

116
Figura 43

Value Stream Mapping propuesto del proceso de producción de alcachofa en salmuera de 15 Oz (VSM)
Planeamiento y
control de
Producción

Plan mensual
PROVEEDOR Supervisor de CLIENTE
Producción

Requerimiento de 5S´s
materia prima
5S´s KAIZEN
SMED KANBAN

Almacén de Calibrado Pre escaldado Escaldado Enfriamiento Pelado Perfilado Corte Revisado Envasado Adición liq gob Cerrado Pasteurizado Rayos x Paletizado Acabados
Materia prima

TC: 39 min TC: 20 min TC: 20 min TC: 30 min TC: 22 min TC: 41 min TC: 24 min TC: 41 min TC: 31 min TC: 64 min TC: 32 min TC: 31 min TC: 20 min TC: 22 min TC: 21 min TC: 32 min
TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: -- TCP: --
Lote: 3.500 kg Lote: 3.500 kg Lote: 3.490 Lote: 3.490 kg Lote: 3.450 kg Lote: 1.720 kg Lote: 920 kg Lote: 920 kg Lote: 920 kg Lote: 920 kg Lote: 1.000 kg Lote: 1.000 kg Lote: 1.000 kg Lote: 1.000 kg Lote: 1.000 kg Lote: 1.000 kg
Takt Time: 0.011 Takt Time: 0,006 Takt Time: 0,006 Takt Time: 0,009 Takt Time: 0,006 Takt Time: 0,024 Takt Time: 0,026 Takt Time: 0,045 Takt Time: 0,034 Takt Time: 0,070 Takt Time: 0,032 Takt Time: 0,031 Takt Time: 0,020 Takt Time: 0,022 Takt Time: 0,021 Takt Time: 0,032

NA: 156 minutos

AV: 470 minutos
LT: 626 minutos
10 30 0 0 5 0 0 0 15 21 20 5 18 10 22
min min min min min min min min min min min min min min min
19 miin 20 min 20 min 30 min 22 min 41 min 24 min 41 min 31 min 64 min 32 min 31 min 20 min 22 min 21 min 32 min

Fuente: Estudio de productividad / Elaboración propia

117
Con la aplicación de las herramientas de lean Manufacturing se elabora el VSM propuesto
del proceso productivo para la elaboración de la alcachofa en salmuera en la presentación
de 15 oz para un lote de producción de 1.000,00 kg de producto terminado donde se
obtuvo los siguientes indicadores, un LT de 626 minutos considerando un tiempo de
proceso AV de 490 minutos y tiempo entre procesos de 156 minutos.

Las mejoras que se proyectaron para mejorar el proceso productivo son las siguientes:

- Con la aplicación de la herramienta Kaizen para el control de calidad del líquido de

gobierno se ha mejorado en 26 minutos y una reducción en las distancias recorridas
de 308 metros estos principalmente por la eliminación de las demoras que se dan en
la ejecución de la prueba, búsqueda del inspector de calidad y en el traslado al
laboratorio.

- Con la aplicación de la herramienta Kanban en el traslado de pallets de producto

intermedio ha mejorado en 18 minutos y una reducción en las distancias recorridas
de 170 metros estos principalmente por la eliminación de las demoras que se daban
en la búsqueda del supervisor de planta y la aprobación del producto.

- Con la aplicación de la herramienta SMED en la regulación de la máquina del

proceso de rayos x, se ha mejorado en 12 minutos y una disminución del recorrido
de 78 metros esto principalmente por la eliminación de la espera en la búsqueda del
mecánico de la planta de alcachofas y los traslados en la búsqueda de herramientas
para la regulación de la máquina.

- Con la aplicación de la herramienta de las 5S`s en la planta de producción de

alcachofa se mejora el orden y la limpieza en las instalaciones mejorando las
condiciones de trabajo mediante una buena identificación de las materias primas e
insumos, una buena identificación de las zonas de tránsito y de seguridad, el no tener
obstruidos los lugares destinados a otras actividades

Con las mejoras planteadas en la Tabla 18 se muestra la variación en los tiempos de

proceso, tiempos entre procesos y el Lead Time del VSM actual versus el método
propuesto.

118
Tabla 18
Resultados del VSM actual versus el VSM propuesto

VSM VSM
Var
Indicador actual propuesto
(%)
(minutos) (minutos)
Tiempo de proceso (AV) 490,00 470,00 4,08%
Tiempo espera entre proceso (NA) 212,00 156,00 26.41%
Tiempo total de proceso (LT) 702,00 626,00 10.82%

Fuente: Estudio de productividad / Elaboración propia

Realizada la comparación de los valores obtenido en el VSM actual del proceso

productivo de alcachofa en salmuera en la presentación de 15 oz con el método propuesto
posterior al diseño de las herramientas de Lean Manufacturing se mejoró el tiempo de
proceso en 20 minutos que representa el 4,08% el tiempo entre procesos en 56 minutos
que representa 26,41% y el LT en 76 minutos que representa una mejora del 10.82%.

119
 CAPÍTULO IV

6. EVALUACIÓN DEL ESTUDIO

La evaluación de las mejoras aplicadas al proceso productivo de la alcachofa en salmuera de

15 oz se evalúa mediante la comparación de los indicadores de producción y la evaluación
económica con los indicadores económicos.

6.1. EVACUACIÓN TÉCNICA

Para realizar la evaluación técnica es necesario calcular la productividad futura de la línea

de producción de alcachofa en salmuera de 15 oz para poder comparar con la
productividad actual, para ello es necesario lo siguientes datos:

- Se trabaja con lotes de producción de 1.000,00 kg de producto final en el producto

de alcachofa.
- Se considera las horas disponibles en un periodo que son 449.280,00 horas
trabajando las 24 horas por 26 días al mes.
- Se considera un Lead Time de 626 minutos para una producción de 1.000,00 kg de
alcachofa.
- Se consideran dos líneas de producción de la misma capacidad de producción
- Con la disponibilidad de tiempo en el año y el Lead time se calcula la producción
futura que es de 1.435.399,00 kg.

En la Tabla 19 se muestran la proyección y comparación de la productividad de la línea

de producción de alcachofa.

Tabla 19
Comparación de los indicadores de productividad

Lead
Producción Mano de Productividad
Producción Time
Kg/año obra (h.h) Kg/h.h
(min)
Actual 1.265.250 1.097.200 1,15 702
Proyección 1.435.399 1.097.200 1,30 626
Diferencia 170.149 0 0,15 76
% Variación 13,44% 0% 13,04% 10,80%

Fuente: Estudio de productividad / Elaboración propia

120
 Con la producción proyectada de acuerdo al lead tima obtenido en el VSM propuesto se
calculó una producción de 1.435.399,00 kg de alcachofa y considerando la misma
cantidad de horas de trabajo disponible ya que no se va a incorporar o quitar ningún
trabajador se calcula productividad siendo de 1,30 kg/h.h.

Comparadas las producción actual y futura se puede incrementar 170.149,00 kg en el año

lo que se convertirían en los ingresos adicionales en el estudio lo que representa un
13,44%.

La productividad mejora en 13,04% pasando de una productividad de 1,15 kg/h.h. a 1,30

kg/h.h.

6.2. EVACUACIÓN ECONÓMICA

Para realizar la evaluación económica para el estudio se utilizar la proyección de costos

directos, indirectos y administrativos y la proyección de ingresos generados por el
incremento de la productividad, la evaluación económica se realiza en 3 años y se calculan
los indicadores como el VAN, B/C, Kc y PRI.

6.2.1. Costos e ingresos

Los costos e ingresos proyectados se dan en función a las mejoras que se realizan en el
proceso productivo, los costos que demandara la aplicación de las herramientas de Lean
Manufacturing para lo cual se consideran costos directos, indirectos y administrativos,
no se calculan los costos comerciales.

[Link]. Costos directos

Para el cálculo de los costos directos se consideran la mano de obra directa que se
incrementara, en 01 persona que será la encargada de aplicar las herramientas de Lean
Manufacturing en la planta de producción de alcachofa de la empresa Agroindustrial.

La persona encargada de aplicar las herramientas de Lean Manufacturing es mano de

obra calificada y tendrá un sueldo de 1.600,00 soles, adicional a ello se le aumenta sus
beneficios sociales. Los costos de mano de obra se muestran en la Tabla 20.

121
 Tabla 20
Costo de mano de obra directa

Rem.
Rem. Anual
Puesto Cant. Mensual
(soles)
(soles)
Asistente de proyectos 1 1.600,00 19.200,00
Sub – Total 1 19.200,00
Más 33.33% Beneficios sociales 6.400,00
TOTAL 25.600,00

Fuente: Análisis económico / Elaboración propia

El costo de mano de obra directa es de 25.600,00 soles considerando el sueldo del

asistente de proyectos de un año.

Los costos directos que se utilizaran para la aplicación de las herramientas de Lean
Manufacturing ascienden a un valor de 6.464,00 soles que se muestran en el anexo 01.

Con los costos de mano de obra directa y el costo de materiales directos se calcula el
costo directo total que se muestra en la Tabla 21.

Tabla 21
Resumen del costo directo total

Mano de obra Materiales Total

Años
directa directos (soles)
1 25.600,00 6.464,00 32.064,00
2 25.600,00 6.464,00 32.064,00
3 25.600,00 6.464,00 32.064,00

Fuente: Análisis económico / Elaboración propia

El costo directo total es de 32.064,00 soles para la aplicación de las herramientas en la

planta de producción de alcachofa.

[Link]. Costos indirectos

Los costos indirectos en los que se incurre para la aplicación de las herramientas se
calculan con la suma de la mano de obra indirecta y los materiales indirectos utilizados.
Para el estudio no se considera el incremento de mano de obra indirecta.
122
Los costos de los materiales indirectos están en función a la vestimenta y los accesorios
de seguridad que requiere el personal nuevo que se va a incorporar que es el asistente
de proyectos, estos costos se muestran en la Tabla 22.

Tabla 22
Costos de materiales indirectos

Total
IT Cantidad Descripción PU (soles)
(soles)
1 2 Pantalón de trabajo 52,00 104,00
2 4 Camisa de trabajo 34,00 136,00
3 2 Casco de seguridad 32,00 64,00
4 2 Botas de plástico 44,00 88,00
5 2 Traje de trabajo 88,00 176,00
6 2 Zapatos de seguridad 48,00 96,00
TOTAL 664,00

Fuente: Análisis económico / Elaboración propia

El costo de materiales indirectos es de 664,00 soles que es lo que requiere el asiste de

proyectos a incorporar.

Se consideran dentro del estudio los gastos indirectos en los que se incurre estos están
en función principalmente por la depreciación de los activos que se van a adquirir que
se muestran en el Anexo 02 y los gastos de servicios varios que se han calculado con
el incremento de la producción de acuerdo a los gastos de luz y agua que se tiene
históricamente.

Los gastos indirectos para el estudio se muestran en la Tabla 23.

123
 Tabla 23
Gastos indirectos para el estudio

Monto Anual
Rubros
(soles)
Servicios básicos 5.200,00
Depreciaciones 2.233,33
TOTAL 7.433,33

Fuente: Análisis económico / Elaboración propia

Los gastos indirectos tienen un total de 7.433,33 soles considerando como ítem
principal la depreciación que se da en tres años.

Con el cálculo de los materiales indirectos y los gastos indirectos se calcula el costo
indirecto total considerando que no se tiene mano de obra indirecta, el costo total se
muestra en la Tabla 24.

Tabla 24
Costos indirectos totales

Gastos Gastos
M.I. M.O.I
Años Indir. Indirectos totales
(soles) (soles)
(soles) (soles)
1 664,00 0,00 7.433,33 8.097,33
2 664,00 0,00 7.433,33 8.097,33
3 664,00 0,00 7.433,33 8.097,33

Fuente: Análisis económico / Elaboración propia

El costo indirecto total es de 8.097,33 soles.

[Link]. Costos administrativos

Los costos administrativos que se demandan en el estudio están en función a la

capacitación que se va a dar al personal de todas las áreas y todos los niveles, el costo
se ha calculado de acuerdo a su remuneración y el número de horas de capacitación, el
costo administrativo se muestra en la Tabla 25.

124
 Tabla 25
Gastos administrativos

C/HH Total
IT Cantidad Descripción Horas
(soles) (soles)
1 1 Capacitación de gerentes 6 33,65 201,92
2 1 Capacitación de jefaturas 6 19,23 115,38
3 6 Capacitación de supervisores 6 14,42 519,23
4 4 Capacitación de auxiliar 6 13,46 323,08
5 60 Capacitación de colaboradores 6 4,81 1.730,77
TOTAL 2.890,38
Fuente: Análisis económico / Elaboración propia

El costo administrativo calculado es de 2.890,38 soles dado principalmente por la

capacitación del talento humano.

[Link]. Costos totales para el proyecto

Con el cálculo del costo directo, indirecto y administrativo se calcula el costo total para
el estudio que se muestra en la Tabla 26.

Tabla 26
Costo total para el estudio

Costo Gastos Costo Costo

IT Directo Indirectos. Administrativo Total
(soles) (soles) (soles) (soles)
1 32.064,00 8.097,33 2.890,38 43.051,72
2 32.064,00 8.097,33 2.890,38 43.051,72
3 32.064,00 8.097,33 2.890,38 43.051,72

Fuente: Análisis económico / Elaboración propia

El costo total es de 43.051,72 considerando que el costo más elevado es el costo directo
debido al incremento de una personal para la aplicación de las herramientas en la planta
de producción de alcachofas.

125
[Link]. Ingresos

Los ingresos que se proyecta percibir en el estudio se dan por el incremento de la

producción en la planta de alcachofas y esto por la mejora del Lead Time para los lotes
de producción de 1.000,00 kg, se puede incrementar la producción en 170.149,00 kg
anuales y 14.179,08 kg al mes de alcachofa en salmuera de 15 oz, articula que
representa para la empresa un margen de contribución de 3,00 soles, dato que fue
proporcionado por el área contable de la empresa, la protección de ingresos se
muestran en la Tabla 27.

Tabla 27
Proyección de los ingresos

Proyección de Incremento Margen de

Valor
Periodo ventas mensual de ventas anual contribución
(soles)
(Kg) (Kg) (soles/kg)
1 14.179,08 170.149,00 3,00 510.447,00
2 14.179,08 170.149,00 3,00 510.447,00
3 14.179,08 170.149,00 3,00 510.447,00

Fuente: Análisis económico / Elaboración propia

Los ingresos para el estudio ascienden a 510.447,00 por periodo con un incremento de
170.149,00 kg de alcachofa.

6.2.2. Inversión

La inversión que se necesita para la aplicación de las herramientas en la planta de

producción de alcachofa se calcula por el requerimiento de activo intangible, tangible
y capital de trabajo.

[Link]. Activo intangible

El activo intangible que se ha calculado para el estudio está en función al costo de la

adquisición del estudio que es el principal, el activo intangible se muestra en la Tabla
28.

126
 Tabla 28
Activo intangible

Monto Estimado
Rubros
(soles)
Gastos para realizar el estudio 9.000,00
Montaje de maquinaria y equipos. 1.000,00
Gastos puesta en marcha 5% 500,00
TOTAL 10.500,00

Fuente: Análisis económico / Elaboración propia

El activo intangible tiene un valor calculado de 10.500,00 soles

[Link]. Activo tangible

El activo tangible que se requiere para el estudio es todo aquel equipo o activo que se
va adquirir, este se muestra en la Tabla 29.

Tabla 29
Activo tangible

Monto estimado
Rubros
(soles)
Trabajos de adaptación de oficina 3.000,00
Maquinaria y equipos 20.700,00
Imprevistos 5% 1.185,00
TOTAL 24.885,00

Fuente: Análisis económico / Elaboración propia

El valor de activo tangible que se ha calculado es de 24.885,00 soles siendo la inversión

en la maquinaria y equipos de 20.700,00 soles.

[Link]. Capital de trabajo

El capital de trabajo se ha calculado en función a lo requerido en un mes de trabajo, la

valorización se muestra en la Tabla 30.

127
 Tabla 30
Capital de trabajo

Totales
Rubros Reserva
(soles)
Mano de obra directa 1 mes 2.133,33
Materiales directos 1 mes 538,67
Materia prima 1 mes 63.805,88
Gastos indirectos 1 mes 674,78
Gastos de administración 1 mes 240,87
TOTAL 67.393,52

Fuente: Análisis económico / Elaboración propia

El capital de trabajo necesario es de 67.393,52 soles, siendo la compra de materia

prima para el mes la más representativa a un costo de 4,50 soles/kg con un incremento
de producción mensual de 14.179,08 kg/mes.

[Link]. Inversión total de la propuesta

Calculado el activo intangible, tangible y capital de trabajo se tiene una inversión total
que se muestra en la Tabla 31.

Tabla 31
Inversión total

Monto Total
Rubros
(soles)
Inversión Tangible 24.885,00
Inversión Intangible 10.500,00
Capital de Trabajo 67.393,52
TOTAL 102.778,52

Fuente: Análisis económico / Elaboración propia

La inversión total para el estudio es de 102.778,52 soles.

128
6.2.3. Indicadores económicos

Los indicadores económicos que se han calculado para el estudio son el VAN, B/C,
PRI, Kc y flujo de caja.

a) Flujo de Caja

El flujo de caja para el estudio se elabora con los costos identificados y la proyección
de los ingresos, el flujo de caja se muestra en la Tabla 32.

Tabla 32
Flujo de caja

Rubro Año 0 Año 1 Año 2 Año 3

Ingresos ( Cobranzas) 510.447,00 510.447,00 510.447,00
Actividades de Operación
(-) Costo de producción
(-) Materiales directos 6.464,00 6.464,00 6.464,00
(-) Mano de obra 25.600,00 25.600,00 25.600,00
(-) Gastos indirectos 8.097,33 8.097,33 8.097,33
(-) Gastos de administración 2.890,38 2.890,38 2.890,38
(-) Balance de IGV 88.739,15 88.739,15 88.739,15
(-) Impuesto a la renta 137.881,61 137.881,61 137.881,61
(-) Participaciones 46.739,53 46.739,53 46.739,53
(aumento ó disminución de caja) 194.034,99 194.034,99 194.034,99
Actividades de Inversión
-
(-) Adquisición de Activo Fijo -102.778,52
102.778,52
(aumento ó disminución de caja) 102.778,52 102.778,52
Menos:
Actividades de Financiamiento
Ingreso de préstamo para adquis A.F 0,00
Saldo inicial de caja 0,00 91.256,48 285.291,47
Variación de caja del período 91.256,48 194.034,99 194.034,99
Saldo final de caja 91.256,48 285.291,47 479.326,47

Fuente: Análisis económico / Elaboración propia

129
 Se tiene un flujo de caja para el estudio al tercer periodo de 479.326,47 soles.

b) Valor actual neto (VAN)

Lo sindicadores económicos calculados con el VAN, B/C, Kc y el PRI que se muestran

en la Tabla 33 y han sido elaborados de acuerdo a la base de datos que se muestra en
el Anexo 03.

Tabla 33
Resumen de indicadores

Indicadores
Valor Interpretación
económicos
Se tiene un VAN de 275.977,79 soles en el
VANE = 275.977,79
periodo actual siendo bueno para el estudio.
El B/C para el estudio es de 1,61 estando por
encima de 1 lo que nos indica que es un buen
B/C = 1,61
valor y se estaría ganado 61 céntimos por 1 sol
invertido.
El Costo de oportunidad es de 25% similar los
Kc = 25%
proyectos que realiza la empresa.

Fuente: Análisis económico / Elaboración propia

130
 CONCLUSIONES

Primera: Realizado el estudio se concluye que con la aplicaron de las herramientas de Lean
Manufacturing como el SMED, VSM, Kaizen, Kanban y 5S`s en el proceso
productivo para la elaboración de la alcachofa en salmuera de 15 oz se puede
incrementar la productividad del proceso en 13,04% alcanzando un valor de 1,30
kg/h.h.

Segunda: Realizado el diagnóstico de la situación actual de la planta de producción de

alcachofa se concluye, que mediante un trabajo de campo realizando el seguimiento
a los lotes de producción se identificaron factores que afectan la productividad del
proceso productivo siendo en la actualidad de 1,15 kg/h.h.

Tercera: Se identificaron los factores que afectan la productividad del proceso siendo los
principales la falta de orden y limpieza de la planta, demoras al momento de realizar
el control de calidad en el sub proceso de adición de líquido de gobierno, demoras en
regulación de la máquina de rayos X y la falta de fluidez a la entrega de producto
intermedio al área de acabados.

Cuarta: Se concluye que con la aplicación de la herramienta Kaizen para el control de calidad
del líquido de gobierno se ha mejorado en 26 minutos, con la aplicación de la
herramienta Kanban en el traslado de pallets de producto intermedio se ha mejorado
18 minutos, con la aplicación de la herramienta SMED en la regulación de la máquina
del proceso de rayos x, se ha mejorado 12 minutos y con la aplicación de la
herramienta 5S`s en la planta de alcachofa se mejora el orden y la limpieza en las
instalaciones incrementando de esta manera la productividad de la planta.

Quinta: Se realizó la evaluación técnica concluyendo que se ha incrementado la

productividad de 1,15 kg/h.h. a 1,30 kg/h.h. lo que se ve reflejado en el aumento de
la producción en 170.149,00 kg por año y una reducción del Lead Time del 10,80%
para un lote de 1.000,00 kg de producto terminado, también se tienen mejoras
económicas en la rentabilidad de la empresa mediante sus indicadores económicos
como un VAN de 339.783,67 soles y un B/C de 1,61.

131
 RECOMENDACIONES

Primera: Realizado el estudio y habiendo obtenido resultados técnicos y económicos

favorables se recomienda a la gerencia general proporcionar los recursos necesarios
para su pronta implementación.

Segunda: Realizado el diagnóstico de la situación actual de la planta de alcachofa se

recomienda considerar todos los factores encontrados que afectan la productividad
del proceso productivo y proponer e implementar las mejoras necesarias.

Tercera: Identificadas las herramientas de Lean Manufacturing para mejorar la problemática se

recomienda formar los equipos de trabajo necesarios para su pronta implementación
que estén liderados por el gerente general y que tengan un seguimiento y control por
el jefe de planta y asiste de proyectos incorporado a la empresa.

Cuarta: Capacitar al personal de la planta de producción con los nuevos métodos de trabajo
establecidos con las herramientas de Lean Manufacturing como el SMED, Kaizen,
Kanban y las 5S`s.

Quinta: Realizado el estudio se recomienda considerarlo como una herramienta piloto que se
pueda replicar en las otras líneas de producción de la empresa Agroindustrial para
mejorar la productividad global de todos los procesos productivos.

132
 REFERENCIA

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empresa embaladora de productos de vidrio, México.

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133
Flores, C. (2019). Aplicación de Lean Manufacturing para aumentar la productividad de
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Zanini, A. (2013). Pelado de alcachofa industrial Agromantaro

134
Anexos
 Anexo 01: Costo de materiales directos

PU Total
IT Cantidad Herramienta Unidad
(soles) (soles)
Herramienta 5´S
1 250 Tarjetas rojas Unidades 3,50 875,00
2 12 Letreros de identificación (mica) Unidades 35,00 420,00
3 60 Micas de identificación Unidades 5,50 330,00
4 8 Pintura para demarcar Galones 52,00 416,00
Herramienta KANBAN
1 150 Tarjetas amarillas Unidades 3,50 525,00
2 150 Tarjetas rojas Unidades 3,50 525,00
3 150 Tarjetas verdes Unidades 3,50 525,00
Herramienta Kaizen
1 300 Tarjetas Kanban Unidades 2,00 600,00
2 6 Letreros de identificación Unidades 120,00 720,00
3 2 Baldes de pintura Galones 52,00 104,00
Herramienta SMED
1 300 Tarjetas Kanban Unidades 2,00 600,00
2 6 Letreros de identificación Unidades 120,00 720,00
3 2 Baldes de pintura Galones 52,00 104,00
 Anexo 02: Maquinaria y equipos

Precio Total
IT Cantidad Máquina
(soles) (soles)
1 2 Licuadoras industriales 1.200,00 2.400,00
2 2 Phchimetro 550,00 1.100,00
3 2 Juego de herramientas 400,00 800,00
4 10 Andamios metálicos 1.200,00 12.000,00
5 1 Computador 3.200,00 3.200,00
6 2 Kitt de calidad 600,00 1.200,00
TOTAL 20.700,00
 Anexo 03: Base de datos para los indicadores económicos

Beneficio Factor de Beneficio

Años Beneficio Costo Beneficio Costo
neto actualización actual

0 -38.972,64 0,00 -38.972,64 1,000000 -38.972,64 0,00 -38.972,64

1 510.447,00 316.412,01 194.034,99 0,800000 408.357,60 253.129,60 155.228,00

2 510.447,00 316.412,01 194.034,99 0,640000 326.686,08 202.503,68 124.182,40

3 510.447,00 316.412,01 194.034,99 0,512000 261.348,86 162.002,95 99.345,92

1.531.341,00 949.236,02 582.104,98 0,25 996.392,54 617.636,23 378.756,31

 Anexo 04: Instrumento de recolección de datos – formato para el trabajo de campo

FORMATO PARA EL LEVANTAMIENTO DE DATOS – SUB PROCESOS

PLANTA DE PRODUCCIÓN
ELABORADO POR:
FECHA:

OPERACIONES

SUMATORIA TOTAL
Recepción y pesado de

Adición de líquido de
NÚMERO DE

Pre escaldado

Enfriamiento

Pasteurizado
MUESTRA

Paletizado
Escaldado
Calibrado

Acabados
Envasado
alcachofa

Perfilado

Revisado

gobierno
Cerrado

Rayos X
Pelado

Corte
N-1
N-2
N-3
N-4
N-5
N-6
N-7
N-8
N-9
N-10
N-11
N-12
N-13
N-14
N-15
N-16
N-17
N-18
N-19
N-20
N-21
N-22
N-23
N-24
N-25
N-26
N-27
N-28
N-29
N-30
N-31
N-32
N-33
N-34
N-35
N-36
N-37
N-38
N-39
N-40
Promedio
 FECHA:
NÚMERO DE MUESTRA

N-9
N-8
N-7
N-6
N-5
N-4
N-3
N-2
N-1

N-40
N-39
N-38
N-37
N-36
N-35
N-34
N-33
N-32
N-31
N-30
N-29
N-28
N-27
N-26
N-25
N-24
N-23
N-22
N-21
N-20
N-19
N-18
N-17
N-16
N-15
N-14
N-13
N-12
N-11
N-10

Promedio
ELABORADO POR:
T. entre almacén y
calibrado
PLANTA DE PRODUCCIÓN

T. entre calibrado y pre

escaldado

T. entre enfriado y pelado

T. entre revisado y
envasado

T. entre envasado y
adición de líq. de gob.

T. entre adición de líq. de

gob. y cerrado
T. entre cerrado y
TIEMPO ENTRE OPERACIONES

pasteurizado
T. entre pasteurizado y
rayos x

T. entre rayos x y
paletizado

T. entre paletizado y
acabados.
FORMATO PARA EL LEVANTAMIENTO DE DATOS – TIEMPOS ENTRE PROCESOS

SUMATORIA TOTAL
Anexo 05: Instrumento de recolección de datos – formato para el análisis documental

INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD PERIODO 2021 - PROCESO DE ALCACHOFA

Kilogramos Nro. Horas Cantidad de Productividad
Fecha
Producidos Operarios trabajadas Batch Kg/h-h
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Jul
Ago
Set
Oct
Nov
Dic
TOTAL 0 0 0 0 0,00
 Anexo 06: Base de datos del levantamiento de información

FORMATO PARA EL LEVANTAMIENTO DE DATOS – SUB PROCESOS

PLANTA DE PRODUCCIÓN
ELABORADO POR:
FECHA:

OPERACIONES

SUMATORIA TOTAL
Recepción y pesado de

Adición de líquido de
NÚMERO DE

Pre escaldado

Enfriamiento

Pasteurizado
MUESTRA

Paletizado
Escaldado
Calibrado

Acabados
Envasado
alcachofa

Perfilado

Revisado

gobierno
Cerrado

Rayos X
Pelado

Corte
N-1 37 22 16 30 21 40 28 40 32 62 32 33 19 22 21 32 487
N-2 39 24 21 28 24 37 23 41 32 66 30 33 22 19 21 33 493
N-3 35 25 19 30 21 45 22 40 33 68 28 29 19 23 25 34 496
N-4 39 20 25 27 20 41 23 44 29 63 32 33 23 25 19 34 497
N-5 38 18 25 30 23 41 23 40 28 66 33 28 20 23 20 31 487
N-6 36 19 20 35 26 41 28 43 30 64 29 31 20 21 21 30 494
N-7 33 19 24 33 20 39 25 43 32 61 33 30 20 21 22 35 490
N-8 41 22 23 31 22 43 24 43 27 60 35 33 19 23 23 33 502
N-9 40 20 19 35 25 38 22 44 35 68 31 34 21 21 25 35 513
N-10 39 20 17 32 20 38 25 41 34 61 32 35 22 19 21 36 492
N-11 38 21 22 28 22 43 26 41 31 67 36 28 18 23 21 36 501
N-12 38 23 21 29 20 42 22 43 28 66 30 29 22 21 25 32 491
N-13 45 24 24 32 25 40 22 39 30 64 30 29 22 22 21 34 503
N-14 43 18 23 34 25 40 24 40 29 61 30 29 23 19 21 35 494
N-15 38 19 18 28 20 38 24 38 31 63 33 30 21 25 21 32 479
N-16 39 20 19 29 24 41 22 41 33 65 34 32 20 25 22 33 499
N-17 37 19 20 31 24 43 21 42 29 64 34 35 20 22 20 33 494
N-18 37 25 17 29 19 45 25 45 31 61 31 35 18 23 19 33 493
N-19 42 17 18 28 18 42 23 45 35 68 32 27 22 22 20 30 489
N-20 37 18 24 29 23 39 24 44 31 63 34 29 23 23 22 28 491
N-21 38 21 19 28 20 41 24 44 30 61 34 31 20 24 19 30 484
N-22 39 21 21 27 21 43 25 41 32 61 34 27 19 21 20 31 483
N-23 37 19 22 26 24 39 24 43 31 66 30 29 18 22 22 33 485
N-24 40 23 20 33 23 42 23 44 31 64 32 33 19 19 23 33 502
N-25 44 19 18 32 19 41 25 45 28 64 31 33 20 22 25 34 500
N-26 39 22 23 31 19 38 25 41 31 64 29 32 22 22 19 31 488
N-27 42 21 22 31 20 39 22 40 31 62 29 30 23 20 20 30 482
N-28 38 17 19 27 24 42 21 37 33 60 28 30 18 21 24 33 472
N-29 42 25 22 28 21 40 22 41 35 64 30 29 19 23 19 31 491
N-30 37 18 18 27 22 40 23 39 35 62 30 29 19 24 21 31 475
N-31 44 18 20 32 18 43 23 38 31 61 29 28 18 20 23 35 481
N-32 43 18 21 29 21 41 24 43 28 63 34 28 22 23 25 33 496
N-33 44 24 17 32 19 39 26 39 27 63 31 34 19 19 21 33 487
N-34 37 21 24 31 22 38 23 40 27 64 35 30 20 23 25 35 495
N-35 42 20 18 32 25 43 22 40 29 67 30 32 19 18 19 34 490
N-36 39 18 21 30 24 44 26 42 29 61 32 30 19 22 18 33 488
N-37 38 22 20 32 19 40 24 39 28 66 31 29 24 19 22 28 481
N-38 38 17 22 34 19 39 26 41 30 68 32 31 21 22 22 29 491
N-39 39 19 18 28 22 43 26 41 32 60 30 34 23 24 18 30 487
N-40 36 19 18 33 20 41 26 40 32 64 35 28 19 20 19 33 483
Promedio 39 20 20 30 22 41 24 41 31 64 32 31 20 22 21 32 487
 FORMATO PARA EL LEVANTAMIENTO DE DATOS – TIEMPOS ENTRE PROCESOS

PLANTA DE PRODUCCIÓN
ELABORADO POR:
FECHA:

TIEMPO ENTRE OPERACIONES

NÚMERO DE MUESTRA

T. entre enfriado y pelado

T. entre adición de líq. de

T. entre calibrado y pre

T. entre pasteurizado y

SUMATORIA TOTAL
adición de líq. de gob.

T. entre paletizado y
T. entre envasado y
T. entre revisado y
T. entre almacén y

T. entre cerrado y

T. entre rayos x y
gob. y cerrado

pasteurizado

paletizado

acabados.
escaldado
calibrado

envasado

rayos x
N-1 11 29 6 17 48 23 5 27 8 40 214
N-2 12 31 5 19 48 20 5 31 9 42 222
N-3 11 28 7 18 51 20 6 32 9 43 225
N-4 11 33 5 15 52 21 4 30 9 37 217
N-5 9 34 7 14 48 22 5 28 9 36 212
N-6 11 31 5 14 52 19 6 29 10 42 219
N-7 12 28 7 16 47 18 6 28 11 39 212
N-8 10 29 6 15 47 22 6 30 12 42 219
N-9 13 29 6 14 48 22 6 30 11 38 217
N-10 10 28 5 14 49 20 6 31 10 37 210
N-11 11 30 5 17 50 18 5 30 10 40 216
N-12 13 27 5 13 48 19 5 29 10 41 210
N-13 10 31 5 14 48 22 4 31 9 40 214
N-14 13 33 4 15 45 21 5 32 10 40 218
N-15 11 31 7 15 44 20 5 33 8 39 213
N-16 9 32 6 14 45 20 5 28 9 37 205
N-17 8 30 5 13 45 21 5 31 10 44 212
N-18 14 28 6 16 48 24 4 28 10 41 219
N-19 14 29 5 14 45 23 5 29 12 40 216
N-20 10 34 4 17 44 22 4 31 10 42 218
N-21 9 28 4 17 48 21 4 30 11 39 211
N-22 8 31 4 15 45 21 5 29 9 42 209
N-23 10 31 5 13 48 21 5 28 9 41 211
N-24 11 34 5 13 49 18 6 29 9 38 212
N-25 10 33 5 14 40 19 4 30 14 42 211
N-26 11 31 6 13 50 19 4 29 11 40 214
N-27 8 30 5 15 45 20 4 33 10 40 210
N-28 9 29 5 15 49 23 4 34 9 42 219
N-29 9 29 6 16 44 19 6 30 8 43 210
N-30 9 31 7 17 48 21 4 30 10 40 217
N-31 9 34 6 16 48 19 6 28 10 39 215
N-32 9 33 5 15 47 18 4 28 12 42 213
N-33 10 28 5 18 48 20 5 34 14 39 221
N-34 11 30 5 16 45 20 5 29 11 40 212
N-35 10 28 5 15 48 19 6 30 9 39 209
N-36 10 27 5 15 49 21 4 32 8 38 209
N-37 11 31 5 13 47 21 5 31 10 37 211
N-38 11 27 6 13 48 23 5 31 11 39 214
N-39 11 32 4 14 47 20 5 33 9 38 213
N-40 9 33 4 15 45 19 5 29 10 39 208
Promedio 10 30 5 15 47 20 5 30 10 40 214