REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL “LISANDO ALVARADO”
DECANATO DE AGRONOMÍA
PROGRAMA INGENERÍA AGROINDUSTRIAL
NÚCLEO OBELISCO

Representación
De Uniones y
Elementos
Constructivos

Autor(a):
María Hernández
C.I: 26.561.061

JUNIO, 2024
 Introducción
El presente informe tiene como propósito dar a conocer la importancia que tiene la
representación de uniones y elementos constructivos en el dibujo, lo que permite a
arquitectos, ingenieros, y constructores, visualizar a través de planos o esquemas, el diseño
de piezas, proyectos e ideas y así comprender su funcionamiento.
En este sentido, las uniones juegan un papel fundamental para conectar piezas diferentes
y crear estructuras sólidas. Sin embargo, no todas las uniones son iguales, algunas están
diseñadas para ser permanentes o fijas como (las soldaduras y los remaches), mientras que
otras dan la flexibilidad de desmontar y volver a montar las piezas cuando sea necesario, sin
dañarlas como (tornillos, cuñas, chavetas, lengüetas y pasadores).
Al mismo tiempo, la representación de elementos constructivos permite la visualización
de los detalles de una pieza, los cuales juegan un papel crucial en la transmisión de potencia
y movimiento como (muelles, resortes, ejes, acoplamientos, poleas, engranajes, soportes y
platinas), que conforman la estructura o sistema de un proyecto, lo que facilita el análisis y
la construcción del mismo.
 Representación de uniones que pueden soltarse o desmontarse.
Los elementos constructivos son como las piezas de un rompecabezas que se ensamblan
para crear diferentes máquinas, las cuales para llevarse a cabo requieren de uniones. En este
sentido, los tornillos son uno de los elementos más utilizados ya que permiten unir dos o más
piezas de forma segura y a la vez permiten desmontarlas sin dañar el material.
Es importante destacar que los tornillos se dividen
básicamente en dos partes, la cabeza (es la que se aprieta
a través de un movimiento giratorio por medio de
distintas herramientas de acuerdo a la forma que adopte)
y el vástago denominado también cuerpo (es la
continuación cilíndrica restante que se divide en cuello y
rosca), el cuello es la parte lisa, mientras que la rosca
consiste en la parte surcada que a su vez, se compone de
tres partes:
 Filete, es cada uno de los surcos de la rosca.
 Cresta, parte más saliente de cada filete.
 Valle, parte más profunda de cada filete.
En relación a lo anterior, la forma helicoidal del tornillo
convierte un movimiento giratorio en un movimiento lineal, lo que
permite aplicar una gran fuerza de presión con un pequeño giro.
De este modo, la superficie que se crea al combinar estos dos
movimientos es una hélice, que puede generar diferentes formas
como cuadrada, triangular, etc. Estas hélices son las que dan forma
Superficie helicoidal a los tipos de roscas que poseen los tornillos:

 Rosca cuadrada: se forma cuando un cuadrado gira

en hélice, manteniendo su plano perpendicular al eje
de giro. Cada punto del cuadrado describe una hélice
del mismo paso, permitiendo un mayor agarre y
resistencia al torque (Soportan mayores fuerzas de
giro sin romperse o deformarse), suelen estar
fabricados con materiales resistentes a la corrosión y
el desgaste, lo que garantiza una larga vida útil,
comúnmente se encuentran en maquinaria pesada,
prensas, gatos mecánicos, carpintería robusta y equipos industriales. La superficie del
tornillo está definida por un cilindro exterior, uno interior y dos superficies
helicoidales rectas.
 Rosca triangular: se genera al girar un triángulo
isósceles en hélice ascendente, si la sección del hueco
es igual a la del triángulo, el paso del tornillo será la
distancia entre los vértices del triángulo, su forma
característica le proporciona un agarre firme y
resistencia a las vibraciones, lo que lo hace adecuado
para aplicaciones que requieren una sujeción segura,
como unión de tuberías, rieles y material rodante. La superficie del tornillo está
formada por dos superficies helicoidales alabeadas que crean los flancos del tornillo.
 Rosca trapecial: Se crea cuando un trapecio gira en
hélice ascendente alrededor de un cilindro. Sus superficies
laterales están compuestas por dos helicoidales alabeadas,
un cilindro exterior y un núcleo cilíndrico interior.
 Rosca redonda: se compone por partes de la superficie
de un serpentín. La línea helicoidal tiene con la recta y
la circunferencia, la propiedad superponer los
segmentos iguales y deslizar uno sobre otro
adaptándose exactamente entre sí.

Cabe destacar, que el tornillo

necesita una tuerca para realizar la fuerza de sujeción, mediante la
rosca interna que se acopla perfectamente a la del tornillo, estas dos
piezas forman un dúo dinámico que permite unir, ajustar y asegurar
diferentes elementos con precisión y fuerza. Las tuercas vienen en
una gran variedad de formas y tamaños, algunas de las más comunes
son:
 Tuerca hexagonal: posee seis caras planas para facilitar el agarre con
una llave.
 Tuerca cuadrada: con cuatro caras planas.
 Tuerca ciega: tiene una rosca completa y un extremo cerrado,
ideal para aplicaciones donde se requiere una superficie lisa en un
lado.
 Tuerca de mariposa: posee alas salientes que permiten apretarla a
mano, sin necesidad de herramientas.
 Tuerca de seguridad: Incluye mecanismos para evitar que se afloje
accidentalmente, como arandelas dentadas.
 Representación de roscas
Es fundamental para la correcta fabricación e interpretación de diseños, para ello se
utilizan líneas convencionales:
 Línea de eje: representa el eje central de la rosca.
 Línea de contorno exterior: es una línea continua gruesa que representa el
diámetro exterior de la rosca.
 Línea de contorno interior: es una línea continua fina que representa el
diámetro interior de la rosca.
 Líneas de filete: representan los bordes helicoidales de la rosca. Se dibujan
perpendiculares al eje y con una separación constante, que representa el paso
de la rosca.
También, se utilizan símbolos normalizados:
 Símbolo de rosca: indica el tipo de rosca, el diámetro nominal, el paso y la dirección
de la rosca (derecha o izquierda).
 Líneas de sección: representan los planos de corte utilizados para mostrar la sección
transversal de la rosca.
 Vistas en sección: vistas detalladas de la sección transversal de la rosca, donde se
pueden observar las dimensiones y la forma del perfil de la rosca.
 Acotaciones: las roscas deben acotar correctamente para indicar sus dimensiones y
características:
•Diámetro nominal: es el diámetro exterior básico de la rosca, sobre el que se talla el
perfil de la rosca, representado en milímetros (para roscas métricas) o en pulgadas
(para roscas Whitworth o UN).
•Paso: es la distancia entre dos filetes consecutivos.
•Número de filetes: número total de filetes en la longitud de la rosca.
•Profundidad de la rosca: distancia entre el fondo de la rosca y el diámetro nominal.
•Dirección de la rosca: se indica con una flecha o con las letras "DH" (derecha) o "IZ"
(izquierda).

Ç
 Designación de roscas
Su correcta identificación garantiza la compatibilidad entre componentes y el
éxito de los proyectos. Para ello, se utiliza un sistema de designación de roscas que
funciona como un lenguaje universal para describirlas de manera clara y precisa, lo
que proporciona información esencial sobre sus características:

•M: Rosca métrica, el sistema más utilizado a nivel internacional, caracterizado por
su forma triangular equilátera y sus medidas en milímetros.
•W: Rosca Whitworth, un sistema de rosca de origen británico, que utiliza un perfil
triangular de 55 grados y se mide en pulgadas.
•UN: Rosca Unified National, un sistema de rosca estadounidense similar a la
Whitworth, pero con mayor precisión y tolerancia dimensional.
•Tr: Rosca trapezoidal, un tipo de rosca con perfil rectangular, utilizada para
aplicaciones donde se requiere una mayor resistencia a la fricción.
•Rd: Rosca redonda, un tipo de rosca con perfil circular, utilizada para aplicaciones
donde se requiere un sellado hermético o una mayor resistencia a la fatiga.
 Las chavetas
Son piezas que se insertan entre dos elementos para asegurar una conexión rígida
y evitar que se deslice uno sobre otro. De esta manera, la potencia del eje principal se
transfiere de manera eficiente al segundo elemento. Existen diversos tipos de
chavetas, cada una con características y aplicaciones específicas:
 Chaveta prismática: con
forma de prisma
rectangular. Se inserta en
una ranura en el eje y en un
orificio en el cubo o rueda.

 Chaveta cilíndrica: tiene

forma de cilindro y se
ajusta a un orificio en el eje
y a un chavetero en el cubo
o rueda.
 Chaveta de segmento:
similar a la prismática,
pero con un lado curvo que
se adapta mejor a la forma
del eje. La forma de la chaveta está relacionada con su
accesibilidad. a) La chaveta lisa tiene que ser accesible
 Chaveta de horquilla: se divide en dos por los dos lados. b) La de talón puede ser introducida y
ramas que se ajustan a dos ranuras en el extraída desde un solo lado. c) La chaveta embutida no
eje. es accesible por ninguno de sus extremos.

 Chaveta elástica: fabricada con materiales flexibles como acero al resorte. Se

deforman al introducirlas y se ajustan al eje y al cubo o rueda.
 Lengüetas

Son piezas pequeñas que se utilizan para unir dos elementos, su función principal es
transmitir potencia de un elemento a otro y evitar que se deslicen entre sí. A continuación
algunos tipos de lengüetas:

 Lengüeta redonda: es un segmento circular de acero con un espesor

determinado. Su forma semicircular facilita la mecanización del chavetero en el
árbol y el posterior montaje de la lengüeta en el mismo, pero la excesiva
profundidad de este chavetero puede comprometer la resistencia del árbol; en
consecuencia, se utiliza cuando se desea transmitir un pequeño par motriz.

 Lengüeta simple: con forma rectangular y tallada en el mismo sentido que las fibras
de la madera.

 Lengüeta en V: con forma de "V" para una mejor distribución de las fuerzas.
 Lengüeta con espiga: posee una espiga adicional en la parte superior que aumenta la
resistencia de la unión.
 Lengüeta a cola de milano: una unión compleja y precisa, con forma trapezoidal que
se ensancha hacia el interior.
 Lengüeta con ranura y cuña: tiene una ranura en la que se inserta una cuña de madera
para ajustar la unión.

La diferencia entre chaveta y lengüeta radica en su forma de ajustar. La chaveta actúa en

forma de cuña, logrando una fuerte unión entre las piezas, tanto respecto a la rotación como
a la traslación, por la presión que ejercen las caras superior e inferior de la chaveta; sin
embargo, pueden presentar el problema de originar una ligera excentricidad entre las piezas;
además, no se pueden utilizar en caso de árboles cónicos. Por su parte, la lengüeta es de caras
paralelas y ajusta lateralmente, pero sin ejercer presión radial, permitiendo en determinados
casos el desplazamiento axial entre las piezas.
 Arboles de chavetas múltiples
Se posicionan como una solución robusta y eficiente para transmitir potencia entre
diferentes componentes rotativos. A diferencia de los árboles tradicionales con una sola
chaveta, estos ingeniosos mecanismos incorporan múltiples chavetas estratégicamente
ubicadas a lo largo del eje, lo que les permite soportar cargas más elevadas y distribuidas de
manera uniforme.
Pasadores para uniones
También conocidos como pasadores de alineación o de fijación, juegan un papel
fundamental como elementos de unión entre diferentes piezas, las cuales se diferencian
conforme a la función:
 Unión con pasadores de fijación
Fija dos piezas sin arrastre de fuerza, por ejemplo de dos ruedas
dentadas sobre el eje, cuando se transmiten solamente momentos de giro
muy reducidos.

 Unión con pasador de arrastre

Arrastre de una pieza de una maquina a través de otra, por ejemplo: en
embragues, que se conmutan en estado de quietud.

 Unión con pasador de sujeción

Consiste simplemente el mantener fija una pieza a otra, donde se
emplean los pasadores cilíndricos y pasadores estriados.

 Unión con pasador de articulación

Es la unión movible o giratoria de dos piezas, en la que se emplean
pasadores cilíndricos, estriados cilíndricos y estriados cilíndricos
centrales.
 Representación de uniones que no pueden soltarse o desmontarse
Las uniones que no se pueden soltar, también conocidas como uniones permanentes o
fijas, son aquellas que una vez ensambladas, no se pueden desmontar sin dañar las piezas o
el conjunto en sí, estas uniones se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, desde la
construcción de edificios hasta la fabricación de maquinaria. Existen diferentes tipos de
uniones que no se pueden soltar:
 Remachado: los roblones o remaches son piezas cilíndricas de
metal que se utilizan para unir dos o más piezas de forma
permanente. Son como clavos gruesos que se introducen en
agujeros perforados en las piezas y luego se deforman para crear
una unión fuerte e inseparable. Existen diferentes tipos de
roblones, que se clasifican según la forma de la cabeza, el
diámetro del vástago y el material del que están hechos. Algunos
de los tipos de roblones más comunes son:

 Roblones de cabeza redonda: tienen una cabeza redonda en ambos extremos.

 Roblones de cabeza avellanada: tienen una cabeza en forma de cono en ambos
extremos.
 Roblones de cabeza en gota de sebo: poseen una cabeza en forma de gota de
sebo en ambos extremos.
 Roblones para chapa: tienen un diámetro de vástago de menos de 9 mm.
 Roblones para calderas o para construcciones metálicas: su diámetro de
vástago es de más de 9 mm.
 Soldadura: es un proceso en el que se funden dos o más piezas
de metal para unirlas permanentemente, se utiliza una fuente de
calor, como un soplete o un arco eléctrico, para fundir el metal,
que se introduce entre las piezas a unir. La soldadura es una unión
muy fuerte y duradera, y se utiliza en una amplia variedad de
aplicaciones, desde la construcción de barcos y puentes hasta la
reparación de automóviles.
 Soldadura fuerte: es similar a la soldadura, pero utiliza un metal de aporte con un
punto de fusión más alto, esto da como resultado una unión aún más fuerte y resistente
a la temperatura que la soldadura normal, se utiliza en aplicaciones donde se requiere
una alta resistencia y durabilidad, como en la fabricación de herramientas y
maquinaria.
 Soldadura por resistencia eléctrica, también conocida como soldadura por puntos, es
un proceso de soldadura por fusión que utiliza el calor generado por el paso de una
corriente eléctrica de alta intensidad a través de las piezas a unir, algunos tipos de
soldadura por resistencia eléctrica son:
*Soldadura por puntos: es el tipo más común y se utiliza para unir chapas finas de
metal.
*Soldadura por costura: se utiliza para unir chapas más gruesas, creando una serie de
puntos de soldadura a lo largo de una línea.

*Soldadura por proyección: se utiliza para unir piezas con protuberancias o remaches
preformados, que se funden durante el proceso de soldadura.
 Soldadura eléctrica, es un proceso que utiliza el calor generado por un arco eléctrico
para unir permanentemente dos piezas de metal, algunos son:
*Corriente continua (CC): ideal para soldaduras finas, se subdivide en:
∙Electrodo revestido (SMAW): que produce gases protectores y escoria, versátil para
diversos materiales.
 ∙Electrodo no consumible (GTAW): de tungsteno no se funde, aporta mayor precisión
y control, ideal para acero inoxidable y aluminio.
*Corriente alterna (CA): ofrece una penetración más profunda, arco más inestable,
más salpicaduras, útil para soldaduras gruesas y chapas irregulares, se subdivide en:
∙Electrodo revestido (SMAW): similar a CC, pero con mayor profundidad de
penetración.
∙Electrodo consumible (CAW): el electrodo se funde y aporta metal, útil para
aluminio y aleaciones.
 Soldadura de gas: se mezcla un gas combustible (generalmente acetileno) con
oxígeno en un soplete, creando una llama intensa que alcanza temperaturas de hasta
3.200°C, la cual calienta los bordes de las piezas a soldar, creando una junta entre las
piezas.
 Soldadura por presión, también conocida como soldadura en estado sólido, es un
proceso de unión de metales que no implica la fusión de los mismos. En cambio, se
utiliza la presión y, en algunos casos, el calor, para crear una unión fuerte y duradera
entre las piezas. Las superficies de las piezas a unir deben estar limpias, secas y libres
de cualquier contaminante, se aplica presión mecánica a las piezas, utilizando
diferentes métodos como:
*Forja: las piezas se calientan hasta un estado plástico y luego se golpean con
martillos para unirlas.
*Soldadura por fricción: las piezas se frotan entre sí a alta velocidad, generando calor
y fricción que plastifican el metal y permiten la unión, se utiliza para unir piezas de
aluminio, cobre y otros metales no ferrosos.
*Soldadura por explosión: se utiliza una explosión controlada para unir las piezas,
generando una onda de choque que las deforma y las une.
*Soldadura por ultrasonidos: se utilizan vibraciones ultrasónicas para generar calor y
fricción en la zona de unión, plastificando el metal y permitiendo la unión.
*Solidificación: una vez aplicada la presión, las piezas se dejan enfriar y el metal se
solidifica, creando una unión permanente.
Representación de soldaduras
Una representación gráfica correcta de la soldadura es esencial para que el soldador pueda
entender cómo debe realizar la unión. Si la información en el plano no es clara o está
incompleta, la soldadura podría ser defectuosa y no soportar la carga para la que fue diseñada.
En este orden de ideas, los profesionales utilizan símbolos especiales para representar la
soldadura en los planos, donde indican la siguiente información:
 Calidad de la unión soldada: depende del tipo de material, el gas utilizado, la
preparación de las piezas, el procedimiento de soldadura, el material de relleno, el
soldador y la verificación de la soldadura.
 Procedimiento de soldadura: Se indica con una letra (G para soldadura de gas, E para
soldadura eléctrica).
 Ejecución del cordón de soldadura: Incluye el material de aporte, la posición de la
soldadura, el orden de los cordones y los símbolos de montaje.
 Tratamiento posterior y verificación de la soldadura: Se indica el tipo de tratamiento
(si es necesario) y cómose verificarán los cordones soldados (espesor, etc.).
 Cotas: Se indican las dimensiones del cordón de soldadura, el alma, la anchura del
cordón, la altura del reborde, la longitud de la costura, etc.
 Clases de juntas
Las juntas son uniones permanentes entre dos o más piezas de metal que se logran
mediante el proceso de soldadura. La elección de la junta adecuada depende de varios
factores, como la aplicación, la resistencia requerida, el material a soldar y la estética
deseada.
Clasificación por su geometría:
 Junta a tope, donde las piezas se colocan en el mismo plano y se sueldan
los bordes. Ideal para tubos, placas y barras.
 Junta de solapo, las piezas se superponen y se sueldan los
bordes superpuestos, común para láminas y placas
delgadas.
 Junta de esquina, las piezas se unen en ángulo recto y se
suelda la esquina, utilizada en marcos, soportes y componentes
estructurales.
 Junta en T, una pieza se coloca perpendicular a la otra
formando una T, la soldadura se realiza en la unión, frecuente
en vigas, tuberías y refuerzos.
 Junta de borde, las piezas se unen en los bordes, pero no están
al ras, la soldadura se realiza sobre los bordes superpuestos
creando una costura elevada, útil para láminas y placas cuando no se requiere
una apariencia pulida.
Clasificación por su función:
 Juntas de ranura, se preparan ranuras en las piezas antes de soldar para mejorar la
penetración y la resistencia. Se subdividen en:
*Junta en V simple, ranura en forma de V simple en una pieza.
*Junta en V doble, ranura en V en ambas piezas.
*Junta en bisel simple, ranura en bisel en una pieza.
*Junta en bisel doble, ranura en bisel en ambas piezas.
*Junta en U, ranura en forma de U en una o ambas piezas.
*Junta en J, ranura en forma de J en una o ambas piezas.
*Junta en cuadrado, bordes cuadrados con preparación mínima.
 Juntas a tope sin ranura, no se preparan ranuras, la soldadura se realiza sobre el borde
de las piezas.
  Juntas a tope con respaldo, se coloca una placa de respaldo detrás de la junta para
evitar la penetración excesiva y fugas.

Clases de juntas según DIN 1912

Signos de Soldadura
Los signos de soldadura deben ser dibujados con la misma anchura que las aristas, las
costuras de soldadura se representan
únicamente de modo gráfico. Si es
necesario indicar prescripciones
especiales sobre detalles, se podrán
emplear los siguientes símbolos:
(G) soldadura de gas
(E) soldadura al arco eléctrico
(UP) soldadura con polvos para soldar
(SG) soldadura al arco con gas protector
(m) soldadura a máquina
(w) Soldadura horizontal de costura, a
tope
h = soldadura horizontal de costura en ángulo
s = soldadura de costura ascendente (de abajo arriba)
f = soldadura de costura descendente (de arriba abajo)
ü = soldadura de techo (también llamada soldadura sobre la cabeza)
 Además,
pueden hacerse
indicaciones
sobre el material
de aportación
empleado, por
ejemplo,
Ti=tipo dióxido
de titanio,
Kb=tipo básico
calcáreo,
Tf= electrodo de
penetración
profunda, etc.

Representación de elementos constructivos

Permite plasmar de forma gráfica y precisa las características de las diferentes piezas
que componen una estructura o un mecanismo. El dibujo técnico es el método tradicional
para la representación de elementos constructivos, se basa en la utilización de normas y
convenciones estandarizadas para crear planos detallados que incluyen dimensiones,
materiales, tolerancias y otros datos relevantes. Los elementos constructivos más comunes
son:
Muelles y resortes
Son elementos flexibles que almacenan energía mecánica cuando se deforman y la
liberan cuando se recupera su forma original. Los muelles o resortes -DIN 29- sirven para
accionamiento de mecanismos de relojería, para mediciones y reglajes y para amortiguar
golpes.
Características:
 Elásticos: deben poder deformarse y recuperar su forma original sin sufrir daños.
 Tenaces: deben poder soportar grandes cargas sin romperse.
 Alargamiento suficiente: deben tener un alargamiento suficiente para permitir su
arrollamiento.
 Resistencia a la disminución de tensión: no deben disminuir su tensión ni romperse
cuando están sometidos a una carga permanente o variable.
Tipos de muelles:
Según la dirección de la fuerza:
 Muelles de tracción: se deforman por tracción.
 Muelles de compresión: se deforman por compresión.
Según la forma:
 Muelles helicoidales: tienen forma de hélice.
 Muelles cónicos: poseen forma de cono.
 Muelles de platillos o de fuelle: Tienen forma de disco.
 Muelles en espiral: forma de espiral.
 Muelles de fleje o de varilla: son muelles planos o rectangulares.
 Muelles de láminas superpuestas o ballestas: están formados por varias láminas de
metal superpuestas.
Según la sección transversal:
 Muelles redondos: sección transversal circular.
 Muelles planos: sección transversal rectangular.
 Árboles y ejes:
Árbol: transmite un momento de giro, tiene forma cilíndrica y sus dimensiones principales
son el diámetro y la longitud.
Eje: no transmite momento de giro, solo sirve
para soportar mecanismos de accionamiento
con movimiento de rotación.
Tipos de árboles:
 Macizos: son sólidos.
 Huecos: son huecos por dentro.
Superficies de los árboles:
 Lisa: para un deslizamiento suave.
 Torneada: mayor precisión.
 Esmerilada: un acabado fino.
 Rectificada: máxima precisión.
 Acoplamientos:
Sirven para unir dos árboles formando uno solo.
Tipos de acoplamientos:
 Rígidos: no permiten movimiento relativo entre los árboles.
 Movibles: permiten movimiento relativo entre los árboles.
 De embrague y desembrague: permiten conectar y desconectar los árboles.
 De seguridad: protegen los árboles de sobrecargas.
 Poleas de transmisión:
Transmiten movimientos de rotación de forma indirecta, con ayuda del rozamiento.
Tipos de poleas:
 Para correas planas: se utilizan de cuero o caucho.
 Para cables o cuerdas de cáñamo: se utilizan para grandes distancias entre ejes.
 Con cables de acero: se emplean en torres de extracción de minas.
 De canales en cuña o para correas trapezoidales: se utilizan para transmitir grandes
cargas a cortas distancias.
 Mecanismos de engranajes:
Son ruedas dentadas que transmiten movimientos de rotación de forma directa y exacta,
un engranaje consta de rueda y contrarrueda.
Tipos de engranajes:
 Cilíndricos: Los ejes son paralelos.
 Cónicos: Los ejes se cortan.
 Hiperbólicos: Los ejes se cruzan.
 De tornillo sin fin: Se utilizan para grandes relaciones de transmisión.
 Soportes con cojinetes de deslizamiento y de rodadura
Los soportes son los cimientos que mantienen las partes de la pieza en su lugar y les
permiten girar suavemente.
Tipos de soportes según el rozamiento:
 Soportes de deslizamiento: las piezas que giran (llamados gorrones) se deslizan
directamente sobre el soporte, con una capa de lubricante entre ellos para reducir la
fricción. Son ideales para velocidades bajas o medias y cuando se necesita un
funcionamiento silencioso. Tipos de soportes de deslizamiento:
*Enteros: hechos de una sola pieza, son más rígidos y resistentes.
*De transmisión: divididos en dos partes, facilitan el montaje y desmontaje.

 Soportes de rodadura: los gorrones no se

deslizan, sino que ruedan sobre elementos
rodantes como bolas, rodillos o agujas. Esto
permite un movimiento más rápido y con
menos fricción, pero son más complejos y
costosos que los de [Link] de
cojinetes de rodadura:
*De bolas: versátiles y económicos.
*De rodillos: soportan mayores cargas y
vibraciones.
*De agujas: compactos, ideales para espacios
reducidos.
*De rodillos cónicos: admiten cargas axiales y
radiales.
*De barriletes: autoalineables, para ejes
desalineados.
 Platinas o bridas para uniones de tuberías
Son piezas utilizadas como abrazaderas para unir dos tubos entre sí, que se ajustan con
tornillos para crear una conexión segura y hermética. Las platinas tienen dos caras planas que
se presionan una contra la otra para crear el sello. Entre estas caras se coloca una junta, que
es un material flexible que ayuda a sellar la unión y evitar fugas.

Tipos de platinas o bridas:

 Bridas planas: se utilizan para presiones y temperaturas bajas.
 Bridas con resalto y entrante: se utilizan para presiones más altas, ya que el resalto y
el entrante proporcionan una mayor resistencia a la fuga.
 Bridas con doble encaje: son aún más resistentes y se utilizan para las presiones más
altas.
 Bridas soldadas: se sueldan directamente al tubo y son muy resistentes
 Bridas roscadas: se enroscan en el tubo y son fáciles de montar y desmontar, pero no
son tan resistentes como las bridas soldadas.
 Bridas mandriladas: se presionan sobre el tubo y se fijan con un mandril, son una
opción para tubos de pequeño diámetro.
Parte de los tipos de bridas que se utilizan en las instalaciones de tuberías están
normalizadas, como por ejemplo, la norma DIN 2500-2504. Estas normas establecen las
dimensiones, materiales y características técnicas de las platinas o bridas para garantizar su
seguridad y confiabilidad.
 Conclusión
Las uniones en el dibujo técnico juegan un papel fundamental para la comunicación
precisa, la comprensión del funcionamiento, la documentación técnica y la normalización en
el ámbito de la ingeniería y el diseño. Su correcta representación gráfica es esencial para el
éxito de proyectos técnicos y la fabricación de productos de calidad.
En otras palabras el dibujo técnico permite plasmar con exactitud las características de
uniones, incluyendo: soldadura, remachado, atornillado, especificación del tipo de metal,
plástico u otro material de las piezas a unir, detalles precisos de las dimensiones de piezas
como espesores, diámetros, longitudes, etc. Lo cual es sumamente importante conocer para
desempeñarlo en el ámbito laboral, como futuros ingenieros agroindustriales, al momento de
resolver posibles problemas.