1.

- INTRODUCCIÓN A LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES

1.1. Generalidades y definiciones – Transición lógica cableada a lógica

programada

Definición.

Un Controlador Lógico Programable (PLC), o Autómata Programable e un dispositivo electrónico,

diseñada para controlar en tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales. Su manejo y
programación puede ser realizado por personal eléctrico o electrónico. Realiza funciones lógicas:
series, paralelos, temporizadores, contadores, además de funciones de control y regulación.

La estructura interna del PLC podría considerarse como una caja negra que contiene unos terminales
de entrada a los que se conectan captadores (sensores), como son

pulsadores, finales de carrera, fotocélulas, detectores..., unos terminales de salida a los que se
conectarán accionadores (actuadores) como son bobinas de Contactores, electroválvulas,
lámparas..., de tal forma que la actuación de estos últimos está en función de las señales de entrada
que estén activadas en cada momento, según el programa almacenado.

Lo que quiere decir que los elementos tradicionales como relés auxiliares, relés de enclavamiento,
temporizadores, contadores.... son internos.

Por tanto, el PLC es el elemento de control que reacciona en base a la información recibida por los
captadores (sensores) y el programa lógico interno, actuando sobre los accionadores (actuadores)
de la instalación.

1.2. Clases, tipos y características - Áreas de aplicación.

Cada empresa y cada planta tiene diferentes necesidades, por lo que los PLC’s son bastante flexibles
y adaptables, por lo que el abanico de tareas realizables por medio de estos sistemas es bastante
amplio. De hecho, son éstas las que determinarán el tipo de PLC que se requerirá instalar y utilizar
para el control de algún proceso específico.

Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad, en el
número de I/O, en su tamaño de memoria, en su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar
los distintos tipos en varias categorías:

PLC compactos, son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un único
paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30), una o dos canales de
comunicación (para programar el PLC y la conexión de los buses de campo) y HMI. Además, puede
haber una entrada para el contador de alta velocidad y una o dos E/S analógicas. Para aumentar el
número de las E/S de una PLC compacta individual se incrementa (además) los módulos que pueden
ser conectados. Estos se colocan en un paquete, similar al del mismo PLC. Estos PLCs de tipo
compacto se utilizan en automoción como substitutos de los relés.

PLC modular es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC compactos. La CPU, SM,
CP y otros módulos se encuentran generalmente en paquetes separados en un riel DIN o en un
riel con una forma especial y que se comunica con la CPU a través de un sistema bus. Tiene un
número limitado de lugares para los módulos, pero, en la mayoría de los casos, este puede
aumentarse. Además, los PLCs modulares pueden utilizar un elevado número de entradas/salidas,
pueden soportar programas más grandes, guardar más datos y operar bajo el modo de multitarea.
Normalmente se utilizan para el control, regulación, posicionamiento, procesamiento de datos,
manipulación, comunicación, monitorización, servicios-web, etc.

PLC de tipo montaje en rack son aquellos que prácticamente tienen las mismas capacidades y
funciones que el PLC modular. Sin embargo, existen algunas diferencias en el bus o en el rack dónde
se colocan los módulos del PLC. El rack contiene ranuras para los módulos y un sistema de bus
integrado para intercambiar información entre los diferentes módulos. La mayoría de los módulos
PLC no tienen sus propias cajas, disponen solamente de un panel frontal con una interfaz-HIM. La
ventaja principal es que pueden permitir un intercambio más rápido de los datos entre los módulos
y el tiempo de reacción por parte de los módulos es menor.

PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC) posee una interfaz HIM para su
funcionamiento y una monitorización de los procesos automáticos y las máquinas. La HMI consiste
principalmente en un monitor y un teclado o una pantalla táctil. El monitor puede ser bien de tipo
texto o gráfico. La ventaja principal de este sistema respecto a un PLC con un panel operador aparte
es que no es necesario programar el panel de forma separada. Toda la programación se realiza por
medio de una herramienta software, lo que permite economizar los gastos del desarrollo del
sistema.

PLC Con ordenador industrial (PC industrial) son aquellos que combina un PC normal y un PLC en
un único sistema. La parte de PLC puede estar basada en hardware (PLC de tipo slot) o basadas en
un PLC con software virtual (PLC de tipo software). Los ordenadores industriales que se utilizan son
de tamaño medio y tienen una gran cantidad de aplicaciones en la automatización donde se
requiere un control rápido de los procesos, así como una recopilación rápida de los datos y un
intercambio con el OPC y/o el servidor SQL (estos pueden estar integrados en el PC), y existe
también el requerimiento de un fácil funcionamiento y monitorización y un ciclo de vida largo. Los
PCs industriales utilizan, a menudo, un bus de campo para el control de los procesos y/o maquinaria
automatizada. Algunos de ellos tienen incorporadas entradas/salidas, así como otro tipo de partes
modulares del PLC. Sin embargo, la desventaja es que puede suceder que, tras un periodo de
tiempo, no se encuentren recambios de ciertas partes (memoria, procesador, tarjeta de video etc.)
debido a que han dejado de producirse.

PLC de tipo de ranura se trata de una tarjeta especial, que posee todas las funciones de cualquier
CPU de un PLC normal. Se sitúa en el (en una ranura vacía de la placa base), que permite
intercambiar directamente la información entre las aplicaciones-HIM del PC existente y/u otras
aplicaciones software. La ranura de la tarjeta del PLC tiene por lo menos un canal de
comunicación para conectar con el bus de campo (para conectar con unas entradas/salidas
remotas o con otros dispositivos PLC).

PLC de tipo software, se trata de un PLC virtual, que trabaja en un ordenador personal. Para controlar
las máquinas o procesos se utilizan los puertos de comunicación del PC (Ethernet, COM) o unas tarjetas
especiales del tipo del bus del sistema (que se sitúan en el PC) que permiten realizar una comunicación
remota con las entradas/salidas de otros dispositivos para la automatización. La
 desventaja de los PLC de este tipo es la falta de memoria individual para guardar los datos y la
pérdida de los datos sobre el control de los procesos cuando se interrumpe el suministro de
potencia. Además, existen ciertos riesgos de que al cambiar el OS el PLC virtual no sea compatible
con el nuevo sistema. Además, no está garantizado que otras aplicaciones como las HIM o los
servidores OPC puedan trabajar simultáneamente con la PLC de tipo software sin generar ningún
problema y que su funcionamiento no tenga ninguna influencia sobre el del PLC de tipo software
(ej. la velocidad de control sobre los procesos puede verse disminuida, la conexión sobre el bus de
campo puede perderse en ciertos momentos, etc.).

Campo de aplicación.

Por sus características tiene un campo de aplicación muy amplio. La constante evolución del
hardware y del software amplía constantemente la potencia del PLC. Se utiliza fundamentalmente
en aquellas instalaciones en donde es necesario realizar proceso de maniobra, control, señalización,
etc, por tanto, su aplicación abarca procesos de fabricación industrial, incluso automatización de
viviendas.

Ventas y desventajas

Actualmente podemos encontrar diferentes tipos de PLC en el mercado de los que destacan los
siguientes:

  Modular
  Compactos
  Montaje en Rack
  Con panel operador
  Ordenador industrial
  De ranura
  Tipo Software
  Banda estrecha
 Banda baja

1.3. Especificaciones técnicas de los PLC’s.

Las especificaciones técnicas varían según el tipo de marca y de gama, estas se muestran en sus
hojas de datos.

Ejemplo

CPU S7-1200, estas son algunas de las principales especificaciones técnicas que tendrá que tener
en cuenta:

• Temperatura de funcionamiento minima: -20 °C

• Temperatura de funcionamiento maxima: 60 °C

• Categoría de tensión: 20,4 - 28,8 V dc (24 V dc nominal) u 85 - 264 V ac (115 o 230 V ac

nominal) según la versión utilizada

• Tipo de entrada: Analógico, digital

• Tipo de salida: Relé o transistor

• Tipo de red: Ethernet

• Tipo de puerto de comunicación: Ethernet, Profinet, UDP

• Interfaz de programación: Profinet

• Entradas/Salidas máximas: 14/10

• Montaje: Pared/Carril DIN

• Lenguaje de programación utilizado: FBD, LAD, SCL

2. ESTRUCTURA DE LOS PLC´s

2.1. Partes constructivas funcionales y arquitectura del PLC.

La estructura básica de cualquier autómata es la siguiente:

• Fuente de alimentación

• CPU

• Módulo de entrada

• Módulo de salida

• Terminal de programación

• Periféricos.

Respecto a su disposición externa, los autómatas pueden contener varias de estas secciones en un
mismo módulo o cada una de ellas separadas por diferentes módulos. Así se pueden distinguir
autómatas Compactos y Modulares.

2.2. Unidad central de procesos CPU - Memorias del autómata

CPU

La Unidad Central de Procesos es el auténtico cerebro del sistema. Se encarga de recibir las ordenes,
del operario por medio de la consola de programación y el módulo de entradas. Posteriormente las
procesa para enviar respuestas al módulo de salidas. En su memoria se encuentra residente el
programa destinado a controlar el proceso.
La CPU es el corazón del autómata programable. Es la encargada de ejecutar el programa de usuario
mediante el programa del sistema (es decir, el programa de usuario es interpretado por el programa
del sistema).

Sus funciones son:

 Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no excede un determinado

tiempo máximo (tiempo de ciclo máximo). A esta función se le suele denominar Watchdog
(perro guardián).

 Ejecutar el programa de usuario.

 Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder
directamente a dichas entradas.

 Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas obtenida al final
del ciclo de ejecución del programa de usuario.

 Chequeo del sistema.

Memoria del Autómata

Dentro de la CPU vamos a disponer de un área de memoria, la cual emplearemos para diversas
funciones:

 Memoria del programa de usuario: aquí introduciremos el programa que el autómata va a

ejecutar cíclicamente.

 Memoria de la tabla de datos: se suele subdividir en zonas según el tipo de datos (como
marcas de memoria, temporizadores, contadores, etc.).

 Memoria del sistema: aquí se encuentra el programa en código máquina que monitorea el

 sistema (programa del sistema o firmware). Este programa es ejecutado directamente por
el microprocesador/microcontrolador que posea el autómata.

 Memoria de almacenamiento: se trata de memoria externa que empleamos para

almacenar el programa de usuario, y en ciertos casos parte de la memoria de la tabla de
datos. Suele ser de uno de los siguientes tipos: EPROM, EEPROM, o FLASH.

Cada autómata divide su memoria de esta forma genérica, haciendo subdivisiones específicas
según el modelo y fabricante.
Memoria ROM, no accesible desde el exterior, en la que el fabricante graba el programa monitor,
sistema ejecutivo o firmware para realizar las siguientes tareas:
 Inicializa el PLC al energizar o restablecer (reset), inicia el ciclo de exploración de
programa.

 Realiza auto test en la conexión y durante la ejecución del programa

 Comunicación con periféricos y unidad de programación

 Lectura y escritura en las interfaces de E/S.

 Contiene el intérprete del programa del usuario, si existe.

Memorias de un PLC

 Almacena las últimas señales tanto las leídas en la entrada como las enviadas a la salida
actualizándose tras cada ejecución completa del programa

 Las señales de entrada consideradas para el cálculo no son las actuales de la planta, sino
las presentes en la memoria imagen leídos en el ciclo anterior.

 los resultados obtenidos no van directamente a la interfaz de salida sino a la memoria

imagen de salidas cuando finaliza cada ejecución del programa.

Memoria imagen de entradas y salidas

Las imágenes de entradas y salidas del proceso existen por tres razones:

 El sistema verifica todas las entradas al comenzar el ciclo. De este modo se sincronizan y”
congelan” los valores de estas entradas durante la ejecución del programa. La imagen del
proceso actualiza las salidas cuando termina de ejecutarse el programa. Ello tiene un efecto
estabilizador en el sistema.

 El programa de usuario puede acceder a la imagen del proceso mucho más rápido de lo que
podría acceder directamente a las entradas y salidas físicas, con lo cual se acelera su tiempo
de ejecución.

 Las entradas y salidas son unidades de bit a las que se debe acceder en formato de bit. No
obstante, la imagen del proceso permite acceder a ellas en formato de bits, bytes, palabras y
palabras dobles, lo que ofrece flexibilidad adicional.
 2.3. Interfaces de entrada y salida - Conexión y montaje del PLC

Sección de entradas: se trata de líneas de entrada, las cuales pueden ser de tipo digital o analógico.
En ambos casos tenemos unos rangos de tensión característicos, lo cuales se encuentran en las hojas
de características del fabricante. A estas líneas conectaremos los sensores.

Sección de salidas: son una serie de líneas de salida, que también pueden ser de carácter digital o
analógico. A estas líneas conectaremos los actuadores.

Tanto las entradas como las salidas están aisladas de la CPU según el tipo de autómata que
utilicemos. Normalmente se suelen emplear opto acopladores en las entradas y relevadores/opta
copladores en las salidas.

A este módulo se unen eléctricamente los sensores (interruptores, finales de carrera, pulsadores,).

La información recibida en él, es enviada a la CPU para ser procesada de acuerdo la programación
residente.

Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al módulo de entradas: los Pasivos y los
Activos.

Los Captadores Pasivos son aquellos que cambian su estado lógico, activado - no activado, por
medio de una acción mecánica. Estos son los Interruptores, pulsadores, finales de carrera, etc.

Los Captadores Activos son dispositivos electrónicos que necesitan ser alimentados por una tensión
para que varíen su estado lógico. Este es el caso de los diferentes tipos de detectores (Inductivos,
Capacitivos, Fotoeléctricos). Muchos de estos aparatos pueden ser alimentados por la propia fuente
de alimentación del autómata.

Sin embargo, en circuitos automatizados por autómatas, los sensores son generalmente
Abiertos
Interfaces de entrada y salida

 Establecen la comunicación entre la unidad central y el proceso.

 Filtran

 Adaptan

 Codifican

Clasificación de las entrada y salida

Por el tipo de señales:

 Digitales de 1 bit

 Digitales de varios bits

 Analógicas

Por la tensión de alimentación:

 De corriente continua (estáticas de 24/110 Vcc)

 De CD a colector abierto (PNP o NPN)

 De CA (60/110/220 Vca)

 Salidas por relevador (libres de tensión)

Clasificación de las entrada y salida

Por el aislamiento:
 Con separación Galvánica (opto acopladores)

 Con acoplamiento directo

Por la forma de comunicación con la unidad:

 Comunicación serie

 Comunicación paralelo

Por la ubicación:
 Locales

 Remotos
3. SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN Y SIMULACIÓN

3.1. Entornos y lenguajes de programación y simulación

El software de un (Programmable Logic Controller), se compone principalmente de:

 Un sistema operativo

 Un entorno de programación que puede soportar uno o más lenguajes de programación.

Además, existen una serie de componentes adicionales para el software de estos dispositivos como
pueden ser aquellos programas utilizados para diagnosticar y encontrar fallos, los que permiten la
visualización de los resultados o la comunicación entre diversos dispositivos. Muy a menudo, este
tipo de programas forma parte del sistema operativo.

El sistema operativo puede ser de tipo de convencional, como un PLC basado en un PLC (ej.
Windows, Linux, Mac OS); o de tipo especializado por una empresa (ej. STEP 7-Micro/WIN, fabricado
por la empresa Siemens). Este último tipo de sistema operativo posee, a menudo, interfaces de
usuario de tipo gráfico similares a las de Windows.

A menudo, los PLC contienen también librerías con módulos de programación suplementarios en su
memoria para otro tipo de operaciones más específicas.

3.2. Lenguaje en esquema de contactos - Lenguaje en bloques de funciones

Lenguajes de programación.

Un lenguaje de programación es un lenguaje formal diseñado para expresar procesos que pueden ser
llevados a cabo por máquinas como puede ser un ordenador. En el caso de los PLCs, los lenguajes de
programación para los surgieron junto al mismo tiempo que la aparición del primer PLC, en 1968. Así se
explica porque no se utilizaron para este fin lenguajes de programación de alto nivel como Pascal y C y,
en su lugar, se emplearon otros lenguajes más simples y fáciles de entender, como podremos ver a
continuación. Fue la tercera parte del estándar IEC 61131, el que consideró estos lenguajes para la
programación de los PLCs. Este estándar se ha designado como IEC 61131-3 aunque solía ser designado
como IEC 1131, antes de que el sistema de numeración cambiase por la comisión internacional
electrotécnica. De este modo se definieron los siguientes cinco lenguajes:

 Diagrama de Funciones Secuenciales (SFC) – un lenguaje de bloques de funciones

secuenciales;

 Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) – un lenguaje de diagramas de bloques

secuenciales;

 Diagramas de Tipo Escalera (LАD) – un lenguaje de diagramas de relés (denominado de tipo

escalera);

 Texto Estructurado (ST) – un lenguaje de alto nivel como el del tipo de texto estructurado
(similar a C y, sobre todo a Pascal);

 Lista de instrucciones (IL o STL) – lenguaje de tipo ensamblador con uso de acumuladores.
 En resumen, los lenguajes de programación para PLC son de dos tipos, visuales y escritos. Los visuales
(SFC, FBD y LAD) admiten estructurar el programa por medio de símbolos gráficos, similares a los
que se han venido utilizando para describir los sistemas de automatización, planos esquemáticos y
diagramas de bloques. Sin embargo, los escritos (ST e IL o STL) son listados de sentencias que
describen las funciones a ejecutar. Los programadores de PLC poseen formación en múltiples
disciplinas y esto determina que exista diversidad de lenguajes. Los programadores de aplicaciones
familiarizados con el área industrial prefieren lenguajes visuales, por su parte quienes tienen
formación en electrónica e informática optan, inicialmente por los lenguajes escritos. A
continuación, se expondrán las características y funciones más básicas de este tipo de lenguajes, así
como un extracto representativo de cada uno de ellos.

Lenguaje en bloques funcionales (FBD)

Este lenguaje de programación es también de tipo gráfico y permite al usuario programar

rápidamente, tanto expresiones como en lógica booleana. FBD proviene del campo del
procesamiento de la señal y su utilización es conveniente cuando no hay ciclos, pero existen, sin
embargo, varias ramas en el programa a crear. Se trata de un lenguaje de alto nivel que permite
resumir funciones básicas en bloques de modo que el usuario solo se preocupa por una
programación funcional de su rutina. De este modo, es ideal para usuarios que no tengan
habilidades avanzadas en programación y para aquellos procesos de baja complejidad Actualmente
es un lenguaje muy popular y muy común en aplicaciones que implican flujo de información o datos
entre componentes de control. Las funciones y bloques funcionales aparecen como circuitos
integrados y es ampliamente utilizado en Europa.

A continuación, puede observarse un esquema con un extracto de un programa construido

utilizando este lenguaje de programación.
Lenguaje escalera Ladder (LAD)

Este lenguaje es también un lenguaje gráfico, que pueden soportar casi todos los PLCs. Se trata de
una conexión gráfica entre variables de tipo Booleano, comparable a los antiguos controladores de
tipo relé, donde se representa el flujo de energía en diagramas de circuitos eléctricos. Así, este
lenguaje de programación se utiliza para la mayoría de las señales Booleanas y prácticamente no se
utiliza para trabajar con variables analógicas. Dentro de sus características principales se encuentra
el uso de barras de alimentación y elementos de enlace y estados (ej. flujo de energía); la posibilidad
de utilizar contactos, bovinas y bloques funcionales; así como de evaluar las redes en orden, de
arriba abajo o de izquierda a derecha. Se trata de uno de los lenguajes más utilizados en la industria
debido a su simplicidad, soportado, disponibilidad y legado. La estructura es simple, los
denominados buses o relés rodean una red LD por la izquierda y por la derecha. Para el bus de la
izquierda, suministrado con la señal lógica “1”, “la energía” llega a todos los elementos conectados.
Dependiendo de su condición, los elementos dejan ir la energía hasta los siguientes elementos o
interrumpen el flujo.

3.3. Lenguaje en lista de instrucciones

LISTA DE INSTRUCCIONES (IL/STL) Este tipo de lenguaje, trata de un lenguaje de texto, en este caso,
similar a un ensamblador. Está mucho más utilizado en Europa y se trata de un tipo conveniente
para programas de poca extensión. Una de las principales características es que todos los
operadores trabajan con un registro especial, denominado acumulador (LD, ST). La estructura de
este tipo de lenguajes puede observarse a continuación: