Conceptos Básicos sobre Instrumentación
INVESTIGADOR:
ARTEAGA JOSÉ
C.I: 19.438.680
EL TIGRE, MAYO 2024
INTRODUCCION
La instrumentación industrial es la disciplina que se encarga del diseño,
instalación, operación y mantenimiento de instrumentos y sistemas de
medición utilizados en los procesos industriales. Estos instrumentos permiten
monitorear, controlar y registrar las variables físicas y químicas que son
críticas para el correcto funcionamiento de las plantas industriales. Tienen una
gran importancia en la Industria. La instrumentación industrial juega un papel
fundamental en la eficiencia, seguridad y rentabilidad de los procesos
industriales. Al proporcionar información precisa y oportuna sobre las
condiciones del proceso, la instrumentación permite a los operadores tomar
decisiones informadas para optimizar el rendimiento del proceso, garantizar la
seguridad del proceso y reducir costos optimizando el uso de recursos, como
energía y materias primas, y minimizando el desperdicio de productos, se
pueden reducir significativamente los costos operativos.
INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
El proceso de medir y controlar diversas cantidades en los procesos de
producción utilizando diversos instrumentos o elementos industriales se define
como instrumentación industrial.
Para controlar cualquier cantidad, se debe medir principalmente esa
magnitud en particular. Después de medir la cantidad deseada, los valores
medidos se transmiten con fines de indicación, cálculo o de control, ya sea con
funcionamiento manual o automático.
En una operación de control automático la cantidad puede ser
controlada usando la señal de control enviada por la CPU a los dispositivos de
control.
En la práctica, los sensores leen los distintos datos de campo como el caudal,
la presión, el desplazamiento, las vibraciones, etc., y los transmiten a los
sistemas de control que regularán estas cantidades variables.
La instrumentación industrial está considerada como la ciencia de la
medición y el control de los sistemas automatizados. Las aplicaciones de esta
tecnología proliferan en la investigación tecnológica, la industria y la vida
cotidiana.
Desde sistemas de control para motores de automóviles hasta
termostatos domésticos, pilotos automáticos de aviones, fabricación de
fármacos, centrales eléctricas, petróleo y gas, refinerías, etc.
El primer paso del funcionamiento de la instrumentación industrial,
como ya hemos comentado anteriormente, es la medición. Si no podemos
medir algo, es realmente inútil tratar de controlarlo. Este «algo» suele adoptar
una de las siguientes formas en la industria:
La presión del fluido
El flujo de los fluidos
La temperatura de un objeto
El volumen de fluido almacenado en un recipiente
La concentración química
La posición de la máquina, el movimiento o la aceleración
Las dimensiones físicas de un objeto
El Recuento (inventario) de objetos
El Voltaje, la corriente o resistencia eléctrica, etc.
El principio de funcionamiento de un instrumento de medición se
basa en la conversión de la magnitud física que se desea medir en una señal
que puede ser procesada y leída por un observador. Esta señal puede ser de
naturaleza eléctrica, óptica, acústica o de otro tipo.
Los instrumentos de medición se pueden clasificar en dos grandes grupos:
analógicos y digitales.
Instrumentos de medición analógicos:
Muestran la magnitud medida de forma continua.
La señal de salida es proporcional a la magnitud medida.
Ejemplos: termómetro de mercurio, manómetro de Bourdon, voltímetro
analógico.
Instrumentos de medición digitales:
Muestran la magnitud medida en forma discreta (en números).
La señal de salida se convierte en una señal digital mediante un
conversor analógico-digital (CAD).
Ejemplos: multímetro digital, termómetro digital, osciloscopio digital.
Principios de funcionamiento de algunos instrumentos de medición
comunes:
Termómetro: Los termómetros miden la temperatura utilizando
diversos principios, como la dilatación de los líquidos, la variación de la
resistencia eléctrica de los metales o la emisión de radiación infrarroja.
Manómetro: Los manómetros miden la presión utilizando diversos
principios, como la deformación de un tubo elástico, la equilibración de
una columna de líquido o la detección de la presión mediante un sensor
piezoeléctrico.
Voltímetro: Los voltímetros miden la tensión eléctrica utilizando
diversos principios, como la comparación con una tensión de referencia
o la medición de la caída de tensión en una resistencia.
Amperímetro: Los amperímetros miden la corriente eléctrica
utilizando diversos principios, como la deflexión de una aguja imantada
por un campo magnético o la medición de la caída de tensión en una
resistencia.
Densímetro: Los densímetros miden la densidad de un fluido utilizando
diversos principios, como la flotación de un objeto de masa conocida o
la medición del período de oscilación de un tubo en forma de U.
ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE INSTRUMENTACIÓN
Un sistema de instrumentación está compuesto por un conjunto de elementos
que trabajan en conjunto para medir, procesar, transmitir y registrar una
variable física o química. Estos elementos se pueden clasificar en cuatro
grupos principales:
1. Sensores y transductores:
Sensores: Son los elementos que detectan la magnitud física o química
que se desea medir y la convierten en una señal eléctrica. Existen
diversos tipos de sensores, como los de
temperatura, presión, caudal, nivel, pH, etc.
Transductores: Son los elementos que convierten la señal del sensor
en una señal eléctrica que puede ser procesada por el resto del
sistema. Existen diversos tipos de transductores, como los de
voltaje, corriente, frecuencia, etc.
2. Acondicionadores de señal:
Son los elementos que amplifican, filtran y ajustan la señal del
transductor para que pueda ser procesada correctamente por el resto del
sistema. Los acondicionadores de señal también pueden corregir errores
de medición y compensar por cambios en las condiciones ambientales.
3. Unidades de procesamiento:
Procesan la señal acondicionada para obtener la información
deseada. Las unidades de procesamiento pueden ser analógicas o
digitales.
Las unidades de procesamiento analógicas suelen utilizar circuitos
electrónicos para realizar operaciones matemáticas sobre la señal, como
la suma, resta, multiplicación y división.
Las unidades de procesamiento digitales utilizan microcontroladores
o microprocesadores para convertir la señal analógica en una señal
digital, procesarla y luego convertirla de nuevo en una señal analógica o
presentarla en un formato digital (por ejemplo, en una pantalla).
4. Dispositivos de salida:
Muestran la información procesada por las unidades de
procesamiento. Los dispositivos de salida pueden ser analógicos o
digitales.
Los dispositivos de salida analógicos suelen ser indicadores
analógicos (como agujas o manecillas) o registradores gráficos.
Los dispositivos de salida digitales suelen ser pantallas (como LCD o
LED), impresoras o interfaces de comunicación (como RS-232 o USB).
Elementos adicionales:
Fuente de alimentación: Proporciona la energía necesaria para que el
sistema funcione.
Comunicaciones: Permiten la comunicación entre los diferentes
elementos del sistema y con otros sistemas.
CONCLUSION
Todas las actividades relacionadas con actividades internacionales en el
proceso de producción deben gestionarse cuidadosamente para lograr
resultados económicos, eficientes y confiables. Por lo tanto, se pueden utilizar
otros instrumentos para medir el peso corporal, como temperatura, presión,
etc. Se llaman instrumentos de medida. La automatización y las herramientas
industriales son fundamentales para gestionar diversos procesos en la
industria. En el entorno competitivo actual, las empresas buscan formas de
combinar calidad y eficiencia, y no pueden hacerlo sin la automatización. La
automatización es el centro neurálgico de una fábrica y los equipos
industriales serán el futuro debido a las necesidades de la industria avanzada.
La elección de los elementos específicos de un sistema de instrumentación
dependerá de la aplicación específica. Se deben tener en cuenta factores como
el tipo de variable que se desea medir, el rango de medición, la precisión
requerida, el costo y el entorno en el que se instalará el sistema.
BIBLIOGRAFIA
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