PLAN DE PRÁCTICA NO.
DE PRÁCTICA:
3
DIRECCIÓN DE CARRERA DE
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL FECHA DE ENTREGA:
TÍTULO DE LA PRÁCTICA:
02/04/2023
RESULTADO DE APRENDIZAJE
FECHA DE REALIZACIÓN: 31/03/2023
ASIGNATURA: Técnicas TPM Y RCM
UNIDAD TEMÁTICA: Organización del trabajo
TEMA: Resultado de aprendizaje CUATRIMESTRE: Octavo
PROFESOR: Cesar Querol Cruz
DATOS DEL(LOS) ESTUDIANTE(S)
NOMBRE(S) COMPLETO(S): GRUPO: IMI-81
GARCIA MUÑOZ MIGUEL ANGEL PERIODO DE CUATRIMESTRE: ENERO-ABRIL 2023
REQUISITOS TEÓRICOS DE LA PRÁCTICA:
TPM
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing de mejora que
permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del
sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y
participación total de las personas.
El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en inglés (Total
Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus principales antecedentes en los
conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento
preventivo consiste en actividades de revisión parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan
cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se materialicen las fallas.
PILARES DEL TPM
Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen
Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe reducir o
eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas estratégicas como son el mapa de
cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.
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Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen
Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento, para lograr
disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de formato o algunos
mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas adecuadamente, junto a
realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.
Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado
Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena recolección
de datos y excelente análisis; para luego poder planear los mantenimientos que lograran disminuir
los costos e incrementar la disponibilidad. Para luego implementar el mantenimiento predictivo.
Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen
No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se puede
trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen por un problema de
la máquina, por un problema del material, por un problema del método o por un problema del
personal de operaciones. Por ello es importante la integración de todos para identificar la causa del
defecto.
Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento
Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en nuestra
organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos proyectos,
realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el arranque.
Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo
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RESULTADO DE APRENDIZAJE
Deben reforzar sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello debiera aplicar un
mapa de cadena de valor transaccional para encontrar oportunidades y luego de ello poder lanzar
los proyectos para mejorar los tiempos y errores.
Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento
La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la organización, muchos
de los desperdicios se deben a que las personas no están bien adiestradas, por ello la planificación
de la formación de las personas deben salir de las oportunidades encontradas en el desempeño de
los empleados y operarios.
Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno
Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de prevención de accidentes.
Todos los estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos de seguridad.
¿Cómo es la implementación de TPM ?
Paso 1: Anuncio de la Alta Dirección de la decisión de introducir el TPM
El primer paso en el desarrollo TPM (Mantenimiento Productivo Total) es hacer un anuncio oficial de
la decisión de implantar el TPM. La alta dirección debe informar a sus empleados de su decisión e
infundir entusiasmo por el proyecto. Esto puede cumplirse a través de una presentación formal que
introduce el concepto, metas, y beneficios esperados del TPM, y también incluye propuestas
personales de la alta dirección a los empleados sobre las razones que fundamentan la decisión de
implantar el TPM. Esto puede seguirse con información impresa en boletines internos.
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Paso 2: Lanzamiento de Campaña Educacional
El segundo paso en el programa de desarrollo TPM es el entrenamiento y promoción en el mismo, lo
que debe empezar tan pronto como sea posible después de introducir el programa.El objetivo de la
educación es, no solamente explicar el TPM, sino también elevar la moral y romper la resistencia al
cambio en este caso, el cambio al TPM.
La resistencia frente al TPM puede adoptar diferentes formas: algunos trabajadores pueden preferir
la división de tareas más convencional (los operarios manejan el equipo, mientras los trabajadores
de mantenimiento lo reparan). Los trabajadores de la línea de producción a menudo temen que el
TPM incrementará la carga de trabajo, mientras el personal de mantenimiento es escéptico sobre la
capacidad de los operarios de línea para practicar el PM.
Paso 3: Crear organizaciones para promover el TPM
Una vez que se ha completado la educación introductoria al nivel de personal de dirección (de jefes
de sección hacia arriba), puede empezar la creación de un sistema promocional del TPM.La
estructura promocional TPM se basa en una matriz organizacional, conformada por grupos
horizontales tales como comités y grupos de proyecto en cada nivel de la organización vertical de
dirección. Es extremadamente importante para el éxito y desarrollo general del TPM. Los grupos se
organizan por rangos, por ejemplo, el comité promocional del TPM, los comités promocionales de
fábrica y departamento, y los círculos PM al nivel del suelo de la fábrica.
Paso 4: Establecer políticas y metas para el TPM
Las oficinas centrales promocionales del TPM deben empezar estableciendo políticas y metas
básicas. Como toma como mínimo tres años moverse hacia la eliminación de defectos y averías a
través del TPM, una política de dirección básica debe ser comprometerse con el TPM e incorporar
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procedimientos concretos de desarrollo del TPM en el plan de dirección general a medio y largo
plazo.
Paso 5: Formular un plan maestro para el desarrollo del TPM
La siguiente responsabilidad de la oficina central del TPM es establecer un plan maestro para el
desarrollo TPM.
Se muestran los pasos a seguir para la elaboración de un PLAN MAESTRO ,empezando por la fase
de preparación anterior a la implementación:
1. Mejorar la efectividad del equipo a través de la eliminación de las seis grandes pérdidas (realizado
por equipos de proyecto)
2. Establecer un programa de mantenimiento autónomo por los operarios (siguiendo un método de
siete pasos).
3. Aseguramiento de la calidad
4. Establecer un programa de mantenimiento planificado por el departamento de mantenimiento
5. Educación y entrenamiento para aumentar las capacidades personales
Paso 6: El "Disparo de Salida del TPM"
El «disparo de salida» es el primer paso para la implantación, el comienzo de la batalla contra las
seis grandes pérdidas. Durante la fase de preparación (pasos 1-5) la dirección y el staff profesional
juegan el rol dominante. Sin embargo, a partir de este punto, los trabajadores individuales deben
cambiar desde sus rutinas de trabajo diario tradicionales y empezar a practicar el TPM.
Paso 7: Mejorar la efectividad del equipo
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El TPM se implementa a través de las cinco actividades de desarrollo básicas del TPM, la primera de
las cuales es mejorar la efectividad de cada pieza del equipo que experimenta una pérdida.
El staff de ingeniería y mantenimiento, los supervisores de línea, y los miembros de pequeños
grupos se organizan en equipos de proyecto que harán mejoras para eliminar las pérdidas. Estas
mejoras producirán resultados positivos dentro de la compañía. Sin embargo, durante las fases
tempranas de la implantación, habrá personas que duden del potencial del TPM para producir
resultados, incluso algunos que hayan visto cómo en otras compañías el uso del TPM incrementa la
productividad y calidad, reduce los costes, mejora los resultados, y crea un entorno favorable de
trabajo.
Paso 8: Establecer un programa de mantenimiento autónomo de los operarios
La segunda de las cinco actividades de desarrollo del TPM, el mantenimiento autónomo, es el paso
octavo del programa de desarrollo. Debe atacarse justo después del disparo de salida. El
mantenimiento autónomo por los operarios es una característica única del TPM; su organización es
central para la promoción del TPM dentro de la compañía. Cuanto más antigua es una compañía,
más dificultoso es implantar el mantenimiento autónomo, porque los operarios y el personal de
mantenimiento encuentran penoso apartarse del concepto: «Yo opero, tu reparas». Los operarios
están acostumbrados a dedicarse a tiempo completo a la producción, y el personal de
mantenimiento espera asumir la plena responsabilidad del mismo.
Paso 9: Establecer un programa de mantenimiento para el departamento de mantenimiento
El noveno paso en el programa de desarrollo es también una de las cinco actividades básicas TPM
un programa de mantenimiento periódico para el departamento de mantenimiento.
Como hemos mencionado anteriormente, el mantenimiento programado realizado por el
departamento de mantenimiento debe coordinarse con las actividades de mantenimiento autónomo
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del departamento de operaciones, de forma que los departamentos puedan funcionar como las
ruedas de un coche.
Paso 10: Conducir entrenamiento para mejorar capacidades de operación y mantenimiento
La mejora de las capacidades de operación y mantenimiento es la cuarta actividad de desarrollo del
TPM y el décimo paso del programa de desarrollo del TPM.
En Japón, las grandes corporaciones del acero y la electrónica proveen a sus empleados con
entrenamiento técnico en centros bien equipados, pero otras compañías japonesas infra estiman el
valor del entrenamiento, especialmente el entrenamiento en técnicas de mantenimiento. La
educación y el entrenamiento son inversiones en personal que rinden múltiples beneficios. Una
compañía que implante el TPM debe invertir en entrenamiento que permita a los empleados
gestionar apropiadamente el equipo. En adición al entrenamiento en técnicas de mantenimiento, los
operarios deben afinar también sus capacidades en operación.
Paso 11: Desarrollo temprano de un programa de gestión de equipos
La última categoría de las actividades de desarrollo del TPM es la gestión temprana (o anticipada)
del equipo.
Cuando se instala el nuevo equipo, a menudo aparecen problemas durante las operaciones de test,
y arranque, aunque durante el diseño, la fabricación, y la instalación toda parece marchar
normalmente. Puede que los ingenieros de mantenimiento e ingeniería tengan que hacer muchas
mejoras antes de que comience la operación normal. Incluso entonces, se necesitan reparaciones
en el período inicial, inspección, ajuste, y lubricación y limpieza iniciales para evitar el deterioro, y las
averías son a menudo tan difíciles de reparar que los ingenieros de supervisión se desmoralizan
completamente. Como resultado, pueden pasarse por alto la inspección, lubricación, y limpieza, lo
que necesariamente prolonga las paradas del equipo incluso para las averías menores.
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Paso 12: Implantación plena del TPM y contemplar metas más elevada
El paso final en el programa de desarrollo del TPM es perfeccionar la implantación del TPM y fijar
metas futuras aún más elevadas. Durante este período de estabilización cada uno trabaja
continuamente para mejorar los resultados TPM, de forma que puede esperarse que dure algún
tiempo.
¿Cuál es la base de TPM ?
Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos nos dice una
ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas: como son Paradas
programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de
producción normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos de calidad y Reprocesamiento.
Por ello, para decidir con qué pilares empezar, lo primero que el departamento de contabilidad de la
planta debe analizar son las pérdidas, y con ello nos darán la guía para definir con cuáles y cuántos
pilares debemos empezar.
¿Qué es el RCM ?
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM, son sus siglas en inglés) es una metodología
muy poderosa que, cuando se aplica de forma correcta, puede conducir a mejoras significativas en
la confiabilidad de los equipos y el rendimiento de la planta de producción, mientras que, al mismo
tiempo, asegura que el dinero invertido en los programas de mantenimiento predictivo y preventivo
se optimiza. El control de los costes de mantenimiento, junto con la mejora de la confiabilidad y la
capacidad de las instalaciones se ha convertido en un área de atención creciente en la necesidad
cada vez mayor de aumentar la competitividad de la fabricación.
De hecho, una serie de nuevas filosofías de mantenimiento han evolucionado y han demostrado su
capacidad para ayudar a los jefes de mantenimiento a proporcionar una mejor optimización de la
planta de producción a un menor coste.
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Entre ellas se encuentran el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el
mantenimiento proactivo, el mantenimiento basado en la condición y, más recientemente, el
mantenimiento centrado en la confiabilidad.
Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF)
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como AMEF o FMEA por sus siglas en
inglés (Failure Mode Effect Analysis), nació en Estados Unidos a finales de la década del 40. Esta
metodología desarrollada por la NASA, se creó con el propósito de evaluar la confiabilidad de los
equipos, en la medida en que determina los efectos de las fallas de los mismos.
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite identificar fallas en
productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos,
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causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método
documentado de prevención.
Beneficios e impacto en el ciclo de vida de los equipos productivos
El ciclo de vida de las máquinas es un proceso que se produce a lo largo del tiempo. Las máquinas
entran en el cuándo se fabrican y salen cuando dejan de ser funcionales o son sustituidas por
máquinas más nuevas. El periodo útil de una máquina puede dividirse en varias fases:
● Nacimiento (fabricación).
● Crecimiento (funcionamiento).
● Madurez (mantenimiento).
● Muerte (desaparición).
Cada etapa requiere diferentes niveles de atención y cuidado para optimizar el rendimiento y
minimizar la exposición al riesgo durante todas estas etapas.
El mantenimiento es la mejor manera de prolongar la vida útil de las máquinas.
El mantenimiento es la mejor manera de garantizar el buen funcionamiento de un aparato. Una
máquina bien mantenida será más fiable y eficiente, reduciendo así los costes de funcionamiento.
Esto se traduce en mejores resultados para usted y su empresa.
También garantiza la seguridad de las máquinas y sus operadores. Los equipos con deficiente
mantenimiento suponen un riesgo para los empleados que trabajan con ellas, así como para quienes
puedan verse afectados por su fallo o mal funcionamiento (como los clientes).
Las garantías del fabricante suelen requerir un mantenimiento rutinario para que sigan siendo
válidas; si no se hace así, se puede anular la reclamación de la garantía cuando puedan surgir
problemas con los equipos.
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OBJETIVO DE LA PRÁCTICA
Desarrollar un programa que incremente la confiabilidad de los equipos productivos, aplicándolo a un
caso práctico.
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PROCEDIMIENTO.
Se llevó a cabo la implementación del RCM en el área de tornos en la universidad autónoma del
estado de México, con la finalidad de aumentar su confiabilidad de dichos tornos, esto se obtiene
gracias a la planificación de cada una de las actividades que se le deberán realizar a los tornos para
mantenerlos en buenas condiciones, y así garantizar que la máquina tenga una confiabilidad alta
gracias a las actividades que se detallan en el próximo programa de mantenimiento preventivo.
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RESULTADOS.
De acuerdo al programa de mantenimiento preventivo se llevó a cabo la limpieza y lubricación de la
caja de velocidades del torno inca 400 esto con la finalidad de incrementar su eficiencia y
confiabilidad
Se llevó a cabo de acuerdo al plan de mantenimiento la lubricación del carro transversal del torno
inca 400
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Gracias a la implementación del rcm se consiguió que la disponibilidad aumentará en un 80% y por
ende la confiabilidad de los tornos se encontrará en muy buen estado.
ANÁLISIS DE RESULTADOS.
Gracias a la implementación del RCM, se consiguió aumentar la la confiabilidad del equipo así como
su disponibilidad del mismo, garantizando que el equipo se encontrará en buenas condiciones, esto
destacando que gracias a la planeación de las actividades de mantenimiento preventivo de una
máquina se conseguirá que la confiabilidad de esta sea mucho mayor, ya que al no presentar
averías, porque el operario empieza por el mantenimiento preventivo realizando 5's, y el
departamento de mantenimiento se encarga de realizar el mantenimiento preventivo según
estipulado en el programa de mantenimiento, esto garantizará que la confiabilidad de los tornos
aumente.
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CONCLUSIONES.
El rcm es es una metodología que permitirá aumentar la confiabilidad de nuestra máquina esto
Gracias a la organización detallada de las actividades de mantenimiento que deben de llevarse a
cabo para que el torno se encuentre en buenas condiciones cada vez que el operario manipule la
máquina, Esta metodología no solo garantiza que la máquina sea confiable cuando se utiliza, sino
que garantizará una alta eficiencia y disponibilidad, ya que en eso radica el RCM, dar certeza que la
máquina se encuentra en perfectas condiciones para su uso.
BIBLIOGRAFÍA
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https://bsginstitute.com/bs-campus/blog/los-8-pilares-del-tpm-1134
12 Pasos para Implementar el TPM. (2013, abril 17). SPC Consulting Group |.
https://spcgroup.com.mx/12-pasos-para-implementar-el-tpm/
López, B. S. (2019, noviembre 1). Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF). Ingenieria Industrial
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Orbingenieria. https://orbingenieria.bibusite.com/2022/08/21/ciclo-de-vida-de-las-maquinas/
