METODOLOGIAS DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS SOLIDOS

1. ESTABILIZACION Y SOLIDIFICACION (Método fisicoquímico)

Los residuos sólidos concentran una cantidad importante de contaminantes cuya dispersión
en el medio ambiente es muy peligrosa. Para evitar dicha dispersión, se utilizan técnicas de
inertización que se basan en procesos químicos y físicos de solidificación y estabilización
mediante el agregado de aglutinantes y otros agentes.

Las técnicas de estabilización y solidificación proveen relativamente una forma rápida y de bajo
costo para prevenir la dispersión de contaminantes al medio ambiente. Los procesos de
estabilización y solidificación de residuos sólidos son tratamientos fisicoquímicos en los que se
tiene como objetivos la compactación y la disminución de la reactividad de los residuos,
reduciendo la solubilidad y movilidad de los contaminantes para disminuir su propagación en el
ambiente, impidiendo que se dispersen para evitar daños en la salud de las personas y en el
medio ambiente. Esto se logra modificando el estado físico del residuo por un agente estabilizante
y convirtiendo el residuo que contiene el contaminante en un sólido de fácil manipulación. De este
modo se evita la volatilización y la lixiviación de sustancias nocivas para el medio ambiente y la
salud (recordemos que la lixiviación es el proceso por el cual los contaminantes se transfieren de
una matriz estabilizada a un medio líquido como el agua).

Es importante destacar que estos métodos fisicoquímicos no destruyen a los contaminantes

sino que únicamente impiden su liberación dado que en la mayoría de los casos, la estabilización
y la solidificación se utilizan como preparación antes de la disposición de los residuos en rellenos
de seguridad.

Para cumplir con estos objetivos es necesario que el producto final presente una serie de
propiedades:

 Mínima permeabilidad, para evitar que el agua de lluvia o agua procedente de otras corrientes
penetre en la estructura del material cuando sea vertido o reutilizado.

 Mínima producción de lixiviados.

 Elevada resistencia a la compresión, con objeto de que se pueda disponer de una forma segura
e incluso pueda reutilizarse.

 No debe ser inflamable, biodegradable, combustible, ni poseer reactividad química, ni producir

olores.

 Debe poder contener una amplia gama de residuos, para disminuir de esta forma, el volumen
final y por tanto el costo de disposición final.
 Los procesos de solidificación y estabilización consisten en mezclar los residuos a disponer
con sustancias de características determinadas para obtener una masa sólida cohesiva y que
presente baja generación de lixiviados.

La estabilización es un proceso mediante el cual los contaminantes quedan total o

parcialmente confinados por la adición de un medio soporte aglomerante u otros modificadores,
reduciendo la naturaleza peligrosa de un residuo, transformando al residuo y a sus contaminantes
peligrosos en un bloque. Es una técnica que, mediante el uso de aditivos (reactivos), persigue
obtener la fijación química de los contaminantes que pueda tener un residuo, limitando su
solubilidad y reduciendo su velocidad de migración al medio ambiente (por disminución de la
superficie a través de la cual puede tener lugar la transferencia o perdida de contaminantes) y su
nivel de toxicidad, dando como resultado un producto con solubilidad, toxicidad y movilidad
reducidas.

La solidificación es un proceso con el que se modifica la naturaleza física de un residuo,

permitiendo mejorar el manejo y las características físicas del mismo, y consiste en la
“encapsulación” del residuo dentro de una matriz sólida de alta rigidez estructural, creada por la
adición a los residuos de una cantidad suficiente de material solidificante (aditivo). La solidificación
no involucra necesariamente una interacción química entre el residuo y el agente solidificante, sino
que retiene en forma mecánica a los contaminantes, disminuyendo así la lixiviación. Con este
proceso se consigue:

 Disminuir la compresibilidad.
 Aumentar la resistencia.
 Disminuir la permeabilidad del residuo.
 Anular la posible dispersión en el aire de los polvos.

Estas tecnologías son aplicables al tratamiento de residuos procedentes de otros procesos de

eliminación como las cenizas de los tratamientos térmicos y al tratamiento y recuperación de
terrenos contaminados donde intervienen grandes cantidades de suelos contaminados con
residuos orgánicos o inorgánicos.

1.1. PRETRATAMIENTO DEL RESIDUO

Para poder llevar a cabo el tratamiento de estabilización y solidificación, previamente se

deben ajustar ciertas características fisicoquímicas de los residuos:

 Características físicas:
• Tamaño de partícula (forma y distribución por tamaño)
• Contenido de humedad
• Homogeneidad
• Viscosidad

1
  Características químicas:
• pH
• Toxicidad (remoción, eliminación o reducción de constituyentes tóxicos)

1.2. TECNOLOGIAS
Las técnicas disponibles se pueden clasificar:
 Según el agente de estabilización
Dependiendo del agente utilizado pueden ocurrir:

 Reacciones Químicas: Neutralización, formación de quelatos, complejación, redox,

precipitación, formación de hidróxidos, formación de silicatos, formación de sulfatos.
Algunos procesos de estabilización precipitan los contaminantes del residuo dando lugar a
una forma más estable de los constituyentes dentro del residuo. Los precipitados, tales como
hidróxidos, sulfuros, silicatos, carbonatos y fosfatos quedan así contenidos en la masa
estabilizada como parte de la estructura del material.

 Absorción física o química: este proceso se emplea principalmente para eliminar los líquidos
libres de manera que se mejoren las características del manejo del residuo, es decir, para
solidificar el residuo. Los absorbentes más utilizados como aditivos para facilitar la
estabilización pueden ser naturales (suelo, cenizas volantes, polvos de horno de cemento o
de cal, minerales arcillosos, caolinita, vermiculita, bentonita, aserrín, heno y paja) o artificiales
(alúmina activada, carbón activado, espuma de vidrio, arcilla modificada orgánicamente).

 Adsorción: es el fenómeno por el cuál los contaminantes quedan ligados de manera

electroquímica a los agentes de estabilización de la matriz. Se consideran fenómenos de
superficie característicos y la naturaleza de unión puede ser por fuerza de Van Der Waals o
puente de hidrógeno. Se utilizan arcillas modificadas orgánicamente en las que se han
reemplazado los cationes inorgánicos de intercambio absorbidos a su superficie por cationes
orgánicas de cadena larga, originando el carácter organofílico de las arcillas.

 Intercambio iónico

 Detoxificación: es cualquier mecanismo que modifica un constituyente químico en otro no

tóxico o menos tóxico.

 Según el agente de solidificación

Dependiendo del agente solidificante empleado para formar una matriz sólida estable e inerte:
cemento Portland, puzolanas, cal, polímeros orgánicos termoestables o resinas plásticas.

2
 Figura 1. Clasificación según el agente solidificante.

 Cemento: Los residuos se mezclan con cemento (el cemento mas común es el cemento
portland que se obtiene por la cocción en horno a alta temperatura de una mezcla de caliza y
arcilla, u otro silicato, produciendo el horno una escoria que se muele a un polvo que es una
mezcla de óxidos de calcio, silicato, aluminio y hierro), añadiéndose agua si fuese necesario
para su hidratación, produciéndose de esta forma una estructura cristalina que da lugar a una
masa de aspecto rocoso. En algunos casos, en vez de cemento, se usan cenizas
procedentes de centrales termoeléctricas.

 Cal: Los residuos se mezclan con cal (óxido o hidróxido de calcio). En contacto con el dióxido
de carbono del ambiente, la cal se carbonata y se rigidiza, y al reaccionar con los materiales
presentes en el residuo puede dar lugar a silicato cálcico, alúmina cálcica o aluminio-silicato

3
 cálcico hidratados. Puede realizarse una estabilización adicional mediante el uso de otros
ingredientes en menor cantidad.

 Silicatos solubles: en algunos casos los reactivos de sílice se acidifican para dar lugar a una
solución monosilícea ácida y en otros, la combinación de silicatos líquidos solubles y
cemento forman la base del proceso de estabilización de metales.

 Arcillas modificadas orgánicamente: las arcillas modificadas orgánicamente se originan

cuando se modifican orgánicamente las arcillas naturales para hacerlas organofílicas. El
proceso de modificación se realiza mediante la sustitución de cationes inorgánicos de la
estructura cristalina mineralógica de la arcilla por cationes orgánicos, generalmente iones de
amonio cuaternario. Después de esta sustitución, las moléculas orgánicas se absorben a la
estructura cristalina de la arcilla que se engrosa ante la presencia de contaminantes
orgánicos. Las arcillas organofílicas generalmente se añaden primero al residuo y se les
permite interaccionar con los compuestos orgánicos. Los agentes adicionales se añaden
para proporcionar resistencia a cizalladura y solidificar el material en una masa monolítica.

 Puzolanas: son un material que reacciona con la cal en presencia de agua para producir un
material de cementación. Entre los materiales puzolánicos se encuentran las cenizas
volantes, escorias de incineración y polvo de hornos de cemento. La mayoría de sus
aplicaciones son para material inorgánico.

 Materiales termoplásticos: Los residuos peligrosos pueden estabilizarse mediante la

combinación de materiales plásticos fundidos con los residuos a altas temperaturas. Los
residuos se mezclan con asfaltos, parafina, betún, polietileno y polipropileno a una
temperatura mayor a 100º C, lo que añade una dificultad técnica. Además, entre las
limitaciones principales se encuentran la presencia de materiales en la matriz que pueden
deteriorar el material termoplástico y la presencia de productos químicos orgánicos que
actúan como solventes de los materiales termoplásticos de estabilización y alteran el proceso
y la emisión de contaminantes en forma de vapores.

 Polímeros orgánicos termoestables o resinas: el proceso con polímeros orgánicos implica la

mezcla de un monómero para formar un material polimérico, añadiéndose un agente
polimerizador o resina que forma así una masa tipo esponja, que retiene en la matriz
partículas sólidas del residuo peligroso y le proporciona rigidez, como por ejemplo,
ureaformaldehído. Si bien se utilizan pequeñas cantidades de aditivos y la mezcla obtenida
tiene baja densidad y ocupa menor volumen que la resultante del uso de cemento, la alta
viscosidad de las resinas genera problemas de mezclado. Por otra parte, la vida de las
resinas es corta y son mucho más costosas que el cemento o la cal. Este proceso no retiene
residuos líquidos, y su uso se restringe a residuos orgánicos líquidos no volátiles.

 Según el tipo de contacto entre el agente fijador y el residuo

 Vitrificación: los residuos se mezclan con sílice y se calientan a alta temperatura (en general
temperaturas superiores a 1600 °C) para que se fundan y fusionen, obteniéndose luego de
4
 un enfriamiento rápido, un sólido de estructura vítrea, amorfa, no cristalina. La vitrificación se
puede clasificar en función del lugar de su realización en vitrificación in situ y vitrificación en
planta, es utilizada principalmente con residuos radiactivos, es cara y puede producir
contaminantes volátiles durante el calentamiento.

 Encapsulación: los residuos, tanto orgánicos como inorgánicos, se recubren con un agente
estabilizador o una superficie insoluble (polietileno, polibutadieno o mezclas -se aisla el
residuo mezclándolo con polibutadieno, agregándose luego una capa de polietileno-). La
implementación de esta técnica tiene un alto costo y puede ser utiizada para tratamiento de
lodos, pero éstos deberán estar inicialmente secos.

Macroencapsulación: es el mecanismo por el cual los constituyentes del residuo peligroso

quedan atrapados físicamente en una matriz estructural de mayor tamaño, es decir, los
constituyentes del residuo peligroso se retienen en los poros del material estabilizante. Los
contaminantes estabilizados pueden aparecer en el medio ambiente si no se conserva la
integridad de la masa.

Microencapsulación: los constituyentes del residuo peligroso quedan atrapados en el interior

de la estructura cristalina de la matriz solidificada a nivel microscópico. La velocidad de
liberación del contaminante de la masa estabilizada puede aumentar al disminuir el tamaño
de partícula y quedar expuesta una superficie mayor.

 Estructura de ferrita (FeO4): técnica de encapsulación que consiste en adicionar Fe+2 a la

disolución acuosa de una suspensión de metales pesados, que a continuación se oxida con
aire, creándose una capa de ferrita que aísla la superficie de los residuos peligrosos.

1.2.1. Selección de procesos y agentes utilizados

Como se ha mencionado, existe una gran diversidad de técnicas (que deben seleccionarse
teniendo en cuenta consideraciones medioambientales, naturaleza y características del residuo y
cantidad de agua que contiene, manejo y tratamiento de los materiales, objetivos del proceso,
requerimientos legales y económicos y usos posteriores del depósito de disposición final), siendo
las más utilizadas las basadas en el uso de cemento y de cal, por la gran disponibilidad de los
materiales en el mercado, debido a la ausencia de mejores alternativas y al conocimiento y
disponibilidad de mecanismos físico-químicos como la precipitación y la adsorción y debido a que
son técnicas flexibles y económicas por su fácil operación (requieren poca maquinaria, personal y
control de variables ya que sólo se requieren un recinto de mezclado y una pala o mezcladora), y
son muy útiles y efectivas para una gran variedad de residuos como materiales inflamables,
corrosivos, metales pesados (cadmio, plomo, cromo, mercurio), lodos, hidrocarburos alifáticos y
clorados, entre otros. No son aplicables a residuos con un contenido de materia orgánica superior
al 5% en peso y en algunos casos pueden combinarse ambas.

La técnica del cemento es compatible con cualquier residuo sólido, dado que incrementa su
resistencia mecánica al momento de disponerlo en el relleno de seguridad y además resulta
adecuada para residuos que contengan sustancias oxidantes, radiactivas o metales pesados. Sin
5
embargo, se adapta mejor a residuos inorgánicos, especialmente a aquellos que contienen
metales pesados, ya que los contaminantes orgánicos interfieren en el proceso de hidratación,
reducen la resistencia final y no son fáciles de estabilizar. Para evitarlo se pueden incorporar otros
aditivos al cemento como arcillas naturales o modificadas orgánicamente, vermiculita y silicatos de
sodio solubles. En el caso de residuos con disolventes, aceites, ácidos y sulfatos pueden
generarse problemas debidos a que la interacción del cemento con ellos puede alterar el fraguado
y por lo tanto, la consistencia final de la masa. Una desventaja es que el agregado del ligante
genera un aumento del volumen de la masa a disponer.

La técnica de la cal es compatible con cualquier tipo de residuo excepto con sustancias
orgánicas como solventes que pueden actuar como retardantes de la solidificación y está
particularmente indicada para contaminantes inorgánicos, utilizándose ampliamente con lodos
metálicos. Se han desarrollado especialmente técnicas que utilizan cal modificada para la
estabilización de residuos orgánicos, para transformar los residuos orgánicos tóxicos, en una
masa inerte. El material resultante queda bastante resistente y relativamente impermeable al agua
y a menudo se considera adecuado como material de construcción de carreteras y rellenos de
terraplenes.

El uso de compuestos silíceos en la estabilización de metales se utiliza desde hace mucho

tiempo en procesos comerciales a gran escala, y su combinación con cemento ha demostrado ser
efectivo en la estabilización de suelos contaminados con altas concentraciones de plomo, cobre y
zinc.

Las técnicas que utilizan polímeros orgánicos termoestables, no son en general aplicables a
la recuperación de terrenos debido a su costo, peligro de incendio, producción de agua a partir de
la matriz del residuo y volatilización de compuestos orgánicos.

La técnica basada en la utilización de materiales termoplásticos se ha empleado

mayoritariamente con residuos radiactivos debido a su costo.

1.2.2. Descripción del proceso

Es importante destacar que generalmente las técnicas de estabilización y solidificación se
utilizan como un pretratamiento de los residuos sólidos para su disposición final en un relleno de
seguridad. Por este motivo, generalmente dichos métodos se llevan a cabo en el mismo lugar en
que se encuentran los rellenos, donde se recibe amplia variedad de residuos sólidos peligrosos y
existen instalaciones destinadas al manejo y depósito de los residuos sólidos, previa clasificación
y segregación de los mismos. La integración de estos métodos al proceso general de disposición
de los residuos puede verse en la figura 2.

La operación de pretratamiento se realiza por mezcla con productos absorbentes (esta

etapa puede no realizarse) y luego, la premezcla, o directamente los residuos, se descargan, de
acuerdo a las distintas alternativas de mezclado (figuras 3, 4, 5 y 6), en piletas o fosos
(impermeabilizados, que se ubican en recintos o galpones techados para evitar que los residuos
entren en contacto con la lluvia y se produzcan lixiviados, y que permitan el acceso de maquinaria
pesada para realizar el mezclado) o en mezcladores, siendo necesario en algunas ocasiones

6
aportar agua durante el tratamiento, pudiéndose optar por la reutilización de los lixiviados
captados en el relleno de seguridad como agente humidificante. Cuando se emplean piletas o
fosos, para lograr un mezclado homogéneo de los residuos peligrosos y los aditivos generalmente
se emplea una pala o retroexcavadora.

Existen otras alternativas como la de mezcla en bidones (los residuos peligrosos

almacenados en bidones -lodos o líquidos tóxicos y peligrosos- pueden estabilizarse utilizando
procedimientos de solidificación en los propios bidones, para mejorar sus características antes de
su eliminación en el terreno), la de mezcla in situ (es el método mas utilizado para aquellas
situaciones donde no es necesario mezclar el 100 por 100 del residuo uniformemente con los
agentes de estabilización), o la de mezcla en planta (mediante el uso de un mezclador mecánico
trabajando en proceso continuo o discontinuo).

El tipo y las proporciones de cada reactivo para cada residuo se determinan previamente
mediante ensayos de laboratorio (ensayos de lixiviación sobre el residuo crudo y posteriormente,
sobre mezclas del mismo con los ligantes y estabilizantes en diferentes proporciones hasta que se
obtiene la masa de mejores características). En general la proporción de los reactivos que se
agregan en estas operaciones varía entre 5 y 40 % P/P, y la cantidad de líquidos necesarios para
la ligazón es variada y depende del tipo de residuos y reactivos, oscilando entre 10 y 30 % P/P.
Los residuos que pueden ser tratados con este tipo de operación son aquellos que presentan
matriz preferentemente inorgánica o una cantidad limitada de sustancias orgánicas (generalmente
no superior al 5% P/P)1.

Las cantidades máximas de residuos a tratar de naturaleza inorgánica, en principio son muy
variadas y dependen de la naturaleza del residuo, de su composición, de su estructura inicial, del
contaminante, del reactivo estabilizante, etc. En la práctica no existe un limite determinado, siendo
el tratamiento aplicable a distintos tamaños y cantidades de residuos, ya que variando tamaños y
cantidades relativas de residuo y reactivo se puede llegar siempre a un resultado que respete los
límites del test de lixiviado. Por lo tanto no presenta límite técnico, pero sin embargo puede
presentar un límite económico, pues es importante resaltar que para grandes cantidades de
residuos, el proceso puede volverse económicamente inviable, debido a la relación residuo-
reactivo, fundamentalmente por el costo de los aditivitos necesarios.

Como consecuencia del tratamiento de solidificación/estabilización, se generan residuos

sólidos, que son almacenados durante un tiempo adecuado para que se produzca el fraguado (a
veces en silos cerrados a los que llegan por medio de cintas transportadoras) y luego analizados y
controlados en el laboratorio, para efectuar su disposición final en rellenos sanitarios o rellenos de
seguridad según corresponda. Además, se liberan polvo y vapores que deben ser captados y
tratados adecuadamente mediante un sistema de depuración y purificación de gases que cuenta
con campanas extractoras ubicadas sobre las piletas de tratamiento (figura 7).

Las figuras 8, 9 y 10 muestran la forma en que suelen llevarse a cabo los procesos de
estabilización y solidificación.

1
Fuente: RECOVERING S.A.

7
1.3 ENSAYOS

La evaluación de la eficacia de la estabilización necesita valorar las propiedades físicas, técnicas y

químicas del material estabilizado.
Se utilizan una gran cantidad de ensayos de laboratorio para evaluar la eficacia de la
estabilización. No existe un ensayo modelo para todos los residuos y aplicaciones. Cada uno de
ellos proporciona una visión parcial de la eficacia de una técnica de estabilización y la mezcla de
reactivos para un residuo específico.

 Ensayos de extracción y lixiviación.

El fluido al cual son lixiviados los contaminantes se denomina lixiviante. Después que el
lixiviante se ha contaminado se denomina lixiviado. Los términos extracción y lixiviación se usan
indistintamente. La capacidad de un material estabilizado para lixiviar contaminantes se
denomina lixiviabilidad.
El ensayo de lixiviación puede realizarse como un ensayo normalizado que proporcione los
fundamentos para un proceso de toma de decisiones uniforme y consistente. Alternativamente
un ensayo de lixiviación puede ser un ensayo predictivo llevado a cabo para generar datos que
pueden emplearse en la simulación de la migración de contaminantes en el mundo real.
También puede realizarse ensayos de investigación para estudiar los mecanismos de unión
básicos, factores de interferencia, y los principios fundamentales de la técnica de estabilización.
La lixiabilidad depende de las propiedades físicas y químicas, tanto del material estabilizado
como del lixiviante.
Variables de ensayo que afectan a la concentración de contaminante en el lixiviado: relación
lixiviante residuo, superficie del residuo, tipo de lixiviante, pH del lixiviante, tiempo de contacto,
tiempo de agitación, número de reposiciones con lixiviante nuevo, recipiente de extracción y
temperatura.
Tipos de ensayo:
• Ensayo con filtro: evalúa la presencia o ausencia de líquidos libres en residuos peligrosos
mantenidos en contenedores y fuera de ellos. Este ensayo es rápido, económico, sencillo de
realizar y fácil de evaluar. En el, los residuos se colocan en un filtro estándar; si el líquido
dreno por gravedad a través del filtro en 5 minutos, se considera que el residuo peligroso
contiene líquidos libres y debe ser tratado antes de eliminarlo.

• Ensayo de liberación de líquidos: determina si un residuo líquido solidificado es adecuado

para vertedero. En este ensayo se aplica una tensión de consolidación para comprobar con
que rapidez el lixiviado puede escapar de la masa solidificada.

• Ensayo de toxicidad, procedimientos de extracción: se utiliza para generar un extracto líquido

de un residuo sólido y analizar si su extracto presenta metales y pesticidas en
concentraciones superiores al nivel umbral especificado en la normativa.

8
• Características de toxicidad, procedimiento de lixiviación (TCLP): se utiliza para determinar si
un residuo cumple con los estándares de tratamiento tecnológicos para ser eliminados en el
terreno.

• Ensayo de lixiviación de la Sociedad Nuclear Americana: este ensayo se desarrollo para

determinar la lixiviabilidad de residuos radiactivos solidificados. El ensayo necesita el cálculo
exacto de la superficie, de manera que pueda determinarse la capacidad de difusión y así
poder predecir la velocidad de pérdida de contaminantes para mayores cantidades de
residuo.

• Ensayo de concentración máxima posible: es un ensayo de agitación que intenta determinar

la solubilidad de los contaminantes presentes en el material de ensayo mediante el desarrollo
de la condición de saturación.

• Ensayo de lixiviación en equilibrio: proceso de extracción discontinuo que utiliza agua

destilada como fluido de extracción.

• Ensayo de lixiviación dinámica: proporciona datos sobre el índice de lixiviabilidad. En las

muestras pueden analizarse compuestos orgánicos y/o inorgánicos. Con los datos
disponibles, el comportamiento en el tiempo, o transporte difuso, puede evaluarse y
emplearse para la predicción de la velocidad de lixiviación a largo plazo.

• Ensayo de lixiviación secuencial (extracción química secuencial): intenta evaluar la

lixiviabilidad de los metales desde un material sólido.

• Procedimiento de extracción múltiple: intenta reproducir las condiciones de lixiviación a que

esta sometido un residuo por contacto reiterado con lluvia ácida en vertederos sanitarios
diseñados incorrectamente. Los resultados no deben aplicarse directamente con las
condiciones de campo.

• Ensayos químicos: muchos de los ensayos químicos de materiales estabilizados se reducen

al análisis del fluido extractado o la identificación de los contaminantes en el residuo.

• Ensayos de propiedades físicas y técnicas: para evaluar la integridad física y las propiedades
técnicas de los materiales estabilizados se han adoptado una serie de ensayo de área de
ingeniería civil y se detallan a continuación:

Contenido de humedad: se utiliza para determinar la cantidad de líquido presente en una

cantidad dada de material. Esto ayuda a la determinación de las cantidades de agua de los
reactivos hidratantes. En los materiales sólidos el contenido de humedad se necesita para
calcular el peso unitario seco. En materiales de tipo suelo, el contenido de humedad influye
sobre la capacidad de compactación de los materiales.
9
Peso unitario másico húmedo y seco: el aumento de volumen asociado a la estabilización se
evalúa utilizando pesos unitarios, los cuales proporcionan información sobre la relación peso-
volumen y se emplean para calcular la densidad y el volumen de los huecos. Estos datos se
utilizan para determinar las necesidades de espacio para la eliminación final y para calcular
las presiones del terreno en cálculos de estabilidad.

Peso específico: este parámetro se necesita para calcular algunas propiedades físicas como
la porosidad y el peso unitario.

Granulometría: la granulometría del residuo o suelo separa la masa de suelo en distintas

fracciones según el tamaño de la partícula. Generalmente no se aplica debido que la masa
estabilizada es un monolito.

Indice de cono en laboratorio: se realiza frecuentemente en el material estabilizado

inmediatamente después de la mezcla de los reactivos y antes del fraguado. El ensayo
proporciona información sobre la resistencia de los materiales en la mezcla.

Penetrómetro de campo: es similar al anterior.

Examen microestructural: para conocer mejor la naturaleza de los procesos de estabilización,

la masa estabilizada puede examinarse mediante difracción de rayos X, microscopía óptica,
microscopía electrónica y microscopía dispersiva. Estas técnicas permiten profundizar en los
mecanismos por los que los contaminantes se unen a la matriz.

Formación de sobrenadante durante la curación y velocidad del fraguado: estos ensayos

caracterizan el comportamiento de los residuos tratados en las primeras horas de la mezcla;
informan en los primeros momentos sobre la aceptabilidad de la mezcla.

Ensayo de resistencia a compresión libre: se lleva a cabo para determinar la resistencia de

los materiales cohesivos. Materiales cohesivos se consideran todos aquellos comprendidos
entre las arcillas ligeras y el hormigón.

Consolidación: mide los tiempos de una compresión unidimensional, así como la relación
entre la tensión vertical aplicada y la deformación total. El líquido que se escapa por los
poros puede analizarse químicamente y utilizarse en la velocidad de migración de los
contaminantes al medio. Los resultados de consolidación se emplean en evaluaciones sobre
la idoneidad del proceso de estabilización en base al asentamiento admisible de los
materiales estabilizados.

Conductividad hidráulica: a veces denominada permeabilidad, es la capacidad de un material

para conducir o descargar agua en respuesta a un gradiente hidráulico aplicado. Esta
propiedad sirve para indicar la facilidad con la que el agua atraviesa el material. La

10
 conductividad hidráulica se utiliza para obtener información sobre la velocidad a la que los
compuestos químicos presentes en el residuo trata migran al medio.

Métodos de ensayo de durabilidad: son necesarios para evaluar el rendimiento a largo plazo
a la masa estabilizada. Los ensayos de durabilidad se usan para evaluar la capacidad de un
material para resistir ciclos repetitivos de erosión.

• Durabilidad húmedo/seco: estos ensayos evalúan la resistencia de los materiales

estabilizados a las tensiones erosivas naturales debidas a los ciclos repetitivos de
humectación/desecación.

• Durabilidad Hielo/deshielo: se evalúa la resistencia de un material a las tensiones erosivas

naturales de congelación y deshielo.

1.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SOLIDIFICACION / ESTABILIZACION

Ventajas:

 Permite un confinamiento con menor impacto ambiental potencial.

 Reduce la peligrosidad del residuo.
 Reduce la movilidad migratoria de los contaminantes.
 Amplia disponibilidad de materia prima (de origen natural), bajo costo de materiales y
equipamiento y aumento de la resistencia de los rellenos al formar matrices sólidas de
concreto que previenen potenciales hundimientos o movilidad del terreno, para el caso de
uso de cemento y cal, cuyas tecnologías, reacciones y comportamiento son perfectamente
conocidos y usan además la humedad de los residuos para su hidratación.

Desventajas:

 Altos costos de algunos insumos fijadores / solidificantes.

 Necesidad de ensayos de laboratorio para que el tratamiento resulte efectivo.
 Es complicada la operación en gran escala.
 Materias primas que pueden presentar impurezas que alteren su calidad, además de mayor
volumen y alta porosidad del residuo estabilizado y solidificado, en los casos de cementación
y uso de cal (el principal inconveniente del cemento es su sensibilidad a la presencia de
ciertos contaminantes que pueden retardar o inhibir la hidratación adecuada).

11
 Figura 2. Ejemplo de solidificación/estabilización en un relleno2

Figura 3. Mezclado en pileta con retroexcavadora Figura 4. Mezclado en pileta con retroexcavadora

2
Fuente: COGER S.A.

12
Figura 5. Tanque mezclador Figura 6. Tanque mezclador

Figura 7. Campanas de extracción de gases

Figura 8. Planta de Solidificación/Estabilización 13

 Figura 9. Planta de Solidificación/Estabilización

Figura 10. Proceso de Solidificación/Estabilización

14
 2. COMBUSTION - INCINERACION (Método térmico)

2.1. COMBUSTION

La combustión de residuos sólidos peligrosos no es muy diferente de la de combustibles

convencionales, excepto en que los residuos pueden contener muchos compuestos orgánicos
diferentes. Cada compuesto orgánico y cada residuo tienen un poder calorífico medible, que
puede determinarse experimentalmente con una bomba calorimétrica.

En el cuadro siguiente se muestran los poderes caloríficos de materiales que suelen

encontrarse en los diseños de las incineradoras.

Kcal/kg (Combustible) Contenido másico Contenido másico

Residuo cenizas (%) Humedad (%)

Benceno 10100 0.5 0

Metanol 5700 0 0

Periódicos 4400 1.5 6

Polietileno 11100 0 0

Látex 5550 0 0

Serrín de madera 4300-4700 3 10

Grasas animales 9450 0 0

Desechos linóleos 6100 20-30 1

Cuando los residuos orgánicos se queman con una cantidad estequiométrica de aire
(oxigeno), los productos de la combustión completa no deberían incluir nada de oxigeno. Esto se
conoce como combustión perfecta, la cual no es posible en los quemadores o incineradoras
comerciales. La combustión perfecta se encuentra entre la combustión con aire en exceso y la
deficiencia de aire (pirólisis). Las incineradoras tiene que usar siempre aire en exceso para
conseguir la combustión; sin embargo, pueden realizarla en dos etapas: la primera operando bajo
pirólisis y la segunda con un exceso de aire. El aire en exceso se usa también en las incineradoras
para controlar la temperatura, ya que es capaz de absorber el calor de la reacción de combustión.

Los residuos orgánicos suelen tener poderes caloríficos lo bastante grandes como para
mantener la combustión. En estos sistemas, el combustible auxiliar se necesita solo para la
ignición del residuo. En muchas aplicaciones de la incineración de residuos peligrosos, el poder
calorífico del residuo es bajo, por lo que deben utilizarse combustibles convencionales para llevar
al residuo hasta una temperatura donde pueda producirse la oxidación rápida de su fracción

15
orgánica. Para proporcionar calor auxiliar en un sistema de incineración puede utilizarse cualquier
combustible que se encuentre disponible comercialmente, como el gas natural (metano), propano
(GLP), fuel oíl ligero o pesado, o posiblemente un residuo combustible tal como una mezcla de
disolventes usados.

La combustión de hidrocarburos produce CO2, vapor de agua y posiblemente algo de CO.

La combustión de residuos que contienen azufre produce SO 2 y posiblemente SO3. Los residuos
halogenados producen en la reacción de combustión el correspondiente ácido halogenado
gaseoso: HCl, HF y HBr.

Los compuestos de nitrógeno en el combustible presentan una complicación, ya que son

capaces de formar diferentes óxidos de nitrógeno durante la combustión, especialmente cuando
existe exceso de oxígeno. El NO y el NO2 son los óxidos de mayor preocupación. Estos dos
compuestos también se forman a partir de combustibles que no contienen nitrógeno mediante un
proceso llamado fijación de nitrógeno. El nitrógeno del aire utilizado en la combustión se fija en
forma de óxido de nitrógeno durante el proceso. El nitrógeno unido al combustible se transforma
más fácilmente en óxidos de nitrógeno que los formados por fijación.

Los componentes inorgánicos de los residuos que entran a una incineradora no pueden
destruirse, solo oxidarse. La mayoría de los materiales inorgánicos se clasifican desde el punto de
vista químico como metales, y entran en el proceso de combustión como componente de un
residuo. Generalmente, estos metales estarán en el proceso de combustión en forma de los
óxidos correspondientes. Si el metal entra en el proceso en forma de una sal metálica con un
punto de ebullición inferior a la temperatura de la incineradora, podrá vaporizarse y no oxidarse y,
por tanto, estar presente en el gas de combustión. La mayoría de los compuestos metálicos
permanecerán en las cenizas de la incineradora, pero la volatilidad de ciertos metales como el
arsénico, antimonio, cadmio y mercurio pueden ocasionar problemas en el gas de combustión. Los
residuos con alto contenido de metales no son buenos candidatos para la incineración, aunque los
metales del gas de combustión pueden reducirse hasta niveles aceptables para su descarga a la
atmosfera, mediante un apropiado equipo de control de la calidad del aire.

2.1.1. Cálculos de combustión

Para llevar a cabo los cálculos básicos de la combustión, es necesario aplicar las
reacciones químicas. Una buena combustión requiere aire en exceso. El porcentaje de aire en
exceso puede ser tan bajo como el 5 por 100 en una buena cámara de combustión o quemador, y
tan alto como 100 por 100 en una incineradora de horno rotativo para proporcionar una buena
mezcla. Los cálculos de combustión a menudo se basan en el intercambio de calor entre los
reactantes y los productos de combustión. Este contenido de calor se conoce como entalpía.

2.1.2. Determinación de las propiedades del residuo

En el diseño básico de cualquier sistema de incineración deben considerarse las

propiedades físicas, químicas y termodinámicas del residuo. Cualquier instalación comercial que
reciba residuos peligrosos necesita disponer in situ de un completo laboratorio de análisis. La

16
mayoría de los operadores comerciales requieren de una muestra del residuo antes de dar un
costo de tratamiento al productor.

Los laboratorios comerciales de hoy día incluyen instrumentación analítica sofisticada,

como cromatógrafos de gases asociados a espectrómetros de masas que pueden analizar
rápidamente miles de compuestos, espectrofotómetros de absorción atómica para el análisis de
metales y muchos otros equipos para la caracterización rápida del residuo.

Para diseñar y construir adecuadamente el sistema y los componentes auxiliares se necesita

conocer la siguiente información sobre el residuo que se va a quemar en la incineradora:

1. Composición química
2. Calor de combustión
3. Viscosidad
4. Corrosividad
5. Reactividad
6. Potencial de polimerización
7. Contenido en ceniza
8. Temperatura de fusión de la ceniza

El diseño del atomizador del quemador o incineradora normalmente determina los

requerimientos de presión del sistema de transporte. Cuando se usa una boquilla atomizadora
hidráulica, que requiere altas presiones, se necesita una bomba diseñada con poco espacio libre
entre el rotor y la carcasa. Los materiales muy viscosos y los líquidos que contienen sólidos
corroerán la superficie de la bomba, provocando un desgaste excesivo y un rápido empeoramiento
de la presión de bombeo, dando como resultado una reducción del caudal y una atomización
pobre.

Algunos residuos líquidos y fangos pueden mantenerse por encima de la temperatura

ambiente para permitir el bombeo. Cuando se enfrían, estos residuos solidificarán en la tubería. A
la inversa, si estos residuos se calientan demasiado, pueden polimerizarse. Una vez
polimerizados, puede resultar imposible volver a licuar el material. Con líquidos calentados, los
cojinetes de las bombas pueden sobrecalentarse o las bombas centrifugas pueden cavitar, por lo
que la selección de la bomba es también un factor crítico.

2.2. INCINERACION DE RESIDUOS SOLIDOS

Cuando los residuos sólidos se van a quemar, la combustión puede producirse en suspensión, en
una parrilla o en un horno sólido. A lo largo de los años se han empleado distintos tipos de diseños
de incineradoras para quemar residuos sólidos. Los sistemas tipo parrilla son adecuados para
residuos grandes e irregulares que pueden mantenerse en una parrilla móvil o estacionaria, que
permiten que el aire de combustión atraviese la parrilla hasta el residuo. La mayoría de las
incineradoras municipales de residuos sólidos son de este tipo.

17
2.2.1. La incineración frente a otras técnicas de tratamiento de residuos peligrosos

Los Sistemas de Gestión de Residuos, donde los tratamientos térmicos cobran especial
importancia, contemplan la incineración como tratamiento de “solución final” de residuos no-
reciclables; es decir, después de haber sido el residuo sometido a minimización (reducción y
recuperación de componentes valiosos). Puede darse una definición, como “un proceso controlado
que utiliza la combustión para convertir un residuo en otro material de menor volumen, menos
tóxico o menos nocivo”. Sus productos son mayoritariamente CO2, H2O y cenizas, pero existen
otros productos minoritarios que son los más preocupantes, fundamentalmente, productos que
contienen nitrógeno, azufre y halógenos.

Hay una serie de objetivos que se marca el tratamiento térmico de residuos:

 Reducción del volumen y/o destrucción del residuo. Dependiendo de la composición, la

incineración logra reducciones del volumen del orden del 90% y del peso del orden del
70%, lo cual supone ventajas ambientales y económicas (menor demanda de espacio para
su disposición final y reducción de los costes de transporte para su adecuación).

 Estabilización del residuo. Las cenizas resultantes del incinerador son considerablemente
más inertes que el material de entrada, fundamentalmente por la oxidación de los
componentes orgánicos del residuo.

 Recuperación de energía de los residuos. También denominada “valorización energética”

de los residuos ya sea por generación de vapor, energía eléctrica para la planta o la
exportación a instalaciones externas o comunidades próximas.

 Desinfección de residuos. Fundamentalmente de residuos orgánicos en los que se

consigue la destrucción de patógenos previa a la eliminación final.

2.2.2. Ventajas de la incineración de residuos peligrosos

 Posibilidad de tratar una amplia gama de residuos, dependiendo de su poder calorífico.

 Posee carácter de solución final en cuanto a que se consigue la destrucción de los

contaminantes. No obstante, dicha destrucción no conduce a la ausencia total de residuos,
pero esto constituye una característica general de cualquier sistema de tratamiento.
Atendiendo a la consideración de solución final, las posibles alternativas a la incineración se
centran en un reducido grupo de técnicas que también consiguen la destrucción de los
contaminantes orgánicos, pero que presentan importantes limitaciones.

 La gran ventaja de la incineración es que logra una importante disminución del volumen
final de residuos respecto a las cantidades procesadas (del orden del 90% volumen y 70%
peso) y la eliminación o reducción sustancial de la peligrosidad de los mismos, por la
combustión de los componentes orgánicos responsables de dicha peligrosidad. Son
posibles muchas secuencias de reacción según la naturaleza exacta de los residuos y las
características de operación del proceso.

18
  La importante reducción de volumen de residuo que implica el tratamiento de incineración
conlleva un importante ahorro de los costes de transporte y del espacio requerido para su
disposición final.

 Flexibilidad operativa ya que puede adaptarse en función del tipo de residuo incinerable a
diferentes temperaturas, capacidad o flujo de entrada del residuo, tiempos de operación,
etc.

 Es una técnica de valoración energética del residuo cuando la presencia de materia

orgánica es alta.

 Permite un control eficiente de las emisiones de los productos gaseosos a la atmósfera,

minimizando el impacto ambiental.

 Fácil finalización, limitando así riesgos para el generador u operador.

 Área de disposición relativamente pequeña.

 Reducción de los Residuos Peligrosos inmediata con lo cual no se requieren largos

periodos de tiempo de residencia en balsas de tratamiento biológico u otros sistemas de
colocación en tierra.

2.2.3. Inconvenientes técnicos y económicos de la incineración

 Las altas temperaturas imponen el empleo de materiales adecuados que encarecen el

coste de la instalación y cuyo mantenimiento resulta también caro.

 Cuando el residuo no tiene suficiente poder calorífico por sí mismo o por la presencia
significativa de agua, se requiere un consumo adicional de combustible. En este sentido, no
son incinerables residuos sólidos no combustibles o con presencia de agua por encima de
un valor crítico.

 Ciertos compuestos orgánicos halogenados, debido a su gran estabilidad, tienden a

generar productos de combustión incompleta (aumento Tª de combustión).

 La incineración exige una consideración especial a los gases resultantes del proceso de
combustión para evitar la contaminación atmosférica.

 De la operación de depuración de los gases se derivan una serie de residuos (polvos, lodos
y aguas contaminadas) a los que han de practicarse controles analíticos necesarios para
determinar su consideración o no de residuos peligrosos y establecer la vía de gestión más
adecuada.

Por todo lo anterior, el costo de inversión y explotación de incineración es elevado en términos

comparativos. La inversión de una instalación de incineración puede oscilar entre 36 y 60 millones

19
de euros; del orden 6 veces mayor que un depósito de seguridad, y muy superior a las de tipo
físico-químico.

2.2.4. Tipos de incineradores

 Incineradoras de parrilla

Las incineradoras de parrilla estacionarias queman el residuo en parrillas metálicas que

permiten la circulación de aire por debajo, por encima y a través del residuo. Generalmente no son
apropiadas para residuos peligrosos, porque las temperaturas que se alcanzan en la cámara
primaria pueden destruir las parrillas. Evidentemente, este tipo de incineradora depende de que el
residuo sea capaz de mantenerse sobre la parrilla y se caiga al pozo de cenizas hasta que se
queme. La utilización más normal para la mayoría de las incineradoras de parrilla es el quemado
de residuos celulósicos (madera y papel).
Las incineradoras de parrilla móvil o de cintas también se han utilizado para las basuras
municipales, pero rara vez para residuos de proceso.

 Incineradoras de horno

La mayoría de los residuos peligrosos se queman en sistemas con hornos de distintos tipos:

 El horno rotativo
 Un sistema de aire controlado u horno fijo de dos cámaras
 La incineradora de horno múltiple
 El sistema de horno simple

El horno rotativo consiste en un cilindro refractario alineado que tiene lugares de fijación y
rota suavemente sobre su eje longitudinal. El horno esta desviado 1 a 2° desde el extremo de la
alimentación hasta el extremo del vertido de cenizas, de forma que el residuo se mueve horizontal
y radialmente a través del cilindro. El residuo se quema y se mueve hacia el extremo de vertido de
cenizas. Los gases de combustión del horno pasan a una cámara de combustión secundaria y se
calientan hasta una temperatura alta para contemplar su destrucción, mientras que las cenizas se
vierten al extremo final.

La incineradora de horno fijo consiste en una cámara primaria que puede tener un horno de
único nivel o escalonado. En las unidades pequeñas, el residuo se vierte intermitentemente a la
cámara primaria, pero la ceniza no se elimina hasta que la cantidad acumulada interfiere con el
funcionamiento normal. En las unidades más grandes, una bomba mecánica empuja la carga
hacia la incineradora y la ceniza se elimina continuamente. Ambos tipos tienen cámaras de
combustión secundarias que calientan aun más los gases de combustión de la primera cámara
para destruir los compuestos orgánicos presentes en el gas de combustión.
Las combinaciones de residuos líquidos y sólidos se queman frecuentemente en la misma
incineradora y no existe nada que impida que un residuo gaseoso también se queme. Una buena
forma de administrar energía es utilizar de forma sensata un residuo para ayudar a quemar otro.
20
Igual que en las incineradoras de residuos sólidos se emplean equipos de incineración para
líquidos o gaseosos para quemar combustibles auxiliares, también pueden emplearse estas
incineradoras para quemar este tipo de residuos.

La incineradora de horno múltiple se utilizo originalmente para incinerar fangos de

depuradora, aunque los sistemas de horno múltiple se habían usado desde hace años en la
industria minera como calcinadoras de minerales. Tiene una utilización limitada para la
incineración de residuos peligrosos, ya que las temperaturas requeridas para proporcionar unos
rendimientos de destrucción razonables no son compatibles con una larga vida del equipo. El
sistema consiste de dos a seis hornos horizontales dispuestos en orden vertical. El residuo se
alimenta por la parte superior del horno y se somete a ignición mediante quemadores de
combustible. Un pozo central de aire refrigerado mueve unos brazos agitadores sobre la superficie
de cada horno en forma de carrusel. Los cepillos de los brazos mueven el residuo a lo largo de la
superficie del horno, hasta que alcanza una abertura en forma de sector circular. El residuo cae
por la abertura al siguiente horno y continua quemándose, se enfría y se vierte en forma de
ceniza. Los gases de combustión se mueven verticalmente hacia arriba dentro del revestimiento
exterior y dentro del equipo de control de la contaminación del aire.

 Incineradoras de lecho fijo

La incineradora de lecho fluido utiliza un horno fluido consistente en arena o alúmina sobre
la cual, y dentro de ella, se produce la combustión. Imaginemos un lecho de arena dispuesto sobre
una superficie porosa. Si un flujo de aire desde abajo tiene la suficiente presión, fluidizará el lecho
de arena o lo mantendrá en suspensión, siempre que la velocidad el aire no sea tan grande como
para arrastrar la arena fuera del sistema. Este es un lecho fluido donde las partículas del mismo
están en suspensión, pero no en circulación. El residuo se inyecta dentro de este lecho fluido en
forma de líquido fango o en forma de un sólido de tamaño uniforme. El aire que fluidiza el lecho
se calienta hasta la temperatura de ignición del residuo y éste se empieza a quemar dentro del
lecho. La mayor parte de la ceniza permanece en el lecho, pero algo sale de la incineradora a
través del equipo de control de la contaminación del aire. El calor que sale con los gases de
combustión puede capturarse en una caldera o utilizarse para precalentar el aire de combustión.

 Incineradores de horno rotatorio

Es el sistema más usado en incineración de residuos peligrosos dada su gran flexibilidad al poder
tratar sólidos, incluso contenedores metálicos, (lo cual es muy útil en el caso de residuos
peligrosos), líquidos o gases.

El cuerpo cilíndrico del horno tiene una longitud de 10-15m y una relación L/D de 5-10m con
una suave pendiente del 1-5% para facilitar el mezclado y el desplazamiento del residuo.
Conectada a la descarga de los gases del horno va la cámara de post-combustión o cámara
de combustión secundaria en la que los gases que sólo alcanzaron la combustión parcial la
alcanzan ahora totalmente. Para ello la temperatura en esta cámara es mayor, de 980 a 1200ºC.
Ambas cámaras pueden recibir combustible auxiliar.
21
 Puede incorporarse un ciclón de alta temperatura entre el horno y la cámara de post-
combustión para evitar la descarga de partículas sólidas.

El tiempo de residencia del residuo, normalmente entre 30 y 60 minutos, puede controlarse

con la velocidad de rotación del horno, la velocidad de alimentación del residuo (ajustada de forma
que no se supere el 20% de volumen del horno) y las presas que retardan el avance del residuo.
Dependerá de las características del residuo y de la temperatura y exceso de aire.

Como inconvenientes se tienen productos de reacciones de combustión parcial, PCI y

productos de combustiones secundarias. Como protección ante fugas o pérdidas muy peligrosas
se usan presiones negativas.

(Ver Figuras 11, 12, 13 y 14).

 Hornos de hogar fijo

Este horno no permite alcanzar grandes capacidades de tratamiento ya que presenta un

sistema de alimentación por pistón siendo más apropiado en instalaciones pequeñas. Aquí el
proceso está orientado a minimizar el arrastre de partículas evitándose así el uso del ciclón que
incluía el horno rotatorio, lo cual supone abaratamiento en el coste. Para lograrlo divide el proceso
de combustión en dos fases:

En la cámara primaria se quema con defecto de aire (una velocidad baja de aire minimiza el
arrastre de partículas al disminuir las turbulencias). A la cámara secundaria suben humos y
productos pirolíticos.

En la cámara secundaria se quema con exceso de aire del 100 al 200% para completar la
combustión.

(Ver Figuras 15, 16, 17 y 18).

2.2.5. Cámara de combustión secundaria

La Cámara de Combustión Secundaria (CCS) es necesaria, prácticamente, en todas las

incineradoras de residuos peligrosos donde queman residuos sólidos, porque si la cámara de
combustión primaria es un horno, fijo o múltiple, no proporciona suficiente tiempo, turbulencia o
temperatura para destruir los componentes orgánicos del residuo. La función de la cámara de
combustión primaria es volatizar la fracción orgánica del residuo y la de la cámara secundaria es
calentar los componentes orgánicos vaporizados hasta una temperatura donde se oxiden
completamente.

22
 Cuando la incineradora solo quema líquidos, no se requiere generalmente la utilización de
una cámara de combustión secundaria, ya que el tiempo, turbulencia y temperatura pueden
conseguirse en una cámara única.

La CCS puede ser un recipiente horizontal o vertical revestido con productos refractarios,
cuyos propios quemadores de líquido o gas tienen suficiente capacidad para calentar los gases de
combustión de la cámara primaria hasta una temperatura final a la que puede alcanzarse la
destrucción requerida de hidrocarburos. Cuando se espera que la carga de partículas de la
cámara de combustión primaria va a ser importante, son preferibles los recipientes verticales
frente a los horizontales, simplemente porque la acción de la gravedad producirá depósitos de
partículas en el fondo de la cámara ocasionando problemas de eliminación.

2.2.6. Conceptos y requisitos en la incineración de residuos

La incineración debe ser efectiva, minimizando las emisiones de una corriente gaseosa y
minimizando las cenizas residuales. Una incineración pobre se identifica a menudo por la salida de
humos. Buenos indicadores son el contenido en CO o TCH. En la incineración de residuos
peligrosos industriales, es preciso cumplir algunas normas y tener en cuenta algunos conceptos
básicos de uso frecuente.

 Combustión completa o estequiométrica: todos los C e H reactivos son transformados

en CO2 y H2O con la cantidad idónea de oxígeno.
No queda residuo ni combustible al final del proceso.
No queda oxígeno libre al final del proceso.
No existe CO al final del proceso (todo como CO2).
No existe SO2 (todo como SO3).

 Incineración completa: Es un proceso similar a la combustión completa en el cual

intervienen también sustancias que no intervienen en la combustión (cenizas). Para que
exista una incineración completa todos los componentes han de estar en su máximo estado
de oxidación a la temperatura y presión final (comburentes y no comburentes).

Elementos Productos conversión Incineración completa

H H2O
C CO2
Cl HCl o Cl2
F HF o F2
S SO2
N N2
Alcalinos Carbonatos
Na Na2CO3
K KOH
No Alcalinos Óxidos
Cu CuO
Fe Fe2O
23
El exceso de aire depende del tipo de incinerador usado, en general suelen ser:

Tipo de Incinerador Exceso de Aire %

Lecho Fluidizado 40-60
Residuo Gaseoso 10-15
Residuo Líquido 15-30
Cambiador múltiple 100-200
Reactor múltiple 100-125
Parrilla Rotatoria 100
Pared mojada 65-100

El exceso de aire es necesario para conseguir una incineración óptima, pero el estado de
“combustión eficaz” se sobrepasará cuando la pérdida de calor residual en el aire adicional supere
al calor generado en la combustión adicional de algún elemento combustible, la fórmula de antes.
Dicho de otra manera. Si la combustión/incineración se realiza con un exceso de aire <A, el
rendimiento de la combustión será menor, por arrastrar los humos muchos inquemados.
Aumentando mucho el exceso de aire, el rendimiento también baja al invertirse la energía en
calentar aire. Además existe la incertidumbre si los compuestos clorados fueron quemados. En
general, residuos gaseosos orgánicos no suelen superar el 20% de exceso de aire, los líquidos el
30% y los sólidos, el 40% aunque no se asegura su combustión completa.

Combustión Combustión
Incompleta Correcta
Combustión
Fría

Déficit Aire Exceso Aire

24
Figura 11. Esquema de horno rotatorio

Figura 12. Esquema de horno rotatorio

25
Figura 13. Esquema de horno rotatorio

26
Figura 14. Horno rotatorio

27
Figura 15. Esquema de Horno de hogar fijo

28
Figura 16. Esquema de Horno de hogar fijo

29
Figura 17. Horno de hogar fijo

Figura 18. Horno de hogar fijo

30
 3. PIROLISIS (Método térmico)

Este método se basa en la utilización del calor como fuente de transformación de la

biomasa.

Existen dos formas distintas de funcionamiento para los sistemas de incineración de

residuos peligrosos: oxidante y pirolítica. Estas formas se aplican solo a la primera etapa de la
combustión, ya que se requiere la oxidación completa de los gases de combustión para
hacerlos aptos para su liberación a la atmósfera.

La incineradora que más frecuentemente funciona en forma pirolítica es la del tipo de

horno de aire controlado de dos cámaras. Aunque existen sistemas de horno rotatorio que
requieren un funcionamiento pirolítico, el funcionamiento para operar bajo pirolisis en la
primera cámara para reducir la velocidad de gas, y por lo tanto, reducir el arrastre de
partículas con el vapor. Los gases de la cámara pirolítica, quemados parcialmente y
compuestos por CO y algo de H2, se calientan y oxidan en la segunda cámara hasta CO 2 y
vapor de agua. Sin embargo, las cenizas de muchas de estas unidades suelen tener niveles
inaceptables de constituyentes peligrosos.

3.1. FUNDAMENTO DEL PROCESO

El proceso de pirólisis consiste en la descomposición de la materia orgánica por acción del

calor y en ausencia de oxígeno u otros reactantes. Éste proceso es altamente endotérmico, por lo
que requiere una fuente de calor externa. La importancia de este proceso está, no sólo en su
propia aplicación, sino que además se trata de una etapa previa que ocurre en los procesos de
gasificación y combustión.

Esta tecnología se utiliza para tratar líquidos viscosos, lodos, materiales con alto contenido
de cenizas, residuos contenidos en carcasas, entre otros. Se requiere de combustibles auxiliares y
generalmente tienen poca capacidad de tratamiento.

El sistema consiste en dos cámaras, en la primera el residuo es calentado separándose los

compuestos volátiles de las cenizas, mientras que en la segunda se realiza la combustión de los
componentes volátiles en condiciones de oxígeno, temperatura, tiempo y turbulencia que
garantizan la destrucción de los contaminantes.

Las tres fracciones de componentes más importantes producidas mediante la pirolisis son las
siguientes:

 Una corriente de gas que contiene principalmente hidrógeno, metano, monóxido de carbono
y diversos gases, según las características del material que es pirolizado.

 Una fracción líquida que consiste en un flujo de alquitrán o aceite que contiene ácido
acético, acetona, metanol e hidrocarburos oxigenados complejos.
31
  Coque inferior, que consiste en carbono casi puro más cualquier material inerte
originalmente presente en los residuos sólidos.

El objetivo de este proceso es obtener tanto combustible líquido como sea posible. La
principal ventaja de este proceso es que este líquido o aceite pirolítico obtenido es fácil de
manipular en cuanto a transporte y almacenamiento, pero tienen la desventaja de su inestabilidad
química y física. Se añaden agentes estabilizadores o aditivos a estos combustibles para
aprovechar sus ventajas, por ejemplo como combustibles de transporte. Sin embargo esta
tecnología está todavía en una etapa de desarrollo, y por tanto los costes son todavía muy altos y
se han de reducir significativamente para alcanzar una introducción en el mercado.

La energía obtenida en forma de calor se utiliza en calderas para la producción de vapor y

como calor de proceso en una multitud de aplicaciones, como son para uso doméstico o industrial,
calefacción, etc.

3.2. PRODUCTOS QUE SE OBTIENEN A TRAVES DE LA PIROLISIS

El gas de pirólisis, alquitranes y carbón. Las cantidades y composiciones que se obtienen de

cada uno de ellos dependen en gran medida de las condiciones en que se realice esta pirólisis:
temperatura, tiempo de residencia y velocidad de calentamiento principalmente.

3.3. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE PIROLISIS

La influencia de las condiciones de operación es muy grande y condiciona los propios

productos de la pirólisis, de modo que ésta se puede clasificar en:

Pirólisis lenta o carbonización. Se maximiza el rendimiento a residuo carbonoso con

temperaturas inferiores a los 400 ºC, velocidades de calentamiento bajas y largos tiempos de
residencia que pueden ser incluso de varios días.

Pirólisis convencional. Se lleva a cabo con temperaturas inferiores a 500 ºC, bajas velocidades
de calentamiento y tiempos de residencia de entre medio minuto y cinco minutos. Se obtienen
cantidades parecidas de sólido, líquido y gas.

Pirólisis rápida o "flash" a temperaturas moderadas. Se maximiza el rendimiento a líquido con

temperaturas entorno a los 500 ºC, velocidades de calentamiento altas y cortos tiempos de
residencia.

Pirólisis rápida o "flash" a altas temperaturas. Se maximiza el rendimiento a gas con altas
temperaturas (mayores de 700 ºC), con velocidades de calentamiento altas y cortos tiempos de
residencia.

Otra de las no tan modernas técnicas de tratamiento pirolítico es la "gasificación”.

Aunque la gasificación es un proceso pirolítico optimizado para la mayor obtención de

gases, genera subproductos líquidos y sólidos que pueden contener altos niveles de

32
contaminantes tóxicos. El grado de contaminación dependerá de la cantidad de residuos tratados,
del tipo de técnica y de cómo se lleve a cabo.

3.4. UTILIDAD DE LA PIROLISIS

No es eficiente desde el punto de vista energético, pero se usa en combinación con los
procesos de gasificación y combustión.

Se justifica por la recuperación de materias primas:

 Conversión de polímeros plásticos en monómeros;

 Pretratamiento del PVC;
 Recuperación de metales:
- Decapado de latas de aluminio (proceso ALCAN).
- Recuperación de metales en pilas y baterías (Pb, Cu, Mn, Zn, Ni).

33
Figura 19

Figura 20

34
 4. ESTERILIZACION POR VAPOR

Los agentes transmisibles (como esporas, bacterias y virus) pueden eliminarse a través de la
esterilización, diferente de la desinfección, que únicamente elimina los organismos capaces de
causar enfermedades.
4.1. DESCRIPCION DEL PROCESO Y EQUIPOS

Durante la esterilización con vapor se utiliza vapor saturado a presión en una cámara,
conocida como autoclave, dentro de la cual los residuos sólidos son sometidos a altas
temperaturas con el objetivo de destruir los agentes patógenos presentes debido a la
desnaturalización y coagulación de proteínas y posterior rompimiento de la pared celular del
microorganismo y de la membrana celular.
El equipo se caracteriza por tener una camisa que rodea la cámara de presión, donde se
produce la esterilización. La camisa es abastecida con vapor luego de cargar los residuos
contaminados. Consiste de una cámara hermética de acero inoxidable que puede resistir altas
presiones y vacíos. Cuenta también con elementos de medición de presión y temperatura.

Primero se produce vacío para extraer el aire de la cámara, luego se inyecta vapor de agua,
a fin de evitar la formación de burbujas de aire donde la temperatura no alcanza la deseada; luego
se realiza un segundo vacío extrayendo el contenido de aire y vapor de la cámara. Se desea en
esta instancia que la cámara no tenga burbujas de aire, inmediatamente se inyecta vapor. Se
cuenta con un sistema que controla el incremento de temperatura hasta llegar a la temperatura
deseada, momento en el cual comienza a contar el tiempo de tratamiento.
Una vez transcurrido el tiempo deseado, se inicia un último vacío extrayendo el vapor
contenido en la cámara en forma de condensados por un lapso de 15 minutos. En este momento,
a altas temperaturas y bajas presiones se produce un la evaporación súbita y sublimación del

35
agua contenida en los residuos sólidos. La humedad final se recomienda del 5 %. Finalizada esta
etapa se extraen los residuos esterilizados.
La eficacia depende de tres parámetros fundamentales, el tiempo, la presión y la
temperatura de operación. Normalmente se esteriliza a 121°C a una atmósfera de presión durante
20 o 30 minutos. Es importante poder asegurar un buen funcionamiento del sistema de control de
temperatura y presión
Los esterilizadores convencionales son estáticos, lo que provoca que en el interior de la
cámara las no deseadas bolsas de aire nombradas anteriormente, sin embargo existen equipos
rotativos que efectúan el mismo proceso que además de homogeneizar los desechos, evitan la
formación de bolsas de aire.
Dado que con esta aplicación no se reduce ni se destruye la masa, es recomendable un
tratamiento posterior que se encargue de elementos como jeringas, agujas e hipodérmicas para
evitar su reutilización.

4.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA ESTERILIZACION

Ventajas:
 Destrucción total de patógenos si se opera a las temperaturas, presiones y tiempos
adecuados.
 No hay necesidad de acondicionar los residuos previamente al proceso.
 Se puede contar con sistemas móviles de esterilización vapor.
 Bajo costo de inversión, operación y mantenimiento.
 Tiene efluentes estériles.
 Fácil operación.

Desventajas:
 Riesgos de quemaduras en caso de mala operación al trabajar con temperatura.
 Requiere de una línea de vapor para que sus costos de operación sean convenientemente
bajos.
 El sistema requiere de un sistema complementario de destrucción de desechos (trituración).
 Luego de ser procesados, los residuos quedan reconocibles por tanto hay el peligro de
reutilización.

36
5. DIGESTION ANAEROBIA (Método Biológico)
La digestión anaerobia es un proceso biológico en el cual la materia orgánica, en ausencia
de oxígeno, y mediante la acción de un grupo de bacterias especificas, se descompone en
productos gaseosos o “biogás” (CH4, CO2, H2, H2S, etc.), y en digestato, que es una mezcla de
productos minerales (N, P, K, Ca, etc.) y compuestos de difícil degradación.
El biogás contiene un alto porcentaje en metano, CH4 (entre 50-70%), por lo que es
susceptible de un aprovechamiento energético mediante su combustión en motores, en turbinas o
en calderas, bien solo o mezclado con otro combustible.
El proceso controlado de digestión anaerobia es uno de los más idóneos para la reducción
de emisiones de efecto invernadero, el aprovechamiento energético de los residuos orgánicos y el
mantenimiento y mejora del valor fertilizante de los productos tratados.

La digestión anaerobia puede aplicarse, entre otros, a residuos ganaderos, agrícolas, así
como a los residuos de las industrias de transformación de dichos productos. Entre los residuos se
pueden citar purines, estiércol, residuos agrícolas o excedentes de cosechas, etc. Estos residuos
se pueden tratar de forma independiente o juntos, mediante lo que se da en llamar co-digestión.
La digestión anaerobia también es un proceso adecuado para el tratamiento de aguas residuales
de alta carga orgánica, como las producidas en muchas industrias alimentarias.
Los beneficios asociados a la digestión anaerobia son:

 reducción significativa de malos olores.

 Mineralización.
 producción de energía renovable si el gas se aprovecha energéticamente y sustituye a una
fuente de energía fósil.
 reducción de emisiones de gases de efecto invernadero derivadas de la reducción de
emisiones incontroladas de CH4, (que produce un efecto invernadero 20 veces superior al
CO2), y reducción del CO2 ahorrado por sustitución de energía fósil.

La promoción e implantación de sistemas de producción de biogás colectivos (varias

granjas), y de co-digestión (tratamiento conjunto de residuos orgánicos de diferentes orígenes en
una zona geográfica, usualmente agropecuarios e industriales) permite, además, la implantación
de sistemas de gestión integral de residuos orgánicos por zonas geográficas, con beneficios
sociales, económico y ambientales.
La digestión anaerobia es uno de los procesos más idóneos para la reducción de emisiones
de efecto invernadero, el aprovechamiento energético de los residuos orgánicos y el
mantenimiento y mejora del valor fertilizante de los productos tratados. Son sistemas simples y
fáciles de gestionar. El biogás producido puede ser utilizado en la propia instalación para
generación de electricidad y/o calor (co-generacion).Por otro lado, el biodigestor permite tratar
conjuntamente varios residuos, reduciendo problemas de olores. Puede aplicarse, entre otros, a
residuos ganaderos, agrícolas, así como a los residuos de las industrias de transformación de
dichos productos.

37
5.1. FASES DE LA DIGESTIÓN ANAEROBIA

La digestión anaerobia esta caracterizada por la existencia de varias fases consecutivas

diferenciadas en el proceso de degradación del substrato (termino genérico para designar, en
general, el alimento de los microorganismos), interviniendo 5 grandes poblaciones de
microorganismos (figura 21). Estas poblaciones se caracterizan por estar compuestas por seres de
diferentes velocidades de crecimiento y diferente sensibilidad a cada compuesto intermedio como
inhibidor (por ejemplo, H2, acido acético o amoniaco producido de la acidogénesis de
aminoácidos). Esto implica que cada etapa presentara diferentes velocidades de reacción según la
composición del substrato y que el desarrollo estable del proceso global requerirá de un equilibrio
que evite la acumulación de compuestos intermedios inhibidores o la acumulación de ácidos
grasos volátiles (AGV), que podría producir una bajada del pH. Para la estabilidad del pH es
importante el equilibrio CO2-bicarbonato. Para hacer posible algunas reacciones es necesaria la
asociación sin trófica entre bacterias acetogénicas y metanogénicas, creando agregados de
bacterias de estas diferentes poblaciones.
Lo anterior implica que las puestas en marcha de los reactores sean, en general, lentas,
requiriendo tiempos que pueden ser del orden de meses. En general, la velocidad del proceso
esta limitada por la velocidad de la etapa más lenta, la cual depende de la composición de cada
residuo. Para sustratos solubles, la fase limitante acostumbra a ser la metano génesis, y para
aumentar la velocidad la estrategia consiste en adoptar diseños que permitan una elevada
concentración de microorganismos acetogénicos y metanogénicas en el reactor. Con esto se
pueden conseguir sistemas con tiempo de proceso del orden de días. Para residuos en los que la
materia orgánica este en forma de partículas, la fase limitante es la hidrólisis, proceso enzimática
cuya velocidad depende de la superficie de las partículas. Usualmente, esta limitación hace que
los tiempos de proceso sean del orden de semanas, de dos a tres. Para aumentar la velocidad,
una de las estrategias es el pretratamiento para disminuir el tamaño de partículas o ayudar a la
solubilizacion (maceración, ultrasonidos, tratamiento térmico, alta presión, o combinación de altas
presiones y temperaturas).

38
 Figura 21. Fases de la fermentación anaerobia

5.2. PARAMETROS AMBIENTALES Y OPERACIONALES

Los parámetros ambientales que hay que controlar hacen referencia a condiciones que
deben mantenerse o asegurarse para el desarrollo del proceso. Estos son:

 pH, que debe mantenerse cercano a la neutralidad.

 Alcalinidad, para asegurar la capacidad tampón y evitar la acidificación. Es recomendable

una alcalinidad superior a 1,5 g/l CaCO3.

 Potencial redox, con valores recomendables inferiores a -350 mV.

 Nutrientes, con valores que aseguren el crecimiento de los microorganismos.

 Tóxicos e inhibidores, cuya concentración ha de ser la mínima posible.

39
 Los parámetros operacionales hacen referencia a las condiciones de trabajo de los
reactores:

 Temperatura. Podrá operarse en los rangos psicrofilico (temperatura ambiente), mesofílico

(temperaturas en torno a los 35 °C) o termofílico (temperaturas en torno a los 55 °C). Las
tasas de crecimiento y reacción aumentan conforme lo hace el rango de temperatura, pero
también la sensibilidad a algunos inhibidores, como el amoniaco. En el rango termofílico se
aseguran tasas superiores de destrucción de patógenos.

 Agitación. En función de la topología de reactor debe transferirse al sistema el nivel de

energía necesario para favorecer la transferencia de substrato a cada población o
agregados de bacterias, así como homogeneizar para mantener concentraciones medias
bajas de inhibidores.

 Tiempo de retención. Es el cociente entre el volumen y el caudal de tratamiento, es decir, el

tiempo medio de permanencia del influente en el reactor, sometido a la acción de los
microorganismos. En la figura 22 se indica la tendencia general de los índices de
eliminación de materia orgánica (expresada en forma de sólidos volátiles, SV) y de
producción especifica de gas, por unidad de volumen de reactor, en función del tiempo de
retención. Notar que existe un tiempo mínimo por debajo del cual el reactor no presenta
actividad, que la eliminación de materia orgánica sigue una tendencia asintótica, con una
eliminación completa a tiempo infinito, y una producción de gas por unidad de volumen de
reactor con un máximo para un tiempo de retención correspondiente a una eliminación del
sustrato del 40% y el 60 %.

 Velocidad de carga orgánica, OLR en ingles. Es la cantidad de materia orgánica introducida

por unidad de volumen y tiempo. Valores bajos implican baja concentración en el influente
y/o elevado tiempo de retención. El incremento en la OLR implica una reducción en la
producción de gas por unidad de materia orgánica introducida (ver figura 23), debiendo
encontrar un valor optimo técnico/económico para cada instalación y residuo a tratar.

40
Figura 22.

Figura 23.

41
5.3. ACONDICIONAMIENTO DEL SUSTRATO PREVIO A LA PRODUCCIÓN DE BIOGAS

Antes de introducir los residuos orgánicos dentro del reactor hay que realizar una serie de
operaciones de acondicionamiento. Dependiendo del tipo de reactor, el grado de pretratamiento
será diferente. La finalidad de estas operaciones es introducir el residuo lo mas homogéneo
posible, con las condiciones físico-químicas adecuadas al proceso al que va a ser sometido, y sin
elementos que puedan dañar el digestor. La forma de acondicionar los residuos de entrada puede
ser por pretratamiento, reducción del tamaño de partícula, espesamiento, calentamiento, control
de pH, eliminación de metales y eliminación de gérmenes patógenos.
Cuando se manejan ciertos sustratos, como los purines, es muy importante no almacenar
demasiado tiempo, ya que decae muy deprisa la productividad de biogás, al producirse
fermentaciones espontáneas.

5.4. GESTION DEL APROVISIONAMIENTO Y DE LOS SUBPRODUCTOS

Para que una planta de digestión anaerobia sea rentable es imprescindible la garantía en el
suministro de materia prima, tanto en tiempo como en calidad. Además, es muy importante la
homogeneidad del sustrato a la entrada del reactor, para conseguir una eficiencia y rendimiento
elevado de biogás. Por ejemplo, en plantas de purines, pobres en materia orgánica, y para
conseguir la rentabilidad, es necesario el aprovechamiento de los efluentes de algún proceso,
como por ejemplo los lodos de espesado, bien como salen o con un tratamiento posterior.
Los subproductos de la digestión anaerobia son agua y digestato (sólido); para su posterior
uso hay que tener en cuenta la legislación en materia de vertidos y las composiciones de los
efluentes del proceso. Muchas veces no se pueden utilizar tal y como salen del digestor, por lo
que se ha de aplicar una serie de tratamientos como decantación/sedimentación, secado, para su
posterior utilización para riego, fertilización de campos o venta como compost.

5.6. TECNOLOGIAS

Los diseños utilizados para digestión anaerobia pueden clasificarse en función de su

capacidad para mantener altas concentraciones de microorganismos en el reactor, siguiendo
diferentes métodos. El reactor más simple es el de mezcla completa (RMC, CSTR en ingles), y es
el más utilizado para residuos.

5.6.1 Reactor de mezcla completa sin recirculación

Consiste en un reactor en el que se mantiene una distribución uniforme de concentraciones,
tanto de substrato como de microorganismos (ver figura 24 - caso a). Esto se consigue mediante
un sistema de agitación. Esta puede ser mecánica (agitador de hélice o palas, de eje vertical u
horizontal) o neumática (recirculación de biogás a presión), y nunca violenta. Esta tipología de

42
reactor no ofrece problemas de diseño y es el más utilizado para residuos. Comparativamente a
otros reactores, el tiempo de retención necesario es alto, debido a que la concentración de
cualquier especie, que se mantiene en el reactor en régimen estacionario, es la misma que la que
se pretende en el efluente. Si la velocidad de reacción depende de la concentración, como es el
caso de los procesos biológicos, la velocidad será baja, y la forma de compensarla es aumentando
el tiempo de reacción.

5.6.2 Reactor de mezcla completa con recirculación

Este sistema tiene el nombre de reactor anaerobio de contacto y seria equivalente al
sistema de fangos activos aerobios para el tratamiento de aguas residuales (Ver Figura 24 - caso
b).
Se comprueba que regulando la recirculación es posible conseguir tiempos de retención
hidráulica más bajos que en un reactor simple de mezcla completa. Esto es a costa de aumentar el
tiempo de retención de los microorganismos, gracias a su confinamiento en el sistema mediante la
separación en el decantador y re-circulación. Debido a la necesaria separación de
microorganismos en el decantador, este sistema solo es aplicable a aguas residuales de alta
carga orgánica (aguas residuales de azucareras, cerveceras, etc.), para las que sea posible una
separación de fases liquido-sólido, con la fracción sólida consistente básicamente en flóculos
biológicos. Antes del decantador se debe disponer de un sistema de desgasificación, sin el cual la
decantación se puede ver impedida.

5.6.3 Reactor con retención de biomasa, sin recirculación

Si se consigue retener bacterias en el interior del reactor, evitando la configuración de

reactor de mezcla completa, es posible reducir el tiempo de retención por debajo del reactor RMC
tomado como referencia. Los métodos de retención de biomasa son básicamente dos:
a) inmovilización sobre un soporte (filtros anaerobios y lechos fluidizados);
b) agregación o floculación de biomasa y su retención por gravedad (reactores de lecho de lodos).
Estos sistemas se esquematizan en la figura 25 y se comentan a continuación. Aunque los
reactores de flujo pistón (figura 24 - caso c) no estarían encuadrados en este apartado, el hecho
de que la tasa de crecimiento de microorganismos sea mas elevada a la entrada del reactor,
donde la concentración de sustrato también es mas elevada, hace que la concentración media en
el reactor sea superior a la correspondiente a mezcla completa, o en todo caso superior a la de
salida, con lo cual el tiempo de retención será inferior. Este tipo de reactor ha sido aplicado a
diferentes tipos de residuos orgánicos, como fracción orgánica de residuos municipales
(configuración vertical y flujo ascendente), residuos de porcino y bovino, y una de las dificultades
es la debida a la falta de homogenización en la sección transversal a la dirección del flujo, en las
configuraciones horizontales, lo cual se puede evitar mediante un sistema de agitación transversal
(reintroducción de biogás a presión en la base del digestor si el reactor es horizontal, por ejemplo).
El filtro anaerobio. En este sistema las bacterias anaerobias están fijadas a la superficie de un
soporte inerte -formando biopelículas-, columna de relleno, o atrapadas en los intersticios de este,
con flujo vertical. El soporte puede ser de material cerámico o plástico. Su distribución puede ser
43
irregular (filtro anaerobio propiamente dicho, con flujo ascendente, figura 25 - caso b), y en este
caso las bacterias se encuentran mayoritariamente atrapadas en los intersticios, o regular y
orientado verticalmente, y en este caso la actividad es debida básicamente a las bacterias fijadas,
recibiendo el nombre de lecho fijo con flujo descendente (figura 25 - caso a). En caso de utilizar un
soporte orientado verticalmente con flujo ascendente y un sustrato lentamente degradable, con
elevado tiempo de retención, la retención por sedimentación de los fragmentos de biopelícula
desprendidos adquiere un efecto de importancia en la actividad del reactor.
Este sistema ha sido extensamente aplicado para el tratamiento de aguas residuales de industria
agroalimentaria, y existen experiencias piloto para la fracción liquida de residuos ganaderos. El
coste de inversión es un limitante importante para su implantación.
El lecho fluidizado. En este sistema las bacterias se encuentran fijadas, formando una biopelícula,
sobre pequeñas partículas de material inerte que se mantienen fluidizadas mediante el flujo
ascendente adecuado del fluido. Para mantener el caudal adecuado, que permita la expansión y
fluidización del lecho, se recurre a la recirculación (figura 25 - caso d). Igual que el filtro, puede ser
aplicado a aguas residuales, especialmente de la industria agroalimentaria, y a fracciones liquidas
o sobrenadante de residuos ganaderos, aunque las experiencias en este ámbito son muy
limitadas.
El reactor de lecho de lodos. En este sistema se favorece la floculación o agregación de bacterias
entre ellas, formando gránulos o consorcios, de forma que por sedimentación se mantienen en el
interior del reactor, con la velocidad ascendente adecuada del fluido, siempre que en la parte
superior exista un buen separador sólido (biomasa)/liquido/gas. El diseño mas común es el Upflow
Anaerobic Sludge Blanket (UASB), figura 25 - caso c, el cual esta siendo extensamente aplicado al
tratamiento de aguas residuales de la industria agroalimentaria. Es el diseño más simple de entre
los sistemas con retención de biomasa y el único limitante para su aplicación es que la biomasa
activa granule, esto es, que forma agregados de alta densidad. Para ello es determinante la
composición del agua a tratar y mantener una operación adecuada.

5.6.4 Sistemas discontinuos

En un sistema discontinuo, la curva de evolución temporal de la producción de biogás sigue
la misma tendencia que la curva típica del crecimiento de microorganismos (latencia, crecimiento
exponencial, estacionalidad y decrecimiento). Aquí el concepto de tiempo de retención no tiene
sentido y se hablaría de tiempo de digestión.
Para conseguir una producción de biogás cercana a la continuidad deben combinarse
varios reactores discontinuos con puestas en marcha intercaladas en el tiempo. Estos reactores
han sido aplicados a residuos con una alta concentración de sólidos que dificultan la adopción de
sistemas de bombeo, tales como residuos de ganado vacuno con lecho de paja.

44
Figura 24. Esquema de reactores sin retención de biomasa

Figura 25. Esquema de reactores con retención de biomasa

45
 6. COMPOSTAJE (Método Biológico)

El compostaje es un proceso de transformación de la materia orgánica para obtener

compost, un abono natural. La producción de compost se viene realizando desde tiempos
inmemoriales ya que la naturaleza produce humus espontáneamente. Así, los agricultores de
diferentes culturas han emulado esta forma de producir humus por parte del medio natural
descomponiendo restos orgánicos.

Dado que el proceso de transformación es simple de llevar a cabo, el compostaje resulta ser
un proceso eficiente para reducir la basura diaria de los hogares. Esta contiene un 40% de materia
orgánica, que puede ser reciclada y retornada a la tierra en forma de humus para las plantas y
cultivos, por lo que se estima que, de cada 100 Kg de basura orgánica, se obtienen 30 kg de
compost.

Implementando este sistema de transformación de materia, no solo se contribuye a la

reducción de las basuras que se llevan a los vertederos o a las plantas de valorización, sino
también se consigue reducir el consumo de abonos químicos. Por otro lado, cabe también
destacar que con el compostaje doméstico se emiten 5 veces menos gases de efecto invernadero
que el compostaje industrial para tratar la misma cantidad de restos de cocina y jardín.

6.1. PROCESO DE COMPOSTAJE

El proceso de compostaje se define como una descomposición biológica y estabilización de

la materia orgánica, bajo condiciones que permitan un desarrollo de temperaturas termofílicas
(como consecuencia de una producción biológica de calor), que da un producto final estable, libre
de patógenos y semillas de malas hierbas y que, aplicado al terreno, produce un beneficio.

Durante este proceso se suceden una serie de etapas caracterizadas por la actividad de
distintos organismos, existiendo una estrecha relación entre la temperatura, el pH y el tipo de
microorganismos que actúa en cada fase (Ver figuras 26 y 27). Dichas etapas se indican a
continuación:

 Preparación: Se acondicionan y mezclan los materiales de partida para regular su

contenido en agua, el tamaño de las partículas, eliminar los elementos no transformables y
ajustar los nutrientes para lograr una relación adecuada C/N.

 Descomposición mesófila (a T< 40°C): Se produce una degradación de azúcares y

aminoácidos por la acción de grupos de bacterias (Bacillusy Thermus ).

 Descomposición termófila(40<T<60ºC): Se degradan ceras polímeros y hemicelulosa por

hongos del grupo de los actinomicetos (Micromonospora, Streptomycesy Actinomyces ).

 Descomposición mesófila de enfriamiento (T <40ºC): Se realiza la degradación de las

celulosas y ligninas por bacterias y hongos (Aspergilus y Mucor).

46
  Maduración: Se estabiliza y polimeriza el humus a temperatura ambiente, desciende el
consumo de oxígeno y desaparece la fitotoxicidad.

 Afino: Se mejora la granulometría, se regula la humedad, se elimina el material no

transformado, se realizan análisis, controles de calidad y en su caso el envasado y
etiquetado.

Figura 26. Evolución de la temperatura y el pH durante el proceso de Maduración

Figura 27. Evolución del pH durante el proceso de Maduración

A través de estos procesos, se transforman residuos orgánicos en recursos hasta ahora no

utilizados y se vuelve hacia una agricultura más racional, acorde con el respeto a la naturaleza y
más sostenible, lográndose mayor rentabilidad a medio y largo plazo.

47
 El compostaje puede resultar una práctica sencilla, que permite un ahorro energético,
económico y ambiental. Asimismo, aprovecha la capacidad de autodepuración de la naturaleza,
quien proporciona los microorganismos necesarios para degradar biológicamente la materia
orgánica (siempre y cuando se controlen los factores ambientales que influyen en el proceso).
Además, brinda un abono orgánico que puede ser utilizado como enmienda del suelo; mejora sus
condiciones, permite retener más humedad, contiene más nutrientes y es más esponjoso. Es una
solución a la disposición final de los residuos orgánicos ya que ayuda a reducir la cantidad de
residuos que irían a los rellenos sanitarios.

6.2. SISTEMAS DE COMPOSTAJE

Existen numerosos métodos para transformar materiales orgánicos mediante el compostaje,

casi todos ellos se basan en el control de la aireación ya que su mayor control acelera el proceso.

 En pilas o montones dinámicos (sistema windrow)(figura 28): El material se dispone en

largas pilas o montones de 2 a 4 metros de altura, que pueden estar cubiertas o no. La
aireación se lleva a cabo por convección natural ayudada por volteos periódicos. La frecuencia
de los volteos depende de la humedad, textura y estabilidad de la mezcla y se realiza para
controlar la aireación. Estos volteos se realizan con varios objetivos: control del olor, mayor
velocidad de transformación y control de insectos. Es el método más económico en cuanto a
consumo de energía.

 En pilas estáticas aireadas por insuflación (static pile system)(figura 29):Es un sistema
donde la pila de compost permanece estática lo largo del proceso de compostaje. El aire se
introduce a través de un sistema situado en el suelo bajo la pila. Con este sistema se eliminan
las condiciones anaerobias ya que está asegurado un volumen constante de aire que además
puede regularse a través de controladores según las necesidades de la masa. La corriente de
aire puede ser positiva (insuflación) o negativa (aspiración), esta última se suele utilizar en
situaciones en las que es necesario controlar el olor del compost. En otras ocasiones la
aireación solo se realiza durante la etapa termófila mientras que durante la maduración no se
aplica. Las combinaciones que se pueden hacer dependen del tipo de material, de las
condiciones departida, de los plazos para la finalización del compostaje, etc. El proceso
requiere una inversión y mantenimiento mayores que en el sistema anterior pero el costo de
mano de obra es más bajo.

48
 Figura 28. Sistema Window

Figura 29. Pilas estáticas aireadas

6.3. FACTORES IMPORTANTES

6.3.1. Nutrientes dentro del compost

La función básica de un abono es fertilizar la tierra sobre la cual se aplica. Por lo tanto, tiene
que contener los nutrientes que las plantas necesitan para su crecimiento y también para producir
las partes vegetales que justifican su cultivo: flores, frutos, hojas, etc.

Los abonos químicos consisten en agregados granulados o líquidos de sustancias químicas

formados por los elementos en los cuales se basa la nutrición de los vegetales. En cambio, el
compost tiene una estructura mucho más compleja, donde los nutrientes forman parte de un
entramado en el cual están unidos a otras moléculas, básicamente orgánicas, que modulan y
facilitan la liberación y posterior absorción de los nutrientes por parte de las plantas.

Los elementos químicos que sirven de alimento a los vegetales se clasifican en dos grupos:
macronutrientes y micronutrientes.

49
 Los macronutrientes son los que las plantas necesitan en mayor proporción, ya
que constituyen los elementos químicos más abundantes de su composición orgánica.

Los micronutrientes u oligoelementos, en cambio, son necesarios en muy

pequeñas cantidades y, por ello, su presencia en las plantas es más reducida que en el caso
de los macronutrientes. Sin embargo, tanto unos como otros son esenciales para el
buen desarrollo de los vegetales.

Un compost bien maduro, que ha sufrido un proceso de formación correcto y se ha obtenido

a partir de restos variados, tiene la ventaja de incorporar todos los elementos esenciales para las
plantas y aportar riqueza y equilibrio de nutrientes al suelo donde se aplica.

Los vegetales nutridos con este compost gozarán de una salud que no le pueden garantizar
los fertilizantes de síntesis.

A continuación se mencionan las funciones de cada nutriente en la planta y su proporción

en el compost:

- Nitrógeno (N): fomenta el crecimiento de la parte aérea de los vegetales (hojas, tallos). Es, en
parte, responsable del color verde de las plantas y confiere resistencia a las plagas.

- Fósforo (P): es muy importante en la maduración de flores, semillas y frutos. Interviene en la

formación y desarrollo de las raíces y tiene un papel importante en la resistencia a la sequía.

- Potasio (K): es decisivo en el desarrollo de toda la planta, posibilita que las raíces y los tallos
sean fuertes y las semillas, los frutos y las hojas, grandes. Proporciona resistencia a las plagas y
enfermedades, colabora en la circulación de los otros nutrientes alrededor de la planta y regula las
funciones vegetales.

- Calcio (Ca): es importante en la formación de las paredes celulares de las plantas.

- Magnesio (Mg): forma parte de la clorofila (molécula vegetal que confiere el color verde en las
plantas) y actúa en el metabolismo del fósforo.

- Azufre (S): tiene función estructural y funcional, ya que forma parte de los aminoácidos,
constituyentes básicos de las proteínas, y de los enzimas, los cuales posibilitan las reacciones
químicas vegetales.

- Hierro (Fe): participa en la formación de la clorofila, en la fijación del nitrógeno y en el proceso

respiratorio de los vegetales. Por lo tanto, tiene importancia en el aspecto, color y vigor de las
plantas.

- Cinc (Zn): tiene importancia en la formación y maduración de las semillas; participa en la síntesis
de clorofila, la fotosíntesis y la asimilación del nitrógeno; promueve las auxinas (fitohormonas),
responsables del crecimiento vegetal. Suele encontrarse en forma de sales, como el sulfato de
cinc.

50
- Cobre (Cu): es importante por sus funciones enzimáticas e interviene en la producción de
aminoácidos y en la formación de la clorofila.

- Manganeso (Mn): favorece la síntesis de clorofila, la fotosíntesis y la asimilación de nitratos.

- Molibdeno (Mo): es imprescindible para fijar el nitrógeno y utilizarlo en los procesos fisiológicos
de las plantas.

- Boro (B): participa en los procesos de crecimiento de los tejidos vegetales y, por lo tanto, influye
en el tamaño de las hojas y los frutos.

- Cloro (Cl): es vital en los procesos bioquímicos de la fotosíntesis y en la activación de varias

enzimas vegetales que hacen posible el crecimiento de la planta y su resistencia a la sequía y a
las enfermedades.

6.3.2. Organismos que intervienen en el compostaje

Mediante el compostaje podemos transformar residuos tales como hojas, césped, restos de
podas, residuos hortícolas, pieles de frutas, verduras y restos de comidas en un material rico en
humus, que al mezclarse con el suelo mejora las propiedades fisicoquímicas y agronómicas de
este, además contribuimos a reducir el uso de abonos químicos, y alargamos la vida útil de
los vertederos.

La pila de residuos a compostar va a formar un microhábitat con características

muy diferentes del entorno, lo que propicia la aparición de organismos especialmente adaptados a
esas condiciones, que se clasifican según el nivel en el que se encuentren de la red trófica:

1) Consumidores Primarios: Son aquellos que consumen directamente materia

orgánica muerta, tales como:

• Bacterias: organismos más pequeños, numerosos y los primeros en comenzar el trabajo,

desempeñan el papel más destacado en la descomposición de la materia ya que poseen una
amplia gama de encimas capaces de romper químicamente una gran variedad de
compuestos orgánicos. Son organismos unicelulares con formas variadas, los cocos poseen
forma de esfera, los bacilos de bastón y las espirillas y espiroquetas forma espiral.

• Macroorganismos fermentadores: organismos visibles que consumen la materia orgánica

directamente, tales como lombrices, moscas, ácaros de fermentación, cochinillas, caracoles,
limacos etc. Son más activos en las etapas finales del compostaje.

• Hongos: menores en número que las bacterias o actinomicetos pero con mayor masa. Son
responsables de descomponer polímeros vegetales complejos, demasiado secos, ácidos o
pobres en nitrógeno para ser descompuestos por bacterias, permitiendo a estas continuar el
proceso de descomposición una vez que la mayor parte de dichos polímetros han sido
degradados. La mayoría viven en las capas externas del compost cuando la temperatura es
alta, creciendo en forma de filamentos, formando colonias blancas o grises de textura
aterciopelada en la superficie de la pila.

51
 • Protozoos: son animales unicelulares que se encuentran en las gotas de agua presentes en
el residuo a compostar, su importancia en la descomposición es muy escasa, obtienen su
alimento de la materia orgánica de la misma manera que las bacterias aunque pueden actuar
también como consumidores secundarios ingiriendo hongos y bacterias.

2) Consumidores secundarios: macroorganismos que se alimentan de los

anteriormente citados consumidores primarios. Dentro de este grupo se pueden citar: tijeretas,
ácaros de molde, rotíferos, protozoos, escarabajos y gusanos planos de tierra.

3) Consumidores terciarios: van a alimentarse de materia orgánica viva, tanto de consumidores

primarios como secundarios. En este grupo se encuentran: arañas, seudo escorpiones,
ácaros predadores, ciempiés, hormigas y escarabajos.

6.3.3. Armado del compostaje

Lo más importante a la hora de realizar un compost es la mezcla de materiales. En una

primera instancia, hay que mezclar los restos que se depositan. Se tendrán que evitar las capas
de materiales frescos y húmedos o capas de materiales secos intercaladas, es decir, se tiene que
ver todo bien mezclado. Esto no significa que sea necesario remover cada día, sino sólo cuando
se deposita una cantidad significante de un mismo material, como por ejemplo el césped cortado o
un montón de hojas secas.

Para conseguir un compost equilibrado y de calidad, conviene mezclar la misma cantidad

de restos húmedos ricos en nitrógeno “verde” (restos de cocina, hojas verdes, césped recién
cortado, plantas del huerto o jardín, etc.) que de restos secos ricos en carbono “marrón” (hojas
secas, paja, serrín, ramas trituradas, piñas, etc.).

Dado a que la producción de unos restos determinados en una época del año u otra varía,
no será necesario estar pendiente de mantener la proporción exacto, pero si se tendrá que
guardar hojas secas cuando se tenga exceso para cuando este escasee (por ejemplo en verano).

Será necesario contemplar el aumento de temperatura de los materiales que genera la

actividad de los organismos ya que no se tendrá que superar los 65-70°C.

Además de la mezcla de componentes iniciales, la misma deberá tener aireación suficiente

y cantidad de agua determinada durante las primeras fases del proceso.

Si garantizamos estas condiciones el proceso arrancará de forma normal alcanzando

temperaturas elevadas al principio, para luego, al final del proceso, alcanzar la temperatura
ambiente.

La humedad se deberá mantener en torno al 60 % durante las primeras fases del proceso,
ya que los organismos encargados de la descomposición de los materiales necesitan un cierto
contenido en agua para desarrollar su actividad.

Durante el proceso de compostaje hay que controlar la temperatura. En las primeras fases
del proceso la temperatura debe alcanzar valores próximos a los 65°C. No se debe superar
valores mayores, ya que pueden morir muchos microorganismos. Para controlar la temperatura
52
existen unos termómetros con una sonda larga (1 m.) que dicen la temperatura en el interior. Si
no se cuenta con un termómetro, se puede introducir la mano para realizar una observación
directa.

De igual forma es necesario controlar la humedad para que ésta no baje, durante las
primeras fases, del 60% (similar al de una esponja recién escurrida). La aireación se consigue
volteando el material cada cierto tiempo. Los volteos se realizan cuando la temperatura baja
demasiado (menos de 30-40°C), de forma que una vez realizado el volteo, esta temperatura
vuelve a subir a valores cercanos a los 50-60°C. Cuanto más volteamos más aceleramos el
proceso, sin embargo, un volteo cada 15 ó 30 días puede ser suficiente para un proceso entre
cuatro o seis meses.

Asimismo, si se depositan cada día pequeñas cantidades de materia orgánica, bastará con
mezclar los restos dentro del compostador una vez por semana y sólo por la capa superior donde
se hayan depositado los últimos restos. Una buena forma de remover los restos podría ser, por
ejemplo, con un aireador o bien con una horca para airear los restos.

Es importante saber identificar cuando el compost ha madurado, condiciones que se dan

cuando se presente un color marrón oscuro o negro; los restos que hayamos puesto dentro ya no
se diferencien; huela a bosque y, finalmente, cuando no desprenda calor.

53
 7. LANDFARMING (Método Biológico)
El proceso de landfarming, también conocido como tratamiento en tierra, consiste en la
aplicación controlada de residuos sobre el suelo, lográndose una degradación biológica y química
de los mismos. Generando productos inocuos para el ambiente o subproductos estabilizados que
no presentan peligro. También el landfarming debe ser considerado como un proceso de
disposición final ya que los productos de la degradación se incorporan al suelo y al material
vegetal presente en el sitio.
La diferencia entre tratamiento en suelo y landfarming estriba en que éste último implica el
desarrollo de técnicas de laboreo del suelo como el agregado de fertilizantes, arado y riego
superficial por las cuales se logra incorporar oxígeno del aire maximizando la remoción biológica.
La eficiencia del proceso se estimula, monitorea y controla mediante los siguientes
parámetros:

 Mezclado (rastreo).
 Sistema de colección de lixiviados (arena o grava).
 Cubierta impermeable del suelo (arcilla o geomembrana).
 Contenido de humedad(irrigación de agua).
 Nivel de oxigenación (rastreo o ventilación forzada).
 Nutriente (se añaden según la necesidad).
 pH (se controlan con enmiendas agrícolas).
 Capacidad de carga de aire del suelo (agentes voluminizantes).
 Temperatura (se monitorea y pudiera controlarse con agua asperjada generalmente).

7.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Los suelos contaminados son excavados y tratados en espacios abiertos. El suelo es

aireado mediante volteo y los lixiviados que se pusieran generar, filtrados y recogidos para su
utilización.

Este sistema permite un buen control de proceso de degradación biológica de los

contaminantes, mediante la construcción de una celda en la cual se coloca el material
contaminado y un sistema de riego y aplicación de productos especialmente destinados a acelerar
el ciclo de vida de los microorganismos y, por consiguiente, la degradación de los contaminantes
en un período relativamente menor.

La aireación se consigue a través de labranza o arado de terreno. Es frecuente la adición

de bacterias alóctonas degradadoras de hidrocarburos para acelerar el proceso y la estimulación
de la actividad de los microorganismos incrementa la degradación del producto de contaminantes
adsorbidos.

Este proceso requiere que el suelo esté bien mezclado para aumentar la superficie de
contacto entre los compuestos orgánicos y los microorganismos, y suficientemente oxigenado para
que se produzca la biodegradación aeróbica, pudiendo añadirse nuevos aportes de suelo con
contaminantes para su degradación y el mantenimiento de la actividad biológica.
54
 El proceso consiste en el control de la degradación del material contaminado, mediante la
optimización de aquellas variables que afectan al sistema microbiológico aplicando: Nutrientes,
precursores enzimáticos, emulsificantes-surfactantes, ajuste de pH y humedad, inocuos de
bacterias especializadas, y el establecimiento de un sistema aeróbico. Una vez que todos estos
aditivos se hayan aplicado, el suelo contaminado es aireado mecánicamente (tractor con rastra o
roto-till), lo que permitirá una distribución más homogénea, tanto de las sustancias adicionadas,
población microbiana y un incremento de la transferencia de oxígeno mediante la promoción de la
difusión atmosférica.
Puede a su vez, ser considerado como un proceso de biorremediación, puesto que consiste
en la transformación de residuos a compuestos orgánicos estables, CO2 y agua, al ser utilizados
por la flora bacteriana y fúngica como fuente de carbono y energía. Por consiguiente, debe
lograrse una adecuada combinación de los factores que regulan la actividad biológica en la capa
superficial del suelo, a saber: concentración de O 2 en el medio, biodegradabilidad, concentración y
solubilidad de los contaminantes presentes, concentración de nutrientes en el medio, temperatura
del medio, humedad y pH.

7.2. CARACTERÍSTICAS DEL SUELO

 Densidad de población bacteriana

Bacterias heterótrofas totales (antes
Efectividad del Landfarming
del Landfarming)
‐ Más de 1000 UFC/g de suelo seco ‐ Generalmente efectivo
- Puede ser efectivo; necesita evaluación
‐ Menos de 1000 UFC/g de suelo seco. posterior para determinar si hay
condiciones tóxicas presentes.

 Valor de pH del suelo

Valor del pH del suelo (antes del
Efectividad del Landfarming.
Landfarming)
‐ Valor de pH entre 6 y 8 ‐ Generalmente efectivo
‐ Valor de pH menor que 6 o mayor que
8 - Los suelos requerirán ajustes para
corregir el pH a un rango efectivo

55
  Contenido de la mezcla
Mezcla del suelo Efectividad del Landfarming
‐ Capacidad de retención del suelo
‐ Efectivo
entre 40 y 85 %
‐ Capacidad de retención del suelo - Adición periódica a la mezcla es
necesaria para mantener el
menor al 40 %
crecimiento bacteriano adecuado
- Capacidad de retención del suelo - El diseño del Landfarming debería
incluir consideraciones especiales
mayor al 85 %
para el drenaje del agua

 Temperatura del suelo

Temperatura del suelo Efectividad del Landfarming
‐ Temperatura entre 10 y 45 °C ‐ Efectivo
‐ Generalmente no efectivo; la
actividad microbiana disminuye
durante temperaturas estacionales
extremas y es re-establecida durante
‐ Temperatura del suelo menor a 10 °C
los períodos en el cual la temperatura
o mayor a 45 °C.
es adecuada. Invernaderos de
temperatura
controlada o bacterias especiales son
requeridas
para áreas con temperaturas extremas

 Textura del suelo.

La textura afecta la permeabilidad, el contenido de la mezcla, y la densidad del suelo. Para

asegurar que la adición de oxígeno (mediante arado o pasada de la rastra), la distribución de
nutrientes, y contenido de la mezcla de los suelos se puede mantener dentro de valores efectivos,
se debe considerar la textura de los suelos. Por ejemplo, los suelos que tienden a compactarse
(tales como arcillas) son difíciles de airear y presentan bajas concentraciones de oxígeno.
También es difícil distribuir los nutrientes en forma homogénea en estos tipos de suelos. Estos
también retienen agua durante extendidos períodos de tiempo luego de las precipitaciones
pluviales.

Se debe identificar si los suelos arcillosos son propuestos para Landfarming in situ. Esta
clase de suelos se debe mezclar con arena y/o granza como construcción del suelo para
Landfarming y asegurar que ha perdido o cambiado su textura. El compactado del suelo también
se puede necesitar como medio de pre-tratamiento durante la construcción del Landfarming para
INCORPORAR LOS CONSTITUYENTES.

56
7.3. APLICACIONES

El tratamiento mediante Landfarming podrá ser utilizado para los siguientes tipos de residuos:
 Aceites Comestibles.
 Barros biodegradables de plantas de tratamiento de la industria alimentaria.
 Barros de separación de aceites minerales o hidrocarburos.
 Aguas de lavado de trapos o materiales con hidrocarburos.
 Suelo y/o materiales sólidos embebidos con hidrocarburos.
 Aserrín o material particulado utilizado para la absorción de derrames de hidrocarburos.
 Residuos resultantes de las operaciones de eliminación de desecho.
 Residuos provenientes de industrias petroquímicas, agroindustriales, frigoríficos, alimenticios en
general.
 Residuos de industrias químicas y farmaceúticas.
 Disposición final de agroquímicos.

7.4. CARACTERISTICAS TECNICAS DEL DISEÑO

El Landfarming es una tecnología de biorremediación que requiere la excavación de los

suelos contaminados y su disposición sobre áreas preparadas para su tratamiento.

Los terrenos seleccionados para esta actividad, son excavados para poder acondicionar las
bases del tratamiento de los residuos. Primeramente se construye una barrera impermeable
natural de arcilla compactada, de 1 m como mínimo, que protege las aguas subterráneas. Luego
se coloca una superficie impermeable, normalmente algún tipo de geomembrana de polietileno de
alta densidad con un espesor mínimo de 30 mm, que impide el flujo descendente de
contaminantes. Entre la membrana y la capa de arcilla, se tiene un sistema secundario de
recolección o sistema de detección de perdidas. Sobre la superficie impermeable se recolectarán
los lixiviados, los cuales mediante una bomba son llevados hasta un biorreactor para su
tratamiento. Por encima se encuentra una capa de arena y grava que permite el filtrado del
lixiviado separándolo de los residuos sólidos. El espesor de esta capa depende del tiempo de
penetración permitido y de la velocidad de transporte de contaminantes.

57
 Por último, la cobertura de este sector es necesaria para la minimización de la infiltración de
agua de lluvia, así como para satisfacer necesidades estéticas, de higiene y seguridad y de
utilización del emplazamiento luego del cierre. Típicamente, se utilizan cubiertas vegetales que
reducen la erosión y la infiltración, y a su vez favorecen la evaporación de la humedad. Bajo la
cubierta vegetal se agrega una capa de arena y un sistema de recolección de gases y también
drenajes laterales.

La legislación nacional y de la provincia de Buenos Aires encuadran el landfarming dentro

de las operaciones de eliminación de residuos “D2: Tratamiento por tierra”.
En la Provincia de Buenos Aires, las características técnicas y operativas están expuestas
en la Resolución 664/00 de la ex Secretaria de Política ambiental.
Los establecimientos que utilicen landfarming deberán reunir las siguientes condiciones:
 El sitio seleccionado debe ser accesible en todas las estaciones, independientemente de las
condiciones climáticas y debe poseer una pendiente entre 1% y 5% con el fin de minimizar el
escurrimiento superficial; no estar sujeto a inundaciones con período de recurrencia de 100
años; el nivel estático del acuífero freático debe encontrarse a una profundidad no menor de
tres metros (máxima estacional), respecto al nivel natural del terreno; su instalación y
operación no comprometerá la utilización futura de los acuíferos presentes con fines de
extracción de agua para consumo humano; demostrar la ausencia de riesgo de infiltración
hacia el acuífero; poseer suelos que demuestren capacidad de degradación ; se deberá
reducir al máximo el proceso de drenaje superficial a fin de evitar el arrastre de los residuos
desde la zona de tratamiento; se deberá implementar un sistema de monitoreo previo al
tratamiento de los efluentes contaminados, como así también previo al vuelco de los
provenientes de las redes de drenaje pluviales y de los que han sido tratados; estar ubicados
como mínimo a 300 m del curso-cuerpo de agua más cercano, a 150m de cualquier pozo de
toma de agua ya sea público o privado, a 30 m de la ruta (pública: nacional o provincial) más
cercana y a 150m de cualquier casa o residencia.

 Podrán ser tratados, con la metodología reglamentada aquellos residuos especiales que:
figuran en las corrientes de desechos establecidas en el Anexo I de la ley 11720, como Y8
(desechos de aceites minerales), Y9 (desechos de emulsiones de agua e hidrocarburos) e
Y18 (residuos resultantes de las operaciones de eliminación de desechos industriales) y
todos aquellos suelos contaminados con las corrientes señaladas. Asimismo serán
susceptibles de tratamiento bajo esta metodología aquellos residuos orgánicos donde la
fracción orgánica susceptible de degradación supere el 80% del contenido de sólidos totales
del residuo expresado como peso seco y en suelos y barros contaminados con sustancias
que hayan demostrado su tratabilidad.

 Quedan exceptuados los compuestos parafínicos con más de 30 átomos de carbono en su

fórmula molecular, compuestos asfálticos e hidrocarburos aromáticos polinucleares con 5 o
más anillos. El contenido de metales no deberá superar los valores establecidos para suelos
agrícolas en la ley 24051, decreto 831/93

58
7.4.1. Corrientes de desechos resultantes
El procedimiento de Landfarming genera tres corrientes de desechos que requieren un
manejo adecuado

 Aguas de desecho, tanto superficiales como lixiviados

 Suelos u otros materiales tratados
 Emisiones volátiles del suelo rastreado

7.4.2. Tiempo para la descontaminación

En cuanto al tiempo necesario para la descontaminación, en el caso de contaminaciones
por hidrocarburos derivados del petróleo, una expectativa realista para conseguir una reducción
razonable de los niveles de contaminación seria un período comprendido entre 3 y 5 meses,
aunque podría alargarse hasta 18 meses.

7.4.3. Rendimiento
La eficacia del tratamiento es menor a medida que se incrementa el peso molecular de los
contaminantes a ser degradados. Las eficiencias de remoción están en función del tipo de
contaminantes y concentraciones, tipo de suelo, temperatura, humedad, carga de las tasas de
residuos, frecuencia de aplicación, la aireación, la volatilización y otros factores.

7.4.4. Seguimiento y control del tratamiento

En primera instancia, en el laboratorio se examina si el residuo debe ser aceptado de
acuerdo a los permisos con que cuente el establecimiento y su capacidad para disponer y tratar
tales residuos. Luego se identifican los riesgos inherentes al tipo de residuo con el fin de tomar las
precauciones apropiadas durante su manipulación en la empresa, evitando la aparición de
incidentes, investigando también las características físicas y los componentes químicos del
residuo que podrían afectar eventualmente el procedimiento del tratamiento y disposición previsto.
El seguimiento y control del tratamiento debe responder a normas internacionales y cumplir
con las directivas de la secretaría de Política Ambiental. Profesionales altamente capacitados
deberán efectuar permanentemente controles a las aguas subterráneas, del suelo, subsuelo y de
los diferentes residuos. Estos análisis son supervisados por un ingeniero químico con el
asesoramiento de un profesional geólogo y se retiran, en forma sistemática, durante todo el
proceso. Se realizan también los análisis físico-químicos de las muestras de residuos, la
determinación bacteriológica de nutrientes, materia orgánica, pH y humedad del suelo, que se
efectúan periódicamente en el predio, así como el muestreo de la red de pozos de agua freática.

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7.5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas:

 Es económico con respecto a otras técnicas de biorremediación.

 Es un proceso considerado de bajo nivel tecnológico, que no requiere exigentes
consideraciones de ingeniería, y a la vez permite una fácil manipulación y control de las
variables de diseño y operación.
 Pueden tratarse grandes cantidades de contaminantes
 Tiene bajos impactos ambientales
 Con los actuales avances en el campo de la ingeniería genética, se podrán crear
microorganismos más eficientes y específicos para conseguir la degradación de los
contaminantes
Desventajas:

 Requiere grandes extensiones de terreno para disposición de suelos y no es viable si no se

cuenta con suficiente área.
 Cuando los contaminantes son hidrocarburos livianos la remediación puede ser acelerada por
su volatilización, lo cual generaría problemas con las autoridades ambientales donde las
regulaciones de emisiones atmosféricas son exigentes.
 Cuando la contaminación es profunda los costos de excavación y movimiento de tierras
pueden ser altos
 Los metales pesados que contengan los residuos se acumulan en el suelo. Como
consecuencia un terreno utilizado durante mucho tiempo para recibir residuos de este tipo no
puede utilizarse para la agricultura ni la ganadería posteriormente.
 Limitado a contaminantes biodegradables
 Condiciones que afectan a la degradación biológica de contaminantes (por ejemplo, la
temperatura, la lluvia caída) son en gran parte sin control, lo que aumenta la longitud de
tiempo para completar la rehabilitación
 Comprende riesgos por la exposición a contaminantes

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1. Revestimiento de polietileno de alta densidad
2. Bomba de sumidero para recoger los lixiviados
3. Capa con arena y grava
4. Capa de suelo contaminado a tratar
5. Heno de alfalfa picado para retener la humedad
6. Ruedas en el sistema de tuberías de los rociadores
7. Marco de tuberías, de aluminio o de PVC, con agujeros frecuentes,
suficientes para permitir que el agua, los nutrientes y las bacterias para el
tratamiento de la parcela de cultivo de la tierra
8. Manguera flexible de recogida de lixiviados
9. Válvula de derivación que permite que los lixiviados que distribuirá
directamente al tanque de distribución de agua cuando el biorreactor este
lleno o de completar un ciclo de crecimiento bacteriano
10. Manguera de recirculación
11. Biorreactor
12. Mangueras de suministro de agua dulce
13. Bombas de agua fresca
14. Manguera de agua tratada
15. Tanque de distribución de agua
16. Bomba para distribución de depósito

Figura 30.

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Figura 31. Terrenos en los que se utilizó el tratamiento de Landfarming

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