CURSO DE INSTALADORES

Capítulo VI

Balastos Para Lámparas de Alta

Intensidad de Descarga

(Parte I)
Lámparas de Alta intensidad de Descarga (Breve Reseña)
Como hemos visto en el capítulo Nº II del Curso de Instaladores, las lámparas de alta
intensidad de descarga gaseosa, poseen una característica de resistencia negativa, por
lo tanto se hace necesaria la colocación de un elemento externo que limite la corriente
cuando se aplica tensión, o de lo contrario, se destruirían. El dispositivo utilizado es el
Balasto.

Además de esta función, el balasto debe proporcionar la tensión necesaria para el

arranque de la lámpara. Dependiendo del tipo de sistema, esta función puede realizarla
el balasto por si mismo, en conjunto con el ignitor, o directamente independizarse y
permitir que el ignitor por si mismo produzca el arranque de la lámpara. Mas adelante
describiremos cada uno de estos sistemas de funcionamiento.

Por otra parte el balasto hace que la lámpara funcione con una tensión adecuada,
independientemente de la tensión de alimentación. Para ello se hace necesario que
exista suficiente tensión de línea, caso contrario, se utilizarán balastos con
autotransformador, los cuales elevarán la tensión de red a valores aptos para cubrir la
tensión de arco de la lámpara y luego limitarán la corriente a través de una impedancia.

Sistema de Iluminación
Para entender un poco mejor la función de un balasto, definimos un sistema de
iluminación como la conjunción de los siguientes elementos:

El equipo auxiliar, es aquel componente del sistema de iluminación que controlará los
parámetros de la red para producir el funcionamiento adecuado de la lámpara, la cual
colocada dentro de una luminaria, direccionará el flujo luminoso según las necesidades
de la instalación. Entonces podemos decir que el equipo auxiliar actúa de “Driver” o
“Controlador”.

Un equipo auxiliar está constituido por un balasto, un arrancador o ignitor y un

capacitor, el cual puede funcionar en combinación con el balasto o directamente en
paralelo a la línea de red para corregir el factor de potencia (ver capítulo IV del Curso de
instaladores).
89
Pero muchos de nosotros podemos preguntarnos el por que de la necesidad de utilizar
un balasto, cuando en el jardín o en la cocina de nuestra casa tal vez tenemos una
lámpara que alimentamos directamente de la línea de suministro energético. El hecho
está en poder entender los tipos de lámparas en que se hace necesaria la utilización de
equipos auxiliares. Antes de empezar a hablar de lámparas de mercurio, sodio o
halogenuros, tenemos que tener clara una división mucho mas básica. Las lámparas con
filamento y las lámparas sin filamento.

Lámparas con Filamento

Aquí no existen mayores inconvenientes, ya que el sentido de circulación de corriente
tiene un camino directo a través del filamento, quién al mismo tiempo limita la corriente
por tener características resistivas.

Y entonces ¿por qué no utilizamos este tipo de lámparas para todos los sistemas de
iluminación? La respuesta es terminante: solo el 10% la potencia consumida por este
tipo de lámparas se convierte en energía luminosa, el resto se convierte en calor. Esto
puede entenderse con mayor facilidad dado que el filamento al ser un elemento
resistivo, limita la corriente produciendo una gran disipación de potencia. Es por eso que
el elemento adecuado para limitar la corriente con mínimas pérdidas es un Reactor o
Balasto.

Lámparas Sin Filamento

En este tipo de lámparas, reemplazaremos el filamento por una atmósfera de gas argón
a alta presión, dentro de la cual alojaremos partículas metálicas (Ver Capítulo II del
Curso de Instaladores). En los extremos de la ampolla encontramos dos electrodos,
donde se producirá el arco. Esto trae como consecuencia que la circulación de corriente a
través de la lámpara se convierta en un proceso un poco mas complejo.

Funciones del Balasto

Una lámpara de alta intensidad de descarga apagada, posee una gran impedancia o
“resistencia” entre sus electrodos, dado que no existe una continuidad entre ellos y la
rigidez del gas en estado de reposo es elevada. Nuestra primer misión será producir una
circulación de corriente desde uno a otro electrodo y para ello necesitamos reducir
considerablemente la rigidez dieléctrica del gas. Para ello aplicamos una tensión que
90
dependiendo del tipo de lámpara, es muy superior a la tensión de red, en promedio 3000
Volts.

Primer Función del Balasto:

Proporcionar junto con el ignitor o en forma independiente, la
tensión necesaria para producir el arranque de la lámpara.

Para ello se aplican a la lámpara pulsos de alta tensión, pero de muy poca energía para
ionizar el gas o producir su ruptura. Bajo estas condiciones el gas se convierte en un
camino conductor para la corriente eléctrica y esta circula a través de la ampolla.

Una vez que la lámpara arranca, el ignitor queda fuera de servicio dado que la tensión
sobre el mismo (tensión de lámpara) no es suficiente para mantenerlo en
funcionamiento, y permanecerá apagado hasta el próximo arranque.

a Cuestiones importantes a tener en cuenta en esta etapa:

Si se utilizan ignitores de tipo derivación o dependientes, para los cuales el balasto

actuará como generador de alta tensión (3000 Volts), es muy importante utilizar
balastos cuyos arrollamientos estén constituidos por alambre de clase de aislación
GRADO II, dado que la tensión de arranque estará presente en el arrollamiento del
balasto y éste estará expuesto a alta tensión en cada encendido.

La Impregnación al Vacío es de “Vital” importancia para que el bobinado pueda

soportar la tensión de arranque en cada encendido de lámpara con una vida útil
promedio considerable. Caso contrario, los aislantes se pinchan y el balasto se pone en
corto o los arrollamientos entran en contacto con la carcaza (masa).

Pensemos que estamos aplicando 3000 V sobre la bobina cada vez que la lámpara
enciende y para esto tenemos que tomar recaudos con respecto a la calidad y los
parámetros de fabricación de los balastos para el éxito o el fracaso de nuestra
instalación.

Hasta aquí podríamos pensar que todo se desarrolla normalmente, pero en esta segunda
etapa cuando la lámpara enciende, nos encontramos con otro problema: en el momento
del arranque de la lámpara, la impedancia o “resistencia” que presenta el gas, se anula
casi por completo, es como que la lámpara “se pone en corto”. En este momento, el
balasto es el único elemento conectado entre la línea de red y la lámpara y debe ser
91
capaz de limitar esa corriente a la cual llamamos Corriente de Cortocircuito. De esta
manera evitamos la destrucción de la lámpara.

Segunda Función del Balasto:

Limitar la corriente de cortocircuito en el momento de arranque de
la lámpara.

Es importante que el balasto sea capaz de controlar esta corriente y proteger la lámpara
del envejecimiento o destrucción prematura.

a Cuestiones importantes a tener en cuenta en esta etapa:

Se debe tener presente que en el momento del arranque de la lámpara casi toda la
tensión disponible está presente en el balasto. El hierro que constituye el reactor tiene
un límite de saturación dependiente de la calidad. Entonces la corriente de cortocircuito
dependerá de la cantidad de laminación utilizada y de las vueltas de alambre (espiras)
calculadas en el diseño. Por tal motivo, es importante guardar la proporción de área
efectiva de hierro (sección del núcleo) y de espiras de cobre para evitar que la inducción
sea tan alta como para provocar una corriente de cortocircuito elevada respecto de la
máxima permitida por los fabricantes de lámparas.

Si esto sucede, la lámpara recibirá una proporción de corriente superior en el arranque,

pese a que tal vez, la corriente en régimen de funcionamiento sea correcta. Esto trae
como consecuencias una notable reducción en la vida útil de la lámpara.

¿Como podemos saber si un equipo cumple con estas condiciones?

Es muy sencillo, midiendo la corriente de cortocircuito y verificando que esta no se
encuentre por encima de lo establecido en la norma correspondiente. Por ello si un
equipo cuenta con sello IRAM de Calidad este parámetro se encuentra garantizado.

Solamente existen dos sellos IRAM de CALIDAD que el Instituto Argentino de

Normalización otorga: El Circular y el Ovalado. Estos son los sellos IRAM que garantizan
un nivel de calidad apropiado y por consiguiente la corriente de cortocircuito adecuada
para el funcionamiento de la lámpara:

Estos no deben confundirse con el sello triangular que es solamente una marca de
seguridad:

No Certifica Calidad
92
Una vez que la lámpara arranca y la corriente de cortocircuito es limitada por un balasto
de calidad reconocida, la ampolla calienta gradualmente, la tensión de arco aumenta. A
su vez la corriente comienza a disminuir y la potencia a crecer, aumentando de esta
manera el flujo luminoso.

Al cabo de cinco minutos aproximadamente, la lámpara estabiliza, la corriente por el

circuito junto con el nivel luminoso, alcanzando los valores establecidos por el fabricante.
A esta etapa la llamamos Régimen Permanente o Régimen de Trabajo. El Régimen
Permanente es aquel momento donde el balasto cumple la función de regular los
parámetros especificados por el fabricante de la lámpara.

Tercer Función del Balasto:

Regular los parámetros de red para entregar a la lámpara los
valores eléctricos de funcionamiento establecidos por el fabricante.

a Cuestiones importantes a tener en cuenta en esta etapa:

Se hace evidente que a la hora de diseñar una obra de iluminación debemos guardar
especial cuidado en dos focos:

El Enfoque Técnico

El Enfoque Económico

Enfoque Técnico
Se hace evidente que a la hora de montar una obra de iluminación, queremos satisfacer
las expectativas contempladas en el diseño. Esta es la etapa donde el equipo deberá
responder a los parámetros técnicos para los cuales fue diseñado, es el momento de la
percepción por parte del cliente. Tal vez los usuarios de la obra no se percaten de todos
los temas que citamos anteriormente, pero si exigirán el máximo servicio de nuestro
sistema entre los cuales deben destacarse:

Nivel Luminoso Apropiado:

El balasto deberá garantizar entre un 92.5 y un 107%, de la potencia total en la
lámpara, dependiendo del tipo de norma aplicada.

Para ello, el diseño deberá contar con la cantidad exacta de espiras de cobre, acorde a
las dimensiones del núcleo, obteniéndose así impedancias adecuadas. Esto no se
evidencia en todos los productos del mercado, dado que resulta mas económico
aumentar las vueltas de alambre en la bobina para reducir la cantidad de laminación 93
de hierro para controlar de esa forma el calentamiento del balasto. De esta forma se
obtienen balastos de menor costo y tamaño, pero también de menor calidad ya que
esto no tiene nada que ver con adelantos tecnológicos para “Reducir Tamaño”.

Entonces una vez instalada la obra, tal vez tengamos un rendimiento luminoso en el
orden del 70% y claro está, corrientes de cortocircuito mas altas.

El fabricante del balasto debe garantizar la proporción de cobre y hierro necesarias para
que el rendimiento luminoso sea el citado anteriormente y el usuario puede cubrirse
exigiendo que el balasto tenga sello IRAM redondo u ovalado para que este parámetro
quede cubierto.

Rediseñar una obra, agregar mayor cantidad de lámparas, luminarias, columnas,

conductores y equipos auxiliares para cubrir la diferencia luminosa que se obtuvo con un
balasto de baja calidad, resulta extremadamente mas costoso que emplear
materiales que garanticen las expectativas del diseño .

Aquí citamos una tabla con las impedancias adecuadas para balastos, extraídas de la
Norma IEC 60188 (para lámparas de vapor de mercurio alta presión) e IEC 60662 (para
lámparas de vapor de sodio alta presión)

Mercurio Alta Presión (IEC 60188)

Potencia de Lámpara Impedancia Balasto Referencia

80 W 206 Ω

125 W 134 Ω

250 W 71 Ω

400 W 45 Ω

1000 W 18.2 Ω

Sodio Alta presión (IEC 60662)

Potencia de Lámpara Impedancia Balasto Referencia

50 W 246 Ω

70 W 188 Ω

100 W 148 Ω

150 W 99 Ω

250 W 60 Ω

400 W 39 Ω

1000 W 16.8 Ω

94
 Perdidas de Potencia Reducidas:
Como nosotros ya hemos visto, el balasto no es un reactor perfecto, ya que el cobre
tiene una resistencia asociada y el hierro tiene pérdidas por corrientes parásitas o
corrientes de Foucault.
Las pérdidas de potencia se traducirán en un costo adicional de energía que pagaremos
por el calor que disipará el balasto. Este calor no solo es perjudicial para nuestra
economía, sino también para la vida útil del balasto (ver capítulo III del curso de
instaladores)

Entonces podemos separar las pérdidas del balasto en:

a Perdidas en el Cobre:

Producidas por la resistencia asociada al alambre de cobre. Es importante tener en

cuenta los diámetros de alambre adecuados para reducir al mínimo este parámetro,
dentro de las dimensiones disponibles del núcleo. A mayor sección en el cobre, menor
resistencia, y por consiguiente, menor pérdida de potencia. Recordemos la segunda ley
de Ohm:

Resistencia = ρ (constante del Cobre) x L (Longitud del Alambre)

S (Sección del Alambre)

Comprar un balasto con alambre de diámetros reducidos, puede resultar económico en

el momento de la adquisición, pero en realidad será una falencia económica durante todo
el período de vida útil.

a Perdidas en Hierro:

Estas pérdidas son producidas por corrientes generadas por el campo magnético propio
del núcleo. Pensemos en que la laminación es como una espira cerrada y cualquier
campo magnético que atraviese una espira, produce una corriente. Cuanto mayor es la
sección del hierro, mayores son las corrientes y mayores son las pérdidas de potencia.

Por ello es que se utilizan laminaciones delgadas, las cuales están aisladas unas de otras
por óxido de silicio. Si utilizáramos un bloque de hierro entero, la inducción de corriente
sería altísima, el balasto sobrecalentaría considerablemente. Al tener laminaciones
delgadas, la sección del hierro es pequeña cuando el campo magnético las atraviesa y
las corrientes son relativamente bajas.

Para que las pérdidas en los balastos sean mínimas, el núcleo debe estar construido con
laminación de tipo Hierro Silicio de bajas pérdidas. Las pérdidas en el hierro se miden en
W/kg (Watts de pérdida por Kilogramo de laminación) y los niveles aceptables para
satisfacer las normas de balastos de descarga respecto del calentamiento, están en el
orden de los 1.7 a los 2.5 W/Kg.

Ambos niveles de pérdidas son controlados por las Normas IRAM e IEC correspondientes
para satisfacer los niveles máximos de calentamiento (Sello redondo y ovalado)

95
Enfoque Económico
Si analizamos económicamente nuestro proyecto de iluminación, tenemos que tener en
cuenta tres tipos de inversiones, a lo largo de la vida útil del balasto, considerando 10
años como referencia.

D La inversión inicial del equipamiento.

D La inversión de mantenimiento.
D El costo de energía consumido.

s Inversión inicial del Equipamiento:

Determinada por el costo de la luminaria + la lámpara + el equipo auxiliar. Esto

comprenderá el 10% del costo total del Sistema de Iluminación a lo largo de los 10 años
de vida. Generalmente siempre el ahorro es aplicado a este concepto, olvidando por
completo los otros focos que tocaremos a continuación, incluso cuando la diferencia
entre un balasto de alta calidad y otro de menor calidad es muy pequeña.

Si mas aun, desglosamos el costo del equipo auxiliar con respecto al de la lámpara + la
luminaria, nos damos cuenta que resulta ridículo ahorrar en este ítem, ya que
representa solo el 7% del resto de los componentes.

Estamos en condiciones de decir entonces, que el costo del equipo auxiliar a lo largo del
período de vida útil del proyecto es el 0.7 al 0.9 % del costo total. Además, del balasto
depende la vida útil de otros componentes dentro de la luminaria.

¿Que tal ahora? ¿Resulta conveniente ahorrar en un equipo auxiliar? Tenemos que
aprender a visualizar la economía de manera global y no solamente pensar en ahorrar
solo en un primer momento y perder dinero continuamente a lo largo de la vida del
proyecto.

Recordar: El ahorro en este foco incrementará los gastos posteriores a la

instalación del proyecto.

0.7% 9.3%
90%

Lampara + Luminaria
Resto de las Inversiones
Equipo Auxiliar

s Inversión del Mantenimiento

Determinada por los costos de reposición de lámparas, grúas hidroeléctricas, mano de

obra etc. Esto comprenderá el 34 % del costo del sistema de iluminación en los 10 años
de vida. Se hace evidente que si hay que reemplazar balastos a lo largo de la vida útil
del proyecto este costo se incrementará. Es por ello que hay que analizar detenidamente
todos los datos suministrados en el punto “Inversión Inicial”.

96
Si la expectativa de vida del balasto instalado es baja, dado que es un equipo de menor
calidad, la inversión inicial se duplica, triplica y así sucesivamente tantas veces como el
balasto se reemplace por las fallas producidas a lo largo del período, cargando estos
costos al Mantenimiento del sistema.

Estos son algunos de los ítems que favorecen a reducir los costos de
mantenimiento de la obra, a la hora de elegir un balasto:

Es fundamental que el balasto esté impregnado al vacío.

El balasto deberá estar preparado para funcionar a altas temperaturas, esto puede
apreciarse visualizando el tw del balasto (ver capítulo III del Curso de
Instaladores). Por ejemplo tw = 130 ºC.

Deberá tener bajas pérdidas de potencia / bajo calentamiento (∆t reducido) por
ejemplo: ∆t = 70 ºC (Ver capítulo III del Curso de Instaladores).

Construido con alambre de grado de aislación Clase II de primera calidad.

s Costo de Energía Consumida

Determinada por la cantidad de KW/h consumidos por el sistema de iluminación. Esto

comprenderá el 56% del costo total del sistema de Iluminación y por ende la mayor
inversión. Este es un buen foco para aplicar el ahorro, utilizando equipos que tengan
bajas pérdidas de potencia para que la mayor parte de la potencia consumida se
traduzca en luz y no en calor.

El punto principal a tener en cuenta es utilizar balastos de bajas pérdidas,

siendo recomendable que estas no superen el 10% de la potencia nominal.

Entonces nuestro mapa económico del proyecto quedará comprendido de la siguiente

forma:

0.7 % 9.3%

56%

34%

Equipo Auxiliar
Lámpara + Luminaria
Mantenimiento
Costo de Energía

Fin Sexto Capítulo

97
Identificando los Datos Sobre el Balasto
Hasta ahora hemos hablado de las características importantes de los equipos auxiliares,
normas de calidad / seguridad, factor de potencia y datos eléctricos. Todo esto en forma
teórica o a través de imágenes que nos sirvieron de apoyo. Ahora iremos un poco mas a
la práctica poniendo en juego todo lo que hemos aprendido. A esta altura ya estamos
en condiciones de leer y comprender todos los datos de importancia que el balasto debe
informar en su superficie.

F
A
G
B
H
C
I
D
J

E K
L
A Corriente de Lámpara

Nos hemos familiarizado con este dato en los fascículos 1 y 2, cuando hablamos de
lámparas de descarga. Se refiere a la corriente consumida por la lámpara en la tercera
etapa (funcionamiento continuo luego de estabilización). Es muy importante tener en
cuenta este valor al adquirir un balasto, ya que como hemos visto anteriormente, no
siempre las lámparas de una misma potencia consumen igual valor de corriente, sino
que esto es muy dependiente del fabricante. Para ello hemos publicado como BONUS
una tabla con todos los valores de corriente de lámpara dependiendo del fabricante e
incluso del modelo. Mas adelante en este capítulo, hablaremos de los criterios de
selección de equipos, donde el valor de corriente de lámpara jugará un papel de vital
importancia.

B Potencia de Lámpara
Este es otro dato de suma importancia, especifica la potencia de lámpara para la cual es
apto el equipo. Generalmente en los balastos de descarga no hay compatibilidades para
múltiples potencias, esto puede apreciarse solo en algunos balastos para lámparas
fluorescentes como por ejemplo el balasto para lámparas tubulares de 20 W T12
compatible con lámparas tubulares 18W T8 y lámparas compactas dobles de 26 W.

C Compatibilidad con Tipos de Lámparas

Aquí hay que prestar especial cuidado porque es donde se producen los errores mas
frecuentes de instalación. Este parámetro indica para que tipos de lámparas de la
potencia citada con anterioridad, es aplicable el balasto. En las lámparas de descarga
existen compatibilidades de tipo. Como ejemplo podemos citar uno de los casos más
complejos:
99
 El equipo para lámparas de Sodio Alta Presión de 250 W es compatible con
lámparas de Mercurio Halogenado 250W de tipo HQI (Osram), pero no lo es
para lámparas de la misma potencia tipo HPI (Philips).

Para mayor referencia, siempre consultar el BONUS del Curso de Instaladores o la hoja de datos
del fabricante de la lámpara.

D Factor de Potencia

Indica la relación entre potencia activa y aparente, para el conjunto balasto – lámpara
en régimen de funcionamiento. Esto ya lo hemos visto en el capitulo 5 del Curso de
Instaladores.

E Compatibilidad con Ignitores Derivación

Indica que el balasto es apto para ser utilizado con ignitores de tipo derivación, los
cuales desarrollaremos en el capítulo 8 del curso de instaladores. Para ello, el balasto
debe tener un borne que se conecta a una derivación del bobinado.

Importante:
Si se utiliza un ignitor de tipo derivación, con un balasto apto
para tal fin, se debe tener en cuenta que ambos equipos
deben ser producidos por el mismo fabricante, o lo que es
lo mismo, no se pueden colocar conjuntos ignitor derivación –
balasto de diferentes fabricantes. Esto de debe a que el
fabricante aparea los equipos para que la tensión de salida
(en este caso generada por el balasto) sea la suficiente como para encender la lámpara
y no exceda los límites soportados por el alambre del bobinado. Ya nos instruiremos mas
profundamente de este tema en el capítulo 8 del Curso de Instaladores.

F Sello IRAM de Calidad

Como hemos visto en el capítulo anterior, este sello indica la Certificación de la
Fabricación conforme a normas internacionales IEC certificadas por el Instituto Argentino
de Normalización y Certificación (IRAM). Es importante exigir siempre balastos con este
sello o el sello circular, de tal manera que todo lo que hemos aprendido en este curso se
aplique al producto que formará parte de nuestro sistema de iluminación. Recordar la
diferencia que existe con la marca de seguridad (triángulo), ver capítulo 5 del curso.

G Calentamiento Propio del Balasto

Indica lo que calentará el bobinado del balasto por encima de la temperatura ambiente.
Este es un parámetro de vital importancia para calcular la vida útil del equipo,
conjuntamente con el tw o Tt. Este tema ya es conocido por nosotros pues fue tratado
con profundidad en el capítulo 3 del Curso.

H Tensión de Alimentación
Si bien parece un dato muy básico, los problemas mas graves detectados en obras de
iluminación, como ser los incendios, se deben a la tensión con la cual se alimenta el
equipo. Es necesario identificar claramente un equipo de 220 Vca de alimentación frente
a un equipo de 380 Vca y viceversa. Claro está que el peligro radica en alimentar un
equipo con tensiones muy superiores a las especificadas.

Para repasar un poco los conceptos de capítulos anteriores podríamos calcular en cuanto
se destruye un balasto de 220 Vca, que se ha conectado por error a una red trifásica de
380 Vca:
100
Partiendo que se incrementan unos 0.8 ºC por cada Volt de más sobre el balasto,
calcularemos cuanta temperatura aumentaría por el solo hecho de tener más tensión:

La diferencia de tensión es de:

380V – 220V = 160V

La temperatura por el solo hecho de considerar más tensión en la red es de:

160V x 0.8ºC = 128 ºC

¿Increíble no? podíamos hervir agua y nos
sobran 28 grados, pero esto no termina aquí,
sumemos el calentamiento propio del balasto:

128 ºC + 75 ºC = 203 ºC

Instalado a una temperatura ambiente típica

(Ta) de 40 ºC obtenemos finalmente que la
temperatura final alcanzada del balasto es de:

203 ºC + 40 ºC = 243 ºC
Ahora ya estamos en condiciones de calcular la reducción de vida, teniendo en cuenta
que baja a la mitad por cada 10 ºC por encima de la temperatura máxima admitida
(Tw), que en este caso es de 130 ºC.

Temperatura (ºC) Vida (Años) Vida (Días)

130 10 3650
140 5 1825
150 2.5 912
160 1.5 547
170 0.625 228
180 0.312 114
190 0.156 57
200 0.078 28
210 0.039 14
220 0.019 7
230 0.009 4
240 0.004 2

Finalmente obtenemos que el balasto tendría una vida aproximada de 2 días hasta su
destrucción. Esto, que a simple vista puede parecer beneficioso por el hecho que el
balasto no se queme al instante, presenta un riesgo considerable, dado que el técnico
instala el equipo y la lámpara enciende. De esa manera se da por finalizada la obra y al
cabo de 2 días el local se incendia sin saber por que. Por lo tanto, tomar especiales
recaudos y verificar muy bien la tensión de alimentación.

Desbalance de las Fases / Conductor Neutro

Una de las causas fundamentales por las que puede producirse sobretención en los
circuitos eléctricos conectados a una red de alimentación trifásica, es la falencia en la
conexión del conductor del neutro.
El conductor de neutro es quien cumple la función de referir a cero Volt cada una de las
fases para que la tensión sobre las cargas conectadas a la red sea de 220 VCA.
101
Teóricamente, si por cada fase se colocan cargas de igual impedancia (resistencia) no
sería necesaria la conexión del neutro al punto central, dado que la caída de tensión
sobre cada una de ellas sería de 220 V.

R
Punto Central
Z1

Z2 Z3

S T

Si Z1, Z2 y Z3 son iguales, la tensión sobre cada una de ellas es de 220

VCA.

Cuando las cargas por cada fase son iguales, decimos que el circuito está “balanceado”.
Siempre hay que tender a colocar cargas iguales en las tres fases pero, claro está, es
imposible que a lo largo del día y en todo momento el circuito se encuentre en balance,
debido a que continuamente se conectan o desconectan dispositivos de la red como ser:
motores, lámparas, transformadores etc.

Entonces, para evitar una diferencia de tensión sobre ellas, unimos conductor del neutro
(0 V) con el punto central de las tres fases y de esta forma nos independizamos del valor
de cada carga.

Se debe tener en cuenta que, cuanto mayor sea el desbalance de las cargas, mayor
será el valor de corriente que circulará por el neutro y por ende, mayor
temperatura y caídas de tensión en dicho conductor.

Los principales problemas suelen ocurrir cuando:

• Se levanta el contacto del neutro desde el tablero principal.

• La resistencia de contacto del borne del neutro en el tablero principal
es excesiva.
• Los empalmes con el neutro posteriores al tablero se cortan.
• Los empalmes con el neutro posteriores al tablero poseen resistencia
excesiva.

Por otra parte, se debe tomar en cuenta que este problema es muy difícil de detectar en
algunos momentos del día donde los dispositivos conectados a cada fase presentan
cargas similares, dado que al medir con un voltímetro y leer una tensión cercana a 220 V
descartamos este tipo de inconveniente.

ª Conclusión:

Podemos decir que si por alguna razón se corta la conexión del neutro, el desequilibrio
hará que existan distintas tensiones en cada fase pudiéndose producir valores
destructivos para los equipos. Por estas razones es necesario asegurarse que la conexión
del neutro sea segura y solo se pueda cortar cuando se cortan además todas las fases.

No colocar fusibles en el neutro, de ser necesario proteger el neutro colocar

termomagnéticas de 4 polos de tal manera que se corte en conjunto con las fases. Las
conexiones y empalmes en el neutro deben ser seguros y confiables
102
 I Frecuencia de Línea
Indica la frecuencia de red para la cual está construido el balasto. En Argentina, todo el
territorio nacional tiene una frecuencia de red de 50 Hz, pero a lo largo de Latinoamérica
encontramos 50 y 60 Hz. Esta diferencia también es importante dado que la impedancia
(resistencia) que presenta el balasto es variable según el tipo de frecuencia. Los
inconvenientes que pueden presentarse son los siguientes:

Balasto de 50 Hz alimentado con 60 Hz

La lámpara entrega menos luz.

Balasto de 60 Hz alimentado con 50 Hz

Sobreelevación de temperatura en el balasto

Mayor corriente de lámpara, la lámpara envejece prematuramente.

Aquí hay un cuadro con las distintas tensiones y frecuencias de los países de
Sudamérica:

Argentina 220 50
Bolivia 110 / 220 50
Brasil 110 / 220 60
Chile 220 50
Colombia 110 / 220 60
Ecuador 120 60
Guyana (francesa) 110 50 / 60
Paraguay 220 50
Perú 110 / 220 50 / 60
Surinam 115 60
Uruguay 220 50
Venezuela 120 / 208 / 240 60

J Temperatura Máxima de Trabajo del Arrollamiento del Balasto

Indica la temperatura máxima de trabajo admisible del bobinado del balasto. Con este
dato y el ∆t conocemos la vida útil del equipo en base a la temperatura ambiente de
instalación. Este tema ya es conocido por nosotros pues fue tratado con profundidad en
el capítulo 3 del Curso. Es importante realizar la resta de ambos valores y de esa forma
conocer la temperatura ambiente máxima del recinto de instalación del balasto:

Tw - ∆t = Temperatura disponible para el Recinto

K Compatibilidad con Ignitores Serie

Indica que el balasto es apto para ser utilizado con ignitores de tipo serie, los cuales
desarrollaremos en el capítulo 8 del curso de instaladores. En este caso no es necesario
que el balasto tenga un borne adicional, con lo cual obtenemos mayor compatibilidad.

Importante: Al utilizar ignitores serie, nos independizamos del tipo de

balasto utilizado, pudiéndose intercambiar los fabricantes del conjunto
balasto – ignitor, dado que la tensión de arranque es generada
únicamente por el ignitor.
103
 L Ambiente de instalación

Indica el ambiente apto para la instalación del equipo. De no respetar este parámetro, el
balasto comenzará a deteriorarse gradualmente por las condiciones del medio. La
humedad, lluvias, calor excesivo, fluidos, atmósferas con gases corrosivos y niebla salina
son algunas de las causas de destrucción gradual de los equipos y para ello las unidades
deberán estar especialmente diseñadas.
Los tipos más comunes de ambientes de instalación son los siguientes:

ª Uso interior o incorporar: Para instalar dentro de luminarias o

en el interior de habitáculos destinados a tal fin. No pueden ser
expuestos a la lluvia, niebla salina, ambientes con alto porcentaje
de humedad, fluidos o gases corrosivos. Su grado de protección es
IP 20.
Aplicaciones:

• Luminarias para alumbrado público.

• Reflectores de uso interior.
• Reflectores y artefactos de uso exterior protegidos.

ª Uso Interior para Niebla Salina: En este caso, la envuelta del balasto está
tratada con un proceso electroquímico (zincado, galvanizado) que le confiere la
propiedad de soportar ambientes húmedos con alto nivel de salinidad. No son aptos
para exponer a la lluvia ni a fluidos corrosivos.

Aplicaciones:

• Luminarias para alumbrado público en ciudades con mar, donde el ambiente

húmedo posee alto porcentaje de salinidad marina.

ª Uso Intemperie: Aptos para colocar a la intemperie. Soportan

lluvia de agua y ambientes con alto porcentaje de humedad. Deben
colocarse siempre con las borneras hacia abajo, soportados por el
gancho que se encuentra soldado en la parte posterior. No son
aptos para tolerar niebla salina, por lo tanto debe solicitarse esta
característica de ser necesaria. Su grado de protección es IP 33 y
una de sus variantes incluyen también ignitor y capacitor.

Aplicaciones:
• Alumbrado público: en los casos donde la luminaria no tenga incluida una bandeja
porta equipo protegida. Se suelen colocar adosados a la columna de alumbrado.
• Iluminación Interior: en reflectores para interiores sin bandeja porta equipo.
• Aplicaciones deportivas: estadios, canchas, piletas.
• Alumbrado Exterior: Countries, plazas, monumentos, edificios, publicidad Etc. 104
Grados de Protección IP
La sigla IP (índice de protección) es un código aplicable a los equipos eléctricos para
indicar la protección que el mismo presenta contra la penetración de elementos sólidos y
líquidos. Se compone de la sigla IP seguida por dos números. El primer número identifica
la protección contra penetración de sólidos:

Número Protección
0 Sin protección
1 Cuerpos sólidos mayores de 50 mm
2 Cuerpos sólidos mayores de 12 mm
3 Cuerpos sólidos mayores de 2.5 mm
4 Cuerpos sólidos mayores de 1 mm
5 Protegido contra polvo
6 Totalmente protegido contra polvo

El segundo número identifica la protección contra penetración de líquidos:

Número Protección
0 Sin protección
1 Caídas verticales de gotas
2 Caídas de agua a 15 grados
3 Lluvia de agua
4 Proyecciones de agua
5 Chorros de agua
6 Golpes de mar
7 Efectos de inmersión
8 Inmersión prolongada

Ejemplo:

IP 67
Efectos de Inmersión
Totalmente protegido
contra polvo

Criterios de Calidad para la Construcción de Balastos

Si bien un balasto teóricamente es una reactancia inductiva compuesta por espiras de
alambre de cobre y un núcleo de material magnético, en la práctica existen distintos
procesos de fabricación que derivan en la calidad y seguridad de las unidades. Las
tecnologías mas recientes colocan al modelo europeo a la vanguardia del mercado de
equipos auxiliares para iluminación.

Antiguamente los modelos de balastos tipo interior, encapsulados manualmente con

resina poliéster negra, tenían diversos tipos de limitaciones asociadas a: 105
 • Rigidez dieléctrica.
• Disipación térmica.
• Alto nivel de zumbido o vibraciones.
• Bornes con tensión expuestos.
• Posicionamiento limitado dentro de la luminaria.

Analicemos la construcción de unidades, describiendo las condiciones más importantes

que se deben tener en cuenta en cada caso.

Construcción de Balastos Paso a Paso

1) Carrete
Es el primer elemento que ingresa al proceso productivo, donde se realizará el bobinado
de las espiras de alambre de cobre. Si bien podemos pensar que este es un componente
muy sencillo y tal vez bastaría con un material plástico, es muy importante que este
elemento por razones de seguridad contenga una carga de material que le proporcione la
propiedad de no propagar las flamas. Decimos entonces que el carrete deberá ser de
tipo “Ignífugo”. Otra de las condiciones importantes que debe suministrar un buen
carrete es la flexibilidad mecánica, dado que un carrete rígido corre el riesgo de
quebrarse en el momento del bobinado debido a la presión ejercida por el alambre. Esto
sería fatal dado que el alambre puede entrar en contacto con el núcleo de hierro y de
esa forma exponer el chasis del equipo con tensión.

Carrete Poliamida 6.6 Flexibilidad No Propaga Flama

2) Bobinado de Alambre
Se bobina el carrete con una determinada cantidad de espiras de alambre de cobre
establecidas por el diseño del balasto. Tal como hemos visto en capítulos anteriores, el
alambre es el corazón del balasto y quien determina casi todas las propiedades de
funcionamiento en las tres etapas del equipo auxiliar (consultar capítulos 3 y 6)

Bobina de
Alambre
Terminada

106
A la hora de hablar del alambre, se deben tener en cuenta los siguientes parámetros
regulados por normalizaciones de las cuales hacemos referencia a continuación:

• Grado de Aislación del Alambre:

Se refiere a la rigidez dieléctrica máxima admitida por el aislante del alambre.

Generalmente existen dos tipos bien difundidos: GRADO 1 y GRADO 2, siendo éste
último el de mayor nivel admisión de tensión eléctrica.

Este parámetro se expresa en Volts y depende del diámetro del alambre, dado que la
capa de esmalte es proporcional al mismo. A mayor diámetro, mayor nivel de aislación y
por ende mayor espesor de esmalte. Suponiendo que tenemos dos muestras de alambre
de igual diámetro, pero de grados de aislación diferentes, en un corte longitudinal
podríamos apreciar que el espesor de esmalte en el GRADO 2 es superior, mientras que
el conductor central de cobre permanece constante:

Conductor de Cobre
B

A
Corte Longitudinal
Grado 1
Esmalte A=A
B≠C
Conductor de Cobre
C

A
Corte Longitudinal
Grado 2
Esmalte

El ensayo aplicado en esta etapa, especificado en la norma IRAM 2334, consta en

preparar una probeta con dos alambres retorcidos. Esta muestra se prepara en un
dispositivo adecuado con un peso como carga en uno des extremos del alambre para
proporcionar una determinada tensión mecánica.

Luego se aplica gradualmente tensión alterna a cada hilo con un generador hasta que se
vence la rigidez dieléctrica. Entonces se dice que el aislante “se pincha”. Tanto el
aumento gradual de tensión, como la cantidad de torsiones de la probeta, están
especificadas en la norma IRAM 2334 y dependen del diámetro del alambre.

Se adjunta una tabla con las tolerancias para los diámetros principales, nótese que a
medida que los diámetros aumentan el valor de aislación expresado es superior:

107
 MEDIDAS RIGIDEZ DIELÉCTRICA
∅ ∅ Grado 1 Grado 2 Aislación
Número
Nominal Cobre Carga
Capa ∅ Capa ∅ Torsiones Grado Grado
Alambre Sin Esmalte Esmalte Externo Esmalte Externo de la
de la 1 2
probeta
Probeta
Min Max Min Max Min Max Min Max
mm mm mm mm mm mm mm - g V V
0.20 0.197 0.203 0.014 0.226 0.027 0.239 33 85 1800 3500
0.25 0.246 0.254 0.017 0.281 0.032 0.297 33 85 2100 3900
0.30 0.296 0.304 0.019 0.333 0.034 0.351 23 170 2200 4000
0.35 0.346 0.354 0.020 0.387 0.038 0.406 23 170 2200 4100
0.40 0.395 0.405 0.021 0.439 0.040 0.459 16 340 2300 4400
0.50 0.495 0.505 0.024 0.544 0.045 0.567 16 340 2400 4600
0.60 0.594 0.606 0.026 0.648 0.049 0.672 12 700 2500 4600
0.70 0.693 0.707 0.028 0.752 0.053 0.778 12 700 2600 4800
0.80 0.792 0.808 0.030 0.855 0.056 0.884 8 1350 2600 4900
0.90 0.891 0.909 0.032 0.959 0.060 0.989 8 1350 2700 5000
1.00 0.990 1.010 0.034 1.062 0.063 1.094 8 1350 2700 5000
1.10 1.089 1.111 0.034 1.164 0.065 1.197 6 2700 2700 5000
1.20 1.188 1.212 0.035 1.266 0.067 1.299 6 2700 2700 5000
1.30 1.287 1.313 0.036 1.367 0.068 1.400 6 2700 2700 5000
1.40 1.386 1.414 0.036 1.468 0.069 1.502 6 2700 2700 5000
1.50 1.485 1.515 0.037 1.569 0.070 1.604 6 2700 2700 5000
1.60 1.584 1.616 0.038 1.670 0.071 1.706 4 5400 2700 5000
1.70 1.683 1.717 0.039 1.771 0.072 1.808 4 5400 2700 5000
1.80 1.782 1.818 0.039 1.872 0.073 1.909 4 5400 2700 5000
1.90 1.881 1.919 0.040 1.973 0.074 2.011 4 5400 2700 5000
2.00 1.980 2.020 0.040 2.074 0.075 2.112 4 5400 2700 5000
2.50 2.475 2.525 0.042 2.578 0.079 2.618 4 5400 2700 5000

• Clase Térmica del Alambre:

Se refiere a la temperatura máxima admitida por aislante del alambre. Está

directamente ligada a la calidad del esmalte, dado que como hemos visto en la tabla
anterior, los espesores ya se encuentran acotados. Este parámetro es determinante para
definir la temperatura máxima de funcionamiento del balasto.

El ensayo especificado en la norma IEC 61347-1 consiste hacer circular la corriente de

lámpara por 7 balastos colocados en un horno por un período de 30 días. La temperatura
del horno depende del Tw (temperatura máxima de funcionamiento) declarado por el
fabricante. Diariamente se controla que los niveles de corriente sean los apropiados.
A continuación vemos una tabla con las temperaturas de ensayo para distintos niveles
de tw:

tw declarado por el fabricante Temperatura del Horno

100 ºC 178 ºC
105 ºC 185 ºC
110 ºC 193 ºC
115 ºC 200 ºC
120 ºC 207 ºC
125 ºC 215 ºC
130 ºC 222 ºC
108
C) Laminado
Este proceso consiste en colocar el núcleo de hierro especial dentro del carrete ya
bobinado. La cantidad de hierro colocada debe garantizar un correcto funcionamiento en
la segunda y tercera etapa (ver capítulo 6 del curso). La calidad de hierro es
determinante para que las pérdidas de potencia en el núcleo no produzcan un
calentamiento excesivo, el cual limitará la vida del balasto y aumentará los gastos de
energía eléctrica, siendo esté último el parámetro de mayor peso.

=
Como se puede apreciar, la laminación se coloca en forma de “E” y de “I”. Entre ellas
existe una separación llamada entrehierro (ver figura). A medida que el entrehierro
aumenta se limita la saturación del hierro, esto es bueno para evitar altas corrientes de
cortocircuito en el arranque de la lámpara, pero por otro lado, también se reduce la
impedancia (resistencia) del balasto, por lo que hay que compensar colocando mayor
cantidad de espiras de cobre y superficie de laminación. Obviamente esto encarece el
costo del producto. Para evitar que un diseño no contemple este equilibrio entre costo y
buen funcionamiento se debe exigir el sello IRAM de calidad (ver capítulo 6 del curso).

Entrehierro

• Potencia de Pérdida del Hierro:

Si utilizáramos cualquier tipo de material magnético para construir el núcleo del balasto,
como por ejemplo hierro, nos daríamos cuenta que existiría un calentamiento y un
consumo de energía excesivo en el momento de funcionamiento, dado que dicho
material por si mismo no está preparado para uso eléctrico. Es entonces que se utilizan
aleaciones de hierro – silicio. El óxido de silicio (material aislante) reduce la pérdida de
potencia en el hierro y le confiere la capacidad de uso para aplicaciones eléctricas, tal
cual lo hemos citado en el capítulo 6 del curso. Este parámetro es medido en W/kg
(Watts por Kilogramo de laminación utilizada). Un nivel de pérdida aceptable oscila en el
orden del 1.5 a 2.5 W/kg

D) Encapsulado

Llegada esta etapa, en la cual la bobina ya se encuentra laminada, resta encapsular el

equipo. El proceso de encapsulado es aquel en el cual, a través de colocar el conjunto en
una sustancia resinosa, el balasto incrementa sus características de aislación eléctrica y
disipación térmica. Existen dos tipos de procesos utilizados en la actualidad para
encapsular un balasto y ambos se diferencian en el tipo de tecnología empleada por el
fabricante. 109
Proceso de Encapsulado Manual
Es el mas antiguo y sencillo de realizar. Consiste en colocar el conjunto en un molde y
llenar el mismo con una sustancia viscosa llamada resina poliéster. Esta resina, además,
posee una carga mineral que favorece la conducción térmica. Esto le confiere al balasto
las propiedades de disipación de temperatura y rigidez dieléctrica para soportar tanto los
sucesivos arranques de la lámpara como el funcionamiento en la tercera etapa.

Encapsulado manual de balastos:

Alojamientos de Aire dentro del núcleo:

Dado que la resina poliéster tiene un alto grado de viscosidad, en el proceso de llenado
manual no se cubre la totalidad de espacio libre contenido dentro del equipo. Esto se
debe a que el fraguado se produce mucho antes de que la mezcla pueda penetrar en su
totalidad dentro del núcleo y más aun, dentro de la bobina. Observar siguiente la
imagen:

Zona con Resina. Zona con depósitos de aire sin resina.

Este es un corte transversal de un balasto con encapsulado manual. Nótese que la resina
ha podido penetrar muy pobremente dentro del núcleo y casi nada dentro de la bobina,
donde el calor es el más intenso y se hace necesaria la presencia de la sustancia allí para
evitar depósitos de aire.

Ahora ampliemos un poco con el microscopio (50 aumentos) para ver más en detalle los
depósitos de aire dentro de la bobina

110
 Alambre
de Cobre Aire

Resina

El aire retenido dentro de la bobina es un pésimo conductor del calor, con lo cual la
disipación desde el cobre hacia el núcleo de hierro y luego hacia el exterior se dificulta
notablemente, obteniendo limitaciones en la
temperatura máxima de funcionamiento (tw) y
reducciones de la vida útil del balasto. Por otra parte, el
proceso de llenado manual produce burbujas de aire que
tienden a escapar hacia a la superficie de la mezcla
(mientras esta se encuentre en estado líquido), luego
del fraguado aquellas que no lograron subir yacerán
atrapadas por siempre en el núcleo. Esto se debe al catalizador suministrado a la resina
para reducir tiempos de fabricación.

Otro de los inconvenientes presentados por el aire retenido, tanto en la bobina como en
el núcleo, es la expansión. Como ya es sabido, el incremento de temperatura en un gas
es directamente proporcional a la presión. Esto significa que el aire retenido en el
balasto ejercerá una fuerza mecánica dentro de las espiras de cobre y en la laminación.
Cuando el balasto de desconecta, esta fuerza desaparece dado que el gas atrapado
enfría nuevamente. Este trabajo mecánico de compresión y descompresión provocan a
largo plazo zumbido en las láminas del núcleo y fricción en las espiras de cobre de la
bobina, incrementando el desgaste del equipo.

Para los modelos de balastos de altas potencias (léase 600W en adelante) donde aun se
sigue utilizando encapsulado manual, dada la dificultad de aplicar impregnación al vacío,
deben ajustarse en el diseño las condiciones de funcionamiento posteriores a este
proceso. De esta forma se compensan los efectos citados con anterioridad, como por
ejemplo la temperatura de funcionamiento, para equilibrar la vida útil de los equipos.

Conclusiones: con esté método de encapsulado obsoleto, no se puede

impregnar el balasto en su totalidad. La bobina queda llena de aire sin
ninguna posibilidad de que la mezcla pueda penetrar, reduciendo las
temperaturas de operación y la vida útil del equipo. Este método queda
reemplazado por la “impregnación al vacío”.

Proceso de Impregnación al Vacío

Este proceso es notablemente más complejo que el anterior. Consiste en despresurizar

el balasto mediante una cámara de vacío y luego “inyectar” resina de tipo líquida por
diferencia de presión, quedando totalmente cubiertos todos los componentes del balasto.
La resina utilizada es de uso especial para impregnación y su densidad es notablemente
menor a la utilizada para el encapsulado manual. Esto favorece la penetración de la
sustancia dentro de los componentes, sin embargo previamente se extrae todo el
oxígeno contenido dentro de la bobina y el núcleo con una cámara controlada por 111
una bomba de despresurización. El proceso de fraguado no se realiza por si mismo, sino
que las unidades son trasladadas a un horno de secado que trabaja a una temperatura
aproximada de 150 ºC. De esta forma, el producto obtenido confiere condiciones de
calidad y funcionamiento que están muy por encima de lo establecido en las más
rigorosas normas internacionales de calidad.

Proceso de impregnación al vacío paso a paso:

1) Se trasladan las unidades a la cámara de vacío:

2) Se cierra la compuerta de la cámara, luego la bomba de vacío comienza a extraer

todo el oxigeno dentro de ella.

3) Una vez que se ha extraído todo el oxígeno de la cámara se abre la válvula de paso
del depósito y se inyecta la resina líquida por diferencia de presión, quedando todos
los balastos cubiertos totalmente por la sustancia.

112
4) Una vez que las unidades son impregnadas, se abren las compuestas de la cámara y
luego de transcurrido un tiempo de escurrido, se trasladan los balastos a los hornos
de secado.

5) Luego de trasladadas las unidades, se evacua nuevamente la cámara, alojando la

resina líquida de impregnación en el depósito. De esta forma se da por finalizado el
proceso de impregnación al vacío.

113
Beneficios de la impregnación al vacío:

Por medio del proceso de impregnación al vacío, reemplazamos totalmente todo el aire
dentro del balasto por resina de impregnación. Observemos la siguiente fotografía:

Zona de la bobina sin alojamientos de aire.

Como se puede apreciar a simple vista el conjunto es una masa constante sin huecos de
aire en toda la superficie de la bobina. Hagamos lo propio que en el caso anterior,
apliquemos 50 aumentos sobre la zona en cuestión:

Alambre Resina
de Cobre

114
Ventajas del producto impregnado al vacío:

• Mayor temperatura de funcionamiento (tw).

• Mayor disipación térmica.
• Mayor rigidez dieléctrica.
• Mayor vida útil.
• Menor calentamiento (∆t).
• Reducción de ruido y vibración.

Criterios de Selección de Equipos Auxiliares

Como para dar broche de oro a este capítulo y conociendo todos los parámetros a tener
en cuenta acerca de los balastos para lámparas de alta intensidad de descarga, vamos a
hablar un poco de la elección del equipo auxiliar y los pasos que debemos tener
presentes para seleccionar exitosamente nuestro equipo. Este tema es, sobre todas las
cosas, la mayor causa de error en todas las obras de iluminación: colocar un equipo
no compatible con el tipo de lámpara utilizado o viceversa. Cuando hablamos de
compatibilidad entre balastos, lámparas e ignitores, comienza un sin fin de posibilidades
asociados al tipo, fabricante y modelo de la lámpara asociada al proyecto.

Es por eso, que lanzamos un BONUS con todos los tipos, fabricantes y modelos de
lámparas comúnmente comercializados, indicando en cada caso el tipo de equipo auxiliar
que debe emplearse. Junto con dicha tabla y las estas reglas que citaremos a
continuación, llegaremos al éxito en la elección de nuestro equipo auxiliar.

Estamos en condiciones entonces de definir los 6 mandamientos del instalador.

1 Definir la fuente luminosa a utilizar:

El primer paso que debemos dar es la elección del tipo de fuente luminosa que
utilizaremos, para ello podemos consultar el capítulo Nº 2 del Curso de Instaladores.
Entre dichas opciones encontramos:

Mercurio Alta Presión Sodio Alta Presión Mercurio Halogenado

2 Definir la Potencia de la lámpara:

Tal cual hemos visto en este capítulo, existe un balasto diferente para cada potencia de
lámpara, este dato figura tanto en la ampolla de la lámpara como en la serigrafía del
balasto (ver mas arriba en este capítulo: “Potencia de Lámpara”). Las potencias típicas
para cada tipo de lámpara son:

115
 Mercurio Alta Presión: 80 – 125 – 250 – 400 – 1000 Watts.

Sodio Alta Presión: 50 – 70 – 100 – 150 – 250 – 400 – 600 – 1000 Watts.

Mercurio Halogenado: 35 – 70 – 150 – 250 – 400 – 1000 – 2000 – 3500 Watts.

3 Definir el Fabricante de la lámpara

Este es un parámetro de vital importancia, podríamos afirmar que es donde mayor

cantidad de errores se cometen. Es determinante definir el fabricante de la lámpara,
sobre todo si se ha optado por utilizar Mercurio Halogenado.

Fabricantes líderes de lámparas:

• OSRAM
• PHILIPS

• GENERAL ELECTRIC

• SYLVANIA
• TUNGSRAM

Esto se debe a que para una determinada potencia, pueden existir diferentes niveles de
tensión y corriente de lámpara asociados directamente al fabricante. Por lo tanto, hay
un balasto para cada fabricante pese a que el tipo y la potencia de lámpara sea
la misma.

ª Ejemplo:

Una lámpara de mercurio halogenado de 250W utiliza diferente balasto, dependiendo del
fabricante de dicha lámpara.

Corriente de Tensión de Impedancia

Lámpara
Lámpara Lámpara del Balasto

Mercurio Halogenado 250W OSRAM HQI 3A 100 V 59 Ω

Mercurio Halogenado 250 W PHILIPS HPI 2.15 A 128 V 71 Ω

Notar que las impedancias de cada balasto son muy diferentes, por lo tanto, si elegimos
un balasto de 59 Ω para lámpara PHILIPS HPI acabaremos destruyendo la misma, ya
que estaremos suministrando un nivel de corriente de lámpara 40% superior al
establecido por el fabricante.

4 Definir el Modelo del fabricante de la lámpara

Antes hemos hablado del fabricante, ahora para mayor complicación, también debemos
conocer el modelo de la lámpara. Generalmente el balasto no cambia con el modelo de
lámpara, pero si el ignitor, dado que algunos modelos (igual tipo - igual potencia – igual
fabricante) utilizan diferentes niveles de tensión de arranque. Y aquí no solo estamos
hablando de Mercurio Halogenado, sino que también nos referimos a las lámparas de
Sodio Alta Presión. Observar el siguiente ejemplo donde el tipo, la potencia y el
fabricante coinciden, sin embargo al cambiar el modelo cambia el ignitor empleado para
el arranque.

116
 Lámpara Tensión de Ignición Ignitor Tipo

Sodio 250 W OSRAM NAV-T 2800 V Derivación

Sodio 250 W OSRAM NAV-T SUPER 4000 V Serie

5 Definir Parámetros Relativos al Equipo

• Tensión de línea en la que se va a instalar el equipo.

• Frecuencia de línea en la que se colocará el equipo (50/60 Hz).
• De ser necesario, definir el factor de potencia del equipo (Alto FP/ Bajo FP).
• Calentamiento del balasto y temperaturas máximas de funcionamiento (∆t y tw).

6 Definir el ambiente de instalación del equipo.

Aquí tendremos en cuenta el grado de protección que debe tener el equipo de acuerdo al
ambiente y las condiciones del entorno donde estará instalado.

Balastos Uso Interior Balastos Uso Intemperie

Grado de protección
IP67 para atmósferas
Aptos para Niebla Salina peligrosas

Fin Séptimo Capítulo

117