Cermet
Un cermet es un material compuesto formado por materiales cerámicos y metales. Su nombre proviene del
inglés ceramic metal,
Los cermets están diseñados para combinar la resistencia a altas temperaturas y a la abrasión de los cerámicos
con la maleabilidad de los metales. Como matriz se utiliza el metal, usualmente níquel, molibdeno, o cobalto, y
la fase dispersa está constituida por carburos refractarios, óxidos, boruros o alúmina.
Índice
1 Historia
2 Procedimiento Experimental
3 Resultados y Análisis
4 Ventajas y Desventajas
5 Factores de los que depende la geometría final de una Herramienta de corte
6 Herramientas de corte fabricadas con Cermet
7 Conclusiones
8 Datos Adicionales
9 Aplicaciones
10 Sugerencias
Historia
Durante la segunda guerra mundial, científicos alemanes desarrollaron cermets usando como cerámico óxidos.
Lo utilizaron para fabricar piezas de motores de avión, tanto a reacción como de hélices, puesto que resistían
altas temperaturas y eran más ligeros que las aleaciones metálicas corrientes.
La Fuerza Aérea de los Estados Unidos advirtió un gran potencial en este tipo de materiales y financió
investigaciones en centros como la Universidad Estatal de Ohio y la Universidad de Ilinois entre otras,
obteniendo un moderado éxito, pero hacia los años 50 el desarrollo se estancó.
Fue en la década 1970 cuando se recuperó el interés por desarrollar los cermets, con materiales como el Nitruro
de silicio y el Carburo del silicio.
En el presente se ha desarrollado cermet de TiB2 por diferentes rutas de procesamiento. En primer lugar, se han
procesado cermets por compresión isostática en caliente (HIP) con matrices basadas en aleaciones Fe-Ni-Ti-Al
y Ni3(Al, Ti) con diversas fracciones de fase matriz. Los ciclos de HIPse realizaron a 1350ºC, 150 MPa durante
media hora. El procesamiento por HIP produjo materiales densos en todos los casos y se obtuvieron unas
propiedades mecánicas para la matrizFe-Ni-Ti-Al con durezas de HV10 entre 2225 y 1131 kg/mm2,
tenacidades entre 8.6 y 13.8 MPa.m1/2 y módulos elásticos entre 538 y 371 GPa para porcentajes volumétricos
de matriz entre 8 y 36 %. En el caso de los cermets con matrices basadas en Ni3(Al, Ti) se obtuvieron durezas
HV10 entre 1982 y 1649 kg/mm2 y tenacidades entre 10.1 y 11.9 MPa.m1/2 para porcentajes volumétricos de
matriz entre 10 y 20 %.
Los ensayos de sinterización en alto vacío a 1500ºC durante una hora de los mismos cermets mostraron una
mejor capacidad de densificación en los cermets basados en Ni3(Al, Ti). En los cermets con estas matrices se
alcanzaban estados de porosidad cerrada para 16 y 20 % de fase matriz, lo que las hizo aptas para ser
procesadas posteriormente por HIP, dando lugar a una ruta de procesamiento por sinterización y HIP posterior
(sinter-HIP) que producía cermets densos para dichas fracciones de fase matriz. Las propiedades de los
materiales densificados por esta ruta se caracterizaban por una dureza HV10 entre 1648 y 1508 kg/mm2 y una
tenacidad entre 10.1 y 10.7 MPa.m1/2. El procesamiento de las mezclas de los materiales resultó ser crucial en
varios aspectos: para la mejora de las propiedades mecánicas de los cermets, la posibilidad de obtener
materiales de propiedades controladas a partir del uso de lotes de grados comerciales de TiB2 con
distribuciones de tamaños perjudiciales para el crecimiento anómalo de grano y la posibilidad de poder
procesar cermets densos con 10 % en volumen de fase matriz por una ruta sinter-HIP. Técnicas de molienda
como el molino planetario o la molienda en túrbula en recipientes de Polietileno resultaron ser
contraproducentes por la excesiva contaminación aportada a las mezclas. Dicha mejora se consiguió por el
cambio de un procesamiento basado en mezcla en túrbula en recipientes de polietileno y bolas de acero a otro
basado en molienda en recipientes de acero y elementos de molienda de cermets de TiB2. El procesamiento
optimizado comprendía además el uso de alcohol isopropílico o Hexano como medio líquido, el uso de ligantes
orgánicos como PEG o Parafina y etapas de desparafinado en los ciclos de Sinterización. Las propiedades de
los cermets optimizados con 16 % de fase matriz obtuvieron unas propiedades mecánicas con una dureza HV10
de 1831 kg/mm2, una tenacidad de 13MPa.m1/2 y resistencias transversales a fractura (RTF) de 1431 MPa. Los
cermets con 10 % de fase matriz se caracterizaron con una dureza HV10 de 2057 kg/mm2, unatenacidad de 9.9
MPa.m1/2 y una RTF de 1197 MPa. Los mecanismos de densificación hallados que permitieron semejante
mejora de procesamiento en los cermets fueron de dos tipos. En primer lugar se detectó la presencia de un
líquido eutéctico transitorio Ni - t durante el calentamiento en los cermets de matriz intermetálica, también
presente en los cermets TiB2 - Ni los cuales obtienen densidades más elevadas al ser sinterizados, pero con
muy bajas tenacidades. A dicho líquido se atribuyó el aumento de la capacidad de mojado de las partículas por
parte de la matriz. Por otra parte, se evidenció el importante efecto de las partículas del aditivo TiAl3, añadido
para aportar el Titanio y el Aluminio a la matriz. La granulometría de este aditivo fue determinante para poder
obtener condiciones de porosidad cerrada tras sinterizar, y una molienda adicional de este aditivo producía un
incremento de la densidad. Este hecho se relacionó directamente con las mejoras observadas en el
procesamiento por molienda de las mezclas. La porosidad remanente en las muestras optimizadas de densidad
más elevada se atribuyó a las malas propiedades de mojado de las partículas de Alúmina presentes en la micro
estructura de estos cermets. Otro factor estudiado en los cermets de TiB2 fue su calidad superficial tras el
procesamiento, importante por involucrar elevados costes de producción. Se compararon los cermets con
matrices basadas en Fe-Ni-Ti y Ni3(Al, Ti). Los cermets de fase matriz intermetálica mostraron una calidad
superficial similar a la de los cermets de WC-Co, tras un procesamiento por sinter-HIP, creando una zona de
reacción de espesor inconmensurable. Sin embargo, los cermets con matrices basadas en Fe-Ni-Ti mostraron
una gran reactividad desarrollando zonas de reacción de decenas de micrómetros consistentes en TiC y Ti2O3
por la reacción del Titanio de la matriz con la atmósfera de HIP. Las propiedades tribológicas de los cermets de
TiB2 con 16 % de matriz intermetálica mostraron en algunos casos unos valores similares de desgaste a los de
un grado de metal duro con 10 % de fase matriz en ensayos entre pares del mismo material. Los coeficientes de
fricción fueron claramente inferiores a los del metal duro en los cermets de TiB2 en los pares del mismo
material. La aplicación de los cermets de TiB2 como herramientas de corte de metales a elevada velocidad
implicó la caracterización química de las interacciones entre estos. Se caracterizaron estas interacciones
químicas con Titanio y acero con los cermets de TiB2, comparándolos con metales duros usados para el corte
de estos materiales. Los cermetsde TiB2 mostraron una interacción menor en el caso del titanio sin que se
afectase la estabilidad química del cermet, al contrario de lo que ocurría con el metal duro. El caso de las
interacciones con el acero éstas fueron muy severas en los cermets de TiB2, produciéndose una reacción tanto
con los aleantes del acero como el carbono, lo cual no se producía con el metal duro de manera tan drástica.
Entre las posibles aplicaciones sugeridas para los cermets de TiB2 del presente estudio caben destacarse:
herramientas de corte de titanio, por baja interacción con éste; herramientas de corte de madera, por su elevada
dureza y resistencia a la oxidación de la matriz; rodamientos para condiciones de trabajo abrasivas y corrosivas,
por los mismos motivos; y componentes estructurales en los que se aplique una elevada velocidad de rotación y
se requiera una elevada rigidez, como son los ejes de soporte de muelas abrasivas o substratos de discos duros
por el elevado módulo específico de los cermets de TiB2. Los cermets, incluyendo los carburos cementados,
constituyen una familia de materiales compuestos metal-cerámica, de amplia utilización industrial
especialmente en el sector de las herramientas de corte. Se fabrican por técnicas pulvimetalúrgicas y están
constituidospor una fase metálica, compuesta habitualmente por cobalto (Co) o níquel(Ni), que aglomera a una
fase cerámica, formada típicamente por carburos o carbonitruros de metales refractarios. Sin embargo, los
metales utilizados como matriz, Co y Ni, son escasos, caros, y están considerados como nocivos para la salud y
el medio ambiente. Por ello, existe un interés creciente en la sustitución de dichos metales por otros
aglomerantes de entre los cuales el Fe, o aleaciones base Fe, son muy deseables por su abundancia,
reciclabilidad, inocuidad, baja solubilidad con la fase cerámica, etc. En este sentido, estudios realizados para el
desarrollo de materiales compuestos base acero rápido indicaban la dificultad de introducir porcentajes de
carburos superiores al 15 % en volumen, mediante técnicas pulvimetalúrgicas (1-10), debido a los problemas
para obtener buenas uniones matriz-refuerzo. Incluso con porcentajes menores existe el riesgo de formación de
aglomerados de los carburos añadidos por una mala dispersión en la matriz (11). Sin embargo, el uso de
técnicas de aleación mecánica (12, 13) pueden ayudar a resolver estos problemas ya que permiten la obtención
de un polvo compuesto en el que los carburos añadidos se encuentran homogéneamente dispersos en cada
partícula del material base.
Trabajos realizados combinando el uso de molienda de alta energía para la mezcla y compactación isostática en
caliente para el conformado, han dado lugar a materiales con comportamiento a desgaste significativamente
mejorado (14). Estos resultados indican que el uso de estas técnicas puede permitir introducir porcentajes
mayores de fase cerámica. Por ello, el objetivo de este trabajo es estudiar la posibilidad de introducir altos
porcentajes de carburos en una matriz de Fe utilizando técnicas de molienda de alta energía que implican
procesos de aleación mecánica. En el mercado existen algunos tipos de materiales base Fe con alto contenido
en carburo de titanio (15). En el presente estudio se han utilizado carburos de wolframio (WC) y de Tantalio
(TaC), por ser materiales comunes en los carburos cementados, lográndose la obtención de un polvo compuesto
con carburos homogéneamente distribuidos en cada partícula, que puede ser procesado mediante técnicas
pulvimetalúrgicas convencionales.
Procedimiento Experimental
Los materiales utilizados han sido, como material base, polvo de Fe atomizado en agua, tipo ASC100.29, de
Höganäs AB, Suecia, y 0,5 % en masa de grafito (>98% masa C, < 53 μm). Como fase cerámica se ha utilizado
carburo de wolframio (99,5 % WC, y c arburo de tantalio (99,5 % TaC, < 45 μm). Los porcentajes de adición
de carburos al material base han 25 % en masa WC y 25 % en masa TaC. La suma de ambos porcentajes en
masa representa un porcentaje en volumen del 35 %. La mezcla se preparó en un molino de alta energía
centrífugo, utilizando un ratio bolas/polvo de 10, en masa, y una velocidad de rotación de 500 rpm. Para
estudiar la evolución del polvo en el proceso de mezcla se tomaron muestras cada 2 horas y se observaron
mediante microscopía electrónica de barrido (MEB), tomándose como tiempo final de molienda 10 horas. El
polvo compuesto obtenido fue caracterizado, incluyendo un estudio de compresibilidad, utilizando presiones
entre 550 MPa y 700MPa, para determinar la posibilidad de compactar en matriz uniaxial. La densidad en
verde obtenida fue del orden de la que presentan los carburos cementados, por lo que seprocedió a la
preparación de probetas mediante este método, y se realizó un estudio de sinterabilidad, en vacío, variando la
temperatura (1230 ºC a 1350 ºC) y el tiempo desinterización (30 y 60 minutos). En todos los casos la velocidad
de calentamiento y de enfriamiento para la sinterización fue de 5ºC/min. Las propiedades evaluadas fueron
densidad, densificación, variación dimensional y dureza, además de un estudio micro estructural. La densidad
se determinó mediante un método basado en el Principio de Arquímedes, de acuerdo a la norma MPIF42; los
valores obtenidos se expresan como densidad relativa frente a la densidad teórica (10.08g/cm3). La dureza se
midió en escala Rockwell A, siguiendo la norma MPIF 43. El estudio micro estructural de los materiales
sinterizados se realizó mediante MEB, utilizando la técnica de electrones retrodispersados (BSE) para
identificar las fases por diferencia de contraste y por microanálisis por dispersión de energía (EDX).
Resultados y Análisis
Obtención del polvo compuesto en las imágenes de MEB, tomadas en el modo de electrones retro dispersados
(BSE), del polvo obtenido después de varios tiempos de molienda se pueden distinguir las principales etapas
implicadas en el proceso de aleación mecánica. Después de 2 horasde molienda solamente algunos carburos se
han incorporado a las partículas del Fe base; después de 4 horas, se encuentran partículas formadas por láminas
de Fe base y carburos. A partir de 6 horas las partículas de polvo están constituidas por carburos finamente
dispersos en el Fe base, produciéndose a tiempos mayores la conminación de las partículas de polvo. Para esta
fase del estudio se consideró que después de 10 horas de molienda se había obtenido un grado de
homogeneización suficiente para su procesado posterior. Mayores tiempos de molienda podían endurecer el
polvo en exceso y ser necesario un recocido previo (14), además de dar lugar a tamaños de partícula demasiado
finos para ser conformado por compactación uniaxial. Este estudio microestructural indica que la etapa de
molienda ha sido satisfactoria en cuanto a la obtención del polvo compuesto. Estudio de sinterabilidad, la
evolución de la densidad relativa y la variación dimensional en función de la temperatura y tiempo de
sinterización. La característica más destacable es que se alcanzan valores de densidad del 99,85 % de la teórica,
a 1350 ºC, para los dos tiempos de sinterización empleados. Cabe destacar que la influencia del tiempo de
sinterizaciónen la densidad se aprecia para temperaturas inferiores a 1340 ºC, suponiendo un mayor tiempo
incrementos de densidad considerables. Por otro lado, la variación dimensional que experimentan las probetas
sigue la misma tendencia que la densidad, alcanzándose valores de contracción del 14 % para las temperaturas
mayores, comparables también con las que experimentan los carburos cementados. La evolución de la dureza
con la temperatura y tiempo de sinterización sigue de nuevo las mismas tendencias que las anteriores
propiedades, como se apreciaen la figura 4, alcanzándose valores máximos de 73 HRA, valor ligeramente
inferior a los carburos cementados de mayor contenido en fase metálica, como era de esperar debido a que en el
material objeto de estudio la cantidad de fase cerámica es menor. Sin embargo, este valor de dureza puede ser
incrementado mediante tratamientos térmicos. Estudio micro estructural. El estudio micro estructural realizado
mediante MEB indica que el aumento de latemperatura de sinterización da lugar a cambios en la forma, tamaño
y composición de los carburos presentes en los materiales. Para bajas temperaturas de sinterización es difícil
distinguir los dos tipos de carburos añadidos por diferencias de contraste, ya que ambos tienen números
atómicos medios muy similares. Sin embargo, al aumentar la temperatura, se aprecian diferencias de contraste,
que implican diferencias de composición, además de un cambio en el tamaño. Así, los carburos ricos en W
adquieren una tonalidad más oscura debido a que reaccionan con el Fe de la matriz dando lugar a carburos
complejos, de mayor tamaño, mientras que los carburos de Ta permanecen estables en composición y tamaño.
Las reacciones entre carburos y matriz dan lugar a un incremento en la cantidad de fase cerámica. Con ayuda de
técnicas de análisis de imágenes se ha contabilizado que el área ocupadapor la fase cerámica a 1250 ºC es de
47 %, mientras que a 1350 ºC es del 52 %.Estas reacciones aseguran además una buena unión matriz-refuerzo.
Ventajas y Desventajas
Ventajas Las herramientas de material cerámico, cuando se montan adecuadamente en soportes adecuados y se
utilizan máquinas precisas y rígidas, ofrecen las siguientes ventajas: El tiempo de maquinado es menor al que
efectúan las herramientas de carburo, debido alas altas velocidades de corte a las que se someten estas
herramientas de cerámico. Resultan altas tasas de eliminación de material y aumentos de productividad. Las
herramientas de cerámico utilizadas en condiciones adecuadas son más duras que las herramientas de carburo
tiene una vida útil más larga. Tienen alta resistencia al desgaste. Los cortadores de cerámico soportan la
abrasión de la arena y de las inclusiones que seencuentran en las piezas fundidas. Se produce un mejor acabado
superficial del que es posible con otras clases deherramientas de corte. Desventajas Son frágiles y por lo tanto
tienden a astillarse fácilmente. El costo inicial de los cerámicos es mayor que el de los carburos. Requieren de
una máquina más rígida que la necesaria para otras herramientas de corte. Para que los cerámicos corten
eficientemente son necesarias potencia y velocidad de corte considerablemente mayores.
Factores de los que depende la geometría final de una Herramienta de
corte
1. El material a maquinar. 2 La operación realizada. 3 El estado de la máquina. 4 La rigidez del montaje. 5 La
rigidez del dispositivo portaherramientas. Algunas otras consideraciones generales pueden ser: Ángulos de
Ataque por la fragilidad de estas herramientas, los ángulos de ataque en estas herramientas por lo regular son
negativos. Un ángulo de esta clase permite que el impacto de la fuerza de corte se absorba hacia atrás de la
punta, protegiendo así la arista cortante. Materiales de la pieza de trabajo.
Ángulos de ataque Aceros al carbono y de aleación: recocidos y termo tratados ( Neg. 2 a 7 )Hierro colado:
Duro (o enfriado) Gris (o dúctil) ( 0 a Neg. 7 )No férreo Duros o suaves ( 0 a Neg. 7 )No metálicos: Madera,
papel, cerámicos verdes, fibra, asbesto, caucho (hule), carbón, grafito ( 0 a 10 Velocidades de Corte. Cuando se
utilizan cerámicos en el maquinado, se debe aplicar la mayor velocidad posible de corte, tomando en
consideración las limitaciones de la máquina-herramienta, que logre una duración de herramienta razonable. Ya
que la mayor parte del calor generado escapa con la viruta, la velocidad de corte puede ser 2 a 10 veces mayor
que con otros cortadores. Al utilizar una herramienta de cerámico se debe tomar en cuenta que una herramienta
diseñada para un trabajo no necesariamente es la adecuada para otro. Afilado de herramientas de cerámico. Para
un buen afilado de estas herramientas se recomiendan ruedas cementadas por resinoides e impregnadas de
diamantes. Se utiliza una rueda de grano grueso para el desbaste y una rueda de por lo menos 220 granos, para
el acabado. Después de afilar laherramienta hay que pulirla.
Herramientas de corte fabricadas con Cermet
Los cortadores de cermet son buriles fabricados con diversas combinaciones cerámicasy metálicas. Tipos de
herramientas de cermet. Existen dos tipos de útiles cortantes de cermet:* Los compuestos de materiales con
base de carburo de titanio*. Los cermets de carburo de titanio (TiC) tienen un cementante de níquel y
molibdeno, y se producen mediante prensado en frío y sinterización al vacío. Se aplican extensamente para el
acabado de hierros colados y aceros que requieren altas velocidades de corte. Recientemente se ha agregado
Nitruro de Titanio al Carburo de Titanio para producir cermets combinados de carburo de titanio-nitruro de
titanio (Tic-TiN). Los cermets se consideran un reemplazo efectivo en costo para los buriles de carburo y de
cerámico. Características de las herramientas de cermet: Tienen gran resistencia al desgaste y son para
velocidades de corte mayores que las permitidas a las herramientas de carburo. El engrosamiento de la arista y
la formación de cráteres son mínimos, lo que aumenta la duración de la herramienta. Tienen cualidades de
dureza al rojo mayores que las de los cortadores de carburo, pero menores que las de los buriles cerámicos.
Tienen una menor conducción térmica que las herramientas de carburo porque el calor se va con la viruta. La
resistencia a la fractura es mayor que la de las herramientas cerámicas, pero menor a las herramientas de
carburo. Ventajas de las herramientas de cermet: Dejan buen acabado superficial, tienen alta resistencia al
desgaste, mayores velocidades de corte que en los cortadores de carburo, a una misma duración de la
herramienta. Operando a la misma velocidad que las herramientas de carburo, la vida de la herramienta de
cermet es más larga. Uso de las herramientas de cermet. Los cermet de carburo de titanio son los más duros y
se emplean principalmente para maquinar aceros y hierro colado. Los insertos de nitruro de titanio y carburo de
titanio se utilizan para maquinado de semiacabado y de acabado de aceros y hierros colados más duros (menos
de 45 HRC), como aceros de aleación, acero inoxidable, placa para blindaje y piezas de metalurgia de polvos .
Conclusiones
Es posible la obtención de materiales compuestos base Fe con densidad total mediante técnicas
pulvimetalúrgicas convencionales. El proceso de aleación mecánica es clave para el éxito en la producción de
este tipo de materiales ya que permite una buena distribución de carburos en la matriz evitando la formación de
aglomerados. La dureza que presentan los materiales en estado sinterizado es comparable a la de los aceros
rápidos en el mismo estado, siendo posible el aumento de la misma mediante tratamientos térmicos. La micro
estructura de los materiales sinterizados presenta cambios significativos al aumentar la temperatura de
sinterización. Los carburos añadidos reaccionan con lamatriz formando carburos complejos que dan lugar a
mayor cantidad de fase cerámica presente.
Datos Adicionales
Un cermet es un metal duro con partículas duras de base de titanio. El nombre cermet viene de combinar las
palabras cerámica y metal. Originalmente, los cermets erancompuestos de TiC y níquel. Los cermets modernos
no contienen níquel y tienen una estructura diseñada con un núcleo de partículas de carbonitruro de titanio
Ti(C,N), una segunda fase dura de (Ti, Nb,W)(C,N) y un aglutinante de Cobalto rico en W. El Ti(C,N) aporta
resistencia al desgaste a esta calidad, la segunda fase dura incrementa la resistencia a la deformación plástica y
la cantidad de Cobalto controla la Tenacidad. Si se compara con el metal duro, el cermet tiene mejor resistencia
al desgaste y menor tendencia al empastamiento. Por otro lado, presenta también menos tensión compresiva y
menos resistencia a los cambios bruscos de temperatura. Los cermets también pueden llevar recubrimiento
PVD para mejorar la resistencia al desgaste.
Aplicaciones
Sellos y juntas que unen materiales cerámicos con metales.
Celdas de combustible.
Turbinas de motores a reacción.
Potenciómetros de calidad.
Las calidades cermet se utilizan en aplicaciones con empastamiento en las que el filo de aportación resulta
problemático. Su patrón de desgaste autoafilante mantiene bajas las fuerzas de corte incluso tras periodos
prolongados de mecanizado. En operaciones de acabado, esta característica supone una prolongación de la vida
útil de la herramienta y tolerancias estrechas, con resultado de superficies brillantes. Las aplicaciones típicas
son acabado en acero inoxidable, fundición nodular, acero de bajo contenido en carbono y acero ferrítico.
Sugerencias
Utilice avance y profundidad de corte reducidos.
Cambie el filo de la plaquita cuando el desgaste en incidencia llegue a 0.3 mm.
Evite las fisuras y fracturas térmicas mecanizando sin refrigerante.
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Se editó esta página por última vez el 14 dic 2016 a las 18:32.
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