SMED
SMED (single minute Exchange of die) o “cambio rápido de herramientas” es un conjunto de
técnicas que Shigeo Shingo dio a conocer a finales de la década de 1950 mediante su trabajo en la
planta de producción de Mazda , este método tiene como finalidad reducir significativamente el
tiempo de los montajes a un tiempo menor a diez minutos o a un tiempo de un solo digito; Los
sistemas de SMED brindan soluciones de cambio rápido de herramientas, de manera en que mejora
cada elemento de cualquier proceso de fabricación, esto lo logra al reducir radicalmente el tiempo
de inactividad y aumentar la eficiencia en el equipo, SMED nos permite aprovechar máximo las
instalaciones de fabricación debido a que esta práctica facilita el flujo de diversos productos esto
causa que exista reducción de inventarios; Shigeo Shingo define al método SMED como un proceso
de 3 pasos los cuales son:
Separación entre tareas internas y externas
Convertir el máximo números de tareas internas en tareas externas.
Agilizar todas las tareas posibles.
APLICACIONES DEL SMED
Para aplicar la metodología del SMED se deberá seguir una serie de 5 pasos las cuales son:
1. Observar y medir el tiempo total del cambio
El objetivo de esta actividad es que el equipo observe minuciosamente un cambio
completo. Se debe filmar en video toda la secuencia de cambio de producto, capturando
tanto los movimientos de las personas involucradas como los artículos utilizados. Se
recomienda utilizar más de una cámara si es necesario, una para grabar de manera general y
otra para enfocarse en los detalles de las operaciones. Es importante filmar con detalle las
operaciones manuales para comprender mejor el proceso. Además, se debe medir el tiempo
del cambio utilizando un cronómetro, desde que sale el último producto bueno de la corrida
anterior hasta que sale el primer producto bueno de la siguiente corrida.
2. Separar actividades internas de externas
Una vez terminada la grabación del video o videos, es importante que el equipo se reúna
para revisar y analizar el material. Durante esta revisión, se identificarán las operaciones
que podrían llevarse a cabo antes o después del cambio de escena, estas se conocerán como
Actividades Externas. Por otro lado, si es necesario detener la máquina para realizar ciertas
operaciones, se clasificarán como Actividades Internas.
3. Convertir actividades internas a externas.
El objetivo de esta herramienta es reducir al mínimo la cantidad de actividades internas. Por
lo tanto, en esta fase se debe analizar las actividades realizadas durante el paro que podrían
ser mejoradas, simplificadas o realizadas mientras la máquina está en movimiento.
4. Eliminar desperdicios de actividades internas
Es importante minimizar los movimientos de la máquina de un extremo a otro. Se pueden
diseñar piezas estándar para evitar cambios constantes, lo que contribuirá a reducir el
tiempo necesario para realizar dicha actividad. Asimismo, es recomendable reubicar partes
o materiales para disminuir las actividades que requieren movimientos del personal.
5. Estandarizar y mantener el nuevo procedimiento
Realizar seguimiento regular para identificar posibles obstáculos o áreas de mejora
adicionales, y ajustar el procedimiento según sea necesario. Fomentar una cultura de mejora
continua, donde todos los miembros del equipo estén comprometidos en la búsqueda de la
excelencia en el proceso.
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