Parcial n°1 ICTA - Gestió n de calidad agroalimentario

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM): Normas que aseguran la inocuidad de los

alimentos.

Aplicación: todos los establecimientos elaboradores de alimentos que comercializan sus

productos en dicho mercado.

Las BPM son una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el
consumo humano, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación. Son útiles
para el diseño y funcionamiento de los establecimientos y para el desarrollo de procesos
y productos relacionados con la alimentación. Contribuyen a una producción de alimentos
inocuos.

Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.

El éxito de la implementación de las BPM se debe en gran parte a la capacitación del

personal y a la existencia de un Sistema Adecuado de Documentación que permita seguir
los pasos de un producto, desde el ingreso de las materias primas hasta la distribución
del producto final.

Un aspecto común a todos los bloques de trabajo es la supervisión, la documentación y el

registro de datos.

1. Materias primas:
 Almacenamiento contra contaminantes, ej: uso de tarimas para evitar el
contacto con el piso. Condiciones óptimas de almacenamiento como
temperatura, humedad, ventilación e iluminación.
 El depósito debe estar alejado de los productos terminados, para impedir
la contaminación cruzada.

2. Establecimiento:
 Ubicado en zonas que no se inunden, que no contengan olores, humo,
polvo, gases y/u otros elementos que puedan afectar la calidad del
producto que se elabora.
 Las vías de tránsito externo deben tener una superficie pavimentada para
permitir la correcta circulación de camiones, transportes internos y
contenedores.
 Las aberturas deben contar con un método adecuado de protección para
impedir la entrada de animales domésticos, insectos, roedores, moscas y
contaminantes del medio ambiente como humo, polvo, vapor, otros.
 Asimismo, deben existir separaciones, ej: cortinas, para evitar la
contaminación cruzada.
 El espacio debe ser amplio y los empleados deben tener presente qué
operación se realiza en cada sección, para impedir este tipo de
contaminación.
 Diseño que permita realizar eficazmente las operaciones de limpieza y
desinfección, ej: pisos con desniveles para facilitar el drenaje del agua de
lavado, zócalos redondeado.
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 Utensilios de acero inoxidable, material que no transmita sustancias

tóxicas, olores ni sabores
 Limpieza y desinfección (POES)

3. Personal:
 Libreta Sanitaria Nacional, libreta de salud.
 Capacitación continua sobre “hábitos y manipulación higiénica”.
 Exámenes médicos, no sólo previamente al ingreso, sino periódicamente.
 El lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de
limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo
 Ropa protectora, calzado adecuado y cofia. Todos deben ser lavables o
descartables.

4. Higiene en la elaboración:
 Materias primas deben ser inspeccionadas antes de utilizarlas.
 Documentos y registros de los procesos de elaboración, producción y
distribución, y conservarlos durante un período superior a la duración
mínima del alimento.

5. Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto Final:

 Los alimentos refrigerados o congelados deben tener un transporte
equipado especialmente, que cuente con medios para verificar la
temperatura adecuada.

6. Control de Procesos en la Producción:

 Análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y
productos reflejan su real estado. Se pueden hacer controles de residuos
de pesticidas, detector de metales y controlar tiempos y temperaturas, por
ejemplo.

7. Documentación:
 Permitir diferenciar números de lotes, siguiendo la historia de los
alimentos desde la utilización de insumos hasta el producto terminado,
incluyendo el transporte y la distribución.
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PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES): Manera

eficiente y segura de llevar a cabo las operaciones de saneamiento. Describen las tareas de
saneamiento. Se aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración.

 cada establecimiento tiene la posibilidad de diseñar el plan que desee

 deben prever un mecanismo de reacción inmediato frente a una
contaminación

Los POES deben identificar procedimientos de saneamiento preoperacionales y deben

diferenciarse de las actividades de saneamiento que se realizarán durante las operaciones.

Ej: Se pueden realizar también pruebas del producto terminado o del diagrama de flujo, lo que
implicaría obtener muestras del producto en elaboración en las distintas etapas del proceso y
asociar el nivel de higiene de los equipos y del ambiente de producción con el nivel de
contaminación del producto en dicha instancia.

Limpieza: es a la eliminación de tierra, restos de alimentos, polvo, suciedad, grasa u otras

materias no aceptables.

Desinfección: es la reducción del número de microorganismos en las instalaciones,

maquinarias y utensilios, mediante agentes químicos (desinfectantes) o métodos físicos, a un
nivel que evite la contaminación del alimento que se elabora.

El saneamiento involucra ambas operaciones.

Utensilios: Agua potable, desengrasante, detergente alcalino, cepillos, mopa, aspiradora. etc.

Delantal, guantes, gafas

Más allá de la obligatoriedad de los POES, es indispensable entender que la higiene determina
un conjunto de operaciones que son parte integrante de los procesos de fabricación y que, por
ello son complementarios de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Así, la eficacia de un
POES depende sólo del procedimiento y los agentes de saneamiento utilizados.
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MANEJO INTEGRADO DE PLAGAS (MIP): utilización de todos los recursos necesarios, por medio
de procedimientos operativos estandarizados, para minimizar los peligros ocasionados por la
presencia de plagas. Se adelanta a la incidencia del impacto de las plagas en los procesos
productivos. Garantizar la eliminación de los sitios donde los insectos y roedores puedan
anidar y/o alimentarse.

¿Qué es una Plaga? Definiremos como plaga a todos aquellos animales que compiten con el
hombre en la búsqueda de agua y alimentos, invadiendo los espacios en los que se desarrollan
las actividades humanas. pudiendo dañar estructuras o bienes, y constituyen uno de los más
importantes vectores para la propagación de enfermedades.

Recordemos que los insectos y/o roedores llegan a las plantas ingresando desde el exterior, o
bien con mercaderías o insumos desde los depósitos de los proveedores o a través de los
vehículos de transporte.

¿Dónde pueden encontrase plagas? cañerías, aberturas, ventilación, extractores, suciedad,

desechos, productos vencidos.

¿Cómo evitarlas?

 Reemplazar las luces blancas por luces amarillas (atraen menos los insectos por la
noche) en las entradas de servicio y de distribución.
 Utilizar mosquiteros para las aberturas que dan al exterior.
 Cortinas de PVC
 Productos químicos
 Trampas de pegamento

Manejo Integrado de Plagas no significa aplicar productos químicos en forma indiscriminada,

sino que consiste en realizar un conjunto de tareas en forma racional, continua, preventiva y
organizada para brindar seguridad en los alimentos, mejorar su calidad, disminuir pérdidas por
productos alterados y cuidar la imagen de la compañía.
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ANÁLISIS DE PELIGROS y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP): prevención y control

de peligros biológicos, químicos y físicos, en lugar de inspección y pruebas en productos
finales. Es el sistema que permite identificar, evaluar y controlar los peligros que son
significativos para la seguridad de los alimentos.

Para la aplicación de un sistema HACCP se deben cumplir un programa de prerrequisitos (BPM

y POES) constituye la base para la producción de alimentos inocuos.

Punto Crítico de Control (PCC): Etapa del proceso donde es esencial la aplicación de una
medida de control para prevenir, eliminar, o disminuir dentro de límites aceptables un peligro.

Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto información
relacionada con la inocuidad como, por ejemplo su composición, estructura física/química (aw,
pH, etc.), tratamientos microbicidas/microbiostáticos aplicados (térmicos, de congelación,
salmuerado, ahumado, etc.), envasado, vida útil, condiciones de almacenamiento y sistema de
distribución.

Principio 1: Realizar un análisis de peligros

Principio 2: Determinar los puntos críticos de control

Principio 3: Establecer los límites críticos para cada PCC

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia para el control de los PCC

Principio 5. Establecer las medidas correctivas cuando el sistema de vigilancia indica que un
PCC no está controlado

Principio 6. Establecer los procedimientos de verificación para confirmar que el sistema HACCP
funciona eficazmente

Principio 7. Establecer un sistema de documentación y registros apropiados para estos

principios y su aplicación.

Si se identifica un peligro en una etapa en la que el control es necesario para mantener la

inocuidad y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa parte del
proceso o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa operación, o
en cualquier etapa anterior o posterior, para incluir una medida de control.