UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA PETROLERA

PROYECTO DE GRADO

“RECUPERACIÓN DE LA PRODUCCION DE HIDROCARBUROS DEL POZO SBL-

X4 POR PRESENTAR UNA CARGA DE LIQUIDOS (COLUMNA HIDROSTATICA)

MEDIANTE MANIOBRAS OPERATIVAS DE CAMPO”

POR: MISAEL EDUARDO MALDONADO GUTIERREZ

TUTOR: MSc. ING. PEDRO REYNALDO MARIN DOMINGUEZ

LA PAZ - BOLIVIA

2023
 UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERIA

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 AGRADECIMIENTOS

Agradezco especialmente a Dios por guiarme en todo este trayecto y por haber estado siempre

presente en los momentos más difíciles, cuando estuve a punto de abandonar este camino. Como

dice Su palabra en Filipenses 4:13, “Todo lo puedo en Cristo que me fortalece”, comprendí que

Él siempre estará conmigo.

Quiero expresar mi profundo amor y agradecimiento incondicional a mis queridos padres,

Eduardo Maldonado Clavijo y Lucy Gutiérrez de Maldonado. A lo largo de mi vida, han sido

mi mayor apoyo, brindándome sus oraciones, consejos y palabras de aliento. Su presencia y guía

han sido fundamentales para mi crecimiento y desarrollo personal. Los amo con todo mi corazón

y me siento bendecido de tenerlos como mis padres.

Agradezco enormemente a mis hermanas Carolina, Melany y Adriana, quienes han sido un

apoyo incondicional en mi vida. Desde sus oraciones hasta su compañía hasta altas horas de la

noche, siempre me han brindado palabras de aliento y alivio en los momentos difíciles. Su amor

y apoyo han sido fundamentales para mí, y estoy verdaderamente agradecido por tenerlas en mi

vida.

A mi estimado tutor, MSc. Ing. Pedro Reynaldo Marín Domínguez, por su dedicación,

paciencia, valiosa experiencia y apoyo incondicional brindado en el desarrollo de mi proyecto.

A mis docentes de la Universidad Mayor de San Andrés, de la facultad de Ingeniería y mi amada

carrera Ingeniería Petrolera que me proporcionaron abundante sabiduría y principios para llevar

a cabo una vida profesional educada y de responsabilidad.

i
 DEDICATORIA

El presente proyecto está dedicado, en primer lugar, a Dios, quien me ha brindado el aliento de

vida, sabiduría, fe y esperanza necesarios para llevar a cabo este camino. También quiero

expresar mi profundo agradecimiento a mis padres, Eduardo Maldonado Clavijo y Lucy

Gutiérrez de Maldonado, por su apoyo incondicional que ha sido fundamental en la culminación

de mi formación profesional. Su amor, aliento y sacrificio han sido el pilar que me ha impulsado

a alcanzar mis metas académicas y personales. Estoy eternamente agradecido(a) por tenerlos a

mi lado y por ser una fuente inagotable de inspiración y apoyo en mi vida.

ii
 Índice General

AGRADECIMIENTOS ................................................................................................................ i

DEDICATORIA ..........................................................................................................................ii

Índice General ........................................................................................................................... iii

Índice de Tablas ....................................................................................................................... viii

Índice de Ilustraciones ................................................................................................................. x

Índice de Ecuaciones ............................................................................................................... xiii

Glosario .................................................................................................................................... xvi

Resumen ..................................................................................................................................xvii

CAPÍTULO I ............................................................................................................................... 1

GENERALIDADES .................................................................................................................... 1

1.1. Introducción............................................................................................................. 1

1.2. Antecedentes. ........................................................................................................... 2

1.3. Planteamiento del problema................................................................................... 5

1.3.1. Identificación del problema. .................................................................................. 5

1.3.2. Formulación del problema. .................................................................................... 5

1.4. Objetivos. ................................................................................................................. 5

1.4.1. Objetivo general. ................................................................................................... 5

1.4.2. Objetivos específicos. ............................................................................................ 5

iii
 1.5. Justificación. ............................................................................................................ 6

1.5.1. Justificación Técnica. ............................................................................................ 6

1.5.2. Justificación económica. ........................................................................................ 6

1.5.3. Justificación social. ................................................................................................ 7

1.5.4. Justificación ambiental. ......................................................................................... 7

1.6. Alcances. ................................................................................................................... 7

1.6.1. Alcance temático. .................................................................................................. 7

1.6.2. Alcance geográfico. ............................................................................................... 7

CAPITULO II ............................................................................................................................ 10

MARCO TEÓRICO .................................................................................................................. 10

2.1. Yacimiento productor. .......................................................................................... 10

2.1.1 Yacimientos de petróleo. ..................................................................................... 10

2.1.2. Yacimiento de gas-petróleo. .................................................................................... 10

2.1.3. Yacimientos de gas condensado. ......................................................................... 11

2.1.4. Yacimientos de gas seco: ..................................................................................... 12

2.1.5. Yacimientos de gas asociado. .............................................................................. 13

2.2. Clasificación de los yacimientos. .......................................................................... 14

2.3. Propiedades del Yacimiento. ................................................................................ 14

2.4. Permeabilidad. ....................................................................................................... 16

iv
2.5. Columna estratigráfica ......................................................................................... 20

2.5.1. Elaboración de una columna estratigráfica .......................................................... 21

2.6. Formación productora .......................................................................................... 23

2.7. Pozo petrolero ........................................................................................................ 24

2.7.1. Características petrofísicas del yacimiento.......................................................... 25

2.7.2. Características geológicas del yacimiento ........................................................... 26

2.8. Maniobras operativas en el campo petrolero ..................................................... 27

2.9. Terminación de pozo ............................................................................................. 52

2.9.1. Requisitos para una terminación ......................................................................... 52

2.9.2. Estimulación ....................................................................................................... 58

2.9.3. Inducciones ......................................................................................................... 59

2.9.4. Herramientas y Accesorios de Terminación de Pozos ................................... 59

2.10. Arreglos de terminación. ...................................................................................... 81

2.10.1. Terminación en agujero descubierto. ............................................................... 82

2.10.2. Terminación en agujero entubado .................................................................... 85

2.10.3. Terminación sin tubería de producción ........................................................... 87

2.11. Terminaciones inteligentes ................................................................................... 88

2.12. Fluidos de terminación. ........................................................................................ 89

2.12.1. Baches. ............................................................................................................. 89

v
 2.13. Fluidos empacadores. ............................................................................................ 90

CAPÍTULO III .......................................................................................................................... 91

METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ......................................................................... 91

3.1. Tipo de metodología. ............................................................................................. 91

3.2. Diseño de la metodología. ..................................................................................... 92

3.3. Instrumentos de recolección de datos. ................................................................. 93

CAPITULO IV .......................................................................................................................... 94

MARCO PRÁCTICO ................................................................................................................ 94

4.1. Desarrollo del marco práctico. ............................................................................. 94

4.1.1. Análisis de la columna estratigráfica de la formación productora que atraviesa el

pozo SBL-X4. .................................................................................................................... 94

4.1.1.1. Ubicación del campo Sábalo y sus formaciones productoras .......................... 94

4.1.1.2. Columna estratigráfica de la formación productora en el pozo SBL-X4......... 98

4.1.1.3. Formación productora Huamampampa. .......................................................... 99

4.2. Determinar las características y los datos técnicos de operación del pozo SBL-

X4. ............................................................................................................................... 100

4.3. Analizar las maniobras operativas que permitan incrementar la producción

del gas en el pozo SBL-X4 ................................................................................................. 101

vi
 4.4. Cálculos de operación de la maniobra operativa a emplear para la producción

del pozo SBL-X4 ................................................................................................................ 103

4.5. Aspectos ambientales. ......................................................................................... 118

4.5.1. Normativa. ......................................................................................................... 120

4.6. Aspectos técnico operativos y de seguridad. ..................................................... 121

CAPITULO V ......................................................................................................................... 124

COSTO DEL PROYECTO ..................................................................................................... 124

5.1. Evaluación técnica y Costo del proyecto. .......................................................... 124

5.1.1. Estimación de la capacidad de producción. ........................................................... 124

5.1.2. Proyección de ingresos. ......................................................................................... 126

5.1.3. Inversión. ........................................................................................................... 127

5.1.4. Recursos humanos. ............................................................................................ 128

5.1.5. Costos. ............................................................................................................... 129

5.1.6. Relación COSTO-BENEFICIO......................................................................... 133

CAPITULO VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 134

6.1. Conclusiones. ............................................................................................................... 134

6.2. Recomendaciones. ....................................................................................................... 136

BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................... 137

ANEXOS ................................................................................................................................. 139

vii
 Índice de Tablas

Tabla I.1. Datos Campo SBL-X4. ............................................................................................... 9

Tabla II.1 Datos de Permeabilidad y Porosidad ........................................................................ 19

Tabla II.2 Índice de Productividad ............................................................................................ 45

Tabla II.3 Cantidad de elementos sellantes en una empacadura. .............................................. 66

Tabla II.4 Ventajas y Desventajas de una Terminación Sencilla con TP Franca. ..................... 82

Tabla II.5 Ventajas y Desventajas de una Terminación Sencilla con TP .................................. 83

Tabla II.6 Ventajas y Desventajas de la Terminación con Tubería Ranurada Cementada. ...... 84

Tabla II.7 Ventajas y Desventajas de la Terminación Sencilla Selectiva ................................. 86

Tabla II.8 Principales Ventajas y Desventajas en la Terminación Doble. ................................ 86

Tabla II.9 Principales Ventajas y Desventajas en la Terminación Doble con dos TP. ............ 87

Tabla II.10 Principales Ventajas y Desventajas en las Terminaciones Inteligentes. ................. 88

Tabla III.1 Matriz de operacionalización. ................................................................................. 93

Tabla IV.1 Formaciones Productoras ........................................................................................ 96

Tabla IV.2 Características y datos técnicos del pozo SBL-X4................................................ 100

Tabla IV.3 Historial de producción SBL - X4 ........................................................................ 101

Tabla IV.4 Descripción de la maniobra operativa de campo en el pozo SBL-X4 .................. 102

Tabla IV.5 Descripción del surfactante elegido. ..................................................................... 103

Tabla IV.6 Datos del pozo de estudio...................................................................................... 103

Tabla IV.7 Datos para la determinación de la presión máxima de inyección en superficie. ... 105

Tabla IV.8 Datos para la determinación de la presión máxima de inyección en superficie. ... 106

Tabla IV.9 Datos técnicos para el cálculo de campo. .............................................................. 106

viii
Tabla IV.10 Datos técnicos para el cálculo de campo. ............................................................ 109

Tabla V. 1 Capacidad máxima de producción. ........................................................................ 125

Tabla V. 2 Precio del Gas por M3. .......................................................................................... 125

Tabla V. 3 Taza de inflación. .................................................................................................. 126

Tabla V. 4 Proyección de la producción en términos monetarios. .......................................... 126

Tabla V. 5 Cálculo de la inversión. ......................................................................................... 127

Tabla V. 6 Mano de obra indirecta. ......................................................................................... 128

Tabla V. 7 Mano de obra directa (Operaciones). .................................................................... 128

Tabla V. 8 Costos. ................................................................................................................... 129

Tabla V. 9 Costos fijos, gastos administrativos y gastos comerciales. ................................... 130

Tabla V. 10 Material de seguridad. ......................................................................................... 131

Tabla V. 11 Servicios básicos. ................................................................................................ 132

Tabla V. 12 Estructura de capital. ........................................................................................... 132

Tabla V. 13 Relación COSTO – BENEFICIO del proyecto. .................................................. 133

ix
 Índice de Ilustraciones

Ilustración I.1 Imagen Satelital Campo Sábalo. .......................................................................... 8

Ilustración II.1 Yacimiento Gas-Petróleo .................................................................................. 11

Ilustración II.2 Yacimiento de Gas Condensado. ...................................................................... 13

Ilustración II.3 Yacimiento de Gas Seco. .................................................................................. 13

Ilustración II.4 Tipos de Porosidad............................................................................................ 15

Ilustración II.5 Permeabilidad. .................................................................................................. 17

Ilustración II.6 Columna Estratigrafica ..................................................................................... 21

Ilustración II.7 Elaboración Columna Estratigrafica ................................................................. 22

Ilustración II.8 Pozo Petrolero ................................................................................................... 24

Ilustración II.9 Características Geológicas de un Yacimiento .................................................. 26

Ilustración II.10 Tipos de Flujos de Gas ................................................................................... 30

Ilustración II.11 Sarta de Velocidad .......................................................................................... 31

Ilustración II.12 Agente Espumante .......................................................................................... 33

Ilustración II.13 Comportamiento de la corriente de flujo ........................................................ 34

Ilustración II.14 Surfactantes. .................................................................................................... 35

Ilustración II.15 Equipos para el trabajo de inyección .............................................................. 37

Ilustración II.16 Empacador ...................................................................................................... 38

Ilustración II.17 Tubo capilar .................................................................................................... 39

Ilustración II.18 Bomba Texteam .............................................................................................. 40

Ilustración II.19 Tanque para Químicos .................................................................................... 41

Ilustración II.20 Panel solar ....................................................................................................... 42

x
Ilustración II.21 Tablero electrónico ......................................................................................... 43

Ilustración II.22 Dosificador...................................................................................................... 44

Ilustración II.23 Densidades de diferentes fluidos .................................................................... 54

Ilustración II.24 Aspectos para determinar el tipo de Empacador ............................................ 56

Ilustración II.25 Clases de tuberías............................................................................................ 57

Ilustración II.26 Tipos de inducción .......................................................................................... 59

Ilustración II.27 Sarta de perforación ........................................................................................ 60

Ilustración II.28 Empacadura .................................................................................................... 61

Ilustración II.29 Mandril de flujo .............................................................................................. 62

Ilustración II.30 Cono ................................................................................................................ 63

Ilustración II.31 Cuñas .............................................................................................................. 64

Ilustración II.32 Elemento sellante. ........................................................................................... 65

Ilustración II.33 Dispositivo de fricción .................................................................................... 67

Ilustración II.34 Empacaduras mecánicas ................................................................................. 68

Ilustración II.35 Empacadura hidráulica ................................................................................... 70

Ilustración II.36 Niple de asiento .............................................................................................. 72

Ilustración II.37 Niple de asiento selectivo ............................................................................... 73

Ilustración II.38 Camisas deslizantes ........................................................................................ 74

Ilustración II.39 Juntas de expansión ........................................................................................ 75

Ilustración II.40 On of tool ........................................................................................................ 76

Ilustración II.41 Tapon "E", "X". .............................................................................................. 78

Ilustración II.42 Válvula de Control .......................................................................................... 79

xi
Ilustración II.43 Cabezal de pozo .............................................................................................. 80

Ilustración II.44 Árbol de navidad ............................................................................................. 81

Ilustración III.1 Esquema de la metodología aplicada para la investigación. ........................... 92

Ilustración IV.1 Mapa del “Campo Sábalo” .............................................................................. 95

Ilustración IV.2 Columna estratigráfica .................................................................................... 98

xii
 Índice de Ecuaciones

Ecuación II.1 Fórmula para determinar el índice de productividad .......................................... 45

Ecuación II.2 Fórmula para determinar el gradiente de fractura ............................................... 46

Ecuación II.3 Fórmula para determinar la presión de la fractura .............................................. 46

Ecuación II.4 Fórmula para determinar la presión máxima de inyección en superficie ........... 47

Ecuación II.5 Fórmula para determinar el caudal de inyección máximo .................................. 47

Ecuación II.6 Fórmula para determinar la potencia hidráulica de la bomba ............................. 48

Ecuación II.7 Primera fórmula para calcular el volumen de surfactante................................... 48

Ecuación II.8 Segundo paso para la aplicación de la fórmula para calcular el volumen .......... 48

Ecuación II.9 Fórmula el tiempo de inyección del surfactante ................................................. 49

Ecuación II.10 Formula para el cálculo de la zona dañada ....................................................... 49

Ecuación II.11 Fórmula para calcular el incremento de la productividad ................................. 49

Ecuación II.12 Primera fórmula para calcular el incremento del caudal de producción ........... 50

Ecuación II.13 Segunda fórmula (despejando) para calcular el incremento del ....................... 50

Ecuación II.14 Fórmula para calcular la capacidad del volumen en la tubería ......................... 50

Ecuación II.15 Fórmula para calcular el volumen de líquidos en la tubería ............................. 51

Ecuación II.16 Fórmula para calcular el volumen total a desplazar .......................................... 51

Ecuación II.17 Fórmula para calcular el volumen total para reducir la carga ........................... 51

Ecuación IV.1 Fórmula para calcular el índice de productividad ........................................... 104

Ecuación IV.2 Aplicación de la fórmula para calcular el gradiente de fractura ...................... 104

Ecuación IV.3 Aplicación de la fórmula para calcular el gradiente de fractura ...................... 104

Ecuación IV.4 Aplicación de la fórmula para calcular la presión de fractura ......................... 105
xiii
Ecuación IV.5 Aplicación de la fórmula para calcular el caudal de inyección máximo. ........ 107

Ecuación IV.6 Aplicación de la fórmula para calcular la potencia hidráulica ........................ 107

Ecuación IV.7 Aplicación de la fórmula para el volumen de surfactante ............................... 108

Ecuación IV.8 Aplicación de la fórmula para calcular el tiempo de inyección ...................... 109

Ecuación IV.9 Aplicación de la fórmula para calcular la permeabilidad ................................ 110

Ecuación IV.10 Aplicación de la fórmula para calcular el incremento ................................... 110

Ecuación IV.11 Aplicación de la fórmula para calcular el incremento del caudal ................. 111

Ecuación IV.12 Aplicación de la fórmula para calcular la capacidad del volumen ................ 111

Ecuación IV.13 Aplicación de la fórmula para calcular el volumen de líquidos .................... 112

Ecuación IV.14 Aplicación de la fórmula para calcular el volumen total a desplazar ............ 112

Ecuación IV.15 Aplicación de la fórmula para calcular C2 .................................................... 113

Ecuación IV.16 Aplicación de la fórmula para calcular V2 .................................................... 113

Ecuación IV.17 Aplicación de la fórmula para calcular C3 .................................................... 113

Ecuación IV.18 Aplicación de la fórmula para calcular V3 .................................................... 114

Ecuación IV.19 Aplicación de la fórmula para calcular C4 .................................................... 114

Ecuación IV.20 Aplicación de la fórmula para calcular V4 .................................................... 114

Ecuación IV.21 Aplicación de la fórmula para calcular C5 .................................................... 115

Ecuación IV.22 Aplicación de la fórmula para calcular V5 .................................................... 115

Ecuación IV.23 Aplicación de la fórmula para calcular C6 .................................................... 116

Ecuación IV.24 Aplicación de la fórmula para calcular V6 .................................................... 116

Ecuación IV.25 Aplicación de la fórmula para calcular C7 .................................................... 116

Ecuación IV.26 Aplicación de la fórmula para calcular V7 .................................................... 117

xiv
Ecuación IV.27 Aplicación de la fórmula para calcular C8 .................................................... 117

Ecuación IV.28 Aplicación de la fórmula para calcular V8 .................................................... 117

Ecuación IV.29 Cálculo total para reducir la carga de líquidos .............................................. 118

xv
 Glosario

Gas: El gas es un término químico que se refiere al estado de agregación de la materia, el cual

carece de forma y volumen, esto se debe a la manera como está compuesto, ya que está integrado

por moléculas que no se encuentran unidas, propagadas y con una mínima fuerza de atracción

entre ellas, acogiendo la forma y el volumen del envase que lo contiene.

Hidrostática: La hidrostática es el estudio de los fluidos en estado de reposo, que pertenece

al campo de la mecánica de fluidos, llamada también hidráulica.

Pozo: Es una obra de ingeniería que se realiza con el objeto de conectar un yacimiento con la

superficie, por medio de una perforación hecha con barrenas.

Tecnología: Es el conjunto de nociones y conocimientos científicos que el ser humano utiliza

para lograr un objetivo preciso, que puede ser la solución de un problema específico del

individuo o la satisfacción de alguna de sus necesidades.

Surfactantes: Los surfactantes son compuestos usados en una gran variedad de productos de

limpieza por su capacidad para reducir la dureza superficial del agua.

Yacimientos: Es un término aplicado en geología para describir el lugar donde se encuentran

de forma natural, determinados grupos de rocas, minerales o gases.

xvi
 Resumen

El presente proyecto aborda la Recuperación de la productividad del gas debido a las cargas

de líquidos en la formación productora del pozo SBL-X4, el cual pertenece al bloque San

Antonio se encuentra morfológicamente en el Subandino Sur y ubicado en la Provincia Gran

Chaco del departamento de Tarija.

Partiendo de una problemática que trata de la carga de líquidos en pozos productores de gas

en yacimientos maduros, que es, cuando el pozo de gas no es capaz de evacuar los líquidos que

produce el pozo, ocasionando que se incremente la columna del líquido aumentando así la

presión hidrostática sobre la arena productora; es un problema muy común que ocasionan

pérdidas económicas por la reducción de producción de gas de los pozos.

En ese marco, la solución a este problema fue trabajar en: Analizar la columna estratigráfica

de la formación productora que atraviesa el pozo SBL-X4; Determinar las características y los

datos técnicos de operación del pozo SBL-X4; Analizar y evaluar la maniobra operativa de

campo para incrementar la producción del gas en el pozo SBL-X4; Realizar los cálculos de

operación de la maniobra operativa a emplear para la producción del pozo SBL-X4 y finalmente

estimar el costo del proyecto para el pozo SBL-X4. Donde se determinó que la maniobra

operativa para la solución de la problemática es la aplicación de la técnica denominada

“Tecnología de surfactantes”, que básicamente aplica de forma técnica maniobras operativas

que, según el análisis de los objetivos, y el análisis económico financiero incrementarán la

producción y se logrará reducir la acumulación de líquidos en fondo de pozo, permitiendo

incrementar la producción del gas.

xvii
 CAPÍTULO I

GENERALIDADES

1.1. Introducción.

La carga de líquidos en pozos productores de gas en yacimientos maduros, es decir cuando

el pozo de gas no es capaz de evacuar los líquidos que produce el pozo, ocasionando que se

incremente la columna del líquido aumentando así la presión hidrostática sobre la arena de la

cara productora; es un problema muy común que ocasionan pérdidas económicas por la

reducción de producción de gas de los pozos. Debido a que esta situación de la carga de líquidos

ocasiona un incremento en la cantidad de fluidos al interior del pozo, y en consecuencia provoca

el crecimiento de una columna de fluidos contenidas, lo que, a su vez permite el incremento de

la presión hidrostática (por el crecimiento de dicha columna, hasta el caso menos deseable en el

que obstruye y suspende la migración del gas hacia la superficie), es necesario conocer la

metodología para recuperarla o mantenerla en dimensiones que permitan continuar con la

explotación del pozo.

La carga de líquidos se genera por la incapacidad del gas (ocasionada entre otros factores,

por la menor densidad), para remover los líquidos del fondo del pozo bajo esta condición, los

líquidos producidos se acumularán en el fondo reduciendo la producción hasta que llegue un

momento en el que el pozo disminuye la capacidad de producción. Los métodos de campo

usados actualmente para extender la de vida productiva de los pozos con problemas de carga de

líquidos con el tiempo resultan ineficientes, poco prácticos y económicamente no rentables ya

que los costos que se generan al aplicar métodos de campo vs los métodos convencionales

(workover) son reducidos, sin embargo, estos métodos solo sirven a corto tiempo.

1
 Para poder realizar el análisis de esta problemática y establecer la manera de reducirla como

también recuperarla donde se utiliza el acopio de la información básica, entre la que destaca

como ser: Registros de presión de fondo del pozo ya sea cerrado o fluyendo, datos de parámetros

de producción, historia de presión en cabeza y línea de descarga, análisis de muestras de líquidos

recuperados del pozo, propiedades petrofísicas de yacimientos o monitoreo del comportamiento

de pozos vecinos del mismo yacimiento. Finalmente, es seleccionada la mejor opción

económica, requiriéndose los acuerdos con las diversas áreas operativas que se encargan del

suministro de materiales y servicios para realizar los trabajos y como resultado de este trabajo

en equipo, mejorar las condiciones de flujo o en casos extremos restablecer el pozo a

producción.

1.2. Antecedentes.

Los antecedentes hallados en relación al proyecto son:

- De forma directa al tema de estudio, en las Olimpiadas Argentinas sobre preservación

del medio ambiente, exploración y producción de hidrocarburos, desarrollado por el

Instituto Argentino del Petróleo y del Gas se presentó “la metodología maniobras

operativas, destacado por el uso de surfactantes de densidad alta, o multifuncionales para

reducir los líquidos desechados, o estratificación, selección de líquidos, en pozos

petroleros de gas, como proyecto de reserva para la exploración y reactivación de pozos

de la región Cuenca Chaco, Malvinas y Punta del Este. (IAPG, 2018)

- También la investigación en relación a la existencia de líquidos excedentes en pozos de

latino américa y el caribe, por la forma de las placas de movimiento, denominado

“Incorporación de reservas por aplicación de técnicas de recuperación secundaria y

2
 asistida” “Incorporación de reservas por aplicación de técnicas de recuperación

secundaria y asistida”, elaborado por: Pan American Energy el año 2012, sugiere el uso

de maniobra operativas, canalizadas en el uso de químicos económicamente accesibles

y mecanismos de uso integral, para las perforaciones de hidrocarburos, especializados

en Gas, Gasolina y Líquidos fluctuantes de derivados de aceite sensible. (Fernadez,

2012)

- Otro tema relacionado, fue el caso del pozo ADNA – avalada por la Ley 87 del país de

Egipto es un pozo de desarrollo direccional que tiene una desviación máxima de 60.24º

y un KOP1 (Kick Off Point) a 625 metros, con una profundidad total (PT) de 3034

metros, dicho intervalo disparado se localiza a 2753-2762 metros, ha sido explotado

desde enero del 2005 ya que el pozo es productor de gas seco y debido a la carga de

líquidos, en superficie la producción ha disminuido al momento del análisis, está

produciendo con un estrangulador de 13/32”, con una presión en la cabeza de 1,221

lb/psi (Unidad de presión) y un gasto de 1.3 MMpcd, a través de un tubing less de 3 1/2”,

9.3 lb/p y grado de acero N-80. Donde se pudo observar claramente el nivel de los

líquidos, que se encuentra aproximadamente a 1,300 metros verticales, se dio una

solución para poder eliminar completamente la columna de líquidos mediante una

programación de una inducción con TF y N2 (nitrógeno gaseoso), posteriormente

instalando una tubería capilar para la inyección de un espumante y así se logró evitar la

continuidad del colgamiento de líquidos que afectaban la producción del pozo con una

garantía de un tiempo de la vida del pozo mucho mayor que por flujo natural. (Ramirez,

2012)

3
- Por otro lado, en el país vecino de Bogotá D.C en el pozo B2 se logra describir la

producción acumulada de gas y agua en un periodo de tiempo calculado en años, donde

se evidencio los saltos de la producción debido a la presencia de agua en el pozo sin

embargo esta presencia del fluido no tiene gran relevancia por la cantidad de agua

producida ya que es muy poca con respecto al gas producido y no genera grandes

cambios en la producción de gas toda la producción acumulada en el pozo B2, la

presencia de agua es muy baja, lo que nos indica que éste pozo tuvo una tasa de agua

alta en los últimos dos años (2018, 2019) el cual representa actuar inmediatamente en su

tratamiento respecto al problema de carga de líquidos en el fondo del pozo, debido a que

durante el mes de febrero la producción tuvo un comportamiento estable en las primeras

dos semanas, en la tercera semana se nota una disminución en la producción ocasionados

por los saltos de presión observados como el aumento de la presión que generó un

cambio en la producción de gas disminuyendo la tasa de flujo en aproximadamente 1.000

Mscf ya que esta disminución de flujo se debe a la relación entre la velocidad que lleva

el gas y la presión de fondo, que, al aumentar la presión, ésta disminuye y el gas se

mueve más lento por la tubería de producción generando una menor tasa de flujo.

Para poder subsanar el problema se aplicó las sartas de velocidad y la inyección de los

agentes espumantes ya que el pozo B2 mostro mayor eficiencia con un WGR de 0

STB/MMpcd el cual pasa de producir un caudal de gas de 8,419 MMpcd a 9.356

MMpcd, con una tasa de flujo de agua de 817,8 STB/D a 0 STB/D y una presión de

fondo de 2172.89 psi. (Clavijo, 2017)

4
 1.3. Planteamiento del problema.

1.3.1. Identificación del problema.

La formación de carga de líquidos que tiene el pozo SBL-X4 se debe a la formación

productora madura, en si esto genera un problema muy común que llega a ocasionar las pérdidas

económicas por la reducción de la producción del gas de los pozos causando el incremento de

la columna hidrostática el cual evita que el gas migre desde la formación hasta superficie, por

definición de la situación actual y el potencial de producción del mismo pozo en las cuales se

basaron en los análisis de los datos disponibles del pozo obteniendo resultados con pérdidas de

gas y una declinación de la producción en base al historial de producción.

1.3.2. Formulación del problema.

 ¿Se podrá reducir la carga de líquidos en la formación productora del pozo SBL-

X4 para recuperar la productividad del gas?

1.4. Objetivos.

1.4.1. Objetivo general.

 Recuperación de la productividad del gas debido a las cargas de líquidos en la

formación productora del pozo SBL-X4.

1.4.2. Objetivos específicos.

o Analizar la columna estratigráfica de la formación productora que atraviesa el

pozo SBL-X4.
o Determinar las características y los datos técnicos de operación del pozo SBL-
X4.

5
 o Analizar y evaluar la maniobra operativa de campo para incrementar la
producción del gas en el pozo SBL-X4.
o Realizar los cálculos de operación de la maniobra operativa a emplear para la
producción del pozo SBL-X4.
o Estimar el costo del proyecto para el pozo SBL-X4.

1.5. Justificación.

1.5.1. Justificación Técnica.

La situación actual del pozo SBL-X4 según la presión y temperatura de operación más las

medidas de cada fluido en la superficie se identificó la perdida de gas y la existencia de la

declinación de la producción de 1,9 Mpc/año debido al problema de la acumulación de líquidos

de 72,5 bbl por la cual surge la necesidad de aplicar la técnica de maniobras operativas para el

incremento de su producción y lograr reducir la acumulación de líquidos en fondo de pozo el

cual permitirá dar las pautas de su uso en pozos específicos y que cumplan con todas las

condiciones necesarias para la aplicación de este tipo de técnica, permitiendo incrementar la

producción del gas.

1.5.2. Justificación económica.

En Bolivia la base más fuerte de la economía es la materia prima, los cuales son los productos

de los hidrocarburos producidos en los campos petrolíferos, al implementar la técnica de

maniobras operativas se llegará a asegurar la producción de los volúmenes de gas que un pozo

puede producir por un tiempo más largo del que ya se tenía previsto llegando a incrementar la

producción de hidrocarburos del país que a su vez significa más aporte y contribución al país en

el consumo interno.

6
 1.5.3. Justificación social.

La realización del presente proyecto de grado es importante, porque se realizó la aplicación

de la técnica de maniobras operativas en el pozo SBL-X4 del campo Sábalo y de esta manera

poder incrementar la producción del gas con el objetivo de generar nuevas ganancias

económicas para el país.

1.5.4. Justificación ambiental.

Este tipo de maniobra operativa de campo reduce considerablemente el impacto ambiental

debido a que no se debe purgar o ventear el pozo a la atmosfera para lograr restaurar el flujo

temporalmente el cual produce emisiones de sustancias toxicas caso del metano hacia el medio

ambiente.

1.6. Alcances.

1.6.1. Alcance temático.

Mediante el presente proyecto se consideró la aplicación de la técnica de maniobras

operativas de campo para reducir la acumulación de líquidos en la columna hidrostática durante

la producción de hidrocarburos y así lograr recuperación del gas en el pozo lo cual sin embargo

tanto como los datos técnicos serán analizados considerablemente en función al historial de

producción del pozo SBL-X4.

1.6.2. Alcance geográfico.

El campo Sábalo el cual pertenece al bloque San Antonio se encuentra morfológicamente en

el Subandino Sur y ubicado en la Provincia Gran Chaco del departamento de Tarija,

aproximadamente a 20 Km al oeste de la ciudad de Villamontes situado en el área tradicional

7
de exploración y explotación de petróleo y gas teniendo una extensión original de 13.78

parcelas, equivalentes a 34450 Has, que operativamente registra los siguientes datos:

 Estado: Operativo
 Coordenadas: -21.1450, -63.6230 (exacto)
 Operador: Petrobras Energía S.A.
 Dueño: Petrolífera Andina (50%); Petrobras Bolivia (35%); TotalEnergies Bolivia
(15%)
 Padre: YPFB (25,5%)]; Repsol Bolivia SA (24,2%); Otros (0,4%); Petrobras (35%);
TotalEnergies (15%)
 Año de descubrimiento: 2001
 Año de inicio de producción: 2003.

Ilustración I.1 Imagen Satelital Campo Sábalo.

Fuente: Informe del Estudio de Base de PETROBRAS sobre el campo Sábalo, para la
consecución de estudios completarlos en relación a la reactivación temporal y proyecciones de
explotación de entre 2012 al 2027, (2023).

8
 Según la ilustración (I.1), a diferencia de los demás pozos del campo sábalo, las operaciones

del pozo SBL-X4 se iniciaron el 10 de septiembre de 2000 y finalizaron el 19 de octubre de

2001 a una profundidad final de 5264 m. (-4248.95 mbnm), habiendo atravesado la

secuencia Huamampampa-Icla-Santa Rosa e ingresado en la parte superior de la Fm. Tarabuco.

Tabla I.1. Datos Campo SBL-X4.

País Bolivia

Departamento Tarija

Provincia Gran Chaco

Campo Sábalo

Empresa Petrobras Bolivia S.A.

Formación Huamampampa

Profundidad 3924m

Coordenadas de superficie X= 434.029,46 m

Y= 7.652.829,19m

Fuente: Informe del Estudio de Base de PETROBRAS sobre generales del campo Sábalo,
2012 al 2027, (2023).

Según los datos hallados, el pozo SBL-X4 inicialmente fue clasificado como un pozo

exploratorio de nuevo yacimiento, una vez concluida a perforación, complementación y

evaluación fue catalogado como descubridor de nuevo yacimiento de la formación Santa Rosa.

9
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. Yacimiento productor.

El yacimiento es el lente o unidad física limitada subterránea conectada hidráulicamente,

capaz de contener fluidos de acuerdo con los volúmenes de gas o petróleo que contienen, los

yacimientos se denominan:

2.1.1 Yacimientos de petróleo.

En estos el petróleo es el producto dominante y el gas está como producto secundario disuelto

en cantidades que dependen de la presión y la temperatura del yacimiento. Reciben el nombre

de yacimientos saturados cuando el petróleo no acepta más gas en solución bajo las condiciones

de temperatura y presión existentes (Pyac < Pb), lo que ocasiona que un exceso de gas se

desplace hacia la parte superior de la estructura, lo que forma una capa de gas sobre el petróleo.

En yacimientos de petróleo no saturados también se desarrolla una capa de gas por los

vapores que se desprenden en el yacimiento al descender la presión, (Rodriguez, Yacimientos

productores, 2011).

2.1.2. Yacimiento de gas-petróleo.

Son aquellas acumulaciones de petróleo que tienen una capa de gas en la parte más alta de la

trampa que se muestra en la Ilustración II.1. La presión ejercida por la capa de gas sobre la de

petróleo es uno de los mecanismos que contribuye al flujo natural del petróleo hacia la superficie

a través de los pozos.

10
Ilustración II.12Yacimiento Gas-Petróleo

Fuente: Imagen prospecto, desarrollado por: Erle P. Halliburton, a través de la compañía

Halliburton, en Houston Dallas, Texas; Estados Unidos, 2012, (2023).

Cuando baja presión y el petróleo ya no puede subir espontáneamente, puede inyectarse gas

desde la superficie a la capa de gas del yacimiento, aumentando la presión y recuperando

volúmenes adicionales de petróleo, (Rodriguez, Yacimientos productores, 2011).

2.1.3. Yacimientos de gas condensado.

En estos yacimientos los hidrocarburos están en estado gaseoso, por características

específicas de presión, temperatura y composición debido a que el gas está mezclado con otros

hidrocarburos líquidos; se dice que se halla en estado saturado, (Rodriguez, Yacimientos

productores, 2011). Se muestra en la Ilustración II.2 la característica de un Yacimiento de Gas

Condensado.

11
Ilustración II.2 Yacimiento de Gas Condensado.

Fuente: Perspectiva interna de los contenidos de Yacimientos de Gas Condesado en zonas de

proyección explotable, graficado por Daniel García, 2001.

Este tipo de gas recibe el nombre de gas húmedo, durante la producción del yacimiento la

presión disminuye y permite que el gas se condense en petróleo líquido, el cual al unirse en

forma de película a las paredes de los poros queda atrapado y no puede ser extraído, (Rodriguez,

Yacimientos productores, 2011).

2.1.4. Yacimientos de gas seco:

En estos el gas es el producto principal, son yacimientos que contienen hidrocarburos en su

fase gaseosa, pero al producirlos no se forman líquidos por los cambios de presión y

temperatura. Se muestra en la Ilustración II.3 el comportamiento de un Yacimiento de Gas Seco.

12
Ilustración II.5 Yacimiento de Gas Seco.

Fuente: Comportamiento de Yacimiento de Gas Seco, ilustración elaborada por el Ing. Walter
Orts, 2004.

Debido a que el gas se genera gracias a un proceso de expansión, parecido al que ocurre en

las bombonas, donde la cantidad de gas está relacionada con la presión del envase, (Rodriguez,

Yacimientos productores, 2011).

2.1.5. Yacimientos de gas asociado.

El gas que se produce en los yacimientos de petróleo, de gas-petróleo y de condensado, recibe

el nombre de gas asociado, ya que se produce conjuntamente con hidrocarburos líquidos,

(Rodriguez, Yacimientos productores, 2011).

13
2.2. Clasificación de los yacimientos.

Las acumulaciones de los hidrocarburos se encuentran en lugares denominados estructuras o

trampas, las cuales llegan a tener diferentes extensiones, por lo que se les conoce como

yacimientos productores.

Se entiende por yacimiento a la porción de una trampa geológica que contiene hidrocarburos,

la cual se comporta como un sistema intercomunicado, en la que los hidrocarburos ocupan los

poros o huecos de la roca de depósito y están contenidos a alta presión y temperatura,

dependiendo de la profundidad a la que se encuentra el subsuelo, (Ramos, 2010).

Los yacimientos productores se han agrupado considerado diversos factores, por lo que

surgió la siguiente clasificación:

 Por el tipo de empuje.

 Por el tipo de roca almacenadora.

 Por el tipo de trampa estratigráfica.

 Por el tipo de fluidos almacenados.

2.3. Propiedades del Yacimiento.

a) Porosidad

Se define como la relación que existe entre el volumen de vacíos que tiene la roca sobre el

volumen total de vacíos de la misma expresada en porcentaje, (Moreno, 1826). Se muestra en

la Ilustración II.4 los tipos de porosidad.

14
Ilustración II.8 Tipos de Porosidad

Fuente: El yacimiento productor, Colombia, ilustrado por Moreno, 1826.

 Porosidad absoluta

Es la relación entre el volumen total del espacio que ocupan los poros sobre el volumen total

de la roca, que incluye a todos los intersticios o huecos, interconectados o no, (Moreno, 1826).

 Porosidad efectiva

Es la relación entre los espacios que ocupan los poros interconectados con los fluidos entre

si sobre el volumen total de la roca y es la que se utiliza para el cálculo de reservas e ingeniería,

(Moreno, 1826) debido a que la permeabilidad de una roca depende de la porosidad efectiva,

también se la denomina espacio poral disponible.

b) Clasificación geológica de la porosidad.

A medida que los sedimentos se depositaron en los mares antiguos, el agua fue el primer

fluido que llenó el espacio poroso. Esta agua se le denomina agua connata. Un método común

de clasificación de la porosidad se basa en la condición si porosidad se formó inicialmente o si

15
fue producto de una diagénesis subsiguiente (dolomitización), catagénesis, campo de esfuerzos

o percolación de agua.

 Porosidad primaria

La cual se desarrolló al mismo tiempo que los sedimentos fueron depositados, rocas

sedimentarias con este tipo de porosidad son: areniscas (detríticas o clásticas). Esta porosidad

es crucial para el almacenamiento y transporte de fluidos en la roca.

 Porosidad secundaria

Ocurre por un proceso geológico o artificial subsiguiente a la deposición de sedimentos.

Puede ser debida a la solución o fractura (artificial o natural) o cuando una roca se convierte en

otra (caliza a dolomita).

La porosidad secundaria es el resultado de un proceso geológico (diagénesis y catagénesis)

que tomó lugar después de la deposición de los sedimentos. La magnitud, forma, tamaño e

interconexión de los poros podría no tener relación directa de la forma de las partículas

sedimentarias originales.

2.4. Permeabilidad.

Es el segundo factor importante para la existencia de un almacén, la permeabilidad (k) es la

propiedad que permite el movimiento y pasaje de los fluidos a través de los poros

interconectados, también podemos decir que es la facilidad con la cual el fluido fluye a través

de los poros o capacidad de una roca para que un fluido fluya a través de ella debido a que su

unidad de medida es el Darcy. Se muestra en la Ilustración II.5 la permeabilidad de una roca.

16
Ilustración II.11 Permeabilidad.

Fuente: El conjunto de Permeabilidad sostenida, Colombia, ilustrado por Moreno, 1826.

Esta propiedad de las rocas está relacionada a la porosidad, pero no es dependiente de esta,

la permeabilidad es función de:

 Del tamaño de los pasajes que conectan los poros de la roca.

 El tamaño de los granos de la roca.

 La distribución de los granos.

El tamaño y la distribución de los granos que componen la roca es determinante en la

permeabilidad de la roca.

Una formación compuesta por granos grandes y cuya distribución de tamaño es buena

resultarán en poros con diámetros de buen tamaño, por lo tanto, se tendrán conexiones más

grandes entre los poros.

17
 Esto resultara en una alta permeabilidad de la roca y una presión capilar baja, estos dos

últimos permiten una fácil extracción de los fluidos del reservorio reduciendo los costos de

producción e incrementando el volumen de recuperación final.

La permeabilidad de los reservorios puede ser obtenida de diferentes fuentes, estas fuentes

son:

 Análisis de muestras de núcleo.

 Análisis de pruebas de pozo.

 Datos de producción.

 Registros de pozo.

2.4.1. Clasificación de la permeabilidad.

 Permeabilidad efectiva

Es la permeabilidad de una roca a un fluido en particular cuando la saturación de este es

menor al 100%.

 Permeabilidad relativa

Es la relación entre la permeabilidad efectiva a la permeabilidad absoluta.

 Relación entre porosidad y permeabilidad

Cada tipo de roca tiene una relación única entre su permeabilidad y porosidad, por lo tanto,

no existe una correlación general que se pueda aplicar a todos los reservorios.

En la práctica, los datos petrofísicos de la formación productora se obtienen a partir de

mediciones en el pozo. Entre primeros estudios esta la realización de un perfil (registro) de

porosidad.

18
 Calcular la permeabilidad desde mediciones de porosidad es común en la industria, pero la

relación entre porosidad y permeabilidad es compleja debido a factores como la estructura de

poros y el tipo de roca.

Estas características de cada unidad de flujo hidráulico deben ser continuas tanto lateralmente

como verticalmente. Cuando los tipos de roca en un reservorio son clasificados correctamente,

se obtiene una caracterización del reservorio representada por la relación permeabilidad –

porosidad.

Como resultado de la caracterización del reservorio se puede obtener estimaciones de la

permeabilidad en intervalos donde no se tienen muestras de la formación. Como se muestra en

la tabla II.1

Tabla II.13Datos de Permeabilidad y Porosidad

Evaluación de permeabilidad

Regular 1 – 10 md

Buena 10 – 100 md

Muy Buena 100 – 1000 md

Evaluación porcentual de la porosidad

Descartable 0 – 5%

Pobre 5 – 10%

Regular 10 – 15%

Buena 15 – 20%

Muy buena 20 – 25%

Fuente: Daniel Angulo, 2009.

19
2.5. Columna estratigráfica

Una columna es una representación gráfica de los diversos materiales que podemos

encontrar, en una zona determinada, tal como se ha sedimentado, los más antiguos en la parte

inferior y los más modernos en la parte superior ya que para construir una columna estratigráfica,

hay que medir en el campo el espesor de todas las capas, empezando por las inferiores y

continuando hacia las superiores.

Hace falta evitar:

- Las estructuras tectónicas que pueden sacar un trozo de la sucesión o bien duplicarla en

un mapa se pueden poner diversas columnas, realizadas en lugares diferentes con el fin

de compararlas y visualizar cómo los sedimentos de una misma edad cambian

lateralmente de potencia o de facies, (Pajuelo, 2018).

- En áreas que son geológicamente más complejas, como las que contienen rocas

intrusivas, fallas o metamorfismo, las columnas estratigráficas indican la posición

relativa de esas unidades con respecto a las demás.

Sin embargo, en estos casos la columna estratigráfica debe ser una columna estructural, en la

que las unidades se apilan tomando en cuenta la manera en que se han movido por las fallas de

acuerdo con lo observado en el campo o una columna de tiempo en el que las unidades son

apiladas en el orden en que se formaron. Se muestra en la Ilustración II.6 la columna

estratigráfica.

20
Ilustración II.14 Columna Estratigrafica

Fuente: Columna Estratigráfica para estudio de periodos, épocas y grupos Diana Pajuelo, 2018.

2.5.1. Elaboración de una columna estratigráfica

Es un proceso que implica el análisis del registro geológico en cualquier tipo de afloramiento

sedimentario o volcanogénico donde se toman en consideración las características litológicas y

físicas de un nivel estratigráfico en particular, ya que resultan importantes para conocer los

procesos que intervinieron en su formación.

21
Ilustración II.17 Elaboración Columna Estratigrafica

Fuente: Representación gráfica en análisis vertical de la Columna Estratigráfica, desarrollada

en Explorock, 2007.

Uno de los parámetros más sencillos de apreciar en campo viene a ser sin duda las estructuras

sedimentarias debido a que se hallan a escala macro y microscópica, además de que son bastante

frecuentes en areniscas y calizas tanto en depósitos sedimentarios antiguos como en recientes

22
debido a que su identificación es asociada a la litología permite entender la serie de cambios

sedimentológicos no sólo en un nivel aislado, sino a través de un set completo de secuencias. Se

muestra en la Ilustración II.7 la elaboración de una columna estratigráfica.

2.6. Formación productora

La formación productora es un depósito de petróleo o gas en las cuales se requieren tres

condiciones como ser:

 Rocas generadoras que den origen a los hidrocarburos.

 Una roca almacenadora suficientemente porosa e impermeable, a la cual puedan

migrar los hidrocarburos.

 Una trampa en algún lugar de la capa almacenadora, para que queden

aprisionados los hidrocarburos.

Para la formación de los yacimientos del gas mismo o el petróleo económicamente

importantes deben cumplirse las tres condiciones mencionadas la cual debe existir una roca

madre que haya sido capaz de suministrar las sustancias bituminosas.

Es necesario que exista una roca almacén que se encuentre en condiciones de acumular dichas

sustancias de tal modo que sea imposible que se escapen de ella según las circunstancias de la

estratificación deben ser tales que permitan una acumulación en las rocas almacén sin que

sobrevenga una evaporación en la superficie terrestre o conocidas como estructuras petrolíferas.

Las rocas madre han de haber experimentado un determinado grado de compresión,

compactación o, incluso una elevación de temperatura que forzara al petróleo a evadirse

ocupando otros poros de mayor tamaño o los huecos de grietas.

23
2.7. Pozo petrolero

Es el resultado de una de las ramas de la ingeniería petrolera, la cual tiene como objetivo

crear un canal de comunicación entre la superficie y el yacimiento donde está contenido el

hidrocarburo es decir, que un pozo petrolero es producto de la perforación en el subsuelo

realizado por medio de barrenas de diferentes diámetros y con tuberías de revestimiento ya que

esta es desarrollada en una o más etapas de perforación a lo largo de su profundidad total que

dependiendo el objetivo del pozo serán los resultados que se van a obtener para su posterior

análisis. Se muestra en la Ilustración II.8 un pozo petrolero.

Ilustración II.20 Pozo Petrolero

Fuente: Representación gráfica de las operaciones laborales para la perforación de un pozo

petrolero, Eadic, 2017.
24
 La operación de realizar un agujero en el subsuelo, coloquialmente hablando, no es una tarea

sencilla por lo que debe ser planeada y ejecutada de una forma segura y eficiente para que

permita ser un proyecto económicamente rentable por tal motivo existen muchos factores

involucrados para mantener el control en un pozo.

Por ejemplo, lo son los fluidos de perforación los cuales permitirán conducir el retorno a

superficie de los recortes que surgen durante la perforación además que estos fungen como un

lubricante en la barrena y a su vez permiten mantener una temperatura adecuada durante el

proceso.

2.7.1. Características petrofísicas del yacimiento

Son datos de gran importancia en la industria petrolera ya que con ellas se puede predecir el

comportamiento como ser:

 De los fluidos dentro del yacimiento.

 La ubicación espacial de zonas explotables.

 La capacidad.

 La distribución de almacenamiento de dichas zonas.

Se trabajan tres propiedades petrofísicas: porosidad, permeabilidad y saturación de

hidrocarburos los cuales se van haciendo un análisis del manejo de estas tanto de manera teórica

como práctica y su importancia para la determinación de la heterogeneidad de un yacimiento

debido a que en la explotación de hidrocarburos se necesita predecir las variaciones de las

propiedades del yacimiento. Existen esencialmente dos tipos de heterogeneidad como ser:

 La heterogeneidad vertical.

 La heterogeneidad areal.

25
 Se analiza la heterogeneidad de un yacimiento, utilizando el método de Dykstra y Parsons

(1950), siendo ellos los que introdujeron el concepto de coeficiente de variación de

permeabilidad V, que es una medida estadística de la no-uniformidad de un conjunto de datos

ya que este método es generalmente aplicado a la propiedad de permeabilidad, pero a su vez

puede ser ampliada para tratar otras propiedades de la roca como en este caso la porosidad y la

saturación de hidrocarburos.

2.7.2. Características geológicas del yacimiento

Es el análisis de la composición mineralógica, del tipo del yacimiento, la litología, la

alteración hidrotermal ya que su posición y correlación espacial con el control estructural y

litológico el cual nos permite identificar en la zona las rocas que son de mayor interés geológico

para un depósito epitermal. Se muestra en la Ilustración II.9 las características de un Yacimiento.

Ilustración II.23 Características Geológicas de un Yacimiento

Fuente: Representación gráfica de las características geológicas de un Yacimiento, Oil-Mail,

2015.

26
 Los ingenieros de yacimientos necesitan contar con conocimientos geológicos durante el

desarrollo de su vida profesional, en virtud a que todo yacimiento que se estudie tiene

antecedentes de tipo geológico ya que normalmente, un yacimiento es definido mediante la

perforación, de modo que se dispone de algunos datos en puntos discretos dentro del sistema.

2.8. Maniobras operativas en el campo petrolero

2.8.1. Carga de líquidos

La carga de líquido se presenta con mayor frecuencia en pozos con baja presión de fondo,

sucede cuando el gasto de gas se vuelve insuficiente para transportar a superficie los líquidos

producidos por el yacimiento, la producción declina fuertemente por la contra presión no

deseada en la formación creada por los líquidos acumulados y la permeabilidad relativa al gas

disminuye en la zona cercana al pozo restringiendo la producción de gas hasta dejar de producir,

esta es la razón por la que se debe remover continuamente los líquidos para mantener los pozos

de gas fluyendo.

2.8.1.1. Factores para la carga de líquidos en pozos productores

La presencia de líquidos en el pozo se debe a dos factores:

 A los cambios de presión - temperatura en la tubería de producción del pozo en

la trayectoria del yacimiento a superficie.

 A la producción directa de agua y/o condesado del yacimiento.

La carga de líquido en los pozos de gas con baja presión de fondo representa un problema

serio de producción y de fuerte influencia en el abandono de yacimientos de gas y condensado,

dependiendo de las condiciones dinámicas del sistema yacimiento – pozo – instalaciones

superficiales, el diámetro óptimo de la tubería varía a través de la vida productiva del pozo y

27
debe modificarse en el tiempo para mantener los pozos en condiciones fluyentes sin carga de

líquido.

Con altos gastos de flujo de gas (flujo anular), los líquidos se pueden desalojar del pozo, si

el gasto disminuye, el régimen del flujo cambia de anular a flujo transición y la capacidad de

levantar el líquido disminuye dramáticamente, el gasto al cual ocurre este cambio de régimen

de flujo es en el gasto de gas. Este fenómeno es conocido como carga de líquido,

Algunos sistemas artificiales de producción no convencionales presentan una alternativa para

mitigar el colgamiento de líquidos en pozos de gas: agentes espumantes (barras o líquido),

émbolo viajero, operación intermitente, etc; no se implementa, la producción de gas continuará

declinando y finalmente el pozo terminará su producción de manera acelerada.

2.8.1.2. Etapas de formación de cargas de líquidos

La carga de líquidos en los pozos de gas está relacionada con el cambio en el régimen de

flujo (de continuo a intermitente) ya que el gas fluye a la superficie en forma de burbujas a

través del líquido y la caída de presión a través de la tubería de producción se incrementa y

existen rápidas fluctuaciones de la relación gas – líquido (GLR). Como se muestra en la

Ilustración II.10

 Etapa 1

Gasto de gas mayor al gasto crítico (Qg >Qgc). Todos los líquidos producidos son

transportados hacia la superficie por el gas y el pozo muestra un comportamiento fluyente

estable. La energía disponible que permite al gas fluir desde el yacimiento está limitada por la

presión promedio del pozo en el área de drene (Pr) y la presión del sistema (Ps), la presión de

28
fondo fluyendo depende del comportamiento del yacimiento. La presión de cabeza del pozo

(Pwh) se controla con equipo superficial.

 Etapa 2

Gasto de gas es menor al gasto crítico, (Qg < Qgc), el líquido no puede ser transportado a la

superficie, quedándose en el pozo en una columna gasificada, la presión fluyendo en la cara del

pozo, (Psf) y la presión de la cabeza del pozo (Pwh) convergen a los límites de presión, a medida

que el líquido producido se acumula e incrementa la presión hidrostática de la columna de gas

fluyendo.

La presión fluyendo en la cara del pozo incrementa hasta que se iguala con la presión

promedio del yacimiento, (Pr). Durante el periodo de carga, las caídas de presión en la línea de

flujo, en la columna de gas y en el yacimiento disminuyen, porque principalmente se deben a la

fricción y éstas decrecen al disminuir el gasto.

La presión causada por el incremento de la columna hidrostática del líquido en el pozo (Psf-

Pl) aumenta. La columna hidrostática continúa creciendo hasta que las condiciones hidrostáticas

del pozo, combinadas con Pwh, equilibran las fuerzas de empuje del yacimiento causando que

el pozo muera. Ahora el gasto de gas es cero.

 Etapa 3

La presión promedio del yacimiento PR continúa aumentando hasta que se iguala con la

presión en el radio de drene (Pe), o en algunos casos se provoca una carga hidrostática inducida

y empieza la descarga del pozo. Cuando un pozo pueda completar más el ciclo de descarga

naturalmente, entonces ha alcanzado su “límite de flujo”, la velocidad del gas en la tubería

disminuye por debajo del mínimo requerido para remover los líquidos del pozo.

29
Ilustración II.26 Tipos de Flujos de Gas

Fuente: Identificación del tipo de flujo para tipos de gas, esquema desarrollado en ArtPet, por
Claudio Guerra, 2011.

2.8.2. Tecnología de las sartas de velocidad

Una gran cantidad de pozos con flujo de aceite y gas presentan una disminución en la

producción a medida que pasa el tiempo hasta el momento en que llegan a un punto que dejan

de producir debido a muchos factores que causan este problema pueden ser la declinación de la

presión del yacimiento, la disminución de la velocidad del gas y un incremento de la producción

de agua, (Garcia, 2014).

Por otro lado, a continuación, en la Ilustración II.11 se presenta la representación gráfica de

la Sarta de Velocidad requerida para el desarrollo, el cual es:

30
Ilustración II.29 Sarta de Velocidad

Fuente: Esquema de monitoreo de ciclos para Sartas de Velocidad, por Jesús García, 2014.

En el momento en que se presenta un incremento de la producción de agua esta causa una

acumulación de una columna de agua en el fondo del pozo, existe un método para poder eliminar

la carga de líquidos es, instalar una tubería de menor diámetro dentro del tubing de producción,

la cual se ubicará desde un punto óptimo hasta superficie para evitar el colgamiento de líquidos,

a esta tubería se le conoce como sarta de velocidad.

31
 Numerosos parámetros gobiernan el comportamiento de una sarta de velocidad entre los

cuales podemos destacar los siguientes:

 Presión Actual y futura del yacimiento.

 Gastos de líquidos y gas.

 El diámetro.

 Profundidad de la sarta de velocidad.

 Presión en cabeza y en el fondo del peso

Para evaluar si una sarta de velocidad es óptima para eliminar la carga de líquidos de un pozo

y cuánto tiempo sostiene la producción, se tiene que comparar el comportamiento de entrada de

flujo de yacimiento con el comportamiento de salida de la tubería de producción.

El objetivo de instalar una sarta de velocidad es la de reducir el área de flujo transversal, al

tener un área de flujo transversal menor se incrementa la velocidad del gas en la tubería de

producción y al tener una mayor velocidad de gas en el fondo del pozo provee más energía de

transporte para levantar los líquidos acumulados en el pozo a la superficie.

2.8.3. Tecnología de la inyección de químicos (agentes espumantes)

El uso de la espuma producida por surfactantes puede ser efectivo para pozos de gas que

acumulan líquido a promedios bajos ya que la espuma reduce la densidad y la tensión de

superficie de la columna de fluido, lo cual reduce la velocidad critica de gas necesaria para

elevar los fluidos a la superficie y ayuda a la remoción de líquidos del pozo, (Bolland, 2015).

Se puede observar en la Ilustración II.12 el agente espumante.

32
Ilustración II.32 Agente Espumante

Fuente: Representación molecular de un agente espumante, reacción y acción, descrito por

Bolland, 2015 (2023).

Es una técnica destinada a evitar el exceso de carga liquida en pozos productores de gas y

combina el uso de dos tecnologías como ser:

 Aditivos químicos espumantes que son capaces de espumar los líquidos presentes en el

pozo.

 La tecnología de aplicación por medio de la instalación de tubos capilares dentro de la

tubería de directa de los pozos.

2.8.3.1. Espuma como medio para extracción de líquidos

El espumamiento de los líquidos facilita su transporte hacia la superficie, por parte de la

misma corriente de flujo. Se muestra en la Ilustración II.13 el comportamiento de la corriente.

33
Ilustración II.35 Comportamiento de la corriente de flujo

Fuente: Medición de estándares para extracción de líquidos, de un agente espumante, reacción

y acción, descrito por Bolland, 2015 (2023).

La corriente de flujo experimenta una disminución de la densidad de la mezcla y una

reducción del deslizamiento de la corriente de gas sobre la fase de líquido “gas slippage”.

Como resultado se obtiene una reducción en el gradiente de presiones del flujo vertical

multifásico ya que, en términos de velocidades críticas, la espuma reduce el valor crítico de

velocidad de flujo de gas, debido a un efecto combinado de disminución de la densidad de la

gota y de la tensión superficial del líquido espumado.

2.8.4. Tecnologías de surfactantes

2.8.4.1. Surfactante

Es una mezcla de agentes de acción de superficie también llamadas sustancias anfifílicas, de

compuestos orgánicos debido a que está formada a partir de moléculas polares (hidrofílica)

representados por una “cabeza” que favorecen la disolución mediante enlaces de hidrógeno u

otras interacciones electrostáticas; el otro tipo de molécula es la no polar (hidrofóbica o

34
lipofílica) representados esquemáticamente por una “cola”, estos son principalmente cadenas de

hidrocarburos, (Morales, 2008). Se muestra en la Ilustración II.14 el Surfactante.

Ilustración II.38 Surfactantes.

Fuente: Extraído de la plataforma, Astrid, 2023.

La espuma produce una mezcla menos densa del fluido, debido al incremento del área de

superficie del líquido con las burbujas, cuyo resultado se refleja en una reducción de las

partículas líquidas deslizándose hacia el fondo por las paredes de la tubería, conocido como el

“Slippage”.

El gas en todo caso, puede más fácilmente viajar hacia la superficie con la mezcla del

surfactante debido a que la utilización de esta aplicación de inyección de surfactantes permite

recuperar gran parte de la producción real en pozos gasíferos que por efecto de acumulación de

líquidos bajan su producción.

2.8.4.2. Características de los surfactantes

Los agentes tenso-activos proveen únicamente una reducción en la densidad del líquido tanto

que puede removerlo del pozo con el flujo del gas ya que el propósito es generar espuma del

35
flujo de gas. El burbujeo natural del gas a través de la columna de líquido contiene agente tenso-

activo produciendo espuma, el cual ayuda a la remoción de líquidos en el pozo.

La acción espumante disminuye la contrapresión hidrostática, lo cual incrementa la

producción del gas, el incremento de producción de gas adicional intensifica la acción

surfactante y la descarga del pozo, estos agentes espumantes o surfactantes son más aplicables

en pozos de gas con baja productividad y con producción de agua porque las moléculas de agua

son polares y pueden construir películas relativamente fuertes, mientras que los hidrocarburos

ligeros son no-polares y, por lo tanto, tienen menos fuerza de atracción molecular.

2.8.4.3. Propiedades de los surfactantes

Los surfactantes son compuestos que poseen una doble afinidad, están formados por una

parte que es afín a sustancias polares (como el agua) y otra parte que posee mayor semejanza

con sustancias apolares (como el aceite), los compuestos orgánicos anfifílicos que en medios

acuosos migran hacia las superficies acuosas para que su componente hidrosoluble permanezca

en la fase acuosa y el hidrófobo quede fuera de esa fase. Generalmente estos surfactantes se

clasifican de acuerdo al tipo de disociación del grupo hidrofílico en fase acuosa, las cuales se

describen a continuación, la cabeza del anfífilo o hidrófilico es la parte hidrófila y define el tipo

de surfactante porque puede ser:

 No-iónica (sin carga) en los surfactantes no iónicos.

 Iónica:

 Con carga negativa, en surfactantes aniónicos.

 Con carga positiva, en surfactantes catiónicos.

 Con carga tanto positiva como negativa, en surfactantes anfóteros.

36
2.8.4.4. Equipos para la inyección con surfactantes

La tecnología con inyección de surfactantes facilita la aplicación de diversos productos

químicos en fondo de pozo, a la profundidad deseada, permitiendo al operador no solo proteger

la instalación sino también maximizar la producción del pozo.

Esto se logra introduciendo un capilar de acero inoxidable de ¼”, ⅜” o ⅝” de diámetro

exterior hasta la profundidad deseada dentro del tubing de producción o en el espacio anular,

(Duran, 2016).

Ilustración II.41 Equipos para el trabajo de inyección

Fuente: Estratificación de puntos clave para la ubicación de equipos, por Juan, 2016.

Esta tecnología permite bajar hasta profundidades del orden de 7.000 metros con el pozo en

producción y dejar el capilar instalado con un sistema de colgador completo (con mordaza y

sistema de empaquetado/Pack-Off), vinculándolo en superficie a un sistema convencional de

dosificación de productos químicos ya que la instalación promedio demora menos de tres horas

(dependiendo de la profundidad) y debido a la naturaleza elástica y durabilidad del acero

inoxidable empleado, puede ser fácilmente retirado y vuelto a bajar en el mismo u otro pozo por

medio de la unidad móvil especial de Coiled tubing. En caso de pozos que requieran la

37
instalación del capilar en el espacio anular casing-tubing, no es necesaria la unidad de Coiled

tubing ya que el capilar se introduce en el pozo zunchado (o engrampado) al tubing de

producción durante una intervención del mismo con un equipo de workover. Se muestra en la

Ilustración II.15 los equipos para la inyeccion.

2.8.4.5. Partes del equipo de inyección.

Componen las siguientes partes como ser:

1. Empacador.

Se observa en la Ilustración II.16 un empacador.

Ilustración II.44 Empacador

Fuente: Especificaciones por partes del empacador, por Juan, 2016, (2023).

Cumple la función de empaquetar el capilar en boca de pozo (BOP). Se regula

hidráulicamente la presión de sello aplicada dependiendo del trabajo que se desea realizar.

38
 2. Tubería capilar:

Ilustración II.47 Tubo capilar

Fuente: Especificaciones por partes del tubo capilar, por Juan, 2016, (2023).

Tubería de acero inoxidable, observada en la Ilustración II.17, mediante por el cual se le

inyecta un agente Químico ya que el acero inoxidable Dúplex 2205 es la aleación más versátil

desde el punto de vista de la resistencia a la corrosión, resistencia a la tracción, durabilidad y

costo.

La capilaridad es una propiedad de los fluidos que depende de su tensión superficial, la cual,

a su vez, depende de la cohesión del fluido, y que le confiere la capacidad de subir o bajar por

un tubo capilar.

39
 3. Bomba Texteam:

Es la encargada de inyectar el producto químico en la dosificación seleccionada. Se muestra

en la Ilustración II.18 una Bomba Texteam.

Ilustración II.50 Bomba Texteam

Fuente: Especificaciones por partes de la bomba Texteam, por Juan, 2016, (2023).

Las aplicaciones que tiene pueden ser para las siguientes actividades base o

complementarias:

- Introducción de detergentes en operaciones de perforación aire-gas

- Mezcla de agentes espumantes en pozos de gas cargados de agua

- Adición de compuestos fluidos a alta presión en mezclas y procesamiento químico

- Introducción de agentes desalinizadores, desemulsionantes, inhibidores y floculantes

en vapores de petróleo crudo y gas.

- Inyección de metanol y alcohol en sistemas de gas para evitar la congelación.

- Aplicaciones generales de inyección a alta presión.

40
 - Mezcla fluida de presiones extremas dentro de procesos variados y controlados.

- Prueba hidrostática, Circulación de glicol y Tratamiento de aguas.

4. Tanque para químicos:

Se utiliza para almacenar el producto químico que se va a inyectar en el pozo.

Ilustración II.53 Tanque para Químicos

Fuente: Especificaciones por partes del tanque para químicos, por Juan, 2016, (2023).

Este tanque observada en la Ilustración II.19, oscilan de entre 150 a 3.000 litros para

almacenamiento y eliminación de líquidos contaminantes con punto inflamación. Con la ayuda

de los tanques de almacenamiento y eliminación de DENIOS, las sustancias peligrosas pueden

recogerse y almacenarse de forma segura. Esto incluye también los depósitos de líquidos

inflamables y contaminantes del agua. Estos depósitos pueden equiparse para el suministro y la

eliminación con los accesorios adecuados.

41
 5. Panel solar:

Proporciona energía a la bomba para la inyección y al controlador electrónico. Se muestra en

la Ilustración II.20 un Panel solar.

Ilustración II.56 Panel solar

Fuente: Especificaciones de un panel solar, por Juan, 2016, (2023).

Las energías renovables cada vez se están aplicando más en las empresas y en determinadas

industrias y procesos, incluso, en aquellos que están relacionados con los combustibles fósiles.

Un claro ejemplo de estas mayores aplicaciones es el caso de las empresas Exxon y Shell, que

han apostado por recurrir a la energía solar para la extracción de petróleo. De esta manera, las

42
dos compañías facilitarán que las petroleras dejen de utilizar gas en este proceso, sustituyéndolo

por energía procedente del sol.

6. Control o tablero electrónico:

Se muestra en la Ilustración II.21 los componentes de un tablero electrónico:

Ilustración II.59 Tablero electrónico

Fuente: Componentes de un tablero electrónico para vincular con un panel solar, extraído de
INSUR PETROLERA, Brasil 2018, (2023).

Son estructuras que tienen la función de capturar la energía del sol para generar energía

eléctrica. En otras palabras, convierten la luz en electricidad. El término fotovoltaico comenzó

a utilizarse en Inglaterra el año 1849.

43
 7. Dosificadora de fondo:

Se muestra en la Ilustración II.22 un dosificador. Está constituido generalmente por una

boquilla de dosificación (BHA) es la que se encarga de dispersar el surfactante en el fondo de

pozo.

Ilustración II.62 Dosificador

Fuente: Fotografía presencial de dosificador de perforación, mensión 45-T, extraído de INSUR

NORTE, Brasil. 2013, (2023).

La bomba dosificadora de membrana EXTRONIC es idónea para aplicaciones críticas con

medios líquidos en instalaciones con peligro de explosiones de gas, dado que está homologada

conforme a la directiva UE EX 2014/34/UE (ATEX).

44
2.8.4.6. Cálculos para la inyección con surfactantes

Cálculos sin aplicar la inyección como ser:

1. Índice de productividad:

Ecuación II.1 Fórmula para determinar el índice de productividad

𝐐𝐎
𝐈𝐏 =
(𝐏𝐰𝐬 − 𝐏𝐰𝐟 )

Donde: (1)

IP = Índice de productividad.

Qo = Caudal de producción, Mpc/d.

Pws = Presión del reservorio, psi.

Pwf = Presión del fondo fluyente, psi.

El índice de productividad es una medida de su capacidad de producir de un pozo productor

y también es una propiedad de los pozos que es comúnmente medida. Se muestra en la Tabla

II.2 el Índice de Productividad mencionada.

Tabla II.2 Índice de Productividad

Baja productividad J (Menor a 0.5)

Productividad media J (Entre 0.5 y 1.0)

Alta productividad J (Entre 1.0 y 2.0)

Excelente productividad J (Mayor a 2.0)

Fuente: Carlos Dominic, 2018.

Cálculos para aplicar la inyección los siguientes a mencionar:

45
 2. Gradiente de fractura:

Ecuación II.2 Fórmula para determinar el gradiente de fractura

𝐏𝐰𝐬
𝐆𝐟 = 𝟎. 𝟒𝟔𝟓 ∗ (𝟏 − ) + 𝟎. 𝟒𝟔𝟓
𝐓𝐕𝐃

Donde: (2)

Gf = gradiente de fractura, psi/pie.

TVD = profundidad del pozo, pie.

0.465 = constante de agua salada, psi/pie.

El gradiente de la presión de fractura es el gradiente al cual la formación se fractura

hidráulicamente.

3. Presión de fractura:

Ecuación II.3 Fórmula para determinar la presión de la fractura

𝑷𝒇 = 𝐆𝐟 ∗ 𝑫

(3)

Donde:

Pf = Presión de fractura, psi.

D = profundidad del intervalo de interés, pies.

La presión que inducirá un sistema de inyección en la formación productora puede calcularse

mediante la gradiente de fractura.

46
 4. Presión máxima de inyección en superficie

Ecuación II.4 Fórmula para determinar la presión máxima de inyección en superficie

𝐏𝐦𝐚𝐱 = 𝐏𝐟 − 𝟎, 𝟎𝟓𝟐 ∗ ῤ𝐟 ∗ 𝐃

Donde: (4)

Pmaxi = presión máxima de inyección, psi.

ῤ𝐟 = densidad, lb/galón.

- Es la presión de circulación del fluido en superficie que se usa para llevar el control de

la presión.

5. Caudal de inyección máximo

Ecuación II.5 Fórmula para determinar el caudal de inyección máximo

𝟒. 𝟗𝟏𝟕 𝐱𝟏𝟎−𝟔 ∗ 𝐤 𝐟 ∗ 𝐇𝐢 ∗ (𝐏𝐟𝐫𝐚𝐜𝐭 − 𝐏𝐰𝐬 )

𝐪𝐢𝐦𝐚𝐱 = 𝒓
µ𝐟𝐫𝐚𝐜 ∗ 𝐋𝐧 ∗ (𝐫 𝒆 )
𝐰

(5)

Donde:

Qimax= caudal máximo de inyección, bbl/min.

µ𝐟𝐫𝐚𝐜 = viscosidad del fluido de fracturamiento, cp.

Hi = espesor del intervalo de interés, pies.

Re = radio de drenaje, pies.

47
 6. Potencia hidráulica de la bomba

Ecuación II.6 Fórmula para determinar la potencia hidráulica de la bomba

𝐦𝟑 𝐤𝐠
𝐇𝐇𝐏 = [𝐪𝐢𝐦𝐚𝐱 ( ) ∗ 𝐏𝐦𝐚𝐱 ( 𝟐 )] ∗ 𝟎. 𝟎𝟏𝟑𝟏𝟓
𝐬𝐞𝐠 𝐦

Donde: (6)

HHP = potencia de la bomba, hp.

Qimax = caudal máximo de inyección, m3/seg.

Pmax = presión máxima de inyección. Kg/m2.

0.01315 = valor de conversión a hp.

7. Volumen del surfactante

Considerar lo siguiente:

a) Daño somero: penetración recomendada Lw: 2 pies.

b) Daño profundo: penetración recomendada Lw: 5 pies

Calcular con:

Ecuación II.7 Primera fórmula para calcular el volumen de surfactante

rx = Lw + rw

(7)

Compuesta por:

Ecuación II.8 Segundo paso para la aplicación de la fórmula para calcular el volumen de
surfactante

𝟐𝟑. 𝟓 ∗ Ø𝐟 ∗ 𝐇𝐢 ∗ (𝐫𝐱 𝟐 – 𝐫𝐰 𝟐 )
𝐕𝐬𝐮𝐫𝐟𝐚𝐜 =
𝟓

(8)
48
Donde:

Vsurfac = volumen del surfactante a inyectar, gal.

Ø𝐟 = porosidad de la formación.

8. Tiempo de inyección del surfactante

Ecuación II.9 Fórmula el tiempo de inyección del surfactante

𝐕𝐬𝐮𝐫𝐟𝐚𝐜
𝐓𝐢𝐧𝐲 =
𝐐𝐢𝐦𝐚𝐱

Donde: (9)

Tiny = tiempo de inyección del surfactante, min.

9. Permeabilidad de la zona dañada.

Ecuación II.10 Formula para el cálculo de la zona dañada

𝐊
𝐊𝐱 =
𝐒
𝐫𝐞
𝐥𝐧 (𝐫𝐰) + 𝟏

donde: (10)

kx = permeabilidad de la zona dañada, md.

10. Incremento de la productividad.

Ecuación II.11 Fórmula para calcular el incremento de la productividad

𝐉𝐱
𝐉𝐠 = 𝐫𝐞
𝐥𝐧(𝐫𝐰)
𝐫𝐞 𝐤 𝐫𝐞
𝐥𝐧 (𝐫𝐰) + ( ) ∗ 𝐥𝐧(𝐫𝐰)
𝐤𝐱

Donde: (11)

Jg = incremento de la productividad, Mpc/d*psi

49
 Jx = índice de productividad con daño, Mpc/d*psi.

Kx = incremento de la permeabilidad, md.

11. Incremento del caudal de producción

Ecuación II.12 Primera fórmula para calcular el incremento del caudal de producción

𝐐𝐎
𝐉𝐠 =
(𝐏𝐰𝐬 − 𝐏𝐰𝐟 )

(12)

Despejando:

Ecuación II.13 Segunda fórmula (despejando) para calcular el incremento del caudal de
producción
𝐐𝐨 = 𝐉𝐠 ∗ (𝐏𝐰𝐬 − 𝐏𝐰𝐟 )

Donde: (13)

Qo = incremento del caudal de producción, Mpc/d

Cálculos para desalojar los líquidos en fondo de pozo a mencionar:

12. Capacidad del volumen en la tubería de producción.

Ecuación II.14 Fórmula para calcular la capacidad del volumen en la tubería de

producción
𝐂𝟏 = 𝐃𝐟𝐢𝐧𝐚𝐥 − 𝐏𝐚𝐜𝐮𝐦𝐮𝐥𝐚𝐝𝐚

Donde: (14)

C1 =capacidad del volumen, mt.

Dfinal = profundidad final del intervalo de interés, mt.

Pacumulada = profundidad inicial de la formación, mt.

50
 13. Volumen de líquidos en la tubería de producción.

Ecuación II.15 Fórmula para calcular el volumen de líquidos en la tubería de producción

𝐕𝟏 = 𝐂𝟏 ∗ 𝟑. 𝟎𝟐 𝐥𝐭/𝐦

Donde: (15)

V1 = volumen de líquidos acumulados, bbl.

3.02 lt/m = factor de conversión.

14. Volumen total a desplazar.

Ecuación II.16 Fórmula para calcular el volumen total a desplazar

𝐕𝐭 = 𝐂𝐚𝐫𝐠𝐚 𝐝𝐞 𝐥𝐢𝐪𝐮𝐢𝐝𝐨𝐬 + 𝐕𝟏

Donde: (16)

Vt = volumen a desplazar, bbl.

Carga de líquidos = carga localizada en el pozo, bbl.

Cálculos para el proceso de inyección de 1 metro después de la profundidad alojada de

líquidos:

a) Reemplazar en capacidad del volumen en la tubería de producción

b) Reemplazar en volumen de líquidos en la tubería de producción

15. Volumen total para reducir la carga de líquidos:

Ecuación II.17 Fórmula para calcular el volumen total para reducir la carga de líquidos

𝐕𝐭 = 𝑽𝒔𝒖𝒓𝒇𝒂𝒄 ∗ 𝒏

Donde: (17)

Vt = volumen total para reducir la carga de líquidos, bbl.

N = número de ciclos para reducir la carga de líquidos.

51
2.9. Terminación de pozo

Es un proceso operativo que se inicia después de la cementación del pozo en la última tubería

de revestimiento de exploración y se realiza con el fin de dejar un pozo produciendo

hidrocarburos o taponado si así se determina.

El objetivo principal es obtener la producción optima de los hidrocarburos al menor costo

para que esto se realice debe hacerse un análisis nodal para determinar que aparejos de

producción deben utilizarse para producir el pozo adecuado según las características del

yacimiento. (De la Fuente, 2019)

2.9.1. Requisitos para una terminación

La información requerida para el diseño de una terminación puede ser diversa y siempre debe

estar disponible, por lo que el ingeniero debe utilizar su criterio para determinar el tipo óptimo

de terminación diseñar el tipo de terminación más adecuado.

El adecuado diseño de la terminación de pozo debe considerar la obtención de la información

registrada durante la perforación de manera directa o indirecta, la cual se evaluará para

determinar las zonas de interés y mediante un análisis nodal se diseñarán los diámetros de la

tubería de producción y el diámetro de los estranguladores con la finalidad de optimizar la

producción, (De la Fuente, 2019).

2.9.1.1. Ciclo operativo de una terminación

El proceso de la terminación de un pozo inicia después de la cementación de la última tubería

de revestimiento. Operativamente la terminación de pozos se ejemplifica en la siguiente figura,

que muestra el ciclo de operaciones requeridas para una exitosa terminación de pozos, a

52
continuación, se mencionaran los aspectos técnicos que deben ser considerados durante cada

proceso.

2.9.1.1.1.- Lavado del pozo.

El proceso de lavado de pozo tiene como objetivo desplazar el lodo y remover los sólidos

adheridos a las paredes de la tubería con efecto de eliminar las partículas de barita, recortes y

cemento, todo esto con la finalidad de obtener un fluido dentro de la tubería libre de

contaminantes y con ello evitar el daño a la formación durante los disparos ya que esto se realiza

inyectando baches lavadores viscosos.

Se recomienda que el bache espaciador tenga una distancia suficiente para mantener los

fluidos alejados uno del otro, la regla establece un volumen equivalente a 500 metros lineales

en el espacio anular de mayor amplitud. El desplazamiento más eficiente ocurre cuando el flujo

alcanza el régimen turbulento, debido a que la energía del flujo remueve fácilmente los sólidos

adheridos en las paredes del pozo.

El aspecto a considerar durante la operación de lavado de pozo es alcanzar la velocidad de

desplazamiento requerida para transportar los sólidos remanentes y colocar un fluido libre de

impurezas, con efecto de evitar el daño a la formación y posibles atascamientos de las

herramientas durante las operaciones de terminación.

2.9.1.1.2.- Fluido de terminación.

El aspecto primordial para la selección del fluido de terminación consiste en determinar la

compatibilidad con la formación y con los fluidos existentes en el fondo del pozo, considerando

la presión temperatura existente en el fondo del pozo, para la seleccionar la densidad requerida.

53
 Por lo general la implementación de fluidos limpios evita el daño a la formación productora

en comparación al utilizar fluidos con sólidos. Existe una gran variedad de fluidos libres de

sólidos de acuerdo a su formulación proporcionan la densidad requerida, a continuación, en la

Ilustración II.23 se muestra los fluidos con sus respectivas densidades.

Ilustración II.65 Densidades de diferentes fluidos

Fuente: Identificación de componentes químicos y naturales durante ellos procesos de

extracción de líquidos, estratificado por Freddy Márquez, 2001.

Los fluidos limpios tienen gran aplicación durante la terminación y reparación de pozos

productores de gas y aceite, estos a su vez son implementados como:

1. Fluidos para control de presiones anormales.

2. Fluidos de empaque.

3. Fluidos de perforación.

4. Fluidos de terminación.

54
 2.9.1.1.3.- Fluido de empaque

El fluido de empaque es el fluido que se aloja en el espacio anular entre la tubería de

producción y la tubería de revestimiento, desde el empacador hasta el árbol de producción.

Dentro de las funciones del fluido empacador se encuentran las siguientes:

a) Ejercer una columna hidrostática para control del pozo.

b) Reducción de la presión diferencial entre la TP y TR.

c) Reducir el efecto de corrosión.

d) No dañar el elastómero del empacador.

e) Aislante térmico

Es primordial que el fluido empacador contenga aditivos anticorrosivos que contengan la

mínima cantidad de sólidos para una futura recuperación del aparejo de producción, así también

debe tener la densidad requerida para eliminar los riesgos de colapso o ruptura de la tubería y

ejercer la contrapresión sobre el intervalo productor.

2.9.1.1.3.1.- Empacador de producción

La selección del empacador de producción se define en base a los esfuerzos ejercidos durante

las operaciones de terminación ya sean: inducciones, estimulaciones, fracturamiento y pruebas

de admisión, así como las condiciones de Presión-Temperatura durante la vida productiva del

pozo. Otro aspecto que debe ser considerado es la composición y propiedades de los fluidos que

se producen en el pozo. Se muestra en la Ilustración II.24 los aspectos para el tipo de empacador.

Los empacadores de producción se clasifican en 2 grandes grupos como ser:

1. Empacadores permanentes.

2. Empacadores recuperables.

55
 Los nuevos empacadores incluyen niples de asiento o receptáculos. El propósito de su

instalación es proteger la tubería de revestimiento del pozo, durante las operaciones de

estimulación y de los fluidos corrosivos. El empacador es descrito como el dispositivo que

bloquea el paso de los fluidos en el espacio anular.

Ilustración II.68 Aspectos para determinar el tipo de Empacador

Diámetro de la Tubería de Revestimiento

Grado y peso de la tubería de revestimiento

Temperatura del pozo

Presión de operación

Tensión y compresión

Fuente: Guía de aplicaciones de empacadores de base, PetroBol, 2004, (2023).

2.9.1.1.4.- Diseño del aparejo de producción

El diseño del aparejo de producción se realiza de manera dinámica y estática. El diseño

dinámico determina el diámetro y capacidad máxima de producción, con efecto de asegurar los

requerimientos de producción. El diseño estático determina si la tubería seleccionada cumple

con los requerimientos de esfuerzos mecánicos (Presión interna, colapso y tensión), este análisis

se realiza considerando condiciones críticas durante la instalación.

56
 En el diseño una de las consideraciones es el ángulo de los pozos, los fluidos de perforación,

peso, velocidad de la mesa rotaria y diversos procedimientos de operación bajo las siguientes

propiedades de las tuberías:

 Esfuerzo del acero.

 Tipo de la conexión.

 Tipo de rosca.

 Coeficiente de fricción

En la Ilustración II.25 se observa las clases de tubería existentes en la industria.

Ilustración II.71 Clases de tuberías

Fuente: Clasificación por clase de tuberías (Resistencia ante factores de presión y colapso),
Luis Darza, 2014, (2023).

2.9.1.1.5.- Medio árbol de válvulas

El diámetro del árbol de válvulas se selecciona de acuerdo al estado mecánico del pozo,

considerando la presión y temperatura máxima, así como también el material requerido, el

proceso se realiza bajo la Norma API 6-A que define el nivel de especificación del producto y

condiciones estándar de servicio.

57
 La especificación API 6- A sirve como fuente de referencia para el diseño de conexiones

bridadas y salidas de los equipos en rangos de presión desde 2000 [psi] hasta 20000 [psi] el

máximo rango de trabajo, no contempla requerimientos para el uso en campo, pruebas o

reparación de productos.

2.9.1.1.6.- Disparos

Cuando se tiene una terminación de pozo en agujero revestido, la operación de los disparos

es parte primordial a fin de obtener la producción de hidrocarburos de la formación, la operación

consiste en perforar la tubería de revestimiento, el cemento y la formación con el fin de

comunicar el pozo con el yacimiento. Para una óptima operación durante los disparos se deben

considerar las propiedades de los fluidos, la litología del intervalo de interés, tipo de terminación

y características específicas de las pistolas.

Los factores que afectan el resultado de los disparos son:

 Grado de la tubería.

 Humedad.

 Temperatura.

 Tipo de Formación.

2.9.2. Estimulación

La estimulación de un pozo consiste en la inyección de un fluido de tratamiento con efecto

de remover el daño causado por la invasión de los fluidos a la formación durante la perforación

en su caso durante la vida productiva del pozo. La estimulación es un proceso que permite crear

o limpiar los canales en la roca productora para facilitar el flujo de fluidos de la formación al

pozo, es la principal actividad para mejorar la productividad de los pozos de aceite y gas.

58
 La clasificación general para la estimulación está constituida por estimulaciones reactivas y

estimulaciones no reactivas. Más adelante se aborda el tema más a fondo.

2.9.3. Inducciones

La operación de inducción se realiza cuando los hidrocarburos producidos de la formación

no llegan a superficie, las actividades consisten en disminuir la presión hidrostática para permitir

que se manifieste el pozo.(De la Fuente, 2019). Se muestra en la Ilustración II.26 Tipos de

induccion.

Ilustración II.74 Tipos de inducción

Fuente: Guía de tipos de inducción de base petrolera o explotación de gas mecánico móvil,
PetroBol, 2004, (2023).

2.9.4. Herramientas y Accesorios de Terminación de Pozos

2.9.4.1. Equipos del subsuelo.

Tienen por finalidad llevar los fluidos desde la formación productora hasta el cabezal del

pozo en forma segura, para el personal y las instalaciones.

Los principales componentes de los equipos de subsuelo son:

59
  Sarta de tubería

Uno de los aspectos más importantes en las operaciones de perforación es la adecuada

Selección de Tuberías. La capacidad para resistir presiones y cargas bajo determinadas

condiciones de funcionamiento es un factor muy importante para la seguridad y economía de

perforación y producción del pozo. Su función, es llevar el fluido desde la formación productora

hasta el cabezal del pozo. Se muestra en la Ilustración II.27 la Sarta de perforación.

Ilustración II.77 Sarta de perforación

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.

Estas tuberías pueden ser de diferentes diámetros y a través de esta se mantiene el control de

la producción o inyección; igualmente facilita las operaciones de servicio en el pozo, tales como

trabajos de guaya fina y circulación.

60
  Empacaduras.

Se muestra en la Ilustración II.28 una Empacadura, la cual es una herramienta de fondo que

se usa para proporcionar un sello entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento a

fin de evitar el movimiento vertical de fluidos desde la empacadura por el espacio anular hacia

arriba.

Ilustración II.80 Empacadura

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.
En la actualidad existe una gran diversidad de empacaduras en el mercado, pero todas ellas

poseen básicamente la misma estructura.

61
Funciones:

a) Confinar las presiones en el fondo del pozo, evitando que la presión de formación entre

al anular tubería-revestidor; Proteger la tubería de revestimiento del estallido bajo

condiciones de alta producción o presiones de inyección; Mantener los fluidos de la

formación alejados de la sección del revestidor que está por encima de la empacadura.

 Mandril de flujo:

Se compone de:

Ilustración II.83 Mandril de flujo

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.
Se observa en la Ilustración II.29 un Mandril de flujo. Es un medio o conducto interior que

permite mantener todas las secciones del obturador como un sistema individual (unidades de

sellos, conos, cuñas, válvulas y bloques de fricción), de esta forma comunica el flujo que

62
proviene de la formación con la tubería de producción y continúa su recorrido hasta la estación

de flujo.

 Cono:

Se muestra en la Ilustración II.30 el cono y su forma es:

Ilustración II.86 Cono

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.

Son dispositivos que transmiten de la tubería bien sea los movimientos de compresión o de

tensión a las cuñas para su expansión y anclaje al revestidor.

63
  Cuñas:

Son piezas metálicas de acero recubiertas con material de alta dureza (tungsteno) ya que son

las que anclan la empacadora al revestidor impidiendo el movimiento de la misma.

Ilustración II.89 Cuñas

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.

Se muestra en la Ilustración II.31 la Cuña. Es uno de los componentes más importantes en

las operaciones de perforación. La capacidad para resistir presiones y cargas bajo determinadas

condiciones de funcionamiento es un factor muy importante para la seguridad y economía de

perforación y producción del pozo.

64
  Elementos sellantes:

Son los sistemas fundamentales para lograr el aislamiento hidráulico. Están constituido bien

sea por una pieza o varias hasta tres anillos de elastómeros, construidos de nitrilo y que pueden

ser fabricados de diferente dureza de acuerdo a rangos de presión y temperaturas donde se vayan

a usar.

Ilustración II.92 Elemento sellante.

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.

Esta herramienta observada en la Ilustración II.32 también es uno de los más notables, ya

que, si se asienta una empacadura, el elemento sellante se comprime para formar un sello contra

la tubería de revestimiento. Durante la compresión, el elemento de goma se expande entre el

cuerpo de la empacadura y la pared de la tubería de revestimiento.

65
 En la siguiente Tabla II.3 se muestran la cantidad de elementos sellantes en una empacadura

de acuerdo a condiciones de trabajo.

Tabla II.3 Cantidad de elementos sellantes en una empacadura.

Tipo Elementos Sellantes Presión de Temperatura

trabajo (PSI) de fondo (0F)

I Un solo elemento 5000 250

sellante

II Dos o más 6800 – 7500 275

III Dos o más 10.000 325

IV Especiales para H2S 15.000 450

y CO2

Fuente: Luis Rodríguez, 2007.

 Dispositivos de fricción.

Estos son una parte esencial de muchos tipos de empacaduras para asentarlas y en algunos

casos para recuperarlas.

Pueden ser: flejes, en resortes o bloques de fricción y cada uno de estos proporciona las

fuerzas de sostenimiento necesarias para asentar la empacadura.

66
Ilustración II.95 Dispositivo de fricción

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.

Esta herramienta que se muestra en la Ilustración II.33, cumple una función en la que la

fricción desempeña un papel evidente es la de un objeto en una pendiente. Puede tratarse de una

caja que se empuja por una rampa hasta un muelle de carga o de un patinador que desciende por

una montaña, pero la física básica es la misma. Solemos generalizar la superficie con pendiente

y llamarla plano inclinado, pero luego fingimos que la superficie es plana.

67
Clasificación de las Empacaduras:

De acuerdo al sistema de anclaje las empacaduras se pueden clasificar de la siguiente manera:

1. Mecánicas.

2. Hidráulicas.

3. Permanentes.

 Empacaduras mecánicas:

Estas empacaduras observadas en la Ilustración II.34, son bajadas con la tubería de

producción y su asentamiento se logra girando la tubería en el sentido de las agujas del reloj. El

número de vueltas está determinado por profundidad y el diseño de cada fabricante.

Ilustración II.98 Empacaduras mecánicas

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.

68
  Empacaduras hidráulicas:

Una empacadura hidráulica es un componente crucial que se usa para sellar herméticamente

conexiones y equipos en la extracción, producción y transporte de petróleo y gas. Su función

principal es prevenir fugas de fluidos y gases corrosivos, asegurando la seguridad y la integridad

de las operaciones petroleras.

Se muestra en la Ilustración II.35 una empacadura hidráulica. Son equipos compuestos de

iguales materiales que las empacaduras mecánicas, la diferencia estriba en el mecanismo de

anclaje de éstas que es mediante presión hidráulica. El procedimiento de asentamiento es el

siguiente:

 Se baja con la tubería hasta la profundidad establecida.

 Se coloca presión a través de la tubería la cual energiza unos pistones en la parte interna

del obturador.

 Finalmente, el movimiento de estos pistones efectúa el anclaje de las cuñas, así como la

expansión de los elementos sellantes contra el revestidor.

Completación Sencilla con Empacadura Hidráulica

 Permite fijar la empacadura sin manipulación de la tubería. –Común en las aplicaciones

costa afuera donde las líneas del control de la válvula de seguridad previenen la rotación

de la tubería.

 Permite la instalación en un solo viaje, ahorrando tiempo de taladro.

 Requiere dispositivo de tapón en la tubería para fijar la empacadura. –Tapón en niples

de asiento. –Asentamiento a través de bolas. –“POP”.

69
Ilustración II.101 Empacadura hidráulica

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.

 Empacaduras permanentes:

Estos equipos están diseñados para pozos de alta presión y temperatura, en completaciones

donde se prevean trabajos de fractura en el futuro, en completaciones selectivas y

principalmente en pozos exploratorios donde no se conocen las características del yacimiento.

Se pueden asentar mediante dos mecanismos con guaya eléctrica y con tubería de trabajo. Forma

parte del revestidor ya que al estar anclada hay que fresarla para su remoción.

70
2.9.4.2. Equipos adicionales para la completaciones:

 Niple de asiento.

 Mangas.

 Mandriles.

 Mandriles de bolsillo.

 lateral Juntas de Expansión.

 Junta de Erosión.

 Off On Tool.

 POP.

 Niples de asiento:

Se muestra en la Ilustración II.36 un dispositivo tubular conectado a la tubería de producción

que se coloca a una determinada profundidad. Internamente son diseñadas para controlar la

producción en la tubería.

Básicamente existen dos tipos de niples de asiento:

 Selectivos.

 No selectivos

71
Ilustración II.104 Niple de asiento

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.
 Niple de asiento selectivo:

Su principio de funcionamiento está basado en el conjunto de cerraduras que hacen juego

con las llaves colocado en un mandril de cierre. Pueden ser colocados más de uno en una corrida

de tubería de producción, siempre que tengan la misma dimensión interna. Se muestra en la

Ilustración II.37 el niple de asiento selectivo.

Se utiliza para:

 Taponar el pozo hacia arriba, hacia abajo o en ambas direcciones.

 Probar la tubería de producción.

 Colocar válvula de seguridad, reguladores de fondo, herramientas de medición.

 Servir como punto de referencia.

72
Ilustración II.107 Niple de asiento selectivo

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.
 Niple de asiento no selectivo:

En el mercado, existen múltiples marcas disponibles, entre ellas las OTIS, con sus modelos

XN y RN.

Este tipo de niple es un receptor para dispositivos de cierre. Su principio de funcionamiento

es tener una disminución de diámetro llamado no pasa (NOGO), para localizar los dispositivos

de cierres; por lo tanto, el diámetro exterior del dispositivo deberá ser ligeramente mayor que el

diámetro interno más pequeño.

 Mangas:

Son dispositivos compuestos por una manga interior, la cual debe abrirse o cerrarse por

métodos de guaya, para permitir la comunicación o separación de los fluidos hacia la tubería.

Estas permiten, traer pozos a producción, matar pozos, lavar arenas y la producción de pozos de

múltiples zonas. Se muestra en la Ilustración II.38 las camisas deslizantes.

73
Ilustración II.110 Camisas deslizantes

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.
Las mangas pueden ser utilizadas, como:

a) Mangas de circulación: Son dispositivos que se colocan sobre la primera

empacadura. Se inyecta a través del anular un fluido liviano que permita desplazar el

fluido de completación y aligerar la columna de fluido existente en el pozo para crear un

diferencial suficiente en el fondo del pozo y traerlo a producción.

b) Mangas de producción: Se colocan unos pies por debajo o por encima del

horizonte productor, pero nunca frente, con el propósito de evitar que los fluidos lleguen

directamente a la manga de producción ocasionando flujo turbulento en la cara de la

manga y como consecuencia una posible obstrucción al paso de fluidos.

74
  Mandriles de LAG:

Estos forman parte de la tubería de producción y en ellos se instalan las válvulas que servirán

para realizar el levantamiento artificial por gas a las profundidades requeridas admitiendo el gas

en la tubería.

 Juntas de expansión:

Esta herramienta observada en la Ilustración II.39, está compuesta básicamente de dos

componentes principales que son el cuerpo o camisa y el mandril deslizante.

Ilustración II.113 Juntas de expansión

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.

75
 Este elemento debe cumplir con las expectativas de alta seguridad, la ingeniería debe estar

respaldada por cálculos fiables y verificados. En consecuencia, realizamos los cálculos de

acuerdo con los últimos códigos de diseño, reconocidos por asociaciones de clasificación

internacionales.

 On of tool:

Esta herramienta percibida en la Ilustración II.40, permite el acople y desacople de la tubería

de producción sin comprometer la característica de la sarta de completación esto permite

desconectar a tubería sin desasentar la empacadura.

Ilustración II.116 On of tool

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.

76
  Tapón expulsable por bombeo (POP):

Es utilizado en las completaciones donde se utilizan empacaduras de asentamiento

hidráulico, así como también con las empacaduras mecánicas donde sea necesario probar la

sarta de completación.

Ventajas: Para taponear provisionalmente las sartas de completación o tubería. Permitiendo

probar la misma y/o asentamiento de la(s) empacaduras hidráulicas.

2.9.4.3. Equipos adicionales para la producción

Son aquellos que se bajan con guaya y se instalan a la tubería de producción; los cuales

permiten llevar a cabo trabajos de mantenimiento subsuperficial, sin tener que parar el pozo o

sacar la tubería de producción. También proporcionan facilidades para instalar equipos de

seguridad en el subsuelo.

Los trabajos con equipos de producción se realizan con guaya fina, la cual permite lo

siguiente:

 Taponar la tubería de producción para: Reparar o reemplazar el cabezal de

producción, Probar fugas en la tubería de producción, hacer producción selectiva, a

través de una camisa deslizante y permitir la bajada de un cañón en un pozo de alta

presión.

 Circular el pozo sobre la empacadura para:

Matar el pozo, desplazando el fluido contenido en la tubería de producción por otro de mayor

densidad.

77
  Colocar válvulas de seguridad subsuperficiales.

 Colocar equipos especiales, tales como:

 Estranguladores de fondo.

 Reguladores de fondo.

 Válvulas de levantamiento artificial por gas.

Tapones recuperables por eductor:

Son empleados para taponar la tubería de producción y tener posibilidad de realizar así

trabajos de mantenimiento y reparación subsuperficial.

Cada perfil de tapones está diseñado para ser asentados en niples que tengan el mismo perfil

que tenga el tapón. Se muestra en la Ilustración II.41 dos tipos de tapones.

Ilustración II.119 Tapón "E", "X".

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.

78
 Por otra parte, existen tres tipos básicos de tapones recuperables, los cuales son asentados en

niples o en tubería de producción o eductor y recibir así presión por encima, por debajo o en

ambas direcciones, bajo condiciones de operación. Los tapones ‘X”, “XN”, “H’ están diseñados

para bloquear una presión superior e inferior, el cual es colocado con un equipo de Wire Line.

Válvula de Seguridad de Control Sub Superficial

Existen dos tipos de estas válvulas:

 Válvula de seguridad operada por presión.

 Válvula de seguridad diferencial.

Ilustración II.122 Válvula de Control

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.

79
 Se muestra en la Ilustración II.42 Válvulas de control. Son aquellas que cumplen su función

de cierre del flujo cuando existe una variación en las condiciones de fondo, sin que se requiera

de ninguna fuente emisora de señal en la superficie.

CABEZAL DE POZO:

Ilustración II.125 Cabezal de pozo

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.
El cabezal de pozo observada en la Ilustración II 43, es la base en la superficie sobre la cual

se construye el pozo durante las operaciones de perforación. Es un conjunto de dispositivos,

acoplamientos embridados y válvulas, debidamente ensamblado que mantiene el control del

pozo desde superficie. También puede contener un sistema de bridas dobles, válvulas y

adaptadores diversos que proporcionan el control de la presión de un pozo de producción.

80
ÁRBOL DE NAVIDAD

Ilustración II.128 Árbol de navidad

Fuente: Manual de uso de herramientas y accesorios de terminación de pozos, elaborado por

Luis Rodríguez, ELEPetrol, 2007.

Se muestra en la Ilustración II.44, el conjunto de válvulas, bridas dobles y accesorios

conectados al extremo superior del pozo para dirigir y controlar el flujo de fluidos de formación

del pozo. Un arreglo de válvulas, tambores, medidores de presión y estranguladores fijados en

el cabezal de un pozo terminado para controlar la producción. Los árboles de Navidad se

encuentran disponibles en una amplia gama de tamaños y configuraciones, tales como

configuraciones con capacidad de baja o alta presión y con capacidad para terminaciones

simples o múltiples.

2.10. Arreglos de terminación.

La terminación de un pozo petrolero complementa la perforación y es tan importante como

ésta. A través de esta se extraen los hidrocarburos del yacimiento a superficie. La terminación

81
se lleva a cabo después de cementar la tubería de revestimiento o bien en agujero descubierto.

Se debe planear y elaborar un programa que indique la secuencia de trabajos que se deben

realizar. Se incluye el estado mecánico del pozo, así como los accesorios a usar.

2.10.1. Terminación en agujero descubierto.

2.10.1.1. Terminación sencilla con tubería franca.

La terminación en agujero descubierto con TP es el tipo de terminación con menor grado de

complejidad y menor costo, solo involucra la introducción de la TP franca, sin ningún tipo de

accesorio. Se aplica cuando:

 La formación productora no tenga presencia de contactos agua- aceite o gas aceite es

decir la zona productora solo sea de aceite.

 La formación productora presente un grado alto de compactación.

Las principales ventajas y desventajas se presentan compiladas a continuación, en la Tabla

II.4:

Tabla II.4 Ventajas y Desventajas de una Terminación Sencilla con TP Franca.

Fuente: Diseño y determinación de conceptos base para la terminación de TP, extraído de

Fundamentos teóricos para el área petrolera, gas y líquidos blandos, por Benitez, Edic. 2012.

82
2.10.1.2. Terminación sencilla con tuberías de producción, accesorios y empacadores

Este tipo de terminación en agujero descubierto y sin tubería de revestimiento se realiza tanto

con empacador sencillo permanente como recuperable. La selección del tipo de empacador

depende de la profundidad de instalación, presión esperada del yacimiento al momento de su

explotación, de igual manera operaciones posteriores a acidificaciones, estimulaciones,

limpiezas y terminaciones presentan un papel importante en la selección del tipo de empacador.

La terminación con TP, accesorios y empacadores se observa en la siguiente ilustración.

En este tipo de terminación se debe considerar que la TP cuente con accesorios como válvulas

de circulación y niple de asiento para efectuar la operación, así como tomar en cuenta el peso

de la tubería de producción que debe soportar el empacador. (Garaicochea & Benitez, 1983)

Las ventajas-desventajas de la terminación sencilla con TP, accesorios y empacadores

se presentan en la Tabla II.5:

Tabla II.5 Ventajas y Desventajas de una Terminación Sencilla con TP, Accesorios y
Empacadores.

Fuente: Diseño y determinación de conceptos base para la terminación de TP, extraído de

Fundamentos teóricos para el área petrolera, gas y líquidos blandos, por Benitez, Edic. 2012.

83
2.10.1.3. Terminación con tubería ranurada no cementada

Esto consiste en la introducción de un liner ranurado después de perforarse el intervalo

productor. Este liner se caracteriza por no estar cementado, dado que éste se ancla a la

altura de la zapata de la TR localizada en la cima del intervalo productor mediante un

empacador hinchable (éste aumenta su volumen por la acción del aceite o agua absorbido).

El objetivo de los empacadores hinchables es realizar una explotación selectiva y

evitar problemas de conificación, ya que se aíslan las zonas fracturadas que aportan

fluidos indeseables, así como los contactos gas- aceite y/o agua-aceite.

Las principales ventajas-desventajas en la terminación con tubería ranurada no

cementada se presentan en la Tabla II.6:

Tabla II.6 Ventajas y Desventajas de la Terminación con Tubería Ranurada

Cementada.

Fuente: Diseño y determinación de conceptos base para la terminación de TP, extraído de

Fundamentos teóricos para el área petrolera, gas y líquidos blandos, por Benitez, Edic. 2012

84
2.10.2. Terminación en agujero entubado

2.10.2.1. Terminación sencilla en agujero entubado con tubería franca

Este tipo de terminación es idéntica a la TP franca en agujero descubierto, a diferencia de

que, en ésta para entrar en contacto con el yacimiento, se requiere disparar la TR en el intervalo

productor.

El tipo de terminación sencilla en agujero entubado con TP franca ofrece las mismas ventajas

que una terminación en agujero descubierto con TP franca.

2.10.2.2. Terminación sencilla en agujero entubado con tubería, empacador y

accesorios

Este tipo de terminación se realiza con un empacador recuperable o permanente, el

yacimiento puede tener contactos Gas-Aceite o Aceite- Agua, ya que mediante la cementación

de la TR se puede seleccionar el intervalo para la terminación. Como en el caso de la

terminación sencilla en agujero entubado y TP franca, el tipo de empacador depende de las

presiones que se esperen del yacimiento, así como del tipo de hidrocarburo o gas.

Las ventajas de la terminación sencilla en agujero entubado con TP, empacador y accesorios

son las que se presentan anteriormente, atribuidas a la terminación en agujero descubierto.

2.10.2.3. Terminación sencilla selectiva con dos empacadores y tubería cementada.

Para llevar a cabo este tipo de terminación se debe contar con los dos empacadores, superior

recuperable e inferior permanente. Entre ambos empacadores y sobre el empacador superior, la

TP cuenta con accesorios. Además, en esta terminación se cuenta con más de un yacimiento

con su respectiva TR cementada.

85
 Las principales ventajas-desventajas en la terminación selectiva con dos empacadores en

agujero entubado se presentan en la Tabla II.7:

Tabla II.7 Ventajas y Desventajas de la Terminación Sencilla Selectiva con dos

Fuente: Diseño y determinación de conceptos base para la terminación de TP, extraído de

Fundamentos teóricos para el área petrolera, gas y líquidos blandos, por Benitez, Edic. 2012

2.10.2.4. Terminación doble con dos tp y dos empacadores

Las principales ventajas-desventajas en la terminación selectiva con dos empacadores en

agujero entubado se presentan en la Tabla II.8:

Tabla II.8 Principales Ventajas y Desventajas en la Terminación Doble con Dos TP y Dos

Fuente: Diseño y determinación de conceptos base para la terminación de TP, extraído de

Fundamentos teóricos para el área petrolera, gas y líquidos blandos, por Benitez, Edic. 2012.

86
 Este tipo de terminación se caracteriza por ser óptimo cuando se requiere explotar al mismo

tiempo dos intervalos productores en donde las características de ambos son distintas.

2.10.2.5. Terminación doble selectiva con dos tp, un empacador doble más un

empacador sencillo y accesorios

De los tipos de terminación anteriormente mencionadas, esta terminación resulta ser la más

compleja de llevar a cabo. Mediante ésta, es posible explotar más de uno o varios intervalos

productores en forma independiente.

Las principales ventajas-desventajas en una terminación selectiva con dos empacadores en

agujero entubado se presentan en la Tabla II.9:

Tabla II.9 Principales Ventajas y Desventajas en la Terminación Doble con dos TP y

Fuente: Diseño y determinación de conceptos base para la terminación de TP, extraído de

Fundamentos teóricos para el área petrolera, gas y líquidos blandos, por Benitez, Edic. 2012.

2.10.3. Terminación sin tubería de producción

Un pozo con terminación sin tubería de producción o también llamado Tubingless es aquel

en donde la sarta de perforación, después de haber perforado la última etapa, se cementa y a

su vez se usa para producir, evitando así el uso de accesorios empleados en la terminación

(empacador, camisa, entre otros).

87
 Esta terminación es la más económica, pero es aplicable únicamente para profundidades

someras y medianas sin rebasar los 4,000 m; son ideales para pozos de un solo yacimiento,

aunque se pueden explotar yacimientos simultáneos. La profundidad y la temperatura son la

mayor limitante en estas terminaciones.

2.11. Terminaciones inteligentes

Se le denomina terminación inteligente a la terminación de un pozo en la que el control de

flujo o inyección toma lugar en el fondo del pozo sin intervención física, con o sin monitoreo

activo, se aplica en pozos inteligentes, los cuales tienen la finalidad de eliminar las

intervenciones y de obtener información en forma remota y en tiempo real que permita tomar

acciones preventivas con miras a maximizar el pozo y el yacimiento.

Generalmente se usan sofisticados medidores de fondo de pozo, los cuales suministran datos

continuos y proveen vínculos con los dispositivos remotos de control de flujo.

Las principales ventajas-desventajas en la terminación inteligente se presentan en la Tabla

II.10

Tabla II.10 Principales Ventajas y Desventajas en las Terminaciones Inteligentes.

Fuente: Diseño y determinación de conceptos base para la terminación de TP, extraído de

Fundamentos teóricos para el área petrolera, gas y líquidos blandos, por Benitez, Edic. 2012.

88
 Esta instrumentación inteligente permite que el operador cambie las características del flujo,

controlando así los llamados flujos preferenciales y es una realidad la caracterización del

yacimiento y el manejo de la producción en tiempo real con la aplicación de esta tecnología.

El principal propósito en la Terminación Inteligente consiste en lograr una integración

segura y confiable del aislamiento zonal, el control de flujo, el monitoreo permanente y el

control de la producción de arena.

2.12. Fluidos de terminación.

2.12.1. Baches.

En la operación de lavado de pozos se usan diferentes tipos de baches con funciones distintas

cada uno de ellos como ser:

1) Bache lavador

En los baches lavadores el esfuerzo de corte es proporcional a la velocidad de corte; por lo

tanto la viscosidad es constante, un lavado de pozos más eficiente se logra cuando el flujo del

fluido lavador alcanza el punto en donde se vuelve un régimen turbulento; esto es gracias a que

el fluido contiene más energía y esta es capaz de remover los sólidos adheridos en las paredes

del pozo con mayor facilidad, por lo tanto, un buen criterio es predecir las condiciones en las

cuales se inicia el fenómeno de turbulencia. Para obtener el tipo de flujo que se presenta en las

diferentes secciones del sistema, es necesario conocer el número de Reynolds.

Se sabe, que, a fin de alcanzar un régimen turbulento en este tipo de fluidos, se requiere

alcanzar el número de Reynolds mayor a 2100; en otras palabras, éste es el número de Reynolds

crítico.

89
 2) Bache viscoso

Los fluidos viscosos a diferencia de los fluidos que son lavadores se comportan como fluidos

que no siguen el comportamiento de los newtonianos. Estos se ajustan a un modelo de potencias

en donde se utiliza un viscosímetro Fann y se somete a pruebas con diferentes revoluciones del

viscosímetro, al colocar los datos en una gráfica que es la lectura de la herramienta y en el otro

eje las revoluciones a usar, asimismo se colocan los mismos datos, pero ahora en una gráfica

con coordenadas logarítmicas y lineales.

2.13. Fluidos empacadores.

Los fluidos empacantes o empacadores son aquellos fluidos (generalmente líquidos) que se

encuentran en el espacio anular comprendido entre la tubería de producción y la tubería de

revestimiento, de la profundidad del empacador hasta el cabezal de la tubería, la razón principal

de la existencia de los fluidos empacantes, es la protección de las tuberías ante los efectos de

corrosión así como la facilidad que estos generan al momento de sacar el aparejo de producción,

se ha comprobado que la pegadura de sellos multi-v puede mitigarse con el empleo de estos

fluidos. (De la Fuente, 2019)

90
 CAPÍTULO III

METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

3.1. Tipo de metodología.

En la actualidad gran parte de los campos petroleros en el mundo se han catalogado como

campos maduros, debido a los bajos niveles de producción y energía que presentan sus

yacimientos.

Los problemas económicos que vive la industria petrolera en Bolivia, debido a la

administración estatal política, no permiten revitalizar estos campos, ya que implicaría fuertes

inversiones para implementar procesos de recuperación adicional o nueva tecnología,

impactando negativamente en su rentabilidad.

Ante esta situación es importante identificar oportunidades que permitan mantener o

incrementar la producción de estos campos de manera rentable sin la necesidad de inversiones

costosas.

Sin embargo, habiendo identificado este problema, se determinó establecer la aplicación de

una metodología de campo que permita desarrollar el tema de estudio, de forma factible,

diseñando un esquema con un conjunto de pasos a seguir para conseguir los objetivos planteados

en el proyecto.

El esquema de la metodología fue el siguiente:

91
 3.2. Diseño de la metodología.

El esquema de la metodología aplicada se puede observar en la Ilustración III.1

Ilustración III.I131Esquema de la metodología aplicada para la investigación.

Reactivación del POZO

SBL-X4

Planteamiento de
técnicas existentes

Técnica 1 – Carga de Técnica 2 – Tecnología de Técnica 3 – Tecnología de Técnica 4 – Tecnología

líquidos las sartas de velocidad la inyección de químicos de surfactantes

–
Preselección de –
– la técnica

Previo: Análisis teórico

funcional, operativo y
financiero.

Técnica 4 –
Tecnología de
surfactantes

Obj. 1 Obj. 2 – Obj. 3 Obj. 4

Aplicación de la
técnica por objetivos

POZO Reactivado

92

“
3.3. Instrumentos de recolección de datos.

Los instrumentos de recolección de datos aplicados se muestran en la Tabla III.1

Tabla III.1 Matriz de operacionalización.

5

Nro. Objetivos Instrumentos Ítems

1 Análisis de la columna estratigráfica Ubicación del campo Sábalo y sus formaciones Ubicación geográfica - GPS
productoras.
Columna estratigráfica de la formación productora en Diseño en RT-3-X,
el pozo SBL-X4. proporcionado por YPFB.

Formación productora Huamampampa.

2 Determinar las características y los Recopilar la información técnica del pozo SBL-X4.
datos técnicos de operación del POZO
Analizar las características de los fluidos producidos
SBL-X4
del pozo SBL-X4.

3 Analizar las maniobras operativas que Identificar las características y especificaciones de la

permitan incrementar la producción del maniobra operativa según la compatibilidad con el
gas en el pozo SBL-X4 pozo SBL-X4.
4 Cálculos de operación de la maniobra Cálculos sin aplicar la inyección del surfactante
operativa a emplear para la producción
del pozo SBL-X4 Cálculos para aplicar la inyección de surfactante
Cálculos para desalojar los líquidos en fondo de pozo
Fuente: Elaborado en abe a la metodología aplicada.

93
 CAPITULO IV

MARCO PRÁCTICO

4.1. Desarrollo del marco práctico.

De acuerdo a la metodología de investigación se trabajó en los siguientes puntos:

4.1.1. Análisis de la columna estratigráfica de la formación productora que atraviesa el

pozo SBL-X4.

4.1.1.1. Ubicación del campo Sábalo y sus formaciones productoras

Actualmente el campo Sábalo o conocido también como el bloque San Antonio llamado así

porque se encuentra en la serranía del mismo nombre, cuenta con 8 pozos todos los cuales estos

son productores el cual tiene una producción total de 635,66 MMpcd de gas y 18.000 Bpd de

condensado, el gas es procesado en la planta procesadora de gas conocida con el tercer tren que

tiene una capacidad de 709 MMpcd de gas y 60.000 Bpd de petróleo debido a que el campo

Sábalo se encuentra ubicado en Tarija, provincia Gran Chaco. Mostrado en la Ilustración IV.1

La producción del campo Sábalo (Tarija) inició operaciones con una capacidad de 28

millones de pies cúbicos por día (MMpcd) de gas natural con la inauguración del pozo SBL-

x4 y permitiría generar 2.2 millones de dólares, afirmaron fuentes de la estatal Yacimientos

Petrolíferos Bolivianos (YPFB). (YPFB, 2018): De acuerdo al presidente de YPFB vigente,

"El primer año donde se mantuvo su explotación generó $us 20 millones por concepto de

IDH, regalías, participaciones, patentes e impuestos, recursos que además beneficiarán a la

provincia Gran Chaco del departamento de Tarija".

94
Ilustración IV. I134Mapa del “Campo Sábalo”

Mapa del “ ”

Fuente: Informe Anual, para desarrollo de Memoria institucional, PETROBRAS, 2016.

95
 Las formaciones productoras que tiene el campo Sábalo nos indican que estas columnas

sedimentarias son muy conocidas y descritas a lo largo de la faja sub andina debido a:

1. Sus litologías son muy apropiadas para almacenar hidrocarburos cuando se descubrió el

potencial hidrocarburífero se procedieron a realizar diversos estudios de Huamampampa,

Icla y Santa Rosa dichas formaciones productoras en el campo Sábalo son

Huamampampa, Icla y Santa Rosa.

Se han definido tres niveles productores principales los cuales están también subdivididos en

los siguientes subniveles como se identifican en la Tabla IV.1

Tabla IV.1 Formaciones Productoras

6

Formación Cuerpo Profundidad (m) Tipo de roca Interpretación

Huamampampa H1 3.252-3.280 Areniscas Presencia de

H2 3.280-3.761 Limolitas y carbonatos,

lutitas limolitas

H3 3.761-3.834 Presencia de considerado una

rocas formación capaz

carbonatadas de almacenar

H4 3.834-3.924 Areniscas, hidrocarburos.

lutitas y

limolitas

Icla Icla 3.924-4.434 Limolitas, Similar que

lutitas y Huamampampa,

areniscas la diferencia

96
 intercaladas radica en la

con lutitas presencia de

Icla 4.434-4.680 Limolitas y lutitas las cuales

inferior areniscas muy deben ser de

finas cuidado por la

reacción del

hinchamiento

que poseen

Santa Rosa Santa 4.680-5.221 Limolitas, A diferencia de

Rosa cementos y las demás tiene

areniscas cemento

Fuente: Informe Anual, para desarrollo de Memoria institucional, PETROBRAS, 2016.

En el campo Sábalo el principal reservorio de hidrocarburos es la formación Huamampampa

que está a 3.924 metros de profundidad aproximadamente, en general los hidrocarburos se

encuentran a partir de los niveles H1, H2, H3.

97
4.1.1.2. Columna estratigráfica de la formación productora en el pozo SBL-X4

Ilustración IV.2 Columna estratigráfica

137

Fuente: Fotografía escaneada por aplicación TEMS, sobre informe 2016-2017, Y.P.F.B. S.A.

98
 En la Ilustración IV.2 se identifica la columna estratigráfica donde la formación productora

Huamampampa que atraviesa el pozo SBL-X4 es el nivel H3 donde produce los hidrocarburos,

se realiza la siguiente descripción estratigráfica como ser:

4.1.1.3. Formación productora Huamampampa.

Es el principal reservorio de gas en el Subandino sur, esta es una arenisca de muy baja

porosidad 2% a 3%, pero es altamente fracturada (porosidad secundaria), dicha formación

Huamampampa está constituida por:

 Capas de arenisca finas y medianas.

 El límite inferior de la Formación Huamampampa es transicional hacia las unidades

caracterizándose por constituir una secuencia con marcado predominio sedimento fino,

conformando un excelente sello para las unidades psamíticas infrayacentes.

 Está representada mayoritariamente por arcillas de coloración marrón rojiza, plásticas,

algo calcáreas; se distinguen algunas delgadas intercalaciones de areniscas limolíticas,

limolitas.

 Es una arcilla diagenizada, con capas laminares a tabulares, compuestas por aluminio-

silicatos, micas y minerales pesados útiles para correlaciones.

La formación Huamampampa comprende 3 niveles productores según el tipo de litología

como ser:

 Nivel productor H1: Está constituido por areniscas gris blanquecinos finas a muy finas,

cuarzosas, micáceas e intercaladas con lomo; arcillitas grises medio a gris oscuros y

hacia el tope se hace más limo-arcillitas con intercalaciones areniscas blanquecinas.

99
  Nivel productor H2: Se presencia un paquete de areniscas de color blanquecinos muy

finas, cuarzosas, consolidadas con intercalaciones de limos y arcillas y limolitas

arenosos.

 Nivel productor H3: Este nivel presenta una mayor predominancia de rocas

carbonatadas separados por niveles hacia el tope se hace más pelítico.

4.2. Determinar las características y los datos técnicos de operación del pozo SBL-X4.

4.2.1.- Recopilar la información técnica del pozo SBL-X4

Datos del pozo en la Tabla IV.2

Tabla IV.2 Características y datos técnicos del pozo SBL-X4

7

Datos técnicos
Tipo de Pozo Profundo
Profundidad del pozo (D) 3924 m
Caudal de producción (Q0) 1320 Mpc/d
Presión del reservorio (Pws) 3250 psi
Presión de fondo fluyente (Pwf) 1890 psi
Temperatura (T0) 150 0F
Radio del pozo (rw) 0.355 pies
Radio de drenaje (re) 986 pies
Permeabilidad de la formación (K) 23.8 md
Daño en la formación (S) 8.95
Espesor de la formación (hf) 571 m
Espesor de la zona de interés (H3) (Hi) 14.9 pies
Porosidad de la formación en fracción molar 16.99%
Carga de líquidos 63.31

Fuente: Informe Anual, para desarrollo de Memoria institucional, PETROBRAS, 2021.

100
 4.2.2.- Analizar las características de los fluidos producidos del pozo SBL-X4

El pozo SBL-X4 es un pozo productor de la formación productora Huamampampa del nivel

productor H3; dicha formación produce los siguientes hidrocarburos descritos en la Tabla IV.3

Tabla IV.3 Historial de producción SBL - X4

8

Hidrocarburos Caudales

Condensado 1182 bd

Gas 1320 MMpcd

Agua 10.906 m3d

Fuente: PETROBRAS (Historial de producción, 2021)

Dicho pozo perteneciente al campo Sábalo está en actual producción llegando a producir Gas

y Condensado del reservorio Huamampampa nivel H3, pero tiene una declinación de la

producción del gas debido a la presencia de carga de líquidos presentes en dicho pozo donde se

encuentran en un nivel de líquidos acumulados 3800m el cual es un promedio de profundidad

de H3, con una acumulación de carga de líquidos de 63,31 (bbl).

4.3. Analizar las maniobras operativas que permitan incrementar la producción del gas

en el pozo SBL-X4

4.3.1.- Identificar las características y especificaciones de la maniobra operativa

según la compatibilidad con el pozo SBL-X4.

Se realizará en la Tabla IV.4 la descripción de la maniobra operativa de campo en el pozo

SBL-X4

101
Tabla IV.4 Descripción de la maniobra operativa de campo en el pozo SBL-X4
9

Tipo de inyección Aplicación y beneficios

Inyección con Se aplica en formaciones con composiciones de rocas

surfactantes carbonatados o carbonatos, limolitas, etc.

Se aplica en pozos con producción de agua (carga de

líquidos en el fondo de pozo).

La inyección se realiza mediante el uso de un Coiled

Tubing.

Tipo de carga Especificaciones

Tipo no iónico Pozos con profundidad mayores a 3500m.

Este tipo de carga no iónica es soluble en agua al 100%.

Pozos con temperaturas mayores a 100°F a 220°F.

Fuente: Plataforma E-learning sobre temas de Ingeniería Petrolera, Weatherford, 2021.

El pozo SBL-X4 cumple con las aplicaciones y especificaciones para la maniobra de campo

conocido como la inyección con surfactantes no-iónico el cual lo vuelve un pozo candidato y

objetivo para realizar la inyección correspondiente.

El surfactante no-iónico identificado para la inyección es el MF-3GL, porque el pozo cumple

con todas las especificaciones y esta se describirá en la Tabla IV.5

102
Tabla IV.5 Descripción del surfactante elegido.
10

Surfactante no-iónico MF-3GF

Densidad del surfactante (ῤ) 10,9 lb/galón

Viscosidad del surfactante (µ) 0,65 cp

Gravedad especifica 1,28

Fuente: Plataforma E-learning sobre temas de Ingeniería Petrolera, Weatherford, 2021.

4.4. Cálculos de operación de la maniobra operativa a emplear para la producción del

pozo SBL-X4

Se realizaron los siguientes cálculos:

Toda inyección de fluidos debe de ser realizada a presiones por debajo de la presión de

fractura tomando en cuenta que la presión en el fondo no debe exceder la presión de fractura de

la formación productora.

Tomando los siguientes datos del pozo descritos en la Tabla IV.6

Tabla IV.6 Datos del pozo de estudio.

11

Datos técnicos
Tipo de Pozo Profundo
Profundidad del pozo (D) 3924 m
Caudal de producción (Q0) 1320 Mpc/d
Presión del reservorio (Pws) 3250 psi
Presión de fondo fluyente (Pwf) 1890 psi
Temperatura (T0) 150 0F
Radio del pozo (rw) 0.355 pies
Radio de drenaje (re) 986 pies
Permeabilidad de la formación (K) 23.8 md
Daño en la formación (S) 8.95
Espesor de la formación (hf) 571 m
Espesor de la zona de interés (H3) (Hi) 14.9 pies
Porosidad de la formación en fracción molar 16.99%
Carga de líquidos 63.31

Fuente: Informe Anual, para desarrollo de Memoria institucional, PETROBRAS, 2021.

103
 1.- Cálculos sin aplicar la inyección del surfactante como ser:

 Índice de productividad:

Ecuación IV.1 Fórmula para calcular el índice de productividad

18

𝐐𝐎
𝐈𝐏 =
(𝐏𝐰𝐬 − 𝐏𝐰𝐟 )

1320.00𝑀𝑝𝑐/𝑑
IP =
(3250psi − 1890psi)

Mpc
IP = 0.97 ∗ 𝑝𝑠𝑖 (18)
d

Podemos observar que la productividad que tiene el pozo SBL-X4 es una productividad

media.

2.- Cálculos para aplicar la inyección de surfactante como ser:

 Gradiente de fractura:

Ecuación IV.2 Aplicación de la fórmula para calcular el gradiente de fractura

19

𝐏𝐰𝐬
𝐆𝐟 = 𝟎. 𝟒𝟔𝟓 ∗ (𝟏 − ) + 𝟎. 𝟒𝟔𝟓
𝐓𝐕𝐃

Realizando la conversión de unidades a: (19)

Ecuación IV.3 Aplicación de la fórmula para calcular el gradiente de fractura realizando

20

la conversión de unidades
3.281pies
3924m ∗ = 12.874,644pies
1m

Reemplazando: (20)

3250psi
Gf = 0.465 ∗ (1 − ) + 0.465
12874,644pie

Gf = 0,812psi/pie

(30)

104
  Presión de fractura:

Tomar en cuenta que el valor D es la profundidad del intervalo de interés como ser:
De tabla IV.1
Dinicial = 3761 m
H3 = Dinicial
Realizando la conversión: H3 = 3761 m

Ecuación IV.4 Aplicación de la fórmula para calcular la presión de fractura

21

3.281pies
3761m ∗ = 12.339,841pies
1m

𝐏𝐟 = 𝐆𝐟 ∗ 𝐃

Pf = 0,812psi/pie ∗ 12.339,841pies

Pf = 10.019,950𝑝𝑠𝑖

(31)

3. Presión máxima de inyección en superficie:

Tomando los datos de la Tabla IV.7

Tabla IV.7 Datos para la determinación de la presión máxima de inyección en superficie.

12

Surfactante no-iónico MF-3GF

Densidad del surfactante (ῤ) 10,9 lb/galón

Viscosidad del surfactante (µ) 0,65 cp

Gravedad especifica 1,28

Fuente: Elaborado en base a las bases teóricas capitulo II.

Tomar en cuenta que el valor D es la profundidad del intervalo de interés como ser:

Dinicial = 3761m

𝐏𝐦𝐚𝐱 = 𝐏𝐟 − 𝟎, 𝟎𝟓𝟐 ∗ ῤ𝐟 ∗ 𝐃

105
 Pmax = 10.019,950𝑝𝑠𝑖 − 0,052 ∗ 10,9𝑙𝑏/𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛 ∗ 12.339,841pies

Pmax = 3.025,728𝑝𝑠𝑖

(32)

4. Caudal de inyección máximo.

Tomando los datos de la Tabla IV.8

Tabla IV.8 Datos para la determinación de la presión máxima de inyección en superficie.

13

Surfactante no-iónico MF-3GL

Densidad del surfactante (ῤ) 10,9 lb/galón

Viscosidad del surfactante (µ) 0,65 cp

Gravedad especifica 1,28

Fuente: Elaborado en base a las bases teóricas capitulo II.

Posteriormente, se tiene los datos de la Tabla IV.9

Tabla IV.9 Datos técnicos para el cálculo de campo.

14

Datos técnicos
Tipo de Pozo Profundo
Profundidad del pozo (D) 3924 m
Caudal de producción (Q0) 1320 Mpc/d
Presión del reservorio (Pws) 3250 psi
Presión de fondo fluyente (Pwf) 1890 psi
Temperatura (T0) 150 0F
Radio del pozo (rw) 0.355 pies
Radio de drenaje (re) 986 pies
Permeabilidad de la formación (K) 23.8 md
Daño en la formación (S) 8.95
Espesor de la formación (hf) 571 m
Espesor de la zona de interés (H3) (Hi) 14.9 pies
Porosidad de la formación en fracción molar 16.99%
Carga de líquidos 63.31

Fuente: Informe Anual, para desarrollo de Memoria institucional, PETROBRAS, 2021.

106
Ecuación IV.5 Aplicación de la fórmula para calcular el caudal de inyección máximo.
22

𝟒. 𝟗𝟏𝟕 𝐱𝟏𝟎−𝟔 ∗ 𝐤 𝐟 ∗ 𝐇𝐢 ∗ (𝐏𝐟𝐫𝐚𝐜𝐭 − 𝐏𝐰𝐬 )

𝐪𝐢𝐦𝐚𝐱 = 𝒓
µ𝐟𝐫𝐚𝐜 ∗ 𝐋𝐧 ∗ (𝐫 𝒆 )
𝐰

4.917 x10−6 ∗ 23,8md ∗ 14,9𝑝𝑖𝑒𝑠 ∗ (10.019,950𝑝𝑠𝑖 − 3250𝑝𝑠𝑖)

qimax =
986pies
0,65cp ∗ Ln ∗ ( )
0,355pies

qimax = 2,751 bbl/min

(33)

 Potencia hidráulica de la bomba

Realizando conversiones:

Ecuación IV.6 Aplicación de la fórmula para calcular la potencia hidráulica de la

23

bomba

0,158987𝑚3 1𝑚𝑖𝑛
qimax = 2,751 bbl/ min∗ ∗
1 60𝑠𝑒𝑔

qimax = 7,289x10−3 𝑚3 /𝑠𝑒𝑔

703,07𝑘𝑔/𝑚2
Pmax = 3.025,728𝑝𝑠𝑖 ∗
1𝑝𝑠𝑖

Pmax = 1.227.298,585kg/𝑚2

𝐦𝟑 𝐤𝐠
𝐇𝐇𝐏 = [𝐪𝐢𝐦𝐚𝐱 ( ) ∗ 𝐏𝐦𝐚𝐱 ( 𝟐 )] ∗ 𝟎. 𝟎𝟏𝟑𝟏𝟓
𝐬𝐞𝐠 𝐦

HHP = [7,289x10−3 𝑚3 /𝑠𝑒𝑔 ∗ 1.227.298,585kg/𝑚2 ] ∗ 0.01315

HHP = 117,636𝐻𝑝

(34)

107
  Volumen del surfactante

Considerar lo siguiente:

 Daño somero: penetración recomendada Lw: 2 pies.

 Daño profundo: penetración recomendad Lw: 5 pies.

Calcular con:

rx = Lw + rw

rx = 5pies + 0,355pies

rx = 5,355pies

Reemplazando en:

Ecuación IV.7 Aplicación de la fórmula para el volumen de surfactante

24

𝟐𝟑. 𝟓 ∗ Ø𝐟 ∗ 𝐇𝐢 ∗ (𝐫𝐱 𝟐 – 𝐫𝐰 𝟐 )
𝐕𝐬𝐮𝐫𝐟𝐚𝐜 =
𝟓

23. 5 ∗ 0,1699 ∗ 14,9pies ∗ (5,3552 – 0,3552 )

Vsurfac =
5

Vsurfac = 339,690gal

(35)

Realizando conversión a bbls:

0,031746 𝑏𝑏𝑙
Vsurfac = 339,690gal ∗
1𝑔𝑎𝑙

Vsurfac = 10,783bbl

(36)

108
  Tiempo de inyección del surfactante

Ecuación IV.8 Aplicación de la fórmula para calcular el tiempo de inyección del

25

surfactante

𝐕𝐬𝐮𝐫𝐟𝐚𝐜
𝐓𝐢𝐧𝐲 =
𝐐𝐢𝐦𝐚𝐱

10,783bbl
Tiny =
2,751 bbl/min

Tiny = 3,919min

(37)

 Permeabilidad de la zona dañada.

Calculamos mediante los siguientes datos de la Tabla IV.10

Tabla IV.10 Datos técnicos para el cálculo de campo.

Datos técnicos
Tipo de Pozo Profundo
Profundidad del pozo (D) 3924 m
Caudal de producción (Q0) 1320 Mpc/d
Presión del reservorio (Pws) 3250 psi
Presión de fondo fluyente (Pwf) 1890 psi
Temperatura (T0) 150 0F
Radio del pozo (rw) 0.355 pies
Radio de drenaje (re) 986 pies
Permeabilidad de la formación (K) 23.8 md
Daño en la formación (S) 8.95
Espesor de la formación (hf) 571 m
Espesor de la zona de interés (H3) (Hi) 14.9 pies
Porosidad de la formación en fracción molar 16.99%
Carga de líquidos 63.31

Fuente: Informe Anual, para desarrollo de Memoria institucional, PETROBRAS, 2021.

109
  Permeabilidad de la zona dañada.

Ecuación IV.9 Aplicación de la fórmula para calcular la permeabilidad de la zona dañada.

26

𝐊
𝐊𝐱 =
𝐒
𝐫𝐞
𝐥𝐧 (𝐫𝐰) + 𝟏

23,8md
Kx =
8,95
986pies
ln ( +1
0,355pies)

Kx = 23,744

(38)

 Incremento de la productividad.

Ecuación IV.10 Aplicación de la fórmula para calcular el incremento de la productividad

27

𝐉𝐱
𝐉𝐠 = 𝐫𝐞
𝐥𝐧(𝐫𝐰)
𝐫𝐞 𝐤 𝐫𝐞
𝐥𝐧 (𝐫𝐰) + ( ) ∗ 𝐥𝐧( )
𝐤𝐱 𝐫𝐰

Mpc
0.970 ∗ 𝑝𝑠𝑖
Jg = d
986pies
ln ( )
0,355pies
986pies 23,8 986pies
ln ( ) + (23,744) ∗ ln ( )
0,355pies 0,355pies

Jg = 1.94 Mpc/d*psi

(39)

110
  Incremento del caudal de producción.

Ecuación IV.11 Aplicación de la fórmula para calcular el incremento del caudal de la

28

producción

𝐐𝐎
𝐉𝐠 =
(𝐏𝐰𝐬 − 𝐏𝐰𝐟 )

(40)

Despejando:

𝐐𝐨 = 𝐉𝐠 ∗ (𝐏𝐰𝐬 − 𝐏𝐰𝐟 )

Q o = 1.94 Mpc/d ∗ psi ∗ (3250𝑝𝑠𝑖 − 1890psi)

Q o = 2.638,04 Mpc/d

(41)

3.- Cálculos para desalojar los líquidos en fondo de pozo a mencionar:

Como se mencionó anteriormente el reservorio Huamampampa nivel H3 tiene una

declinación de la producción del gas debido a la presencia de carga de líquidos presentes en

dicho pozo, donde se encuentran en un nivel de líquidos acumulados a los 3800m con una

acumulación de carga de líquidos de 63,31 bbl.

Calculando lo siguiente:

 Capacidad del volumen en la tubería de producción.

Ecuación IV.12 Aplicación de la fórmula para calcular la capacidad del volumen en la

29

tubería de producción.
𝐂𝟏 = 𝐃𝐟𝐢𝐧𝐚𝐥 − 𝐏𝐚𝐜𝐮𝐦𝐮𝐥𝐚𝐝𝐚 De tabla IV.1
H3 = Dfinal
C1 = 3834m − 3800m H3 = 3834 m

C1 = 34m

(42)

111
  Volumen de líquidos en la tubería de producción

Ecuación IV.13 Aplicación de la fórmula para calcular el volumen de líquidos en la tubería

30

de producción.
𝐕𝟏 = 𝐂𝟏 ∗ 𝟑. 𝟎𝟐 𝐥𝐭/𝐦

V1 = 34m ∗ 3.02 lt/m

V1 = 102,68 lt

(43)

Realizando la conversión a bbls:

0,006290𝑏𝑏𝑙
V1 = 102,68 lt ∗
1𝑙𝑡

V1 = 0,645bbl existentes en la TP

(44)

 Volumen total a desplazar.

Ecuación IV.14 Aplicación de la fórmula para calcular el volumen total a desplazar

31

volumen de líquidos en la tubería de producción.

𝐕𝐭 = 𝐂𝐚𝐫𝐠𝐚 𝐝𝐞 𝐥𝐢𝐪𝐮𝐢𝐝𝐨𝐬 + 𝐕𝟏

Vt = 63,31bb + 0,645bbl

Vt = 63,955bbl = 64.00𝑏𝑏𝑙

(45)

Para antes iniciar el proceso de inyección antes se debe inyectar al pozo a una profundidad

de 5 metros, entonces el nivel de líquidos está a una profundidad de 3805 mts el cual se detectará

con un ecómetro para luego poder calcular cuánto de volumen logrará desplazar el surfactante

MF-3GL y se repetirá el proceso hasta desplazar todo el líquido mediante los siguientes cálculos:

112
  Cálculo de C2

Tomar en cuenta que se aumentara cada 5m en la inyección a la profundidad acumulada:

Ecuación IV.15 Aplicación de la fórmula para calcular C2

32

𝐂𝟐 = 𝐃𝐟𝐢𝐧𝐚𝐥 − 𝐏𝐚𝐜𝐮𝐦𝐮𝐥𝐚𝐝𝐚

C2 = 3834m − 3805m

C2 = 29m

(46)

 Cálculo de V2

Ecuación IV.16 Aplicación de la fórmula para calcular V2

33

𝐕𝟐 = 𝐂𝟐 ∗ 𝟑. 𝟎𝟐 𝐥𝐭/𝐦

V2 = 29m ∗ 3.02 lt/m

V2 = 87,58 lt

Realizando la conversión a bbls:

0,006290𝑏𝑏𝑙
V2 = 87,58 lt ∗
1𝑙𝑡

V2 = 0,550bbl desplazados en la TP

(47)

 Cálculo de C3

Tomar en cuenta que se aumentara cada 5m en la inyección sobre (3805m):

Ecuación IV.17 Aplicación de la fórmula para calcular C3

34

𝐂𝟑 = 𝐃𝐟𝐢𝐧𝐚𝐥 − 𝐏𝐚𝐜𝐮𝐦𝐮𝐥𝐚𝐝𝐚

C3 = 3834m − 3810m

C3 = 24m

(48)

113
  Cálculo de V3

Ecuación IV.18 Aplicación de la fórmula para calcular V3

35

𝐕𝟑 = 𝐂𝟑 ∗ 𝟑. 𝟎𝟐 𝐥𝐭/𝐦

V3 = 24m ∗ 3.02 lt/m

V3 = 72,48 lt

(49)

Realizando la conversión a bbls:

0,006290𝑏𝑏𝑙
V3 = 72,48 lt ∗
1𝑙𝑡

V3 = 0,455bbl desplazados en la TP

(50)

 Cálculo de C4

Tomar en cuenta que se aumentara cada 5m en la inyección sobre (3810m):

Ecuación IV.19 Aplicación de la fórmula para calcular C4

36

𝐂𝟒 = 𝐃𝐟𝐢𝐧𝐚𝐥 − 𝐏𝐚𝐜𝐮𝐦𝐮𝐥𝐚𝐝𝐚

C4 = 3834m − 3815m

C4 = 19m

(51)

 Cálculo de V4

Ecuación IV.20 Aplicación de la fórmula para calcular V4

37

𝐕𝟒 = 𝐂𝟒 ∗ 𝟑. 𝟎𝟐 𝐥𝐭/𝐦

V4 = 19m ∗ 3.02 lt/m

V4 = 57,38 lt

114
 (52)

Realizando la conversión a bbls:

0,006290𝑏𝑏𝑙
V4 = 57,38 lt ∗
1𝑙𝑡

V4 = 0,360bbl desplazados en la TP

(53)

 Cálculo de C5

Tomar en cuenta que se aumentara cada 5m en la inyección sobre (3815m):

Ecuación IV.21 Aplicación de la fórmula para calcular C5

38

𝐂𝟓 = 𝐃𝐟𝐢𝐧𝐚𝐥 − 𝐏𝐚𝐜𝐮𝐦𝐮𝐥𝐚𝐝𝐚

C5 = 3834m − 3820m

C5 = 14m

(54)

 Cálculo de V5

Ecuación IV.22 Aplicación de la fórmula para calcular V5

39

𝐕𝟓 = 𝐂𝟓 ∗ 𝟑. 𝟎𝟐 𝐥𝐭/𝐦

V5 = 14m ∗ 3.02 lt/m

V5 = 42,28 lt

(55)

Realizando la conversión a bbls:

0,006290𝑏𝑏𝑙
V5 = 42,28 lt ∗
1𝑙𝑡

V5 = 0,265bbl desplazados en la TP

115
 (56)

 Cálculo de C6

Tomar en cuenta que se aumentara cada 5m en la inyección sobre (3820m):

Ecuación IV.23 Aplicación de la fórmula para calcular C6

40

𝐂𝟔 = 𝐃𝐟𝐢𝐧𝐚𝐥 − 𝐏𝐚𝐜𝐮𝐦𝐮𝐥𝐚𝐝𝐚

C6 = 3834m − 3825m

C6 = 9m

(57)

 Cálculo de V6.

Ecuación IV.24 Aplicación de la fórmula para calcular V6

41

𝐕𝟔 = 𝐂𝟔 ∗ 𝟑. 𝟎𝟐 𝐥𝐭/𝐦

V6 = 9m ∗ 3.02 lt/m

V6 = 27,18 lt

(58)

Realizando la conversión a bbls:

0,006290𝑏𝑏𝑙
V6 = 27,18 lt ∗
1𝑙𝑡

V6 = 0,170bbl desplazados en la TP

(59)

 Cálculo de C7

Tomar en cuenta que se aumentara cada 5m en la inyección sobre (3825m):

Ecuación IV.25 Aplicación de la fórmula para calcular C7

42

𝐂𝟕 = 𝐃𝐟𝐢𝐧𝐚𝐥 − 𝐏𝐚𝐜𝐮𝐦𝐮𝐥𝐚𝐝𝐚

C7 = 3834m − 3830m (60)

C7 = 4m

116
  Cálculo de V7

Ecuación IV.26 Aplicación de la fórmula para calcular V7

43

𝐕𝟕 = 𝐂𝟕 ∗ 𝟑. 𝟎𝟐 𝐥𝐭/𝐦

V7 = 4m ∗ 3.02 lt/m

V7 = 12,08 lt

(61)

Realizando la conversión a bbls:

0,006290𝑏𝑏𝑙
V7 = 27,18 lt ∗
1𝑙𝑡

V7 = 0,075bbl desplazados en la TP

(62)

 Cálculo de C8

Tomar en cuenta que se aumentara4m para el final en la inyección sobre (3830m):

Ecuación IV.27 Aplicación de la fórmula para calcular C8

44

𝐂𝟖 = 𝐃𝐟𝐢𝐧𝐚𝐥 − 𝐏𝐚𝐜𝐮𝐦𝐮𝐥𝐚𝐝𝐚

C8 = 3834m − 3834m

C8 = 0m

(63)

 Cálculo de V8

Ecuación IV.28 Aplicación de la fórmula para calcular V8

45

𝐕𝟖 = 𝐂𝟖 ∗ 𝟑. 𝟎𝟐 𝐥𝐭/𝐦

V8 = 0m ∗ 3.02 lt/m

V8 = 0 lt (64)

117
Realizando la conversión a bbls:

0,006290𝑏𝑏𝑙
V8 = 0.00lt ∗
1𝑙𝑡

V8 = 0 bbl desplazados en la TP

(65)

Tomar en cuenta que:

A) La cantidad de 10,78 bbl por defecto para ya inyección del surfactante MF-3GL será

el mismo volumen de surfactante a usar por las veces que se requiera para lograr

reducir la carga de líquidos.

 Volumen total para reducir la carga de líquidos:

Ecuación IV.29 Cálculo total para reducir la carga de líquidos

46

𝐕𝐭 = 𝑽𝒔𝒖𝒓𝒇𝒂𝒄 ∗ 𝒏

Vt = 10,78 ∗ 8

Vt = 86,24bbl

(66)

Resultado final: La carga de líquidos en el pozo SBL-X4 y la tubería misma de producción es

de 86,24 bbl, donde la primera inyección se reduce 0,550 bbl del líquido acumulado con 10,78

del surfactante MF-3GL.

4.5. Aspectos ambientales.

Entre los impactos generados por la extracción de hidrocarburos se encuentran: daños a la

vida marina, terrestre, flora, contaminación de aguas subterráneas, daño a tierras fértiles,

afectación a la salud humana, entre otras. No obstante, en la actualidad se han generado cambios

118
para minimizar estos efectos. Con el objetivo de disminuir los impactos ambientales en la

extracción de hidrocarburos, se recomiendan las siguientes acciones:

1. Aumentar las medidas de seguridad en las actividades de exploración, perforación y

producción de hidrocarburos en zonas marítimas (costa afuera), bien sea en agua

profundas o poco profundas. En la actualidad existen muchos parámetros que deben ser

cumplidos para realizar operaciones en el agua, sin embargo, es necesario mejorar los

procesos tecnológicos para llevar a cabo estas actividades, asegurando la estabilidad del

ecosistema acuático. Los equipos utilizados para la perforación y producción de

petróleo, deben poseer certificaciones al día y cumplir de manera más rigurosa con las

normas y regulaciones que garanticen la seguridad operacional.

2. Es necesario la creación de nuevas tecnologías y compuestos para la perforación de

pozos de petróleo y gas, sobre todo en lo relacionado con los fluidos de perforación. El

principal objetivo de contar con componentes más livianos, degradables y menos

contaminantes, es disminuir el impacto ambiental ocasionado por la pérdida subterránea

y derrames en superficie. Es recomendable utilizar compuestos naturales, se han

realizado estudios haciendo uso de materia prima tales como: concha de coco (para

fluidos antipérdida), aceites naturales de palma y mezclas de fluidos extraídos de plantas.

Todo esto representa avances en el camino hacia el uso de fluidos más limpios, los cuales

podrán disminuir los impactos ambientales en la extracción de hidrocarburos.

3. Las refinerías tienen la obligación de mejorar sus procesos de obtención de derivados de

hidrocarburos, disminuyendo la cantidad de desechos que se generan en sus operaciones.

También es necesario que manejen de manera más responsable los efluentes generados

en sus actividades, además de incrementar los niveles de seguridad en las tareas de carga

119
 y descarga de hidrocarburos y derivados en buques de carga, a través de la mejora de los

sistemas automatizados de despacho.

4. Las actividades de exploración deben ser lo menos invasivas posibles, con el objetivo de

causar el mínimo impacto ambiental. Los procesos de revisión y búsqueda de

nuevos campos y yacimientos deben realizarse de manera organizada, tomando en

cuenta el ecosistema en el cual se trabajará y analizando las consecuencias a corto,

mediano y largo plazo, directas e indirectas, que este tipo de actividades podría ocasionar

en la zona. Es necesario que los ministerios y entes encargados de las regulaciones

ambientales supervisen con mayor énfasis este tipo de actividades, asegurando la

preservación del medio ambiente. En la actualidad y gracias a los avances

tecnológicos, se utilizan técnicas menos dañinas, las exploraciones primarias se realizan

por medio aéreo, disminuyendo en primera instancia la invasión física hacia el

ecosistema.

4.5.1. Normativa.

Del medio ambiente de la licencia ambiental

Artículo 59: El Titular deberá obtener, previa a la iniciación de los trabajos, la Declaratoria de

Impacto Ambiental (DIA) que autoriza el inicio del proyecto, obra o actividad. emitida por el

Ministerio de desarrollo Sostenible y Medio Ambiente, de acuerdo a los procedimientos y requisitos

de la Ley del Medio Ambiente No 1333, sus Reglamentos y el Reglamento Ambiental para el Sector

de Hidrocarburos. (Ministerio de medio Ambiente, 2018).

120
4.6. Aspectos técnico operativos y de seguridad.

En relación al proyecto: De la instalación y del equipo de perforación, para la reactivación

del pozo.

Artículo 69°. - El Titular obtendrá toda la información relacionada con la Ubicación del Pozo a

reactivar, condiciones y habitantes de la zona, clima y topografía cercana y resistencia de suelos que

le permita la correcta instalación del equipo de perforación, así como también la planificación de

sus operaciones.

Artículo 70°. - Para la Ubicación de Pozos petrolíferos se aplicarán las siguientes distancias

mínimas:

- a 40 metros de las tuberías de flujo de Hidrocarburos.

- a 40 metros de caminos.

- a 100 metros de cualquier construcción o instalación.

- a 100 metros del lindero del área de Contrato, excepto en la situación de perforación de

Pozos que se extienden a áreas libres o de otros Titulares, para lo que se aplicará el

Reglamento de Unitización.

Artículo 71°. - El Titular deberá averiguar sobre la posible existencia de H2S y C02 y otros

compuestos tóxicos en la zona, para desarrollar el Plan de Contingencias correspondiente, que se

indica en el Art. 91 del presente Reglamento.

Artículo 72°. - A solicitud del Titular, Y.P.F.B. proporcionará toda la información que no esté en el

período de confidencialidad y que tengan disponible sobre los Pozos previamente perforados en el

área de Contrato. Los gastos en que incurra están a cargo del Titular.

121
Artículo 76°. - En perforación dirigida y horizontal, la trayectoria del Pozo no debe estar a menos

de Ley Nº 100 metros del lindero del área de Contrato, salvo en la situación mencionada en el Art.

70 en relación a la Unitización.

Artículo 79°. - El equipo de perforación debe contar con unidades de primeros auxilios y de

evacuación en el lugar de la perforación. De no ser esto posible, el equipo debe contar con personal

especializado que permita la atención del personal hasta que llegue la unidad de evacuación.

Artículo 80°. - Está prohibido fumar dentro de un radio de 50 metros del Pozo.

Avisos en este sentido deben estar claramente visibles. Excepcionalmente Se permitirá fumar si

existen ambientes apropiados dentro de este radio, los que deben estar identificados con claridad.

Artículo 81 °. - No se permitirá el uso de fuego abierto dentro de un radio de 50 metros del Pozo

Los trabajos en caliente específicos deberán ser autorizados por personal responsable del pozo.

Artículo 83°. - El conjunto de BOP debe tener la capacidad adecuada en función del riesgo, la

exposición y grado de protección necesarios para controlar la presión del pozo y proteger el

ambiente. Sus bridas no pueden ser de menor rango que las especificadas por el API SPEC 6A o la

especificación que la reemplace o supere y debe corresponder a las del Cabezal del Pozo.

Artículo 85°. - La presión de trabajo de las válvulas, líneas y múltiple de desfogue debe ser por lo

menos igual a la de los conjuntos de control.

Artículo 88°. - En adición a la unidad e instrumentos usados para control y registro de las

condiciones de perforar, el equipo de control mínimo durante la perforación exploratoria debe tener:

Indicadores de nivel de tanques y retorno de Lodo que sirvan para determinar el volumen del fluido

de perforación. El indicador de nivel de tanques debe tener alarma automática para el perforador.

122
 - Indicador y registro de presión de la bomba.

- Registro del peso del Lodo de retorno.

- Registro de la temperatura de entrada y salida del Lodo

- Unidad de detección de gas en el Lodo con alarma automática.

- Un detector de explosividad en porcentaje y límite inferior de explosividad.

- Alarma y detector de H2S, si es aplicable.

Artículo 89°. - Todos los Guinches deben tener defensas y estar marcados con su capacidad

permitida.

Artículo 90°. - El sistema de Reacondicionamiento de Lodos debe estar conformado por lo menos

por: Zaranda, Desgasificador y un adecuado sistema de control de sólidos.

Artículo 91°. - Las medidas que deben existir como precaución a la existencia de H2S Y CO2 Y

otros compuestos tóxicos deberán consistir en un Plan de Contingencias que incluirá, como mínimo:

Conocimiento del personal de los equipos, primeros auxilios, alarmas, ventilación y peligros de H2S

Y CO2.

- Procedimientos para el manejo de equipos de seguridad, simulación y entrenamiento del

personal.

- Identificación de posiciones y responsabilidades del personal para iniciarse cuando las

concentraciones de H2S en la atmósfera lleguen a 10, 20 y 50 partes por millón.

- Lugares seguros de concentración y escapes.

- Entidades a ser notificadas y servicios médicos disponibles. (Ministerio de Medio Ambiente

e hidrocarburos, 2016).

123
 CAPITULO V

COSTO DEL PROYECTO

5.1. Evaluación técnica y Costo del proyecto.

En este capítulo del proyecto de grado, se estimará la evaluación técnica y costo del proyecto

de la maniobra operativa aplicada al pozo SBL-X4. Cabe mencionar, que, para la consolidación

de este propósito, se recurrieron a daos históricos, datos reales, conversión de unidades y

pronósticos elaborados en base a datos proporcionados por instituciones de regulan, fiscalizan

y trabajan el área de hidrocarburos.

5.1.1. Estimación de la capacidad de producción.

Aplicando los siguientes datos, podremos realizar la Tabla V.1 que es la capacidad máxima

de producción.

- Ese campo operado por Petrobras está ubicado a 30 kilómetros de la ciudad de Villa

Montes. Su desarrollo se inició en 1998 con la perforación de diez pozos: SBL-X1, SBL-

X2, SBL-X3, SBL-X4, SBL-5, SBL-6, SBL-7, SBL-8, SBL-9 y SBL-14.

- La producción del campo Sábalo empezó con 28 millones de pies cúbicos por día

(MMpcd)

- El Pozo SBL-X4 tiene una extensión de profundidad de 3924 m.

- El estudio, realizado hasta el 30 de diciembre de 2021 (YPFB), estimó que toda el área

podría llegar a producir en un máximo de hasta 1,320.00 MMpc/d.

- El caudal de producción aumentara en 1318.04 MMpc/d dando un qf=2,638.04 MMpc/d

- El precio variable del gas por MMpc (Para plantas separadoras de liquidos) es de 1,31

dólar. Por lo tanto, en bolivianos es: 9.12 Bs

124
 - Para llevar de m³ a litros se multiplica por 1000 y para llevar de barriles a galones se

multiplica por 42. Posteriormente, para calcular el volumen de cada sección del pozo lo

que se hace es multiplicar la longitud de cada sección por su respectiva capacidad.

Tabla V. 1 Capacidad máxima de producción.

CAPACIDAD MAXIMA DE PRODUCCIÓN (POZO)

N° POR DÍA POR MES POR AÑO

Tiempo Cantidad de P - Mpc/d Tiempo Cantidad de P - Tiempo Cantidad de P -

Mpc/mes Mpc/año

1 1 1,318.04 30 39,541.20 360 474,494.40

Fuente: Elaborado en Microsoft Excel, 2023.

Aplicando, el precio variable del gas por Mpc (Para exportación (Crudo)) es de 1,31 dólar.

Por lo tanto, en bolivianos es: 9.12 Bs. Podemos observar el cálculo en la Tabla V.2

Tabla V. 2 Precio del Gas por M3.

N° PRODUCCIÓN AÑO 2022
CANTIDAD PRECIO POR
Tipo de Proporción del Mpc/d Mpc (En
hidrocarburo producto bolivianos)
1 Gas Natural
(POZO) 100% 1,318.04 9.12
TOTAL 1,318.04
Fuente: Elaborado en Microsoft Excel, 2023.

Adicionalmente, según datos de YPFB, hasta 2019 se espera iniciar operaciones del sistema

de compresión en la Planta Sábalo, aspecto que permitirá un incremento en las reservas del

campo de 2,5 % de la capacidad total del campo Sábalo (En trillones de pies cúbicos (TCF)

aproximadamente). En la Tabla V.3 podemos observar la Tasa de inflación.

125
 Tabla V. 3 Tasa de inflación.
ESTIMACIÓN TASA DE CRECIMIENTO / DECREMENTO
AÑO CRECIMIENTO/DECREMENTO TASA DE INFLACIÓN
2022 -9.24%
2023 -8.70%
2024 -8.70% 2.53%
2025 -8.70%
2026 -8.70%
Fuente: Elaborado en Microsoft Excel, 2023.

- Remplazando los datos, se obtiene la proyección de producción en términos monetarios.

5.1.2. Proyección de ingresos.

En la Tabla V.4 observamos un estimado para un periodo de cinco años proyectados:

Tabla V. 4 Proyección de la producción en términos monetarios.

PROYECCIÓN DE LA PRODUCCIÓN EN TERMINOS MONETARIOS
N° Detalle Año 2022 Año 2023
Precio Cantidad Total Precio Cantidad Total
unitario (Producción) unitario (Producción)

1 Gas Natural (POZO) 9.12 474,494.40 4,327,388.93 9.12 433,213.39 3,950,906.09

TOTAL 4,327,388.93 3,950,906.09

Año 2024 Año 2025 Año 2026

Precio Cantidad Total Precio Cantidad Total Precio Cantidad Total

unitario (Producción) unitario (Producción) unitario (Producción)

9.12 395,523.82 3,607,177.28 9.12 361,113.25 3,293,352.82 9.12 329,696.40 3,006,831.14

3,607,177.28 3,293,352.82 3,006,831.14

Fuente: Elaborado en Microsoft Excel, 2023.

 Los ingresos son crecientes.

126
5.1.3. Inversión.

La inversión necesaria para la implementación de la maniobra operativa, en el pozo SBL-

X4, descrita en la Tabla V.5 es de:

Tabla V. 5 Cálculo de la inversión.

ACTIVOS FIJOS

DETALLE CANTIDAD C/U DEPRECIACIÓN COSTO DEPRECIACIÓN

(Bs.) DE LA GESTIÓN TOTAL LINEAL ANUAL
(Bs)
Equipo de operación técnica

Empacador 3 550.00 10% 1,650.00 165.00

Tubería capilar 3 1,750.00 10% 5,250.00 525.00

Bomba texteam 3 1,050.00 10% 3,150.00 315.00

Bomba para liquidos 6 900.00 10% 5,400.00 540.00

Dosificadora de fondo 6 325.00 10% 1,950.00 195.00

Croma de acoples 15 25.00 10% 375.00 37.50

Total, operación técnica 17,775.00 1,777.50

Equipo tecnológico

Tablero electrónico 3 1,400.00 25% 4,200.00 1,050.00

Panel solar 1 1,200.00 25% 1,200.00 300.00

Controlador de panel solar 1 2,000.00 25% 2,000.00 500.00

Controlador de tablero electrónico 1 1,200.00 25% 1,200.00 300.00

desplegable
Cable de inserción y seguimiento de 1 180.00 12.5% 180.00 22.50
profundidad alcanzada
Pormesores de presión para bombas 1 560.00 12.5% 560.00 70.00

Total, equipo tecnológico 9,340.00 2,242.50

Equipo de gestión laboral

Tablet 1 1,000.00 25% 1,000.00 250.00

Impresora portátil 1 900.00 25% 900.00 225.00

Total, gestión laboral 1,900.00 475.00

Activos intangibles

Portal de monitoreo 1 2,500.00 - 2,500.00

Software de gestión 5 26,500.00 - 132,500.00

Total activos intangibles 135,000.00

Recursos humanos

Mano de obra indirecta 1 30,100.00 - 30,100.00

Mano de obra directa 1 13,700.00 - 13,700.00

127
 Total, Recursos humanos 43,800.00

TOTAL 207,815.00
Fuente: Elaborado en base a datos investigados en fuentes aplicadas durante el capítulo I y II,
aplicados en Microsoft Excel, 2023.
5.1.4. Recursos humanos.

El personal descrito en la Tabla V.6 y Tabla V.7 necesario para la reactivación del pozo

está dividido en (2) partes:

Tabla V. 6 Mano de obra indirecta.

MANO DE OBRA INDIRECTA - ADMINISTRACIÓN
(bolivianos)
N° CARGO NÚMERO DE SUELDO BASE
PUESTOS MENSUAL
UNITARIO EN BS.

1 Jefe de Proyecto 1 16,000.00

2 Supervisor 2 10,000.00
5 Técnico de monitoreó (De barco) 1 4,100.00
TOTAL 4 30,100.00
Fuente: Elaborado en Microsoft Excel, 2023.

La segunda parte es:

Tabla V. 7 Mano de obra directa (Operaciones).

MANO DE OBRA DIRECTA - OPERACIÓN
(bolivianos)
N° CARGO NÚMERO DE SUELDO BASE
PUESTOS MENSUAL
UNITARIO EN BS.
1 Operadores 1 7,200.00
2 Ayudantes 1 6,500.00
TOTAL 2 13,700.00
TOTAL MANO DE OBRA 6 43,800.00
Fuente: Elaborado en Microsoft Excel, 2023.

128
5.1.5. Costos.

Los costos descritos en la Tabla V.8 son:

Tabla V. 8 Costos.
COSTOS PROYECTADOS
(bolivianos)
2022 2023 2024 2025 2026
Costos de operación
Costos variables 42,500.00 43,575.25 44,677.70 45,808.05 46,966.99
Costos fijos 609,067.08 618,012.90 627,323.71 747,014.40 757,100.47
Total, costos de 651,567.08 661,588.15 672,001.41 792,822.45 804,067.46
operación
Gastos administrativos
Jefe de proyecto 104,028.60 108,272.97 112,690.50 117,288.28 122,073.64
Supervisor 320,088.00 333,147.59 346,740.01 360,887.00 375,611.19
Alquiler Conteiner de 120,000.00 123,036.00 126,148.81 129,340.37 132,612.68
Estadía
Técnico de monitoreó 49,200.00 51,207.36 53,296.62 55,471.12 57,734.34
(De barco)
Materiales de 11,080.00 11,080.00 11,080.00 11,080.00 11,080.00
seguridad
Material de escritorio 2,532.00 2,532.00 2,532.00 2,532.00 2,532.00
Total, gastos 606,793.60 629,275.92 652,487.94 676,598.77 701,643.85
administrativos
Gastos comercialización
Community manager 42,000.00 43,713.60 45,497.11 47,353.40 49,285.42
(externo)
Pago redes sociales 6,000.00 6,000.00 6,000.00 6,000.00 6,000.00
Tarjetas 2,500.00 2,500.00 2,500.00 2,500.00 2,500.00
Total, gastos 50,500.00 52,213.60 53,997.11 55,853.40 57,785.42
comercialización
TOTAL 1,308,860.68 1,343,077.67 1,378,486.46 1,525,274.62 1,563,496.73

Fuente: Elaborado en Microsoft Excel, 2023.

- Los costos, llegan a un aproximado máximo de un millón y medio de bolivianos.

129
 El desglose de los cálculos obtenidos de Costos Variables de la Tabla V.8, son:

DETALLE AÑO 2022 AÑO 2023

CANTIDAD COSTO TOTAL CANTIDAD COSTO TOTAL
Surfactante 100 100
MG-3G 105.00 10,500.00 107.66 10,765.65
Mantenimiento 2 2
y mejora del 16,000.00 32,000.00 16,404.8 32,809.60
sistema 0
TOTAL 102 42,500.00 102 43,575.25

AÑO 2024 AÑO 2025 AÑO 2026

CANTIDAD COSTO TOTAL CANTIDAD COSTO TOTAL CANTIDAD COSTO TOTAL

100 100 100

110.38 11,038.02 113.17 11,317.28 116.04 11,603.61
2 2 2
16,819.84 33,639.68 17,245.38 34,490.77 17,681.69 35,363.38
102 44,677.70 102 45,808.05 102 46,966.99

Fuente: Elaborado en Microsoft Excel, 2023.

Los costos fijos de operación especificados en la Tabla V.9 son:

Tabla V. 9 Costos fijos, gastos administrativos y gastos comerciales.

COSTOS FIJOS DE OPERACIÓN
N° COSTOS COSTO COSTO
MENSUAL ANUAL
(Bs.) (Bs.)
1 Operadores 9,602.64 115,231.68
2 Servicios básicos 8,669.05 104,028.60
3 Servicios básicos 32,483.90 389,806.80
TOTAL COSTOS FIJOS 50,755.59 609,067.08

GASTOS ADMINISTRATIVOS
N° COSTOS COSTO COSTO COSTO COSTO ANUAL
MENSUAL PRIMER SEGUNDO TODO EL
(Bs.) SEMESTRE - SEMESTRE - PERSONAL
2023 2023 (Bs.)
(Bs.) (Bs.)
1 Jefe de Proyecto
8,669.05 52,014.30 52,014.30 104,028.60
2 Supervisor
26,674.00 160,044.00 160,044.00 320,088.00
3 Alquiler Container 10,000.00, - - 120,000.00
3 Técnico de monitoreó (De
barco) 4,100.00 24,600.00 24,600.00 49,200.00

4 Materiales de seguridad - - - 10,945.00

5 Material de escritorio 211.00 1,266.00 1,266.00 2,532.00

130
 TOTAL, GASTOS
606,793.60
ADMINISTRATIVOS

GASTOS COMERCIALES
COSTOS COSTO COSTO
MENSUAL ANUAL
(Bs.) (Bs.)
Community manager (externo) 3,500.00 42,000.00
Pago redes sociales 500.00 6,000.00
Tarjetas 208.33 2,500.00
TOTAL, GASTOS COMERCIALES 4,208.33 50,500.00
Fuente: Elaborado en Microsoft Excel, 2023.

Adicionalmente, se calculó los costos de material de seguridad y los costos de servicios

básicos, desglosados en la Tabla V.10 y Tabla V.11:

Tabla V. 10 Material de seguridad.

MATERIAL DE SEGURIDAD
N° COSTOS CANTIDAD C/U COSTO COSTO
(Bs.) MENSUAL ANUAL
(Bs.) (Bs.)
1 Camisa y pollera 5
605.00 252.08 3,025.00
2 Casco de seguridad 7t 5
458.00 190.83 2,290.00
3 Botas de seguridad 5
890.00 370.83 4,450.00
4 Lentes de seguridad gd 5
156.00 65.00 780.00
5 Guantes de seguridad gd-5 5
80.00 33.33 400.00
6 Baldes de agua 3
45.00 11.25 135.00
TOTAL, MATERIAL DE SEGURIDAD
923.33 11,080.00
Fuente: Elaborado en Microsoft Excel, 2023.

131
Tabla V. 11 Servicios básicos.

SERVICIOS BÁSICOS
N° ÍTEM UNIDAD DE COSTO CANTIDAD COSTO COSTO OBSERVA-
MEDIDA UNITARIO MENSUAL ANUAL CIONES
(Bs.) (Bs.) (Bs.)
1 Luz (Motor De 301 a 500
portátil) KW 0.87 270 234.90 2,818.80 KWH vale Bs
0,87
Por m3 vale Bs.
2 Agua M3 3.64 8500 30,940.00 371,280.00 3,64

3 Celular CRÉDITO 100 10 1,000.00 12,000.00

4 Internet ADSL 309 1 309.00 3,708.00 54 MBS

TOTAL SERVICIOS BÁSICOS 32,483.90 389,806.80
Fuente: Elaborado en Microsoft Excel, 2023.

Finalmente, si el proyecto tuviera una estructura de capital, para la reactivación, a través de

la técnica estudiada en el presente proyecto de grado, se deja una sugerencia en la Tabla V.12:

Tabla V. 12 Estructura de capital.

ESTRUCTURA DE CAPITAL DISTRIBUCIÓN TOTAL
(Bs.)

Aporte estatal 85% 176,642.75

Aporte departamental (Regional) 15% 31,172.25

TOTAL INVERSIÓN 100% 207,815.00

Fuente: Elaborado en Microsoft Excel, 2023.

- El establecimiento de la estructura de capital, depende de las decisiones políticas,

gestionadas por las autoridades correspondientes a la región donde se explotará.

132
5.1.6. Relación COSTO-BENEFICIO.

Finalmente, y el resumen para evaluar la factibilidad económica financiera del proyecto, se

realizó el siguiente calculo ilustrada en la Tabla V.13:

Tabla V. 13 Relación COSTO – BENEFICIO del proyecto.

PROYECCIÓN DE LA PRODUCCIÓN EN TERMINOS MONETARIOS
(En bolivianos)
N° Relación Año Año Año Año Año
2022 2023 2024 2025 2026

1 Beneficio 4,327,388.93 3,950,906.09 3,607,177.28 3,293,352.82 3,006,831.14

2 Costo 1,308,860.68 1,343,077.67 1,378,486.46 1,525,274.62 1,563,496.73

3 Ganancias 3,018,528.25 2,607,828.42 2,228,690.82 1,768,078.20 1,443,334.41

Fuente: Elaborado en Microsoft Excel, 2023.

El proyecto es factible, debido a que los ingresos generados por el pozo SBL-X4, a través de

las maniobras operativas aplicadas, no generarían costos elevados para la producción de Gas,

entendiendo a su vez que la inversión requerida para arrancar con la reactivación del pozo con

la técnica mencionada, llegaría a ser solo 207,815.00 Bs, que podría ser subvencionada por

alguna empresa estatal, apoyada por la gobernación del departamento de Tarija, o por el

Gobierno.

133
 CAPITULO VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1. Conclusiones.

Las conclusiones al presente proyecto de grado son:

- En relación al primer objetivo específico, analizando la columna estratigráfica de la

formación productora que atraviesa el pozo SBL-X4, se obtuvieron los siguiente datos,

la producción del campo Sábalo (Tarija) inició operaciones con una capacidad de 28

millones de pies cúbicos por día (MMpcd) de gas natural (sin haber aplicado ninguna

técnica que mejore algún proceso), sin embargo obteniendo los resultados de las

maniobra operativas, la inauguración del pozo SBL-X4 y permitiría generar

3,018,528.25 millones de bolivianos durante el primer año y sucesivamente iría

reduciendo proyectado a 5 años.

- De acuerdo al segundo objetivo específico, realizando la determinación de las

características y los datos técnicos de operación del pozo SBL-X4, se identificó que la

producción en el pozo SBL-X4 ha llegado a producir Gas de forma superficial y

condensado del reservorio Huamampampa nivel H3, pero tiene una declinación de la

producción del gas debido a la presencia de carga de líquidos presentes en dicho pozo

donde se encuentran en un nivel de líquidos acumulados 3800 m con una acumulación

de carga de líquidos de 63,31 (bbl).

- De acuerdo al tercer objetivo específico, habiendo analizado y evaluado la maniobra

operativa a aplicar es la de Inyección con surfactantes de campo para incrementar la

producción del gas en el pozo SBL-X4, debido a las características analizadas del pozo,

favoreciendo esencialmente a las características que tiene el pozo de estudio, como: La

134
 profundidad del pozo SBL-X4 es mayor a 3500m, exactamente el pozo tiene 3924 m de

profundidad, y la técnica elegida es ideal para este tipo de trabajos, contiene un tipo de

carga no iónica soluble en agua al 100%. Y es un pozo con temperaturas mayores a

100°F a 220°F.

- De acuerdo al cuarto objetivo específico, los cálculos de operación de la maniobra

operativa a emplear para la producción del pozo SBL-X4, se calculó comenzando desde

el fracturamiento de la roca misma en el fondo del pozo como también el proceso de

inyección y el punto más importante a resaltar se realizó los calculo para poder

determinar la cantidad de los líquidos en el fondo de pozo hasta poder liquidar todo el

contenido presente el cual demuestra que el pozo actualmente tiene una emisión de

líquidos de 64 bbls, y a través de la maniobra operativa elegida (inyección de

surfactantes) se llegará a extraer 86,24 bbl de líquidos, logrando incrementar la

producción de Gas de 1.320,00 Mpc/d a 2.638,40 Mpc/d.

- De acuerdo al quinto objetivo específico, al estimar el costo del proyecto para el pozo

SBL-X4 se determinó que el proyecto económicamente es factible, debido a que los

ingresos generados por el pozo SBL-X4, a través de las maniobras operativas aplicadas,

no generarían costos elevados para la producción de Gas, entendiendo a su vez que la

inversión requerida para arrancar con la reactivación del pozo con la técnica

mencionada, llegaría a ser solo 207,815.00 Bs, que podría ser subvencionada por alguna

empresa estatal, apoyada por la gobernación del departamento de Tarija, o por el

Gobierno.

135
6.2. Recomendaciones.

Se recomienda aplicar este tipo de inyección con surfactantes a pozos que sufran problemas

con la producción del gas que estén en el fondo del pozo, como también cuando tengan la

existencia de fondos de líquidos en el pozo mismo debido a que este tipo de surfactante ayuda

a mitigar los líquidos en el fondo del pozo para permitir que el gas produzca hacia la superficie;

también es recomendable verificar si cumple con las condiciones de operación el pozo y la

formación para así poder ver si es candidato o no cumpliendo los parámetros técnicos

establecidos.

136
 BIBLIOGRAFIA

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Petrobras, (2016). Pozo SAL-X4. Bolivia.

Petrobras, (2021). Pozo SAL-X4. Bolivia.

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 ANEXOS

Anexo 1: Historial.

La producción del campo Sábalo en el año 2021 se puede observar en el historial de

producción como ser:

FECHA Gas (MMpcd) Condensado (bd) Agua (Mm3d)

139
140
Fuente: Informe Anual, para desarrollo de Memoria institucional, PETROBRAS, 2021.

141
Misael Eduardo Maldonado Gutierrez

[email protected]

CEL: 77218713

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143
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