Corrosión y degradación de los materiales

Los materiales interactúan, en mayor o menor medida, con el medio ambiente en el que están
inmersos. Si esta interacción causa un deterioro de las propiedades del material (por ejemplo, en
las propiedades mecánicas) se habla de un fenómeno de degradación del material. El término
corrosión, a veces utilizado cómo sinónimo, en general se reserva para los casos donde
existe una reacción química - cómo la oxidación de los metales.
Los mecanismos de deteriodo son diferentes para los tres tipos de materiales.
1. En los metales hay pérdida de material por disolución (corrosión) o por formación de una
capa o película no metálica (oxidación).

2. Los cerámicos en general son bastante estables químicamente, pero pueden degradarse
a altas temperaturas o en medios específicos. Por ejemplo, los refractarios básicos son
inertes en medios alcalinos, pero se disuelven con facilidad en medios ácidos. En este
caso, se suele utilizar también el término corrosión.
3. Los polímeros también se dañan por interacción con el medio ambiente, pero en este
caso se utiliza más el término degradación: pueden sufrir alteraciones en su cadena
molecular por acción de la radiación UV (corte de cadenas - esto es lo que produce un
aspecto percudido y rugoso en una pieza plástica no apta para intemperie que ha estado
expuesta períodos prolongados a contacto con luz solar y humedad), pueden absorber
solventes e “hincharse” (esto sucede mucho en contacto con solventes cómo gasolina o
derivados del petróleo en general), o también pueden disolverse químicamente.
Entender los diferentes mecanismos de degradación de un material ayuda a prevenir fallas, ya
sea mediante una correcta selección del material, cambios en el diseño, o utilización de
estrategias para reducir el nivel de interacción degradante con el medio ambiente.

Corrosión de metales
La corrosión se define como el ataque destructivo e involuntario de un metal. Este ataque
es electroquímico y que generalmente empieza en la superficie.
Con la excepción de los metales nobles (Ag, Au, Pt, Rh, etc.), todos los metales son
termodinámicamente inestables en su estado de oxidación 0, y por ello tienden a
reaccionar con el medio ambiente formando óxidos (lo que sucede en general si la reacción
es al aire o en medio acuoso) u otros compuestos (carbonatos, sulfatos, etc.).
Cuando un metal reacciona con el medio ambiente, los átomos en estado de oxidación 0
participan de una reacción electroquímica de óxido-reducción (RedOx) en la que “ceden” sus
electrones de valencia y pasan a formar cationes metálicos, que luego se unen con aniones (por
ejemplo O-2) formando compuestos iónicos.
Si esto sucede en toda la superficie del material se denomina un proceso de corrosión
generalizada.
Si ocurre preferencialmente en ciertas zonas del material, se dice que es un proceso de
corrosión localizada.

Corrosión Generalizada
La superficie del metal es atacada uniformemente. Es el caso típico de un clavo de hierro (acero
de muy bajo carbono) a la intemperie - rápidamente se cubre de una sustancia naranja, el óxido
férrico Fe2O3: el metal está retornando a su estado de oxidación termodinámicamente más
estable.
Para entender las estrategias de protección contra la corrosión generalizada , es importante
comprender el papel de la cinética. Si bien el metal tiende a volver a su estado de oxidación más
estable, y esto está comandado por la termodinámica, es posible que eso suceda a velocidades
tan lentas que resulta despreciable, y por ende la degradación no ponga en riesgo la aptitud del
material para cumplir su función.

Corrosión Localizada:

El daño se localiza en ciertas zonas de la superficie (usualmente pequeñas), quedando el

resto de la superficie relativamente libre de daño.

No hay una relación directa entre el volumen de material afectado y el daño, es decir, con poco
volumen afectado, se puede generar mucho daño (por ejemplo una fisura transversal por picado
en una tubería de un gasoducto que puede llegar a perforar la pared). Es bastante más difícil de
predecir, detectar y medir, y por eso suele causar fallas más graves o catastróficas en la industria.
Es más habitual en aleaciones que no sufren de corrosión generalizada, como el caso de
los Aceros Inoxidables o las aleaciones base Cu o Al.

Es necesario comprender estos fenómenos para anticipar en qué situaciones (combinación

material - atmósfera) pueden tener lugar, y realizar ensayos de susceptibilidad.

Ejemplos:
 Corrosión integranular
 Picado y corrosión en rendijas
 Par galvánico
 Corrosión Bajo Tensiones (CBT o SCC en inglés)
Existen 4 estrategias principales para proteger a los materiales frente a la corrosión
generalizada. En todos los casos, se busca inhibir la reacción química o disminuir su velocidad.
La corrosión involucra una reacción de óxido-reducción: el metal actúa cómo ánodo, se
oxida cediendo sus electrones de valencia, que son recibidos por el cátodo, donde sucede
la reacción de reducción.
En una pila química espontánea, las reacciones de oxidación y reducción suceden en
electrodos sumergidos en medios diferentes, separados por una membrana semipermeable y
conectados eléctricamente para aprovechar el movimiento espontáneo de los electrones desde el
ánodo hacia el cátodo.

Pila electroquímica formada por electrodos de hierro y zinc sumergidos en una disolucion

En un proceso de corrosión, en cambio, el metal actúa cómo cátodo y ánodo al mismo

tiempo - microscópicamente, algunas zonas se comportan cómo ánodos y otras cómo cátodos de
forma aleatoria debido a variabilidades del material, por ejemplo en composición química o
microestructura.
Típicamente, las semirreacciones en una corrosión metálica son:

 Oxidación (ocurre en el ánodo): M0 → Mn+ + ne-

 Reducción (ocurre en el cátodo): O2 + 2H2O + 4e- → 4OH-
Dependiendo del pH del medio, pueden suceder otras reacciones de reducción (por ejemplo H + a
H2 en medios fuertemente ácidos), pero la que mostramos es para medios neutros o ligeramente
alcalinos. Pueden suceder diferentes reacciones de reducción simultáneamente.
Ambas semirreacciones (oxidación y reducción) suceden conjuntamente sobre la superficie del
metal que se está corroyendo, y usualmente los cationes metálicos se unen a los aniones
oxhidrilo y forman óxidos hidratados, que se puede ver macroscópicamente (cómo el caso del
óxido de hierro naranja).

Resulta evidente que, para que la reacción progrese, debe haber oxígeno o protones en el
medio en el cual está sumergida la pieza.
Es posible que suceda en condiciones anhidras (esto ocurre a alta temperatura y se oxida el
oxígeno atómico del O2 directamente), pero a temperatura ambiente normalmente es necesaria la
presencia de un medio acuoso. Si hay humedad, pueden condensar gotas de agua sobre la
superficie del metal y esto no solo favorece el contacto con el O2 disuelto y/o el H+ (en general, el
pH del agua atmosférica es ácido porque tiene carbonatos y otros compuestos acidulantes
disueltos), así como la conductividad eléctrica entre zonas anódicas y catódicas.
En medios con alta salinidad, como en zonas costeras, los iones disueltos en el agua (Na+ y Cl-,
entre otros) también favorecen la conductividad eléctrica y por tanto el proceso de corrosión.
Así cómo hay metales que directamente no se corroen en condiciones atmosféricas (los
llamados nobles o inertes - cuidado: si pueden llegar a reaccionar en otros medios), es
esperable que haya diferencia entre que tan fácil se corroen los diferentes metales. Esta
diferencia se puede medir a través de la energía potencial eléctrica asociada a la reacción de
oxidación del metal: cuanto mayor es ese potencial eléctrico, más fácilmente se va a oxidar
ese metal.

Supongamos entonces la semirreacción de oxidación para dos metales diferentes, en un mismo

medio (esto es importante para comparar lo mismo - en este caso, solución ácida 1M de [H+]):

Fe0 → Fe2+ + 2e- E = 0,440 Volt

Zn0 → Zn2+ + 2e- E = 0,763 Volt

Se observa que el Zn tiene un potencial mayor, por lo tanto, podemos decir que, en ese
medio, se va a corroer más fácilmente que el hierro. En general, esta relación entre el Fe y el
Zn se mantiene para varios medios acuosos.

Una “serie electroquímica” muestra para varios metales el potencial de la reacción inversa, es
decir, la reducción del catión metálico (se reporta así por un tema de convención). Para el caso
del Fe, sería:

Fe2+ + 2e- → Fe0 E = - 0,440 Volt (solución [H+] = 1M )

En este caso, cuanto más negativo sea el valor de potencial eléctrico, más fácilmente se
corroe el metal.

La serie en agua de mar es un ejemplo, y se dice que los metales con potencial más negativo
son más anódicos y los más positivos son más catódicos. Esto se refiere a cómo se va a
comportar cada metal cuando está en contacto con otro metal en un medio corrosivo - el
más catódico se va a comportar como cátodo, en su superficie transcurrirá la reacción de
reducción y no se corroerá, mientras que el más anódico se comportará como ánodo, allí
sucederá la reacción de oxidación, y por lo tanto, el metal se va a oxidar.

En el ejemplo del Fe y el Zn, el Fe es más catódico (y esto se puede corroborar en la serie

electroquímica) por lo tanto, si está en contacto eléctrico con Zn y ambos están sumergidos
en un medio corrosivo, el que se oxidará será el Zn.
Esto sirve para ilustrar 2 conceptos: el fenómeno de corrosión localizada llamado par
galvánico, y la protección catódica por ánodos de sacrificio.

1. El primero es el que se da típicamente por una mala selección de materiales en una

estructura metálica grande cómo un andamio abulonado. Si los bulones y tuercas utilizados
son de un material más anódico que el resto de los elementos estructurales, toda la
corrosión se concentrará en estos elementos (cuya área superficial expuesta al medio
corrosivo, en este caso la atmósfera, es relativamente pequeña respecto al área total
expuesta), y rápidamente se oxidarán. Esto se denomina par galvánico.

2. El segundo fenómeno es la protección catódica por ánodo de sacrificio. Se utiliza en

termotanques o calefones, o en estructuras marítimas tipo el casco de una embarcación.
 También se aplica en el acero galvanizado (acero recubierto con una película de Zn
metálico, ya sea por electrodeposición o inmersión en caliente).

En la protección catódica de este tipo, se coloca un material más anódico que el que
se desea proteger en contacto eléctrico, y en caso de ocurrir corrosión, el primero
en oxidarse será el ánodo (y de ahí el concepto de ánodo de sacrificio).

Tubería subterránea utilizando anodo de sacrifio de magnesio

Usualmente no es la única estrategia, ya que si no se consumiría muy rápidamente - se

suele aplicar junto con, por ejemplo, pintura (cómo el caso de los barcos).
En la chapa galvanizada no es necesaria la pintura ya que, si se salta el galvanizado (por
daño mecánico por ejemplo, tipo rayado), la superficie de cátodo disponible es muy
pequeña en relación con la superficie de ánodo disponible y por lo tanto la reacción en el
ánodo progresa muy lentamente (no hay suficiente demanda de electrones por parte del
cátodo).
Otros tipos de protección catódica:
Imprimiendo una corriente eléctrica al metal que se desea proteger para que constantemente
reciba suministro de electrones y se comporte catódicamente. Esto se utiliza mucho en
estructuras enterradas, por ejemplo, en gasoductos y oleoductos.

Tanque subterráneo utilizando corriente aplciada

Otra forma de proteger a los metales de la corrosión es la pintura o recubrimiento superficial

polimérico. En este caso, la película aplicada actúa cómo barrera para el oxígeno y la
humedad, y disminuye drásticamente la velocidad de corrosió[Link] que funcione bien, la
pieza debe estar bien seca antes de aplicar la pintura, de otra forma la pintura puede ampollarse
(blistering) y eventualmente romperse. Ya sea por blistering o por daño mecánico, si la pintura se
rompe es un inconveniente, ya que la zona expuesta no tiene ningún tipo de protección y
comenzará a oxidarse. En casos donde el daño sea bastante probable se puede aplicar un ánodo
de sacrificio como protección adicional, por ejemplo, usando chapa galvanizada.
Formas de proteger al material de la corrosión generalizada

Los inhibidores son sustancias que adicionadad al medio en bajas concentraciones, disminuyen la
agresividad. El inhibidor específico depende de la aleación y del medio corrosivo.
Algunos inhibidores reaccionan con las especies químicamente activas de la disolución (tales
como oxígeno) y las eliminan. Otras moléculas de inhibidores atacan la superfecie que se está
corroyendo e interfieren en la reacción de oxidación o la reacción de reducción, o forman un
recubrimiento protector muy delgado. Normalmente se utilizan inhibidores en los sistemas
cerrados.

Pasividad

Algunos metales y aleaciones normalmente activos, en condiciones ambientales

particulares, pierden la reactividad química y se convierte en extremadamente inertes. Este
fenómeno, denominado PASIVIDAD, tiene lugar en el cromo, hierro, níquel, titanio y
muchas de sus aleaciones.
Este comportamiento pasivo resulta de la formación, en la superfie del metal, de una muy
delgada película de óxido altamente adherida que actúa como barrera protectora contra un
posterior corrosión.
Los aceros inoxidables resisten a la corrosión en una gran variedad de ambientes como
consecuencia de la pasivación. Contienen, como mínimo, un 11 % de cromo, que, como
elemento aleante, forma una disolución sólida con el hierro, y minimiza la formación de
[Link] atmósferas oxidantes se forma una película superficial protectora.
El aluminio es altamente resistente a la corrosión en la mayoria de los ambientes por que también
se pasiva. Si se estropea la película protectora, normalmente se rehace muy rápidamente. Sin
embargo, un cambio en las carácterísticas del ambiente puede transformar un material pasivo en
activo. Por consiguiente, el deteriodo de una película pasiva preexistente puede causar un
substancial incremente en la velocidad corrosión.
 Aceros Inoxidables
Aceros de alta aleación, diseñados para obtener una alta resistencia a la corrosión generalizada.

 Los tratamientos térmicos y métodos de fabricación a los que se someten deben ser elegidos con
cuidado para preservar la resistencia a la corrosión.
 Gran resistencia a la corrosión en un amplio rango de condiciones de servicio (T°C, pH, vfluid).
 Buena resistencia mecánica a alta Temperatura.

Agregando a una aleación Fe-C un [Cr] > 10 ~ 12% se logra el fenómeno de pasivación por
Cr2O3

Principales aplicaciones:

 Plantas de generación de energía

 Plantas químicas y petroquímicas
 Industria farmacéutica, alimenticia, de bebidas
 Elementos de cocina y decorativos
 Piezas sometidas a ambientes de alta temperatura y corrosivos

La clasificación (AISI) es por tipo de estructura

 Aceros Inoxidables Austeníticos y Superausteníticos

 Aceros Inoxidables Ferríticos y Superferríticos (EBI)
 Aceros Inoxidables Martensíticos y Supermartensíticos
 Aceros Inoxidables Dúplex (Austenoferríticos) y Superduplex

Aceros Inoxidables Austeníticos

Son los de mayor uso debido al buen balance entre propiedades mecánicas, tecnológicas, y
resistencia a la corrosión. (pese a su ELEVADO COSTO!)
Necesariamente hay que agregar un elemento gamágeno (ej Ni) para lograr la estructura FCC,
que los dota de:
I. Gran conformabilidad,
II. Tenacidad, y ausencia de temperatura de transición dúctil-frágil.
III. Son amagnéticos.
Susceptibles a la sensibilización.
Endurecidos principalmente por deformación en frío.
Grados más comunes: 304, 316 (y sus versiones L).

El fenómeno de sensibilización y la corrosión intergranular están relacionados principalmente

con aleaciones de acero inoxidable, especialmente aquellas que contienen cromo y níquel, como
el tipo 304 y 316.

I. Sensibilización: Este término se refiere al proceso mediante el cual el acero inoxidable

austenítico (como el 304 y el 316) puede volverse susceptible a la corrosión intergranular
después de estar expuesto a ciertos rangos de temperatura durante un período
prolongado.
En condiciones específicas, como durante el tratamiento térmico o la soldadura sin el
tratamiento adecuado posterior, el cromo en el acero inoxidable puede precipitarse en
forma de carburos de cromo en los límites de grano del material. Esta precipitación
reduce la cantidad de cromo disponible en esos límites de grano, lo que hace que sean
más susceptibles a la corrosión.

II. Corrosión intergranular: Es un tipo de corrosión que ocurre a lo largo de los límites de
grano de un material metálico, en lugar de afectar uniformemente toda la superficie. En el
contexto de los aceros inoxidables sensibilizados, la corrosión intergranular puede ocurrir
cuando los límites de grano están desprovistos de suficiente cromo debido a la
precipitación de carburos de cromo. Esto hace que los límites de grano sean más activos
electroquímicamente y, por lo tanto, más susceptibles a la corrosión, especialmente en
ambientes agresivos como soluciones salinas o ácidas.

Para prevenir la sensibilización y la corrosión intergranular en aceros inoxidables, es fundamental

realizar tratamientos térmicos adecuados (como el recocido de solución) después de procesos de
soldadura o fabricación que puedan haber alterado la microestructura del material. Además, el
uso de aleaciones más resistentes a la corrosión o el uso de recubrimientos protectores también
pueden ser estrategias efectivas para mitigar este problema.

Aceros Inoxidables Ferríticos y Martensíticos

Los ferríticos son los más económicos y resisten mejor la CBT, pero poseen muy baja

tenacidad.
 Particularmente sensibles a la sensibilización (mala soldabilidad).
Grados más comunes: 430, 409, 436, 439.

Los martensíticos son los de mayor resistencia mecánica pero peor resistencia a la

corrosión
 Suelen ser caros por la necesidad de aplicar temple y revenido con varias precauciones
Grados más comunes: 410, 431, 440

Aceros Inoxidables – Resumen

La elección depende del balance entre:

I. Resistencia mecánica
II. Resistencia a la corrosión
III. Propiedades tecnológicas (soldabilidad, conformabilidad, etc.)
IV. COSTO!
Posibles problemas y cuidados:

I. Los aceros inoxidables no resisten en todas las condiciones (pH, Temperatura,

velocidad del fluído).
 Fenómenos de corrosión localizada.
 Transpasivación
 Daño mecánico y químico

II. Los métodos de fabricación deben conservar la inoxidabilidad (Ej.: dificultades

durante la soldadura)

III. La capa de Cr2O3 es sustancialmente más dura

Aleaciones no feérreas

El acero y otras aleaciones férreas se consumen en cantidades excesivamente grandes debido a

la diversidad e propiedades mecánicas, a la facilidad de frabricación y a la economia de
producción.
Sim embargo, los principales inconvenientes son
1. Densidad relativamente elevada.
2. Conductividad eléctrica comparativamente baja.
3. Susceptibilidad a la corrosión en medios muy comunes.
Las aleaciones se clasifican según el componente mayoritario o según las características
específicas del grupo de aleaciones.

Aleaciones base Al (Aluminio)

El aluminio tiene estructura cúbica centrada en las caras y es dúctil incluso a temperaturas
ambiente. La principal limitación es la baja temperatura de fusión (660°C), que restringe su
campo de aplicación.
La resistencia mecánica del aluminio se logra por acritud y por aleación; sin embargo ambos
procesos disminuyen la resistencia a la corrosión.
Los principales elementos de aleación son:

 Estructura FCC y baja Tfusión

 Baja densidad (2,72 g/cm3) → Elevadas propiedades específicas
 Pasivado en condiciones naturales → Buena resistencia a la corrosión
 Buena conductividad térmica y eléctrica
 Muy buena ductilidad, Rp0,2 baja-media
 Alta reflectividad óptica
 Aleaciones base Cu (Cobre)

 Estructura FCC y alta densidad (8.92 g/cm3)

 Pasivado en diversas condiciones naturales y buena resistencia a la corrosión (catódico)
 Excelente conductividad térmica y eléctrica (Concepto de IACS)
 Excelente formabilidad (dúctil y maleable)

El cobre sin alear es tan blando y dúctil que es difícil mecanizar y tiene una capacidad casi
ilimitada de ser trabajado en frío. Además, resiste muy bien la corrosión en la mayoria de los
medio, incluidos la atmósfera, el agua de mar y algunas industrias químicas.
La resistencia mecánicas y a la corrosión del cobre mejoran por aleación.
La mayoría de las aleaciones de cobre no endurecen por tretamiento térmico y, por este motivo,
esta propiedad mecánica se mejoran mediante acritud y formación de disoluciones sólidas
La aleación de cobre más común es el latón, donde el zinc actúa de soluto como principal
elemento de aleación.

Aleaciones base Ti (Titanio)

 Estructuras HCP y BCC (T°>883°C)

 Baja densidad (4.5 g/cm3)
 Alta T°fusión (1683°C)
 Propiedades específicas mejores que la mayoría de las aleciones de Al
 Gran resistencia a la corrosión por pasivado (Ti2O3) y a altas temperaturas
 Ti6Al4V aleación más común (aeroespacial)
 Biocompatible (implantes)
 Susceptible de anodizado (aspecto estético y mejor resistencia al desgaste)

Las aleaciones de titanio son extremadamente resistentes, además son muy dúctiles y
fácilmente forjables y mecanizables.
La principal limitacion del titanio es la reactividad química a elevada temperatura con otros
materiales. Debido a esta propiedad, ha sido necesario desarrollas técnicas no convencionales
de afino, fusión y moldeo para obtener aleaciones de titanio.
A pesar de la reactividad a elevada temperatura, la resistencia a la corrosión de las aleaciones de
titanio a temperatura ambiente es extraordinariamente elevada.