Escuela Militar De Ingeniería

“Mcal. Antonio José de Sucre”

Ingeniería Civil

“LABORATORIO DE HORMIGON ARMADO”

DOSIFICACION DE H23
RUPTURA DE PROBETAS

ESTUDIANTE: MAURICIO ALVARADO RODRIGUEZ

DOCENTE: Ing. JUAN CARLOS MOJICA

MATERIA: HORMIGON ARMADO II

SEMESTRE: SEPTIMO

2
Introducción ....................................................................................................................... 4

1. Objetivos ...................................................................................................................... 12

1.1. Objetivo Generales.................................................................................................... 12

1.2. Objetivos Específicos………………………………………………………………

2. Marco Teórico................................................................................................................ 5

2.1. Moldes ......................................................................................................................... 5

2.2. Preparación .................................................................................................................. 5

2.3. Pruebas de resistencia a la comprensión ...................................................................... 8

3. Definición de hormigón ............................................................................................... 13

3.1. Importancia Del Hormigón ........................................................................................ 13

3.2. Características del concreto ....................................................................................... 15

3.3. Parámetros Básicos En El Comportamiento Del Concreto........................................ 17

4. Materiales Que Intervienen En El Concreto ............................................................... 22

4.1. Cemento ..................................................................................................................... 22

4.2. Agua ........................................................................................................................... 24

4.3. Agregados .................................................................................................................. 26

4.4. Aditivos ...................................................................................................................... 28

5.1. Granulometría Por Tamizado .................................................................................... 29

5.2. Material Grueso ........................................................................................................ 29

5.3. Material Fino ............................................................................................................. 30

3
 5.4. Curva granulométrica ................................................................................................ 30

6. Resistencia A La Tracción En Vigas ........................................................................... 32

6.1. Equipo Aparatos E Instrumentos ................................................................................. 34

6.2. Procedimiento .............................................................................................................. 35

6.3. Curado De Probetas Y Vigas ....................................................................................... 41

7. Resistencia media del hormigón ................................................................................ 42
8. Resistencia media del hormigón ................................................................................ 43
9. DOSIFICACION Y TABLA DE CORRECCION DE RESISTENCIA DE LA PROBETA……..44
10.CONLUSION………………………………………………………………………………………………………

4
 INTRODUCCION:

Los ensayos de probetas y vigas, buscan determinar la resistencia a la compresión de

elementosestructurales. Esta resistencia de compresión está constituida por los distintos

esfuerzos que se presentan en el entorno de trabajo del material; Esfuerzo de fluencia,

esfuerzo de rotura, etc. Y también, las características de deformación lo que en conjunto

con el esfuerzo se obtiene la capacidad del material para oponerse a las deformaciones

o también módulo de elasticidad. Hay otras cosas que se pueden medir del ensayo como

lo es la resiliencia del mismo y el coeficiente de poisson. Los resultados del ensayo se

utilizan para fines de control de calidad, aceptación del concreto, para programar las

operaciones de construcción, tales como remoción decimbras o para evaluar los efectos

del curado y/o ensayos de investigación.

En términos generales, los aditivos para el hormigón son composiciones químicas

líquidas pensadas para añadir a la mezcla de agua y cemento, para reducir la oxidación

del hormigón, mejorar su tiempo de fraguado, o incluso para crear nuevos efectos

estéticos.

Las razones principales para el uso de aditivos son: Reducir el costo de la construcción

de concreto. Obtener ciertas propiedades de manera más efectiva. Mantener la calidad

del concreto durante las etapas de mezclado, transporte, colado y curado en condiciones

de clima adverso.

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 1. OBJETIVOS:

1.1. Objetivo General:

Identificar la influencia de nuestro aditivo en las probetas, vigas y mediante el ensayo de

compresión poder interpretar los resultados obtenidos de probetas y vigas con y sin aditivo.

1.2. Objetivos Específicos:

✓ Obtener los datos de los materiales realizando todos los ensayos

correspondientes a los materiales del Hormigón.

✓ Preparar la dosificación del hormigón con y sin aditivo.

✓ Interpretar los resultados obtenidos de probetas con y sin aditivo,

2. MARCO TEÓRICO

2.1. Moldes:

Son de forma cilíndrica, para confeccionar una probeta que tenga una base de 15 cm de

diámetro y 30 cm de altura. Se trabajará de acuerdo a las especificaciones de la Norma

IRAM 1541:1991 Hormigón de cemento Portland. Hormigón fresco La muestra se tomará

en un recipiente limpio, no absorbente y estanco, y deberá ser totalmente remezclado

antes del llenadode las probetas, estos moldes posteriormente deben estar con vaselina

para evitar que el hormigón fresco se adhiera al molde y sea mas fácil el desmoldeo de

la probeta a las primeras 24 hrs.

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 2.2. Preparación:

• El llenado de las probetas se realiza en 3 capas, se coloca hormigón hasta cubrir

la tercera parte de la altura del molde cada vez. Una vez colocada cada capa, se

la compacta con 25 golpes de la varilla, distribuidos uniformemente sobre la

superficie. La primera capa, los golpes deben atravesarla íntegramente pero no

golpear el fondo del molde. La compactaciónde la segunda y la tercera capa se

realiza atravesando cada una de ellas y penetrando solamente la parte superior

de la capa siguiente. Finalmente, se enrasa la probeta al nivel del borde superior

del molde, lafinalidad de compactar el hormigón dentro de los moldes es la de

eliminar los espacios que pueden quedar dentro de la masa por diferencias en las

formas y tamaños de los componentes que, al disminuir la sección de la probeta,

le hacen perder resistencia y así evitar las famosas cangrejeras.

• Durante las primeras 24 horas las probetas deben quedar en obra, almacenadas

evitando movimientos, golpes, vibraciones, estas probetas deben estar a

temperatura ambiente evitando que pierda humedad.

7
 ✓ Las probetas cuando pasen las 24 hrs. Estas se deben desmoldar ya que si se

deja más tiempo esta podría tener algunos problemas en su resistencia .

2.3. Pruebas de resistencia a la comprensión:

La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal

manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad,

que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la

compresión del concreto es la medida más común de desempeño que emplean los

ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras.

La resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una

máquinade ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a

partir de la carga deruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se

reporta en Megapascal (MPa).

Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17 MPa

para concreto residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales. Para

determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de 170 MPa y

más. Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan

fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla con

los requerimientos de la resistenciaespecificada, ƒ´c, del proyecto. Los resultados de las

pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se pueden utilizar para fines de

control de calidad, aceptación del concreto o para estimar la resistencia del concreto en

estructuras, para programar las operaciones de construcción,tales como remoción de

cimbras o para evaluar la conveniencia de curado y protección suministrada a la

estructura.

8
3. DEFINICION DE HORMIGON

El hormigón es un producto que viene a estar compuesto de un medio ligante denominado

pasta, dentro del cual se encuentran embebidas partículas de un medio ligado

denominado agregado. El hormigón es el material constituido por la mezcla en ciertas

proporciones de cemento, agua, agregado y opcionalmente aditivos, inicialmente denota

una estructura plástica y moldeable, y que posteriormente adquiere una consistencia

rígida con la propiedades aislantes y resistentes, lo que lo hace un material ideal para la

construcción.

3.1. Importancia del Hormigón:

Actualmente el hormigón es el material de construcción de mayor uso en nuestro país y

a nivelmundial en la industria de la construcción. El hormigón proporciona un sin número

de ventajas y beneficios, para proyectos con requisitos más exigentes, y por esto

necesario desarrollar hormigones que sean capaces de satisfacer mayores estándares

de resistencia mecánica y durabilidad frente a agresiones químicas y patológicas. Es por

ello por lo que la innovación y desarrollo a la que ha estado sujeto el hormigón desde su

invención hasta el día de hoy ha sido notable, consiguiendo versiones del compuesto

que se adapten a cada proyecto y situaciones.

El hormigón de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres

componentesesenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se

incorpora un cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo. Al mezclar

estos componentes y producir lo que se conoce como una mezcla de concreto, se

introduce de manera simultánea un quinto elemento representado por el aire. La mezcla

que resulta de los componentes del concreto convencional produce una masa plástica

9
que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad.

3.2. Característica del Concreto:

La principal característica estructural del concreto es resistir muy bien los esfuerzos decompresión.

Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por

lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por traccióno cortante sean muy bajas.

Para determinar la resistencia se preparan ensayos mecánicos (ensayosde rotura) sobre probetas de

concreto. Para superar este inconveniente, se "arma" el concreto introduciendo barras de acero,

conocido como concreto armado, o concreto reforzado, permitiendosoportar los esfuerzos cortantes

y de tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de acero reforzando zonas

o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares.

✓ Las principales características físicas del concreto, en valores aproximados, son: Densidad:

entorno a 2350 kg/m³

✓ Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² para el concreto ordinario.

✓ Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2000 kg/cm².

✓ Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la

resistencia acompresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.

✓ Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la

temperatura y la humedad del ambiente exterior.

✓ Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y

otros parámetros. - De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una

semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.

10
 ✓ Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen

parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo en

obras deconstrucción; además, el concreto protege al acero de la oxidación al recubrirlo.

3.3. Parámetros Básicos En El Comportamiento Del Concreto:

• Trabajabilidad

Es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este puede ser mezclado,

manejado, transportado, colocado y terminado sin que pierda su homogeneidad (exude o se

segregue). El grado de trabajabilidad apropiado para cada estructura, depende del tamaño y forma

del elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del refuerzo y de los métodos de

colocación y compactación. Los factores más importantes que influyen en la trabajabilidad de una

mezcla son los siguientes:

La gradación, la forma y textura de las partículas

Las proporciones del agregado

La cantidad del cemento

Los aditivos y la consistencia de la mezcla.

11
 • La resistencia

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica más importante de un concreto,

pero otras como la durabilidad, la permeabilidad y la resistencia al desgaste son a menudo de

similar importancia.

• Durabilidad

El concreto debe poder soportar aquellas exposiciones que pueden privarlo de su capacidad de

servicio tales como congelación y deshielo, ciclos repetidos de mojado y secado, calentamiento y

enfriamiento, sustancias químicas, ambiente marino y otras. La resistencia a algunas de ellas puede

fomentarse mediante el uso de ingredientes especiales como:

Cemento de bajo contenido de álcalis, puzolanas o agregados seleccionados para

prevenir expansiones dañinas debido a la reacción álcalis - agregados que ocurre en

algunas zonas cuandoel concreto está expuesto a un ambiente húmedo. La utilización

de bajas relaciones a/c prolongarala vida útil del concreto reduciendo la penetración

de líquidos agresivos.

12
4. MATERIALES QUE INTERVIENEN EN EL CONCRETO:

4.1. Cemento:

El cemento es uno de los componentes más importantes para la producción del concreto.

En esencia, es un material aglomerante, que, con la ayuda del agua, tiene la capacidad

de unir a los demás agregados del concreto y formar la pasta. Para que ello suceda,

debe ocurrir un proceso conocido como hidratación, el cual se da al entrar en contacto

con el agua. El cemento posee distintos compuestos, siendo los cuatro más importantes

el silicato tricálcico, silicato di cálcico, aluminato tricálcico y ferro aluminato tetra cálcico.

Además de estos compuestos principales existen otros que tienen un rol menos

preponderante en el proceso de hidratación.

Existen diversos tipos de cemento en el mercado:

• Tipo I._ Cemento de uso general. Es utilizado en construcción en donde no se

necesiten solicitaciones específicas en el concreto. En el Perú, es el cemento con

mayor demanda debido al menor costo frente a los demás tipos.

• Tipo II._ El cemento de tipo II presenta la propiedad de moderada resistencia a los

sulfatos yse puede utilizar en las cimentaciones que se encuentren expuestas a

una baja concentraciónde sulfatos que pueden estar contenidos en suelos o aguas

subterráneas.

• Tipo III._El cemento tipo III se caracteriza por desarrollar alta resistencia a

tempranas edadesa los 3 y 7 días. Esto se debe por el cemento obtenido durante

la molienda es más fino. Su utilización se debe a necesidades específicas de la

construcción, cuando es necesario retirarlos encofrados lo más pronto posible.

• Tipo IV._ El cemento tipo IV es conocido por presentar bajo calor de hidratación,

13
 proceso que ocurre al entrar en contacto el agua con el cemento. Generalmente,

se utiliza cuando sepresentan vaciados de gran volumen.

• Tipo V._EL cemento tipo V se utiliza cuando se requiere alta resistencia a los

sulfatos, por lo general en construcciones cerca de las playas en donde hay

presencia de estos agentes salinos. Sin embargo, actualmente, se utiliza con

mayor frecuencia el cemento puzolánico o IP, el cual presenta mejores

características y propiedades frente al ataque conjunto de salescomo sulfatos y

cloruros.

También existen cementos poco convencionales producidos en Estados Unidos:

Cemento Hidráulicos de Escoria, Cemento Portland Modificado, otros cementos

especiales. Requisitos Técnicos de los cementos: Se muestran de acuerdo con las

Normas Técnica Peruanas NTP 339.009, los requisitos físicos y químicos de los cementos

Portland. Requisitos físicos obligatorios.

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 4.2. Agua:
Al unirse el agua con el cemento, como se ha explicado anteriormente, ocurre la

hidratación produciéndose así la pasta. Por otro lado, el agua utilizada en la producción

del concreto debe serpotable, es decir, que no tenga alto contenido de sales, ácidos,

álcalis y materias orgánicas. Ademásde su función como hidratante, ayuda a la mejora

de la trabajabilidad de la mezcla. Las aguas potables y aquellas que no tengan sabores

u olores pueden ser utilizadas para preparar concreto,sin embargo, algunas aguas no

potables también pueden ser usadas si cumplen con algunos requisitos, en nuestro

país es frecuente trabajar con aguas no potables sobre todo cuando se tratande obras

en las afueras de las ciudades. El estudio de las características del agua a utilizar en la

mezcla del concreto adquiere gran importancia ya que este material interviene en la

reacción química con el material cementante (cemento) para lograr: En estado fresco:

Faciliten una adecuada manipulación y colocación de la misma. En estado endurecido:

La conviertan en un producto de las propiedades y características deseadas.

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Es importante conocer la velocidad de reacción entre el cemento y el agua porque esta

velocidaddeterminara el tiempo de fraguado y de endurecimiento. La reacción inicial

debe ser suficientemente lenta para que conceda tiempo al transporte y colocación del

concreto. Sin embargo, una vez que el concreto ha sido colocado y terminado, es

deseable tener un endurecimiento rápido. El yeso, que es adicionado en el molino de

cemento durante la molienda del Clinker, actúa como regulador de la velocidad inicial de

hidratación del cemento Portland. Otros factores que influyen en la velocidad de

hidratación incluyen la finura de la molienda, los aditivos, la cantidad de agua adicionada

y la temperatura de los materiales en el momento del mezclado.

Curado del concreto: El aumento de resistencia continuará con la edad mientras se

encuentre cemento sin hidratar, a condición de que el concreto permanezca húmedo o

tenga una humedad relativa superior a aproximadamente el 80% y permanezca.

Favorablemente la temperatura del concreto. Cuando la humedad relativa dentro del

concreto sea aproximadamente del 80% o la temperatura del concreto descienda por

debajo del punto de congelación, la hidratación y el aumento de resistencia virtualmente

se detiene. Si se vuelve a saturar el concreto luego de un periodo de secado, la

hidratación se reanuda y la resistencia vuelve a aumentar

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 Curado de las probetas por el método de una piscina de agua

Sin embargo, lo mejor es aplicar el curado húmedo al concreto de manera continua desde

el momento en que se hacolocado hasta cuando haya alcanzado la calidad deseada

debido a que el concreto es difícil de restaurar. El agua empleada no deberá contener

sustancias que puedan producir efectos sobre el fraguado, la resistencia o durabilidad,

apariencia del concreto, o sobre los elementos metálicos embebidos en éste.

Previamente a su empleo, será necesario investigar y asegurarse que la fuente de

provisión no está sometida a influencias que puedan modificar su composición y

característicascon respecto a las conocidas que permitieron su empleo con resultados

satisfactorios.

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 4.3. Agregados:

Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o

artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la norma. Los

agregados son lafase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos en

la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de

concreto.

Clasificación: Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales

son: Por su naturaleza

Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso frecuente,

además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en: agregado

grueso, fino y hormigón(agregado global).

- El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda retenido en la

mallaN° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las

rocas.

- El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la

desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.

El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava este material

mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza

terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.

Por su densidad se pueden clasificar en agregados de peso específico normal

comprendidos entre 2.50 a 2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y

agregados pesados cuyos pesos específicos son mayores a 2.75.

Por el Origen, Forma y Textura Superficial

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 Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica compuestos

aleatoriamente por caras redondeadas y angulosidades. En términos descriptivos la

forma de los agregados puede ser:

- Angular: Cuyos bordes están bien definidos y formado por la intersección de sus caras

(planas) además de poca evidencia de desgaste en caras y bordes.

- Sub angular: Evidencian algo de desgaste en caras y bordes, pero las caras están

intactas.

- Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.

- Redondeada: Bordes desgastados casi eliminados.

- Muy Redondeada: Sin caras ni bordes Respecto de la textura superficial estas pueden

ser:

• Lisa

• Áspera

• Granular

• Vítrea

• Cristalina

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 La textura superficial depende de la dureza, tamaño del grano y las características de la

roca original. La forma y la textura del material pueden influir altamente en la resistencia

a la flexión del concreto estas características se deben controlar obligatoriamente en los

concretos de alta resistencia. También se puede afirmar que la forma y textura de las

arenas influyen en los requerimientos de agua en el concreto.

Por el Tamaño del Agregado:

Según su tamaño, los agregados para concreto son clasificados en:

- Agregados finos (arenas)

- Agregados gruesos (piedras).

Funciones del agregado:

El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes funciones:

- Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua), reduciendo el

contenidode pasta en el metro cúbico.

- Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de

desgaste ode intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.

- Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y

endurecimiento,de humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.

20
 4.4. Aditivos:

Los aditivos son los componentes que tienen como función principal la mejora de las

propiedades del concreto. Se clasifican en:

Acelerantes. - se encargan de acortar el tiempo de fragua del concreto.

Retardadores. - Alargan el tiempo de fragua del concreto.

Incorporadores de Aire. - aditivo que se encarga de agregar burbujas de aire al

concreto,esto generalmente se utiliza en zonas donde se presentan heladas.

Plastificantes. - aditivos que disminuyen el contenido de agua en el concreto y

aumentan considerablemente la facilidad de colocación, consolidación y acabado del

concreto fresco.

21
5. 1. Granulometría por Tamizado:

Esto un proceso mecánico mediante el cual se separan las partículas de un suelo en sus

diferentes tamaños, denominado a la fracción menor (Tamiz No 200) como limo, Arcilla

y Coloide. Se lleva a cabo utilizando tamices en orden decreciente. La cantidad de suelo

retenido indica el tamaño de la muestra, esto solo separa una porción de suelo entre dos

tamaños.

5.2. Material Grueso:

Primero se pesa en la balanza la muestra anteriormente cuarteada. Luego de lleva a

cabo el tamizado para separar las diferentes partículas de 3” hasta la malla No. 200

comenzando en orden decreciente, teniendo en cuenta de no mezclar las partículas

tamizadas. Al mismo tiempo de tara una bandeja en la balanza. Y se determina el peso

de cada fracción retenida. Se debe verificar quela suma de los pesos retenidos en cada

tamiz de igual al peso de la Fracción Granular gruesa, conuna tolerancia de 0.5%.

22
5.3. Material Fino:

Se toma todo el material pasante el Tamiz No 200, teniendo el cuidado de no perder el

material.Todas las partículas inferiores al Tamiz No 200 son limo, arcilla y coloides. El

cual debe ser pesada, para determinar la cantidad de fino presente en el suelo.

23
 5.4. Curva Granulométrica:

Una curva granulométrica nos indica en general el tamaño de los granos y la buena o mala

graduación de estos. A partir de la curva de distribución granulométrica pueden obtenerse dos

importantes indicadores que caracterizan a un suelo.

Contenido total de humedad de los agregados gruesos y áridos por secado

Fórmula para determinar el contenido de humedad

El contenido de humedad en los áridos se puede calcular mediante la utilización de la siguiente

fórmula:

Contenido de agua

Es la cantidad total de agua que contiene la muestra de áridos al momento de

efectuar la determinación de su masa, para dosificar una revoltura, puede

estar constituida por la suma del agua superficial y la absorbida.

Suelo

El suelo es un medio constituido por partículas, tanto minerales como orgánicas, de

muy diversos tamaños, desde las piedras fácilmente apreciables a simple vista hasta

las partículas de arcilla menores de 0,002 mm. Algunas de estas partículas pueden

encontrarse separadas, mientrasque otras están unidas entre sí formando

agrupaciones mayores, más o menos duradera denominadas áridos.

24
Estos pueden tener distintas formas y tamaños (micro áridos, grumos, terrones) y están

formados por la agregación de partículas relativamente gruesas (arenas y limos) unidas

por materiales cementantes más finos (arcillas, carbonatos, humus). Entre estas

partículas y áridos se encuentra un sistema de poros formado por huecos, también de

muy diversas formas y tamaños, interconectados en todas las direcciones. Normalmente

los poros más pequeños se encuentran ocupados por agua y los mayores por aire. Esta

distribución en el espacio de la materia sólida y delos espacios vacíos es lo que se conoce

como estructura del suelo, y es la que permite que el suelofuncione como un soporte

poroso que proporciona agua, aire y nutrientes a las raíces de las plantas.Porosidad y

absorción

La porosidad de un cuerpo sólido es la relación de su volumen de vacíos entre su

volumen totalincluyendo los vacíos, y se expresa como porcentaje en volumen. Todas

las rocas que constituyenlos áridos de peso normal son porosas en mayor o menor grado,

pero en algunas poseen un sistema de poros que incluyen numerosos vacíos

relativamente grandes (visibles al microscopio) que en su mayoría se encuentran

interconectados, y que las hace permeables.

Una excesiva porosidad en la roca puede ser un síntoma de reducida calidad intrínseca,

y una roca con esta característica, al ser empleada como áridos, puede tener efectos

indeseables en el concreto por una limitada resistencia mecánica o su elevada capacidad

de absorber agua.

La medición de la porosidad de las rocas suele requerir de procedimientos relativamente

complicados; sin embargo, es posible tener una idea aproximada de la porosidad del

áridos mediante la determinación de su capacidad para absorber agua en condiciones

25
establecidas.

La absorción se define como el incremento de la masa de un cuerpo sólido poroso, como

resultado de la penetración de un líquido dentro de sus poros permeables.

6. Resistencia a la Tracción de la viga:

La resistencia a la flexión del concreto es una medida de la resistencia a la tracción del

concreto(hormigón). Es una medida de la resistencia a la falla por momento de una viga

o losa de concretono reforzada. Se mide mediante la aplicación de cargas a vigas de

concreto de 6 x 6 pulgadas (150x 150 mm) de sección transversal y con luz de como

mínimo tres veces el espesor. La resistencia a la lexión se expresa como el Módulo de

Rotura (MR) en libras por pulgada cuadrada (MPa) y es determinada mediante los

métodos de ensayo ASTM C78 (cargada en los puntos tercios) o ASTMC293 (cargada

en el punto medio).

En este resumen se presentan los lineamientos sobre la determinación de la resistencia

a la flexión del concreto usando una viga simple con carga en los tercios del claro

conforme a la norma(ASTM C 78 y C293 AASHTO T97 y T77).

Para los efectos de esta norma se establece la siguiente definición:

Módulo de ruptura: Es el valor obtenido mediante el procedimiento indirecto para

determinar la resistencia a la tensión del concreto por el ensaye a la flexión de una viga.

26
 El ensayo tiene como objetivo determinar la resistencia a flexión del hormigón endurecido,

mediante la aplicación uniforme de carga en una probeta prismática a través de dos rodillos que

trasmiten la presión perpendicular a la probeta apoyada sobre otros dos rodillos.

1. Este método establece los procedimientos para efectuar el ensayo de tracción por flexión a la

rotura de probetas prismáticas de hormigón simplemente apoyadas.

2. Este método, se aplicará al ensayo de tracción por flexión de probetas y se ajustará al

procedimiento correspondiente, según la dimensión básica de la probeta. Tenga presente que los

dos procedimientos que se describen a continuación no son alternativos y sus resultados no son

comparables.

6.1. Equipos aparatos e instrumentos:

1. Prensa de ensayo

Tendrá la rigidez suficiente para resistir los esfuerzos del ensayo sin alterar las

condiciones dedistribución y ubicación de la carga y lectura de resultados, La sensibilidad

de la prensa será tal que la menor división de la escala de lectura sea menor o igual 1 %

de la carga máxima.

La exactitud de la prensa tendrá una tolerancia de + - 1% de la carga dentro del

intervalo utilizable de la(s) escala(s) de lectura.

En general, el intervalo utilizable se considera comprendido entre el 10% y el 90% de

la respectiva escala de lectura.

Se deben contratar las prensas de ensayo de uso habitual por lo menos una vez al

año, y las defaena al inicio de la obra.

2. Dispositivo de tracción por flexión

27
 Deberá tener piezas para apoyo de la probeta y piezas para aplicar la carga, con sus

correspondientes accesorios los que deberán cumplir con los siguientes requisitos:

a. Los elementos de contacto con la probeta tendrán la superficie cilíndrica (de este modo

se logra un contacto rectilíneo).

b. Se aplicarán la carga y sus reacciones en forma vertical y estarán dispuestas de modo

que las líneas de contacto sean paralelas entre sí y perpendiculares a la luz del ensayo.

c. Contarán con accesorios que permitan fijar y mantener la luz del ensayo.

d. Tendrán rótulas regulables, a fin de evitar excentricidades.

e. Tendrán una longitud igual o mayor que el ancho "b" de las probetas.

3. Regla rectificada

Tendrá una longitud igual o mayor que 500 mm.

4. Regla graduada o huincha.

Deberá ser graduada en milímetros y de una longitud igual o mayor que 1m.

6.2. Procedimiento:

Las probetas que estaban sumergidas en agua por 24hrs para su curado final según se indica enlos

Métodos H0301 0 H0302, retírelas de ésta inmediatamente antes de ensayar, protéjalas con

arpilleras húmedas hasta el momento del colocarlas en la máquina de ensayo, para evitar el

secamiento en la cara apoyada que es la que recibe la máxima tracción. La probeta a ensayar tiene

forma de prisma, en el que d, corresponde a la altura y L 3.5d, a la longitud de la misma.

28
La elaboración de la probeta se realizará con 2 capas, a razón de una vez por cada 1000

mm2 de superficie,

El curado de la probeta se iniciará después de la elaboración de la misma, que estará en

el moldedurante un mínimo de 24 horas y un máximo de 3 días. Después de sacar la

probeta del molde, secondicionará durante un período de 7 0 28 días, en atmósfera de

20 0C de temperatura y humedad relativa 95%.

Antes de la realización del ensayo, se elimina el exceso de humedad superficial presente

en lascaras de la probeta y ésta se mide.

El ensayo se realiza durante las tres primeras horas después de haberse retirado de la

cámara decurado.

• Aplicación de la Carga: Cargas P/2 aplicadas en los límites del tercio central

29
 Carga P centrada

• Traces rectas finas sobre

las cuatro caras mayores que marquen las secciones de apoyo y de carga en

forma indeleble y que no alteren el tamaño, forma o características estructuralesde

las probetas.

30
Nota I: Al realizar el trazado, verifique la rectitud de los contactos con la regla rectificada:

no debe pasar luz entre la cara de la probeta y la regla.

• Verifique y registre la luz del ensayo, expresándola en milímetros con

aproximación a 1 mm, medida en la cara inferior de la probeta en la posición para

ensayar

• Limpie la superficie de las piezas de apoyo y de carga y las zonas de contacto de

la probeta.

• Coloque la probeta en la prensa de ensayo, dejando la cara de llenado

en un plano vertical.y haciendo coincidir las líneas de trazado con las

piezas de apoyo y de carga correspondientes.

• El contacto entre la probeta y cada pieza de apoyo o de carga debe

ser total, con las tolerancias y condiciones siguientes:

✓ Acepte un separación igual o menor que 0,05 mm.

✓ Si la separación es mayor que 0,05 y menor que 0,5 mm, use láminas

de cuero natural o sintético interpuestas en el contacto. Esas láminas

tendrán un espesor igualo mayor que 5 mm, un ancho igual o mayor

que 25 mm y un largo igual o mayor que el ancho de la probeta.

Deseche las láminas que presenten deformations

apreciables a simple vista.

✓ Si la separación es igual 0 mayor que mm y que 2 mm, proceda a refrentar.

• Antes de aplicar la carga verifique que;

✓ Todos los contactos cumplen con lo indicado.

✓ Las distancias entre las piezas de apoyo y de carga se

31
 mantienen constantes, con unatolerancia de - + 1mn

• Aplique la carga en forma continua y uniforme, sin choques. La

velocidad de tensión,calculada según deberá estar comprendida

entre 0,015 y 0,02 Nirnm2 IS.

• Una vez fijada la velocidad, no haga modificaciones de ella hasta el término del

ensayo,

• Registre la carga máxima P expresada en N.

• Mida el ancho (b) y la altura (h) medios de la probeta en la sección de

rotura conaproximación a 1mm. Registre b y h.

Tipos de falla en probetas a compresión

El tipo de rotura o falla que se presenta en los especímenes de concreto varía de acuerdo

a su composición y edad. Algunos concretos de acuerdo a sus propiedades de resistencia

32
presentan unamayor ductilidad y resistencia que otros.

La falla tipo 1, o a forma de reloj de arena es el tipo de fractura normal, distinta de la falla

número 4, que puede deberse a un mal apisonamiento o compactación del cilindro en las

capas que se utilizan del material. El tipo de falla columnar, en donde el cilindro parece

partirse en dos o máspartes longitudinalmente, se debe a la corta edad del espécimen, y

muestran la falta de adherenciainterna del material.

6.3. Curado de Probetas:

El curado se realizó en el domicilio de uno de los integrantes, ya que no había espacio

parapoder dejar en los laboratorios de la Escuela Militar de Ingeniería.

33
Equipos y Herramientas:

Los moldes para la elaboración de las probetas deben ser de acero, hierro forjado u

otro material no absorbente y que no se mezcle con el cemento. Su resistencia debe

soportar lascondiciones del trabajo de moldeado y tener la forma de un cilindro recto

de 15 cm de diámetro y 30 cm de alto.

34
 • Para la compactación y moldeado se requiere de una barra de acero liso y

circular, de 5/8”de diámetro y 60 cm de longitud; uno de sus extremos debe ser

redondeado.

• Para la compactación y moldeado se requiere de una barra de acero liso y

circular, de

5/8”de diámetro y 60 cm de longitud; uno de sus extremos debe ser redondeado.

• Utiliza un cucharón metálico para echar el concreto dentro del molde

• Utiliza un martillo con cabeza de goma con un peso aproximado de 600

gramos, para golpear el molde suavemente y liberar las burbujas de

aire.

Un recipiente metálico grueso de tamaño apropiado o una carretilla limpia de superficie

noabsorbente y con capacidad suficiente para la toma, traslado y remezclado de la

35
muestra completa.

Usa una plancha para darle un buen acabado a la superficie del concreto en el molde.

Procedimiento:

Elige un espacio apropiado en la obra para elaborar las probetas con estas
características:

o Superficie horizontal, plana y rígida.

o Libre de vibraciones.

o De preferencia, debe tener un techo a fin de moldear las probetas

bajo sombra.

Antes de tomar la muestra e iniciar el moldeado, revisa lo siguiente:

o Los pernos que cierran los moldes deben estar en perfectas

condiciones.

o Los moldes deben ser herméticos para evitar que se escape la

mezcla.

o La perfecta verticalidad (90°) del molde respecto de la

placa de asiento. 16VACIADO Y RUPTURA DE

PROBETAS Y VIGAS.

o La superficie interior de los moldes debe estar limpia.

o Para desmoldar con facilidad, se puede aplicar una

ligera capa de aceite mineral opetróleo a la superficie

interior del molde.

Se toma la muestra de concreto en el recipiente metálico destinado para ese fin

El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, cada una de ellas de 10 cm de

altura, deacuerdo a lo siguiente:

36
Primera capa

Pon la mezcla en el molde y mézclala con el cucharón para que esté bien

distribuida y pareja.

Compacta la primera capa en todo su espesor, mediante 25 inserciones(“chuseadas”)

con la varilla lisa, distribuidas de manera uniforme en la mezcla. El extremo redondeado

de la varilla va hacia abajo.

Una vez culminada la compactación de esta capa, golpea ligeramente alrededor del

molde unas 10 veces con el martillo para liberar las burbujas de aire que hayan podido

quedar atrapadas en el interior de la mezcla.

Segunda capa

• Coloca la mezcla en el molde y distribúyela de manera uniforme con el cucharón.

• Compacta con 25 “chuzeadas” con la varilla lisa. La varilla debe

ingresar 1 pulgadaen la primera capa.

• Para liberar las burbujas de aire golpea suavemente alrededor del

molde unas 10 veces con el martillo.

37
Tercera capa

• En esta última capa, añade suficiente cantidad de mezcla para que el

molde quede lleno.

• Compacta esta tercera capa también mediante 25 “chuzeadas” con la

varilla lisa, tomando en cuenta que estén uniformes y distribuidas en

toda la masa recién colocada. No olvides que en cada inserción la

varilla debe ingresar 1 pulgada en la segunda capa.

• Para liberar las burbujas de aire de la mezcla, golpea ligeramente

alrededor del molde unas 10 veces con el martillo.

38
Trata de nivelar el exceso de mezcla con la varilla lisa de compactación.

Usa la plancha para obtener una superficie lisa y plana.

Pega una etiqueta de papel en la parte externa del molde para identificar las

probetascon la siguiente información.

Después de su elaboración, lleva las probetas con mucho cuidado al lugar de

almacenamiento.

Retira el molde con precaución. Esto se hace 24 horas después de su elaboración.

39
Luego, toda la información de la etiqueta de papel tendrás que escribirla sobre la

probeta empleando un plumón indeleble y cuidando de no malograr su superficie.

Curado:
Después de haber sido desmoldadas, cura las probetas inmediatamente, colocándolas

enrecipientes con agua potable. Recuerda que el agua debe cubrir totalmente todas las

caras de las probetas.

40
41
42
 CONCLUSION:
Se realizó los ensayos respectivos y esperado el tiempo de curado determinado para la
ruptura de probetas a compresión de probetas se llegaron a resultados que fueron en
ascenso a su resistencia

Nosotros calculamos para una resistencia característica de hormigón de 230kg/cm^2 lo

cual al romper a los 15 dias y hacer la correcion pa los 28 si cumple y llega a esa
resistencia calculada

43
Laboratorio de Estructuras de Ho Ao II