Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

LAB CAD/CAM

PRACTICA 4 TORNO

Ing. Susana Viridiana Gutierrez

Brigada: 105

Matrícula Nombre

1928027 Eduardo Miguel Guzman González

Cd. Universitaria, San Nicolás de los Garza, N.L.

 Objetivo
La pieza a realizar en la practica 4 se muestra en la siguiente figura 4.

Figure 1 Figura de referencia a la pieza 4 de la práctica 4

Diseño en SolidWorks
Primero lo primero es realizar el diseño en Solidworks. Para ello es necesario
abrir el programa.

Figure 2 Icono de Nuevo

Le damos clic en “Nuevo”.

 Figure 3 Ventana emergente de selección de archivo a crear

Le damos clic en “Pieza”.

Figure 4 Pestaña de unidades, en este caso MMGS (milímetro, gramo, segundo).

El siguiente paso es asegurarnos que las unidades a trabajar sean las correctas,
para ello la manera más rápida de seleccionar las unidades es por medio de la
esquina inferior izquierda de la interfaz de SolidWorks.

Figure 5 Selección de plano alzado

Seleccionamos el plano alzado y nos aparecerá un cuadro flotante donde daremos

clic en croquis.
 Figure 6 Selección de comando

Seleccionamos línea constructiva para usarla como nuestro eje.

Figure 7 Dibujo de línea constructiva.

Figure 8 Contorno de la pieza dibujado

Se dibuja el contorno de la pieza para utilizar la función de “revolución de saliente”

que nos permitirá generarla completamente.
 Figure 9 Selección de comando.

Seleccionamos “Revolución de saliente” en la pestaña de operaciones y utilizamos

la línea constructiva como eje.

Figure 10 Vista predeterminada de la pieza

Figure 11 Pieza terminada

Damos aceptar y terminamos el modelo en 3D.

 Figure 12 Guardar pieza en formato

Después se guarda el archivo en formato IGES para poder abrirlo con el programa
Mastercam, con el cual realizaremos la simulación del torno, y sacar el código G.

Proceso de Maquinado en MasterCAM

A continuación, se procese a realizar el proceso de maquinado de la pieza
hecha en Solidworks a través del Software MasterCAM. Todo el procedimiento
se hará en MasterCAM 2018.

Figure 13 Interfaz principal de MasterCAM

Abrimos MasterCAM. Aquí se puede visualizar la interfaz de MasterCAM.

 Figure 14 Interfaz principal de MasterCAM

Después de abrir el programa Mastercam 2018 entraremos a la pestaña “File” y

daremos clic en la siguiente secuencia de opciones para abrir nuestro archivo
Open>Computer>Browse.

Figure 15 Ventana Emergente para elegir tipo de archivo

Después de dar clic en “Browse” se abrirá la siguiente ventana emergente donde

Buscaremos la carpeta contenedora de nuestro archivo sldprt. Para que nos
permita elegir nuestro archivo tendremos que elegir el tipo de archivo a cargar de
la misma manera que se muestra en la siguiente figura.
 Figure 16 Pieza en Mastercam

Así es como se vera la pieza al abrirla.

Figure 17 Selección de vista isométrica

Ajustamos la vista de la pieza a manera de que se nos muestre de manera

isométrica.

Figure 18 Vista isométrica de la pieza

 Figure 19 Agregar nivel.

Agregamos un nuevo nivel en la pestaña inferior de levels.

Figure 20 Selección de comando

Seleccionamos WIREFRAME y en apartado de curvas seleccionamos CURVE ALL

EDGES. Posteriormente seleccionamos toda la flecha y damos en OK.
 Figure 21 Pieza seleccionada con el comando

Figure 22 Pieza con comando aplicado

Seleccionamos la vista del WIREFRAME y nos aparece de la siguiente forma.

Figure 23 Selección de comando

Seleccionamos LINE ENDPOINTS y unimos el espacio vacío entre la pieza.

 Figure 24 Selección de nuevo nivel

Seleccionamos un nuevo nivel para trabajar a partir del nivel 1 de la misma manera
que creamos el número 2 y trazaremos la siguiente trayectoria.

Figure 25 Trayectoria trazada

Figure 26 Selección de comando.

 Gracias al trazado del paso anterior podremos realizar la simulación, para ello
rotaremos el nivel 3 utilizando la opción DYNAMIC encontrada en la pestaña
TRANSFORM.

Figure 27 Selecion del trazado

Seleccionamos todo el trazado del nivel 3 y lo rotamos 90o con respecto al eje Y.
Para seleccionar el nivel 3 hacemos invisibles los otros niveles en la pestaña
inferior de niveles.

Figure 28 Rotación del trazado

Figure 29 Resultado.
 Figure 30 Selección de comando

A partir del trazado resultante podemos realizar el programa de la simulación.

Seleccionamos la pestaña de MACHINE y elegimos LATHE – DEFAULT.

Figure 31 Selección de comando

Abrimos LATHE – TURNING y seleccionamos ROUGH.

Figure 32 Selección de comando

Seleccionamos las opciones C-PLANE y CHAIN, y damos clic al nivel 3 el cual

será resaltado de la siguiente manera.
 Figure 33 Selección de ruta para operación

Figure 34 Selección de herramienta

Al dar clic en aceptar nos pedirá que seleccionemos la herramienta a utilizar, la

cual en esta ocasión será la T0101. Los únicos cambios de parámetros los
realizaremos en la pestaña ROUGH PARAMETERS y en la sección de STOCK IN
LEAVE para X y Z y cambiamos los valores a “0”. Posteriormente damos en
aceptar y automáticamente se generará la trayectoria por la cual la herramienta
pasará.

Figure 35 Modificacion de parametros

 Figure 36 Operación realizada

Figure 37 Selección de herramienta

Figure 38 Selección de comando

Después para poder hacer la pequeña ranura, por la cual no pasa la primera
herramienta, vamos de nuevo a la pestaña de TURNING y seleccionamos
GROOVE.

Figure 39 Ruta para realizar la operación

Seleccionamos las opciones C-PLANE y PARTIAL. Al tener las selecciones

anteriores le indicaremos por donde empieza la hendidura de la siguiente manera.
 Figure 40 Selección de herramienta

Seleccionamos la herramienta T4141 y los parámetros quedaran de la siguiente

forma.

Figure 41 Modificacion de parametros.

Figure 42 Operación realizada

Al dar clic en aceptar nos generara la siguiente trayectoria de herramienta.

 Figure 43 Selección de opcion

El siguiente paso es definir el material o stock de la pieza. Abrimos la sección de

propiedades y damos clic en stock setup. Dentro de stock setup seleccionamos
propiedades del stock.

Figure 44 Selección de propiedades de material

 Figure 45 Modificación de parámetros

A partir de este punto colocaremos las medidas, 70 mm de largo y 38 mm de

ancho. “OD” es para definir la anchura del material; e “ID” es para el largo. En
“Position Along Axis”, Colocamos también 70 mm como valor en Z.

Figure 46 Selección de opción

Para realizar la simulación completa seleccionamos TOOLPATH GROUP y

utilizamos el siguiente botón.
 Figure 47 Selección de comando.

Para generar el Código G seleccionamos la pestaña MACHINE y damos clic en el

siguiente botón y por último damos clic en el recuadro para aceptar la operación.

Figure 48 Generacion de codigo G

Código G
%
O0000
(PROGRAM NAME - TP4)
(DATE=DD-MM-YY - 05-07-24 TIME=HH:MM - 01:56)
(MCX FILE - D:\DOCUMENTOS\SCH\11VO\CAD-CAM\TP4\[Link]-5)
(NC FILE - D:\DOCUMENTOS\SCH\11VO\CAD-CAM\TP4\[Link])
(MATERIAL - ALUMINUM MM - 2024)
G21
(TOOL - 1 OFFSET - 1)
(LATHE TOOL 75 INSERT - CNMG 12 04 08)
G28 U0. V0. W0.
G50 X250. Y0. Z250.
G0 T0101
G18
G97 S2557 M03
G0 X34.24 Z74.5 M8
G50 S3600
G96 S275
G99 G1 Z72.5 F.25
Z30.
X36.4
G18 G3 X38. Z29.2 K-.8
G1 Z-.8
X40.828 Z.614
G0 Z74.5
X30.48
G1 Z72.5
Z30.
X34.64
X37.468 Z31.414
G0 Z74.5
X26.72
G1 Z72.5
Z30.
X30.88
X33.708 Z31.414
G0 Z74.5
X22.96
G1 Z72.5
Z68.807
X23.2 Z68.738
G3 X24. Z68.046 I-.4 K-.692
G1 Z40.355
Z30.
X27.12
X29.948 Z31.414
G0 Z74.5
X19.2
G1 Z72.5
Z69.893
X23.2 Z68.738
G3 X23.36 Z68.686 I-.4 K-.692
G1 X26.188 Z70.1
M9
G28 U0. V0. W0. M05
T0100
M01
(TOOL - 41 OFFSET - 41)
(OD GROOVE CENTER - NARROW INSERT - N151.2-185-20-5G)
G28 U0. V0. W0.
G50 X250. Y0. Z250.
G0 T4141
G18
G97 S2289 M03
G0 X42. Z34.574 M8
G50 S3600
G96 S302
G1 X18. F.05
G0 X42.
Z34.773
G1 X18. F.1
X18.04 Z34.753
G0 X42.
Z34.375
G1 X18.
X18.04 Z34.395
G0 X42.
Z34.972
G1 X18.
X18.04 Z34.952
G0 X42.
Z34.176
G1 X18.
X18.04 Z34.196
G0 X42.
Z35.171
G1 X18.
X18.04 Z35.151
G0 X42.
Z33.977
G1 X18.
X18.04 Z33.997
G0 X42.
Z35.37
G1 X18.
X18.04 Z35.35
G0 X42.
Z33.779
G1 X18.
X18.04 Z33.798
G0 X42.
Z35.568
G1 X18.
X18.04 Z35.549
G0 X42.
Z33.58
G1 X18.
X18.04 Z33.6
G0 X42.
Z35.767
G1 X18.
X18.04 Z35.747
G0 X42.
Z33.381
G1 X18.
X18.04 Z33.401
G0 X42.
Z35.966
G1 X18.
X18.04 Z35.946
G0 X42.
Z33.182
G1 X18.
X18.04 Z33.202
G0 X42.
Z36.165
G1 X18.
X18.04 Z36.145
G0 X42.
Z32.983
G1 X18.
X18.04 Z33.003
G0 X42.
Z36.364
G1 X18.
X18.04 Z36.344
G0 X42.
Z32.784
G1 X18.
X18.04 Z32.804
G0 X42.
Z36.563
G1 X18.
X18.04 Z36.543
G0 X42.
Z32.585
G1 X18.
X18.04 Z32.605
G0 X42.
Z36.762
G1 X18.
X18.04 Z36.742
G0 X42.
Z32.386
G1 X18.
X18.04 Z32.406
G0 X42.
Z36.961
G1 X18.
X18.04 Z36.941
G0 X42.
Z32.188
G1 X18.
X18.04 Z32.207
G0 X42.
Z37.159
G1 X18.
X18.04 Z37.139
G0 X42.
Z31.989
G1 X18.
X18.04 Z32.009
G0 X42.
Z37.358
G1 X18.
X18.04 Z37.338
G0 X42.
Z31.79
G1 X18.
X18.04 Z31.81
G0 X42.
Z37.557
G1 X18.
X18.04 Z37.537
G0 X42.
Z31.591
G1 X18.
X18.04 Z31.611
G0 X42.
Z37.756
G1 X18.
X18.04 Z37.736
G0 X42.
Z31.392
G1 X18.
X18.04 Z31.412
G0 X42.
Z37.955
G1 X18.
X18.04 Z37.935
G0 X42.
Z38.15
G1 X18.
X18.04 Z38.13
G0 X42.
Z31.193
G1 X18.
X18.04 Z31.213
G0 X42.
Z38.154
G1 X19.854
X19.894 Z38.134
G0 X42.
Z30.994
G1 X18.
X18.04 Z31.014
G0 X42.
Z38.353
G1 X20.555
X20.595 Z38.333
G0 X42.
Z30.795
G1 X18.
X18.04 Z30.815
G0 X42.
Z38.551
G1 X21.244
X21.284 Z38.532
G0 X42.
Z30.597
G1 X18.
X18.04 Z30.617
G0 X42.
Z38.75
G1 X21.933
X21.973 Z38.73
G0 X42.
Z30.398
G1 X18.
X18.04 Z30.418
G0 X42.
Z38.949
G1 X22.622
X22.662 Z38.929
G0 X42.
Z30.199
G1 X18.
X18.04 Z30.219
G0 X42.
Z39.148
G1 X23.311
X23.351 Z39.128
G0 X42.
Z30.
G1 X18.
X18.04 Z30.02
G0 X42.
G97 S500
Z40.732
X26.728
G1 X23.9 Z39.318 F.05
X19.9 Z38.163
G18 G3 X19.8 Z38.15 I-.05 K.087
G1 X18.
Z34.659
G0 X40.828
G18
Z28.586
G1 X38. Z30.
X18.
Z34.659
G0 X38.
M9
G28 U0. V0. W0. M05
T4100
M30
%
 Objetivo
Diseñar esta pieza con la operación de Torno (Ver ¡Error! No se encuentra el
origen de la referencia.)¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.

Figura 0.1 Diseño de la pieza a la que se realizara el maquinado

Diseño en MasterCAM
Abrir la aplicación de SolidWorks con el acceso directo del escritorio. (Ver
Figura 0.2)

Figura 0.2 Icono de SolidWorks 2022

Definir que haremos una pieza como archivo nuevo de SolidWorks (Ver Figura
0.3)
Figura 0.3 Botón de ¨Pieza" la cual indica que solo se elaborará de un único objeto

Iniciamos la elaboración de un nuevo croquis. (Ver Figura 0.4)

Figura 0.4 Botón de ¨Croquis¨ para iniciar la elaboración de un croquis

Definimos que el boceto será en la vista “Alzada”. (Ver Figura 0.5)

 Figura 0.5 Vista alzada, donde se elaborará el boceto

Configuramos el programa para que considere las unidades de medición como

MMGS, es decir, en milímetros. (Ver Figura 0.6)

Figura 0.6 Unidades del documento definidas en milimetros

Seleccionamos la herramienta “Circulo”, para dibujar circunferencias. (Ver

Figura 0.7)

Figura 0.7 Herramienta de ¨Círculo"

Dibujamos un círculo con el radio sobre la horizontal del plano cartesiano y

conectando con el centro. (Ver Figura 0.8)
 Figura 0.8 Elaboración de un círculo coincidente con el origen

Seleccionamos la herramienta “Cota inteligente”, para aplicar cotas que

modifiquen las dimensiones de nuestro boceto. (Ver Figura 0.9)

Figura 0.9 Herramienta de "Cota inteligente" para dimensionar el boceto

Modificamos el diámetro del circulo anterior, y lo definimos con 16 mm de

diámetro. (Ver Figura 0.10)
 Figura 0.10 Definir un diámetro de 16 mm

Seleccionamos la herramienta “Línea”, para dibujar líneas rectas en el boceto.

(Ver Figura 0.11)

Figura 0.11 Herramienta "Línea" para dibujar líneas

Dibujamos una línea que coincida con la circunferencia del círculo que
dibujamos anteriormente y este de manera totalmente horizontal. (Ver Figura
0.12)

Figura 0.12 Dibujo de una línea horizontal coincidente con el circulo

Seleccionamos la herramienta “Cota inteligente”, para aplicar cotas que

modifiquen las dimensiones de nuestro boceto. (Ver Figura 0.13)
 Figura 0.13 Herramienta "Cota inteligente"

Definimos la distancia de un extremo de la línea con el centro como de 2.70

mm. (Ver Figura 0.14)

Figura 0.14 Definir longitud de la línea como de 2.7 mm

Acotamos la distancia de la línea con la horizontal como de 6 mm. (Ver Figura

0.15)

Figura 0.15 Altura de la línea de 6 mm

Definimos la longitud de la línea como de 12.7 mm. (Ver Figura 0.16)

 Figura 0.16 Longitud de la línea cambiada a 12.7 mm

Seleccionamos la herramienta “Arco 3 puntos”, para dibujar curvas para

nuestro boceto. (Ver Figura 0.17)

Figura 0.17 Herramienta "Arco 3 puntos" para dibujar una curva, partiendo por el centro y después
definiendo su extremos

Dibujamos el arco de manera ascendente y que conecte con el otro extremo de

la línea que dibujamos antes. (Ver Figura 0.18)

Figura 0.18 Dibujo de un arco

Seleccionamos la herramienta “Línea”, para dibujar líneas rectas en el boceto.

(Ver Figura 0.19)
 Figura 0.19 Herramienta "Línea" para dibujar líneas rectas

Dibujamos un trazo del contorno de la pieza sin definir las dimensiones, solo
cuidando las líneas rectas horizontales y verticales. (Ver Figura 0.20)

Figura 0.20 Dibujo de la silueta de la pieza

Seleccionamos la herramienta “Línea constructiva”, para dibujar líneas rectas

de referencia en el boceto. (Ver Figura 0.21)

Figura 0.21 Herramienta "Línea contructiva"

Dibujamos la línea constructiva del último extremo del boceto con el origen,
esta línea nos ayudara a acotar el boceto y definir sus dimensiones. (Ver Figura
0.22)
 Figura 0.22 Dibujo de una línea de referencia

Seleccionamos la herramienta “Cota inteligente”, para aplicar cotas que

modifiquen las dimensiones de nuestro boceto. (Ver Figura 0.23)

Figura 0.23 Herramienta de "Cota Inteligente"

Definimos la distancia del extremo del arco hacia el centro del plano como de
18.6 mm. (Ver Figura 0.24)

Figura 0.24 Distancia de un extremo del arco al centro de 18.6 mm

Definimos la distancia del extremo de la siguiente línea con el centro como de

23.6 mm. (Ver Figura 0.25)
 Figura 0.25 Distancia de un extremo de la línea al origen de 23.6 mm

Acotamos esta línea para que este a una altura de 12 mm con respecto a la
horizontal del plano. (Ver Figura 0.26)

Figura 0.26 Altura de la línea horizontal definida a 12 mm

Definimos la distancia del extremo de la línea diagonal como de 43.6 mm en

horizontal con respecto al origen. (Ver Figura 0.27)
 Figura 0.27 Distancia del extremo de la línea diagonal con el origen de 43.6 mm

La longitud de la última línea horizontal será de 2 mm. (Ver Figura 0.28)

Figura 0.28 Longitud de la línea horizontal de 2 mm

La altura de esta última línea horizontal y a su vez el extremo superior de la

línea diagonal será de 17 mm. (Ver Figura 0.29)
 Figura 0.29 Altura de la penúltima línea horizontal acotada a 17 mm

Por último, la altura de la última línea horizontal será de 19 mm. (Ver Figura
0.30)

Figura 0.30 Altura de la última línea horizontal acotada a 19 mm

Utilizando el botón de “Ver cotas de croquis”, dejaremos de ver las cotas que
hemos colocado para poder maniobrar las siguientes operaciones con mayor
facilidad. (Ver Figura 0.31)
 Figura 0.31 Botón para hacer invisibles las cotas colocadas

Asi observamos el boceto mejor. (Ver Figura 0.32)

Figura 0.32 Boceto limpio sin cotas

Utilizaremos la herramienta “Recortar entidades” para eliminar los sobrantes de

línea que no van acorde al boceto que queremos. (Ver Figura 0.33)

Figura 0.33 Herramienta "Recortar entidades" para eliminar sobrantes innecesarios para el boceto

Seleccionamos la opción de “Recortar hasta más cercano” para poder

seleccionar los sobrantes con mayor facilidad. (Ver Figura 0.34)
 Figura 0.34 Opción "Recortar hasta más cercano" Para eliminar sobrantes más fácilmente

De este modo el boceto queda limpio de sobrantes. (Ver Figura 0.35)

Figura 0.35 Boceto completado

Con el botón “Salir del croquis” damos por finalizado la elaboración del boceto
en Solid Works. (Ver Figura 0.36)
 Figura 0.36 Botón "Salir del croquis"

Utilizaremos la herramienta de “Revolución de saliente/base” para generar la

pieza en 3D, esto nos ayudara a visualizar la pieza y notar imperfecciones. (Ver
Figura 0.37)

Figura 0.37 Herramienta "Revolución de saliente/base"

Visualizamos asi el boceto en 3D. (Ver Figura 0.38)

 Figura 0.38 Pieza en 3D, vista isométrica

En diferentes vistas podemos apreciar el resultado final de la pieza. (Ver Figura

0.39)

Figura 0.39 Pieza en 3D, vista lateral

Eliminando los colores y sombras obtenemos la silueta de la pieza, que debe

ser igual al del plano propocionado. (Ver Figura 0.40)
 Figura 0.40 Contorno de la pieza completada

Después de revisar la pieza, debemos regresarla a su estado inicial como

boceto 2D, cuidando que la línea horizontal de abajo permanezca como línea
constructiva, ya que al hacer el boceto 3D esta se convierte en una línea
normal. (Ver Figura 0.41)

Figura 0.41 Boceto finalizado listo para exportación

Ahora nos dispondremos a Guardar el boceto con el botón “Guardar como” (Ver
Figura 0.42).

Figura 0.42 Botón "Guardar como" para guardar el archivo de manera manual

Nombramos nuestro archivo y lo guardamos con tipo de archivo “.dwg” para de

este modo exportarlo a MasterCAM como una pieza de torneado. (Ver Figura
0.43)
 Figura 0.43 Nombre del archivo y extension del mismo ".dwg"

Asi se verá el plano exportado a MasterCAM, esta pantalla nos permite

visualizar si hicimos el boceto correctamente y nos da un pequeño vistazo de
cómo se verá en MasterCAM. (Ver Figura 0.44)

Figura 0.44 Vista previa del boceto exportado

Ahora abriremos MasterCAM con el acceso directo del escritorio. (Ver Figura
0.45)
 Figura 0.45 Icono de Mastercam X4

En la pestaña de “Settings” seleccionamos el botón “Configuration…”. Esto

para modificar las unidades que va a contemplar el software. (Ver Figura 0.46)

Figura 0.46 Apartado "Settings", botón "Configuration..."

Definimos las unidades de MasterCAM como milímetros. (Ver Figura 0.47)

Figura 0.47 Definición de las unidades a milímetros

Con el botón “Open” abriremos el archivo que generamos en SolidWorks, el

correspondiente al boceto para el torneado. (Ver Figura 0.48)
 Figura 0.48 Botón "Open" para abri archivos

Buscamos y seleccionamos el archivo que generamos, debemos cuidar que en

Tipo de archivo se encuentre como “AutoCAD Files”, de este modo nos
aseguramos de que el archivo que generamos previamente sea visible. (Ver
Figura 0.49)

Figura 0.49 Abrir el archivo generado en SolidWorks, aquel con la extensión .dwg

Asi hemos exportado exitosamente el boceto de SolidWorks a MasterCAM,

ahora presionamos F9 para visualizar el plano cartesiano, asi como verificar
que el boceto esta alineado al centro. (Ver Figura 0.50)

Figura 0.50 Boceto en Mastercam X4

En la pestaña “Machine Type” seleccionamos el tipo de maquinado que

haremos, para este caso seleccionaremos la opción “Lathe” y la
configuraremos como “Default”. Esta opción significa Torno, y es la ideal para
nuestro proceso. (Ver Figura 0.51)
 Figura 0.51 Operación de torneado con el botón "Lathe"

Después en la ventana de “Operations Manager” nos posicionaremos en las

“Properties – Lathe Default MM” y le daremos doble clic a “Tool settings”, esto
nos desplegará una nueva ventana que nos permitirá modificar ciertas
opciones, en este caso modificaremos el número de programa a 3 y
activaremos las opciones de “Asignar los números de herramienta
secuencialmente” y “Alertar de números de herramienta duplicados”. Todo lo
demás lo dejamos intacto. (Ver Figura 0.52)

Figura 0.52 Ventana "Machine Group Properties" para modificar parámetros del proceso de
maquinado

En la siguiente pestaña “Stock Setup” es donde modificaremos la parte del

material en bruto, sus dimensiones y su modo de sujeción. Aquí
seleccionaremos que el “Stock View” este configurado en “TOP”;
posteriormente definiremos el “Stock” con el botón “Properties…”.(Ver Figura
0.53)
 Figura 0.53 Configuración de la pieza en bruto y su sujeción

Nos desplegará una nueva ventana donde modificaremos en el segundo

cuadro amarillo el diámetro exterior del material, el cual lo definiremos como de
38 mm, por su parte en el tercer cuadro amarillo, modificaremos la longitud de
la pieza, la definiremos como de 50 mm de longitud para no estar al borde y
que la herramienta no choque con los sujetadores. Le damos a “Aceptar” (Ver
Figura 0.54)

Figura 0.54 Cambio del diametro y longitud del material en bruto

Después, modificaremos las pinzas que sujetaran el material en el apartado

“Chuck Jaws” con el botón “Properties…”.(Ver Figura 0.55)
 Figura 0.55 Botón "Properties" para modificar la forma de sujeción de la pieza

Aquí modificaremos a en que posición sujetará la pieza, en este caso, en el

apartado “Position”, seleccionaremos que se encuentre “Desde el stock” y
“Agarre en el máximo diámetro”; de este modo la sujeción será en la longitud
del diámetro de la pieza de manera automática y se posicionara al punto más
alejado de la pieza posible para no obstruir a la herramienta en pasos futuros.
Le damos a “Aceptar”. (Ver Figura 0.56)

Figura 0.56 Establecer que se sujete la pieza con el diámetro máximo posible

Después de confirmar las modificaciones podemos observar las sujeciones del

material y como las dimensiones del material en bruto son adecuadas al boceto
que dibujamos, (Ver Figura 0.57)
 Figura 0.57 Pieza establecida con los parámetros definidos anteriormente

Ahora haremos nuestra primara operación de torneado, en la pestaña

“Toolpaths” seleccionamos “Rough…” para iniciar una operación de desbaste.
(Ver Figura 0.58)

Figura 0.58 Botón "Rough..." para la operación de desbaste

Crearemos un nuevo proceso el cual nombraremos del mismo modo que

nuestro proyecto, para que con este nombre se guarden los futuros archivos
que generemos. (Ver Figura 0.59)
 Figura 0.59 Nuevo nombre para la operación de maquinado a realizar

Seleccionamos la opción de “Chain” y seleccionamos el inicio de nuestra zona

de desbaste y el final del boceto, asi el desbaste se hará sobre el contorno del
boceto. Le damos a “Aceptar”. (Ver Figura 0.60)

Figura 0.60 Ruta de desbaste propuesta con la opción "Chain"

Ahora seleccionaremos la herramienta ideal para nuestro proceso de desbaste,

esta ventana nos permite modificar otros aspectos de la herramienta, como su
velocidad de avance, offset, etc. Esta vez seleccionamos la herramienta T1212
R0.8 OD Right 55 deg. (Ver Figura 0.61)
 Figura 0.61 Ventana para la configuración de la herramienta para la operación de desbaste

Dando doble clic a la herramienta seleccionada podemos personalizar el

inserto, su figura, diámetro, entre otras cosas. Esta vez seleccionamos la forma
D (55 deg. Diamond). (Ver Figura 0.62)

Figura 0.62 Ventana para la configuración de la punta de la herramienta para la operación de

desbaste

Dando a aceptar a la herramienta visualizaremos el recorrido de la herramienta

para el proceso de desbaste. (Ver Figura 0.63)
 Figura 0.63 Ruta de desbaste

Para la siguiente operación, de la pestaña “Toolpaths” seleccionaremos la

opción “Finish…” para hacer una operación de acabado a la pieza. (Ver Figura
0.64)

Figura 0.64 Botón "Finish..." para la operación de acabado

Ilustración 0.1 Botón "Finish..." para la operación de acabado

Ahora con la opción “Chain” seleccionaremos los mismos puntos que en el

proceso de desbaste. Esta vez para afinar la pieza. Damos clic en “Aceptar”.
(Ver Figura 0.65)
 Figura 0.65 Ruta propuesta para la operación de acabado con la opción "Chain"

Ahora seleccionaremos la herramienta ideal para nuestro proceso de acabado,

esta ventana nos permite modificar otros aspectos de la herramienta, como su
velocidad de avance, offset, etc. Esta vez seleccionamos la herramienta T0101
R0.8 OD Right 55 deg. (Ver Figura 0.66)

Figura 0.66 Ventana para la configuración y elección de la herramienta para el acabado

Dando doble clic a la herramienta seleccionada podemos personalizar el

inserto, su figura, diámetro, entre otras cosas. Esta vez seleccionamos la forma
V (35 deg. Diamond). (Ver Figura 0.67)
Figura 0.67 Ventana para la configuración y elección de la punta de la herramienta para el acabado

Dando a aceptar a la herramienta visualizaremos el recorrido de la herramienta

para el proceso de acabado. (Ver Figura 0.68)

Figura 0.68 Ruta para la operación de acabado

Una vez finalizado los procesos del Torno iniciaremos una simulación para ver
el producto final. Para ello seleccionaremos todas las operaciones que
realizamos con el botón “Select all operations”. (Ver Figura 0.69)
 Figura 0.69 Botón "Select all operations" para seleccionar todas las operaciones realizadas

Después daremos clic en el botón “Verify selected operations” y con esto

iniciaremos una simulación de las operaciones configuradas y después de darle
“Play” observaremos el producto final. (Ver Figura 0.70)

Figura 0.70 Botón "Verify selected operations" para iniciar una simulación de las operaciones de
maquinado realizadas

Ahora observamos el producto final y su proceso de maquinado de manera

simulada. (Ver Figura 0.71)

Figura 0.71 Producto final con su proceso de maquinado finalizado

Una vez verificado que el maquinado se hizo con éxito nos dispondremos a
generar el código G para poder ingresarlo en una maquina real de CNC, para
ello daremos clic en el botón “Post selected operations”. (Ver Figura 0.72)
Figura 0.72 Botón "Post selected operations" para generar el código G del proceso de maquinado
realizado

Después en la ventana que se nos despliegue le daremos clic en “OK”. (Ver

Figura 0.73)

Figura 0.73 Ventana para modificar el archivo que contendrá el código

Código G
%
O0003
(PROGRAM NAME - TORNO 2 PIA)
(DATE=DD-MM-YY - 05-07-24 TIME=HH:MM - 17:54)
(MCX FILE - C:\USERS\Eduardo
GUZMAN\DOCUMENTS\ESCUELA\FACULTAD\LABORATORIO DE
CADCAM\TORNO 2 [Link])
(NC FILE - C:\USERS\EDUARDO
GUZMAN\DOCUMENTS\ESCUELA\FACULTAD\LABORATORIO DE
CADCAM\TORNO 2 [Link])
(MATERIAL - ALUMINUM MM - 2024)
G21
(TOOL - 1 OFFSET - 1)
(OD RIGHT 55 DEG INSERT - DNMG 15 06 08)
G0 T0101
G18
G97 S3600 M03
G0 G54 X34.073 Z4.5
G50 S3600
G96 S550
G99 G1 Z2.5 F.5
Z-43.622
X34.34 Z-44.157
G18 G3 X34.4 Z-44.4 I-.97 K-.242
G1 Z-45.4
X38.
X40.828 Z-43.986
G0 Z4.5
X30.145
G1 Z2.5
Z-35.768
X34.34 Z-44.157
G3 X34.4 Z-44.4 I-.97 K-.242
G1 Z-45.4
X34.473
X37.301 Z-43.986
G0 Z4.5
X26.218
G1 Z2.5
Z-27.913
X30.545 Z-36.568
X33.374 Z-35.154
G0 Z4.5
X22.291
G1 Z2.5
Z-18.309
G2 X23.069 Z-18.458 I3.392 K8.304
G3 X24.4 Z-19.4 I-.335 K-.942
G1 Z-24.277
X26.618 Z-28.713
X29.447 Z-27.299
G0 Z4.5
X18.364
G1 Z2.5
Z-17.201
G2 X22.691 Z-18.388 I5.355 K7.196
G1 X25.519 Z-16.974
G0 Z4.5
X14.436
G1 Z2.5
Z-15.191
G2 X18.764 Z-17.346 I7.319 K5.185
G1 X21.592 Z-15.931
G0 Z4.5
X10.509
G1 Z2.5
Z-2.134
G3 X11.898 Z-2.838 I-6.047 K-6.666
X12.4 Z-3.5 I-.749 K-.663
G1 Z-13.314
G2 X14.836 Z-15.462 I8.337 K3.309
G1 X17.665 Z-14.048
G0 Z4.5
X6.582
G1 Z2.5
Z-.78
G3 X10.909 Z-2.321 I-4.083 K-8.021
G1 X13.738 Z-.907
G0 Z4.5
X2.655
G1 Z2.5
Z-.053
G3 X6.982 Z-.885 I-2.12 K-8.747
G1 X9.81 Z.53
G18
G0 Z2.
X-1.602
G1 Z0.
G18 X-1.585
G3 X11.598 Z-2.97 K-8.8
X12. Z-3.5 I-.599 K-.53
G1 Z-13.352
G2 X22.936 Z-18.646 I8.537 K3.347
G3 X24. Z-19.4 I-.268 K-.754
G1 Z-24.302
X33.952 Z-44.206
G3 X34. Z-44.4 I-.776 K-.194
G1 Z-45.6
X38.
X40.828 Z-44.186
G28 U0. V0. W0. M05
T0100
M01
(TOOL - 2 OFFSET - 2)
(OD GROOVE CENTER - NARROW INSERT - N151.2-185-20-5G)
G0 T0202
G18
G97 S2502 M03
G0 G54 X38.42 Z-45.4
G50 S3600
G96 S302
G1 X34.4 F.05
G0 X38.42
G97 S500
Z-42.186
X36.828
G1 X34. Z-43.6
Z-44.6
G0 X40.828
Z-47.014
G1 X38. Z-45.6
X34.
Z-44.6
G0 X36.828
G28 U0. V0. W0. M05
T0200
M30
%
 Objetivo
Diseñar un boceto de una pieza propuesta para generar un proceso de
maquinado que crear a la pieza en 3D en una operación de torneado. (Ver
Figura 0.74)

Figura 0.74 Diseño de la pieza propuesto a maquinar

Diseño en MasterCAM
Abrir la aplicación de SolidWorks con el acceso directo del escritorio. (Ver
Figura 0.75)

Figura 0.75 Icono de SolidWorks 2022

Definir que haremos una pieza como archivo nuevo de SolidWorks. (Ver Figura
0.76)
 Figura 0.76 Botón "Pieza" para generar una única pieza

Iniciamos la elaboración de un nuevo croquis. (Ver Figura 0.77)

Figura 0.77 Botón "Croquis" para generar un nuevo croquis

Definimos que el boceto será en la vista “Alzada”. (Ver Figura 0.78)

 Figura 0.78 Vista alzada, la cual sera utilizada para realizar el boceto

Configuramos el programa para que considere las unidades de medición como

MMGS, es decir, en milímetros. (Ver Figura 0.79)

Figura 0.79 Ventana para modificar las unidades del boceto a milimetros

Seleccionamos la herramienta “Circulo”, para dibujar circunferencias. (Ver

Figura 0.80)
 Figura 0.80 Herramienta "Circulo" para crear circunferencias

Dibujamos un círculo con el radio sobre la horizontal del plano cartesiano y

conectando con el centro. (Ver Figura 0.81)

Figura 0.81 Dibujo de un circulo coincidente con el origen

Modificamos el diámetro del círculo anterior, y lo definimos con 10 mm de

diámetro. (Ver Figura 0.82)
 Figura 0.82 Definir el diámetro del círculo a 10 mm

Seleccionamos la herramienta “Línea”, para dibujar líneas rectas en el boceto.

(Ver Figura 0.83)

Figura 0.83 Herramienta "Línea" para dibujar lineas rectas

Partimos el trazo de la línea desde el punto mas alto del circulo que dibujamos
previamente. (Ver Figura 0.84)
 Figura 0.84 Seleccion del punto mas alto de la circunferencia

Dibujamos un trazo del contorno de la pieza sin definir las dimensiones, solo
cuidando las líneas rectas horizontales y verticales. (Ver Figura 0.85)

Figura 0.85 Dibujo parcial de a silueta de la pieza

Seleccionamos la herramienta “Cota inteligente”, para aplicar cotas que

modifiquen las dimensiones de nuestro boceto. (Ver Figura 0.86)
 Figura 0.86 Herramienta "Cota inteligente" para modificar las dimensiones del boceto

Definimos la longitud de la primera línea horizontal como de 13 mm, contando

desde el origen. (Ver Figura 0.87)

Figura 0.87 Acotar la distancia del extremo de la linea con el origen a 13 mm

Definimos la longitud del trapecio que se forma como de 12 mm. (Ver Figura
0.88)

Figura 0.88 Definir la longitud del trapecio a 12 mm

Definimos la longitud de la segunda línea horizontal como de 3 mm. (Ver Figura

0.89)
 Figura 0.89 Modificar la longitud de la linea a 3 mm

Definimos la longitud de la primera línea diagonal de trapecio como de 1.5 mm

con un ángulo de 135º. (Ver Figura 0.90)

Figura 0.90 La longitud de la diagonal será de 1.5 mm con un ángulo de 135º

Definimos la longitud de la primera línea diagonal de trapecio como de 1 mm

con un ángulo de 225º. (Ver Figura 0.91)
 Figura 0.91 La longitud de la diagonal será de 1 mm con un ángulo de 225º

Acotamos la primera línea horizontal para que este a una altura de 5 mm con
respecto a la horizontal del plano. (Ver Figura 0.92)

Figura 0.92 La altura de la primer linea horizontal será de 5 mm con respecto al origen

Seleccionamos la herramienta “Circulo”, para dibujar circunferencias. (Ver

Figura 0.93)

Figura 0.93 Herramienta "Círculo" para dibujar circunferencias

Dibujamos un círculo con el radio coincidiendo con la última línea que

dibujamos, generando una curva hacia arriba desde el exterior a partir esa
última línea. (Ver Figura 0.94)
 Figura 0.94 Dibujar un círculo coincidente con el extremo del boceto

Seleccionamos la herramienta “Línea”, para dibujar líneas rectas en el boceto.

(Ver Figura 0.95)

Figura 0.95 Herramienta "Línea" para dibujar líneas rectas

Seleccionamos la herramienta “Circulo”, para dibujar circunferencias. (Ver

Figura 0.96)

Figura 0.96 Herramienta "Círculo" para dibujar circunferencias

Dibujamos un círculo con el radio coincidiendo con la última línea que

dibujamos, generando una curva hacia arriba desde el interior a partir esa
última línea. (Ver Figura 0.97)
 Figura 0.97 Dibujo de un círculo coincidente con el extremo final del boceto

Seleccionamos la herramienta “Línea”, para dibujar líneas rectas en el boceto.

(Ver Figura 0.98)

Figura 0.98 Herramienta "Línea" para dibujar líneas rectas

Dibujamos un siguiente trazo del contorno de la pieza sin definir las

dimensiones, solo cuidando las líneas rectas horizontales y verticales. (Ver
Figura 0.99)
 Figura 0.99 Finalizamos el boceto en base al diseño propuesto

Seleccionamos la herramienta “Cota inteligente”, para aplicar cotas que

modifiquen las dimensiones de nuestro boceto. (Ver Figura 0.100)

Figura 0.100 Herramienta "Cota inteligente" para dimensionar nuestro diseño

Modificamos el diámetro del segundo circulo, y lo definimos con 4 mm de

diámetro. (Ver Figura 0.101)
 Figura 0.101 Diámetro modificado a 4 mm

Modificamos el diámetro del tercer circulo, y lo definimos con 5 mm de

diámetro. (Ver Figura 0.102)

Figura 0.102 Diámetro modificado a 5 mm

Acotamos la línea que conecta el segundo y tercer circulo para que este a una
altura de 7 mm con respecto a la horizontal del plano. (Ver Figura 0.103)
 Figura 0.103 Altura de la línea entre círculos de 7 mm

Definimos la distancia entre el extremo derecho del segundo circulo y el

extremo izquierdo del tercero como de 9 mm. (Ver Figura 0.104)

Figura 0.104 Distancia entre los extremos de los circulos de 9 mm

Las dos diagonales que siguen en el trazo las definimos como de 1 mm de

longitud (Ver Figura 0.105)
 Figura 0.105 Longitud de las diagonales de 1 mm

La distancia entre el extremo izquierdo del tercer circulo y el final de la línea

diagonal que sigue, la acotaremos como de 4 mm. (Ver Figura 0.106)

Figura 0.106 Longitud de la línea horizontal cambiada a 4 mm

Acotamos la línea que sigue de las dos diagonales que vimos antes para que
este a una altura de 9.5 mm con respecto a la horizontal del plano. (Ver Figura
0.107)
 Figura 0.107 Altura de la linea modificada a 9.5 mm

Acotamos la línea que está entre las dos diagonales que vimos antes para que
este a una altura de 3.5 mm con respecto a la horizontal del plano. (Ver Figura
0.108)

Figura 0.108 Altura de la linea de 3.5 mm

La distancia de las líneas verticales entre esas dos diagonales será de 6 mm.
(Ver Figura 0.109)
 Figura 0.109 Longitud de la línea horizontal cambiada a 6 mm

Acotamos la distancia entre el inicio de la ultima diagonal con el extremo de la

línea horizontal que le sigue como de 4 mm. (Ver Figura 0.110)

Figura 0.110 Longitud de la sección acotada a 4 mm

La distancia de las líneas verticales entre el siguiente par de líneas verticales

será de 4 mm. (Ver Figura 0.111)
 Figura 0.111 Longitud de la línea horizontal definida a 4 mm

Acotamos la línea que está entre las últimas dos líneas verticales que vimos
antes para que este a una altura de 5.5 mm con respecto a la horizontal del
plano. (Ver Figura 0.112)

Figura 0.112 Altura de la linea de 5.5 mm con respecto al origen

Definimos la longitud de la última línea diagonal de trapecio como de 2 mm.

(Ver Figura 0.113)
 Figura 0.113 Longitud de la diagonal acotada a 2 mm

Acotamos la distancia entre el inicio de la última diagonal con el extremo de la

línea horizontal que le sigue como de 6 mm. (Ver Figura 0.114)

Figura 0.114 Longitud del segmento cambiada a 6 mm

Acotamos la línea horizontal que sigue de la última diagonal vimos antes para
que este a una altura de 12.5 mm con respecto a la horizontal del plano. (Ver
Figura 0.115)
 Figura 0.115 Altura de la penúltima línea horizontal de 12.5 mm

Acotamos la última línea horizontal que para que este a una altura de 15 mm
con respecto a la horizontal del plano. (Ver Figura 0.116)

Figura 0.116 longitud de la última línea horizontal definida a 15 mm

Seleccionamos la herramienta “Línea constructiva”, para dibujar líneas rectas

de referencia en el boceto. (Ver Figura 0.117)
 Figura 0.117 Herramienta "Línea constructiva" para dibujar líneas de referencia

Dibujamos la línea constructiva del último extremo del boceto con el origen,
esta línea nos ayudara a acotar el boceto y definir sus dimensiones. (Ver Figura
0.118)

Figura 0.118 Dibujar linea de referencia sobre la horizontal del origen

Utilizando el botón de “Ver cotas de croquis”, dejaremos de ver las cotas que
hemos colocado para poder maniobrar las siguientes operaciones con mayor
facilidad. (Ver Figura 0.119)

Figura 0.119 Botón para hacer invisibles las cotas colocadas

Utilizaremos la herramienta “Recortar entidades” para eliminar los sobrantes de

línea que no van acorde al boceto que queremos. (Ver Figura 0.120)
 Figura 0.120 Herramienta "Recortar entidades" para eliminar lineas sobrantes

Seleccionamos la opción de “Recortar hasta más cercano” para poder

seleccionar los sobrantes con mayor facilidad. (Ver Figura 0.121)

Figura 0.121 Opción "Recortar hasta más cercano" para hacer mas facil la operación

De este modo el boceto queda limpio de sobrantes de los dos últimos círculos,
formando en realidad arcos de ellos. (Ver Figura 0.122)
 Figura 0.122 Eliminación de sobrante en los círculos, simulando 2 arcos

Y dejando el primer círculo como una curva, que en un futuro en el proceso de

maquinado formará una semicircunferencia. (Ver Figura 0.123)

Figura 0.123 Eliminación de sobrante en el circulo principal

Con el botón “Salir del croquis” damos por finalizado la elaboración del boceto
en Solid Works. (Ver Figura 0.124)
 Figura 0.124 Botón "Salir del croquis" para terminar la elaboración del boceto

Utilizaremos la herramienta de “Revolución de saliente/base” para generar la

pieza en 3D, esto nos ayudara a visualizar la pieza y notar imperfecciones. (Ver
Figura 0.125)

Figura 0.125 Herramienta "Revolución de saliente/base" para hacer un modelo 3D del boceto

Visualizamos asi el boceto en 3D. (Ver Figura 0.126)

 Figura 0.126 Boceto en 3D, vista isométrica

En diferentes vistas podemos apreciar el resultado final de la pieza. (Ver Figura

0.127)

Figura 0.127 Boceto en 3D, vista lateral

Eliminando los colores y sombras obtenemos la silueta de la pieza, que debe

ser igual al del plano proporcionado. (Ver Figura 0.128)
 Figura 0.128 Silueta de la pieza

Después de revisar la pieza, debemos regresarla a su estado inicial como

boceto 2D, cuidando que la línea horizontal de abajo permanezca como línea
constructiva, ya que al hacer el boceto 3D esta se convierte en una línea
normal. (Ver Figura 0.129)

Figura 0.129 Boceto listo para exportación

Ahora nos dispondremos a Guardar el boceto con el botón “Guardar como”.

(Ver Figura 0.130)

Figura 0.130 Botón "Guardar como" para salvar archivos con condiciones personalizadas

Nombramos nuestro archivo y lo guardamos con tipo de archivo “.dwg” para de

este modo exportarlo a MasterCAM como una pieza de torneado. (Ver Figura
0.131)
 Figura 0.131 Archivo de tipo ".dwg"

Damos a “Aceptar” (Ver Figura 0.132)

Figura 0.132 Confirmación de exportación

Asi se verá el plano exportado a MasterCAM, esta pantalla nos permite

visualizar si hicimos el boceto correctamente y nos da un pequeño vistazo de
cómo se verá en MasterCAM. (Ver Figura 0.133)
 Figura 0.133 Muestra del boceto perfectamente exportado

Ahora abriremos MasterCAM con el acceso directo del escritorio. (Ver Figura
0.134)

Figura 0.134 Ícono de Mastercam X4

En la pestaña de “Settings” seleccionamos el botón “Configuration…”. Esto

para modificar las unidades que va a contemplar el software. (Ver Figura 0.135)
 Figura 0.135 Botón "Configuration..." para cambiar parametros del software

Definimos las unidades de MasterCAM como milímetros. (Ver Figura 0.136)

Figura 0.136 Cambio de las unidades consideradas por el sofware a milimetros

Con el botón “Open” abriremos el archivo que generamos en SolidWorks, el

correspondiente al boceto para el torneado. (Ver Figura 0.137)

Figura 0.137 Botón "Open" para abrir un archivo

Buscamos y seleccionamos el archivo que generamos, debemos cuidar que en

Tipo de archivo se encuentre como “AutoCAD Files”, de este modo nos
aseguramos que el archivo que generamos previamente sea visible. (Ver
Figura 0.138)
 Figura 0.138 Selección del archivo exportado de SolidWorks

Asi hemos exportado exitosamente el boceto de SolidWorks a MasterCAM,

ahora presionamos F9 para visualizar el plano cartesiano, asi como verificar
que el boceto esta alineado al centro. (Ver Figura 0.139)

Figura 0.139 Vista del boceto exportado en Mastercam X4

En la pestaña “Machine Type” seleccionamos el tipo de maquinado que

haremos, para este caso seleccionaremos la opción “Lathe” y la
configuraremos como “Default”. Esta opción significa Torno, y es la ideal para
nuestro proceso. (Ver Figura 0.140)

Figura 0.140 Botón "Lathe" para realizar una operación de torno

Después en la ventana de “Operations Manager” nos posicionaremos en las

“Properties – Lathe Default MM” y le daremos doble clic a “Tool settings”, esto
nos desplegará una nueva ventana que nos permitirá modificar ciertas
opciones, en este caso modificaremos el número de programa a 1 y
activaremos las opciones de “Asignar los números de herramienta
secuencialmente” y “Alertar de números de herramienta duplicados”. Todo lo
demás lo dejamos intacto. (Ver Figura 0.141)
 Figura 0.141 Ventana para modificar parametros base de la operacion

En la siguiente pestaña “Stock Setup” es donde modificaremos la parte del

material en bruto, sus dimensiones y su modo de sujeción. Aquí
seleccionaremos que el “Stock View” este configurado en “TOP”;
posteriormente definiremos el “Stock” con el botón “Properties…”. (Ver Figura
0.142)

Figura 0.142 Vista del material en bruto en "TOP"

Nos desplegará una nueva ventana donde modificaremos en el segundo

cuadro amarillo el diámetro exterior del material, el cual lo definiremos como de
30 mm, por su parte en el tercer cuadro amarillo, modificaremos la longitud de
la pieza, la definiremos como de 60 mm de longitud para no estar al borde y
que la herramienta no choque con los sujetadores. Le damos a “Aceptar” (Ver
Figura 0.143)
 Figura 0.143 Diametro exterior de 30 mm y una longitud de 60 mm

Después, modificaremos las pinzas que sujetaran el material en el apartado

“Chuck Jaws” con el botón “Properties…”. Aquí modificaremos a en que
posición sujetará la pieza, en este caso, en el apartado “Position”,
seleccionaremos que se encuentre “Desde el stock” y “Agarre en el máximo
diámetro”; de este modo la sujeción será en la longitud del diámetro de la pieza
de manera automática y se posicionara al punto más alejado de la pieza
posible para no obstruir a la herramienta en pasos futuros. Le damos a
“Aceptar”. (Ver Figura 0.144)
 Figura 0.144 El agarre se hará desde la base y sobre el diametro maximo

Después de confirmar las modificaciones podemos observar las sujeciones del

material y como las dimensiones del material en bruto son adecuadas al boceto
que dibujamos. (Ver Figura 0.145)
 Figura 0.145 Apariencia de la pieza con su silueta de material en bruto y sus agarraderas

Ahora haremos nuestra primara operación de torneado, en la pestaña

“Toolpaths” seleccionamos “Rough…” para iniciar una operación de desbaste.
(Ver Figura 0.146)

Figura 0.146 Botón "Tough..." para una operación de desbaste

Crearemos un nuevo proceso el cual nombraremos del mismo modo que

nuestro proyecto, para que con este nombre se guarden los futuros archivos
que generemos. (Ver Figura 0.147)
 Figura 0.147 Nombre del archivo

Seleccionamos la opción de “Chain”. (Ver Figura 0.148)

Figura 0.148 Utilizar la función "Chain"

Y seleccionamos el inicio de nuestra zona de desbaste y el final del boceto, asi

el desbaste se hará sobre el contorno del boceto. Le damos a “Aceptar”. (Ver
Figura 0.149)

Figura 0.149 Seleccion de ruta de desbaste

Ahora seleccionaremos la herramienta ideal para nuestro proceso de desbaste,

esta ventana nos permite modificar otros aspectos de la herramienta, como su
velocidad de avance, offset, etc. Esta vez seleccionamos la herramienta T1212
R0.8 OD Right 55 deg. (Ver Figura 0.150)
 Figura 0.150 Ventana de seleccion y modificación de la herramieta de desbaste

En la pestaña “Rough parameters” podemos configuras las propiedades y

parámetros a considerar del desbaste, como la profundidad de conste la
cantidad de entrada, entre otras cosas. (Ver Figura 0.151)

Figura 0.151 Pestaña de parámetros del desbaste en sí

Dando doble clic a la herramienta seleccionada podemos personalizar el

inserto, su figura, diámetro, entre otras cosas. Esta vez seleccionamos la forma
D (55 deg. Diamond). (Ver Figura 0.152)
 Figura 0.152 Ventana de seleccion y modificación de la punta de la herramienta de desbaste

Dando a aceptar a la herramienta visualizaremos el recorrido de la herramienta

para el proceso de desbaste. (Ver Figura 0.153)

Figura 0.153 Trayectoria del desbaste

Para la siguiente operación, de la pestaña “Toolpaths” seleccionaremos la

opción “Finish…” para hacer una operación de acabado a la pieza. (Ver Figura
0.154)

Figura 0.154 Botón "Finish..." para operación de acabado

Ahora con la opción “Chain”. (Ver Figura 0.155)

 Figura 0.155 Función "Chain" para selección de ruta de acabado

Seleccionaremos los mismos puntos que en el proceso de desbaste. Esta vez

para afinar la pieza. Damos clic en “Aceptar”. (Ver Figura 0.156)

Figura 0.156 Selección de ruta de acabado

Ahora seleccionaremos la herramienta ideal para nuestro proceso de acabado,

esta ventana nos permite modificar otros aspectos de la herramienta, como su
velocidad de avance, offset, etc. Esta vez seleccionamos la herramienta T0101
R0.8 OD Right 55 deg. (Ver Figura 0.157)
 Figura 0.157 Seleccion y modificación de la herramienta de acabado

Dando doble clic a la herramienta seleccionada podemos personalizar el

inserto, su figura, diámetro, entre otras cosas. Esta vez seleccionamos la forma
V (35 deg. Diamond). (Ver Figura 0.158)

Figura 0.158 Selección y modificación de la punta de la herramienta de acabado

Dando a aceptar a la herramienta visualizaremos el recorrido de la herramienta

para el proceso de acabado. (Ver Figura 0.159)
 Figura 0.159 Trayectoria de la operación de acabado

Ahora haremos nuestra siguiente operación de torneado, en la pestaña

“Toolpaths” seleccionamos “Groove…” para iniciar una operación de ranurado.
(Ver Figura 0.160)

Figura 0.160 Botón "Groove..." para operación de ranurado

En la ventana de “Grooving Options” seleccionaremos el tipo “Chain”. (Ver

Figura 0.161)

Figura 0.161 Selección de tipo de ranurado como "Chain"

Utilizamos la opción “Chain”. (Ver Figura 0.162)

 Figura 0.162 Opción "Chain" para seleccionar ruta de ranurado

Ahora seleccionamos el primer parte en el boceto donde la operación de

desbaste no alcanzo, para que el proceso de ranurado complete las partes que
faltaron. Damos clic en “Aceptar”. (Ver Figura 0.163)

Figura 0.163 Selección de ruta de ranurado

Ahora seleccionaremos la herramienta ideal para nuestro proceso de ranurado,

esta ventana nos permite modificar otros aspectos de la herramienta, como su
velocidad de avance, offset, etc. Esta vez seleccionamos la herramienta T4141
R0.1 W1.85 OD GROOVE CENTER NARROW. Damos clic en “Aceptar”. (Ver
Figura 0.164)

Figura 0.164 Selección y modificación de herramienta de ranurado

Dando a aceptar a la herramienta visualizaremos el recorrido de la herramienta

para el proceso de ranurado. (Ver Figura 0.165)
 Figura 0.165 Trayectoria de ranurado calculada

Nuevamente haremos otra operación de ranurado como hicimos antes con la

opción “Groove…”. (Ver Figura 0.166)

Figura 0.166 Botón "Groove..." para operación de ranurado

En la ventana de “Grooving Options” seleccionaremos el tipo “Chain”. (Ver

Figura 0.167)

Figura 0.167 Seleccion de metodo de ranurado como "Chain"

Ahora seleccionamos la segunda parte en el boceto donde la operación de

desbaste no alcanzo, para que el proceso de ranurado complete las partes que
faltaron. Damos clic en “Aceptar”. (Ver Figura 0.168)
 Figura 0.168 Selección de ruta de ranurado

Ahora seleccionaremos la herramienta ideal para nuestro proceso de ranurado,

esta ventana nos permite modificar otros aspectos de la herramienta, como su
velocidad de avance, offset, etc. Esta vez seleccionamos la herramienta T0202
R0.1 W1.85 OD GROOVE CENTER NARROW. Damos clic en “Aceptar”. (Ver
Figura 0.169)

Figura 0.169 Selección y modificación de herramienta de ranurado

Dando a aceptar a la herramienta visualizaremos el recorrido de la herramienta

para el proceso de ranurado. (Ver Figura 0.170)
 Figura 0.170 Trayectoria de ranurado calculada

Nuevamente haremos otra operación de ranurado como hicimos antes con la

opción “Groove…”. (Ver Figura 0.171)

Figura 0.171 Botón "Groove..." para operación de ranurado

Ahora seleccionamos el tercer parte en el boceto donde la operación de

desbaste no alcanzo, para que el proceso de ranurado complete las partes que
faltaron. Damos clic en “Aceptar”. (Ver Figura 0.172)
 Figura 0.172 Selección de ruta de ranurado

Ahora seleccionaremos la herramienta ideal para nuestro proceso de ranurado,

esta ventana nos permite modificar otros aspectos de la herramienta, como su
velocidad de avance, offset, etc. Esta vez seleccionamos la herramienta T0202
R0.1 W1.85 OD GROOVE CENTER NARROW. Damos clic en “Aceptar”. (Ver
Figura 0.173)

Figura 0.173 Selección y modificación de herramienta de ranurado

Dando a aceptar a la herramienta visualizaremos el recorrido de la herramienta

para el proceso de ranurado. (Ver Figura 0.174)
 Figura 0.174 Trayectoria de ranurado calculada

Una vez finalizado los procesos del Torno iniciaremos una simulación para ver
el producto final. Para ello seleccionaremos todas las operaciones que
realizamos con el botón “Select all operations”. (Ver Figura 0.175)

Figura 0.175 Botón "Select all operations" para seleccionar todas las operaciones que hemos
definido

Después daremos clic en el botón “Verify selected operations” y con esto

iniciaremos una simulación de las operaciones configuradas y después de darle
“Play” observaremos el producto final. (Ver Figura 0.176)

Figura 0.176 Botón "Verify selected operations" para generar una simulación d las operaciones
definidas

Ahora observamos el producto final y su proceso de maquinado de manera

simulada. (Ver Figura 0.177)
 Figura 0.177 Vista del producto final con todo el proceso de maquinado realizado

Una vez verificado que el maquinado se hizo con éxito nos dispondremos a
generar el código G para poder ingresarlo en una maquina real de CNC, para
ello daremos clic en el botón “Post selected operations”. (Ver Figura 0.178)

Figura 0.178 Botón "Post selected operations" para generar el código G del maquinado

Después en la ventana que se nos despliegue le daremos clic en “OK”. (Ver

Figura 0.179)
 Figura 0.179 Confirmación de creación del archivo con código G

Código G
%
O0001
(PROGRAM NAME - TORNO 1 PIA)
(DATE=DD-MM-YY - 05-07-24 TIME=HH:MM - 15:18)
(MCX FILE - C:\USERS\EDUARDO
GUZMAN\DOCUMENTS\ESCUELA\FACULTAD\LABORATORIO DE
CADCAM\TORNO 1 [Link])
(NC FILE - C:\USERS\EDUARDO
GUZMAN\DOCUMENTS\ESCUELA\FACULTAD\LABORATORIO DE
CADCAM\TORNO 1 [Link])
(MATERIAL - ALUMINUM MM - 2024)
G21
(TOOL - 1 OFFSET - 1)
(OD RIGHT 55 DEG INSERT - DNMG 15 06 08)
G0 T0101
G18
G97 S3600 M03
G0 G54 X26.089 Z4.5
G50 S3600
G96 S550
G99 G1 Z2.5 F.5
Z-60.8
X30.
X32.828 Z-59.386
G0 Z4.5
X22.178
G1 Z2.5
Z-55.189
X24.814 Z-56.507
G18 G3 X25.4 Z-57.214 I-.707 K-.707
G1 Z-60.8
X26.489
X29.317 Z-59.386
G0 Z4.5
X18.267
G1 Z2.5
Z-36.899
G3 X19.4 Z-37.8 I-.434 K-.901
G1 Z-41.093
Z-48.507
Z-51.8
Z-54.8
X20.572
G3 X21.986 Z-55.093 K-1.
G1 X22.578 Z-55.389
X25.406 Z-53.975
G0 Z4.5
X14.356
G1 Z2.5
Z-30.404
G3 X14.4 Z-30.769 I-2.978 K-.364
G1 Z-35.3
G2 X17.4 Z-36.8 I1.5
G3 X18.667 Z-37.026 K-1.
G1 X21.495 Z-35.612
G0 Z4.5
X10.444
G1 Z2.5
Z-13.408
X11.936 Z-14.154
G3 X12.521 Z-14.861 I-.707 K-.707
G1 Z-25.093
Z-28.588
G3 X14.4 Z-30.769 I-2.061 K-2.18
G1 Z-35.3
G2 X14.756 Z-36.008 I1.5
G1 X17.584 Z-34.594
G0 Z4.5
X6.533
G1 Z2.5
Z-1.388
G3 X10.4 Z-5.8 I-4.067 K-4.412
G1 Z-13.386
X10.844 Z-13.608
X13.673 Z-12.194
G0 Z4.5
X2.622
G1 Z2.5
Z-.184
G3 X6.933 Z-1.582 I-2.111 K-5.617
G1 X9.762 Z-.167
G18
G0 Z2.
X-1.6
G1 Z0.
G18 G3 X10. Z-5.8 K-5.8
G1 Z-13.469
X11.653 Z-14.295
G3 X12.121 Z-14.861 I-.566 K-.566
G1 Z-25.093
Z-28.676
G3 X14. Z-30.769 I-1.861 K-2.093
G1 Z-35.3
G2 X17.4 Z-37. I1.7
G3 X19. Z-37.8 K-.8
G1 Z-41.093
Z-48.507
Z-51.8
Z-55.
X20.572
G3 X21.703 Z-55.234 K-.8
G1 X24.531 Z-56.649
G3 X25. Z-57.214 I-.566 K-.566
G1 Z-61.
X30.
X32.828 Z-59.586
G28 U0. V0. W0. M05
T0100
M01
(TOOL - 2 OFFSET - 2)
(OD GROOVE CENTER - NARROW INSERT - N151.2-185-20-5G)
G0 T0202
G18
G97 S3600 M03
G0 G54 X16.121 Z-27.526
G50 S3600
G96 S302
G1 X11.107 F.05
G0 X16.121
G97 S500
Z-24.699
X14.891
G1 X12.063 Z-26.114
X10.707 Z-26.791
Z-28.018
G18 G3 X11.214 Z-28.091 I-.454 K-2.05
G1 X11.399 Z-27.999
G0 X16.828
G18
Z-31.483
G1 X14. Z-30.069
G18 G2 X11.214 Z-28.091 I-2.1
G1 X11.399 Z-27.999
G0 X14.891
G18
G96 S302
X23.
Z-44.925
G1 X7.4
G0 X23.
Z-46.26
G1 X7.4 F.1
X7.667 Z-46.126
G0 X23.
Z-43.59
G1 X7.4
X7.667 Z-43.724
G0 X23.
Z-43.05
G1 X7.4
X7.667 Z-43.183
G0 X23.
Z-46.8
G1 X7.4
X7.667 Z-46.667
G0 X23.
G97 S500
Z-40.699
X21.77
G1 X18.941 Z-42.114 F.05
X17.527 Z-42.821
G18 G3 X17.386 Z-42.85 I-.071 K.071
G1 X7.
Z-44.925
X7.185 Z-44.833
G0 X21.77
G18
Z-49.151
G1 X18.941 Z-47.736
X17.527 Z-47.029
G18 G2 X17.386 Z-47. I-.071 K-.071
G1 X7.
Z-44.925
G0 X21.77
G18
G96 S302
X23.
Z-53.925
G1 X11.4
G0 X23.
X23.42
Z-54.8
G1 X11.4 F.1
X11.575 Z-54.712
G0 X23.269
Z-53.05
X23.
G1 X11.4
X11.575 Z-53.138
G0 X23.
G97 S500
Z-51.436
X21.828
G1 X19. Z-52.85 F.05
X11.
Z-53.925
X11.185 Z-53.833
G0 X25.
Z-56.414
G1 X22.172 Z-55.
X11.
Z-53.925
G0 X21.828
G96 S302
X29.42
Z-60.8
G1 X25.4
G0 X29.42
G97 S500
X32.828
Z-56.85
G1 X30. Z-58.264
X25.
X25.185 Z-58.357
G0 X32.828
Z-62.414
G1 X30. Z-61.
X25.
Z-59.914
G0 X32.828
G96 S302
G97 S500
Z-56.85
G1 X30. Z-58.264
X25.
X25.185 Z-58.357
G0 X32.828
Z-62.414
G1 X30. Z-61.
X25.
Z-59.914
G0 X32.828
G28 U0. V0. W0. M05
T0200
M30
%
Conclusión
En esta práctica, se llevó a cabo la creación de piezas en SolidWorks y su
posterior exportación a Mastercam X5 para la generación de códigos G y M. A
través de este proceso, se lograron varios objetivos clave:
1. Familiarización con SolidWorks: Se desarrollaron habilidades en el uso
del software de CAD SolidWorks, desde la creación de bocetos hasta la
generación de modelos 3D detallados de las piezas proporcionadas.
2. Exportación a Mastercam X5: Se demostró la capacidad de transferir
diseños de SolidWorks a Mastercam X5, garantizando que los modelos
3D se traduzcan correctamente en códigos de mecanizado.
3. Comparación de Códigos G y M: Al comparar los códigos generados
automáticamente por Mastercam X5 con los creados manualmente, se
pudo observar que, aunque ambos métodos generan códigos funcionales,
hay diferencias notables en la eficiencia y la precisión. Los códigos
generados automáticamente tienden a ser óptimos en términos de tiempo
y recursos debido a los algoritmos avanzados de Mastercam.
4. Mejora de la Productividad: El uso de software como SolidWorks y
Mastercam X5 mejora significativamente la productividad en el diseño y la
manufactura. Estos programas permiten una rápida creación,
modificación y optimización de piezas, reduciendo el tiempo de desarrollo
y los posibles errores.
5. Verificación de Resultados: La comparación manual de los códigos G y M
permitió verificar y validar los resultados, asegurando que los diseños
cumplen con las especificaciones requeridas y que el proceso de
mecanizado se ejecutará correctamente en las máquinas CNC.
esta practica destaca la importancia de integrar herramientas de software
avanzadas en el proceso de diseño y manufactura. La automatización y la
optimización que ofrecen programas como SolidWorks y Mastercam X5 son
fundamentales para mejorar la eficiencia y la calidad en la producción de piezas
mecánicas.