DISEÑO DE UNA MÁQUINA TRITURADORA PARA PLÁSTICO PET

JUAN DAVID CAVIEDES AGUIRRE

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMERICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C.
2.020
DISEÑO DE UNA MÁQUINA TRITURADORA PARA PLÁSTICO PET

JUAN DAVID CAVIEDES AGUIRRE

Proyecto integral de grado para optar el título de

INGENIERO MECÁNICO

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMERICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C.
2020
 Nota de aceptación

Ing. Miguel Morales Granados

Jurado 1

Ing. Oscar Chamarravi

Jurado 2

Bogotá D.C. febrero del 2.020

3
 DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD

Presidente de la universidad y Rector del Claustro

Dr. Mario Posada García Peña

Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos

Dr. Luis Jaime Posada García-Peña

Vicerrectora Académica y de Posgrados (E)

Dra. Alexandra Mejía Guzmán

Secretaria General

Dra. Alexandra Mejía Guzmán

Decano de la Facultad de Ingenierías

Dr. Julio Cesar Fuentes Arismendi

Director del Programa de Ingeniería Mecánica

Ing. Carlos Mauricio Veloza Villamil

4
Las directivas de la Universidad de América los jurados calificadores y el cuerpo
de docente no son responsables por los criterios e ideas expuestas en el presente
documento. Estas ideas son propias del autor.

5
 DEDICATORIA

Dedico este logro principalmente a mi familia la cual estuvo en todo momento

apoyándome, aconsejándome y guiándome por el camino adecuado para que así
mismo yo pudiera culminar una meta más en mi vida, así mismo agradezco a Dios
y las persona que de una u otra forma contribuyeron a mi formación como
ingeniero mecánico

6
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco de manera especial a la universidad de América por la formación como

persona y profesional y además estuvo disponible para mí con los maestros a
cargo para la realización de este proyecto.

De igual forma a mi familia, novia, amigos y personas cercanas por las frases de
apoyo las cuales fueron necesarios para poder culminar esta etapa en mi vida en
el ámbito profesional.

7
 CONTENIDO
pág.

RESUMEN 19

INTRODUCCIÓN 20

1. DIAGNÓSTICO 21
1.1 CARACTERIZACIÓN DEL PET 21
1.2 MÉTODOS DE RECICLAJE DEL PET 23
1.2.1 Reciclado Mecánico 23
1.2.2 Reciclado Químico. 24
1.3 PROCESO DE RECICLADO DEL PET 25
1.4 PROCESO DE LA MÁQUINA 27
1.5 COMPONENTES DE BOTELLA PET 28

2. PARÁMETROS Y REQUERIMIENTOS 30
2.1 Requerimientos 30
2.1.1 Granulometría 30
2.1.2 Capacidad. 30
2.1.3 Material 31
2.1.4 Costo de la máquina 31
2.1.5 Consumo energético. 31
2.1.6 Mantenimiento 31
2.1.7 Tamaño botella 31

3. ALTERNATIVAS 32
3.1 ALTERNATIVAS SUBSISTEMA DE CORTE 33
3.1.1 Alternativa A. 33
3.1.2 Alternativa B 33
3.1.3 Alternativa C 34
3.2 SELECCIÓN DE CUCHILLAS 35

8
4. DISEÑO DETALLADO 37
4.1 SISTEMA DE CORTE 37
4.1.1 Fuerza de corte: 38
4.1.2 Geometría de las cuchillas. 40
4.1.3 Diseño rodillo de corte 43
4.1.4 Validación de carga del rodillo 44
4.1.5 Velocidad de giro. 46
4.1.6 Potencia requerida. 46
4.1.7 Torque de corte 47
4.2 CALCULO DEL VOLANTE DE INERCIA 48
4.2.1 Determinación velocidades mínimas y máximas según coeficiente 50
4.2.2 Calculo de inercia del volante 50
4.2.3 Diseño del volante 50
4.3 SELECCIÓN DEL MOTOR 53
4.4 DISEÑO DEL EJE 55
4.4.1 RESULTADOS DISEÑADOR DE EJES 57
[Link] Esfuerzo flector 57
[Link] Esfuerzo torsional 58
4.4.2 SELECCIÓN DE CUÑA 59
4.4.3 SELECCIÓN DE CHUMACERAS 59
4.5 SELECCIÓN DE TRANSMICION 62
4.5.1 SELECCIÓN DE TRANSMISION CON CORREAS 64
4.6 CARCASA. 67
4.6.1 CRIBA 69
4.7 TOLVA 69
4.8 ESTRUCTURA BASE 70
4.9 SELECCIÓN SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE MATERIAL 71
4.10. CÁLCULOS TORNILLO SIN FIN 71
4.10.1. Definición del área del canalón 72
4.10.2 Calculo de la capacidad del tornillo 74
4.10.3 Calculo de potencia del tornillo inclinado 75
4.10.4 Selección motor tornillo sin fin 76
4.10.5 Diseño de tornillo. 77

9
5. SIMULAR MEDIANTE MEF LA ESTRUCTURA 78
5.1 ANÁLISIS DEL ELEMENTO MAS CRITICO DEL SISTEMA. 78
5.1.1 Análisis de tensión Von Mises resultante. 81
5.1.2 Análisis de desplazamiento resultante. 82

6. MANUALES 84
6.1 MANUAL DE ENSAMBLE 84
6.2 MANUAL DE OPERACIÓN 93
6.3 MANUAL DE MANTENIMIENTO 96
6.3.1 Actividades de mantenimiento 96

7. IMPACTO AMBIENTAL 100

7.1 Matriz de importancia 101
7.1.1 Rangos del impacto. 102
[Link] Impacto negativo 102
[Link] Impacto positivo 102

8. EVALUACIÓN FINANCIERA 103

8.1 Costos de ingeniería 103
8.1.1 Costos de talento humano 103
8.1.2 Costos de equipo y software 103
8.1.3 Gastos fungibles 104
8.1.4 Total gastos ingeniería 104
8.2 Costos de fabricación y ensamble 104
8.2.1 Costos de fabricación 104
8.2.2 Costos de ensamble 105
8.3 Costos totales 106
8.4 Evaluación financiera. 106
8.4.1 Calculo del VPN 107
8.4.2 Calculo de la TIR 107

9. CONCLUSIONES 108

10
10. RECOMENDACIONES 109

BIBLIOGRAFÍA 110

ANEXOS

11
 LISTA DE GRÁFICOS
pág.

Grafico 1. Toque vs posición angular , diseño volante 48

12
 LISTA DE IMÁGENES
pág.

Imagen 1. Molino cuchillas rotatorias 27

Imagen 2. Cuchillas corte oblicuo 28
Imagen 3. Botella bebida gaseosa 29
Imagen 4. Dos ejes con cuchillas distribuidas 33
Imagen 5. Un eje con cuchillas desfasadas 34
Imagen 6. Un eje con doble cuchilla tipo flecha 35
Imagen 7. Motor Siemens 1LE0102-1AB52-1AA4 3kW 55
Imagen 8. Motor Reductor Mitsubishi GM-SSYF-RH 0.1KW 30/1 reducción 76
Imagen 9. Tornillo sin fin diseñado 77

13
 LISTA DE TABLAS
pág.

Tabla [Link] del PET 22

Tabla 2. Código de identificación (SPI) 23
Tabla 3 . Recolección botellas PET 30
Tabla 4. Ventajas y desventajas alternativa 1 33
Tabla 5. Ventajas y desventajas alternativa 2 34
Tabla 6. Ventajas y desventajas Alternativa 3 35
Tabla 7. Criterios de ponderación 36
Tabla 8. Matriz de ponderación 36
Tabla 9. Especificaciones técnicas Botella 2L 37
Tabla 10. Aceros recomendados para el corte de diferentes materiales 42
Tabla 11. Coeficientes de fluctuación recomendados 48
Tabla 12. Motores Siemens jaula de ardilla 54
Tabla [Link]ño de cuña según diámetro de eje 57
Tabla 14. Características Chumacera SKF FYJ 40 TF con rodamiento 60
Tabla 15. Vida rodamiento recomendada según diferentes aplicaciones 61
Tabla 16. Factor de carga según aplicación 61
Tabla 17. Factores de Servicio Ks para bandas en V 61
Tabla 18. Potencias nominales de bandas en V estandar 63
Tabla 19. Factor de corrección de transmisiones de banda 65
Tabla [Link] de corrección de longitud de banda 64
Tabla 21. Calculo de numero de correas 66
Tabla 22. Tabla comparativa sistema de elevación de material 71
Tabla [Link] de espesores y diámetros típicos de tubería metálica 72
Tabla 24. Coeficiente de relleno del transportador según tipo de material 73
Tabla 25. Valores típicos de capacidad de tornillo en t/h. 74
Tabla 26. coeficientes de inclinación de tornillos sin fin 74
Tabla 27. Fragmento tabla densidades de materiales 75
Tabla 28. Coeficiente de resistencia del material. 76
Tabla 29. Estructura- Propiedades Pieza, Material y Estudio 80
Tabla 30. Resultados de Tensión Von Mises 81
Tabla 31. Resultados de Desplazamiento 82
Tabla 32. Actividades de mantenimiento 98
Tabla 33. Impacto ambiental 100
Tabla 34. Matriz de importancia 101
Tabla 35 Impacto Negativo 102
Tabla 36 Impacto positivo 102
Tabla 37 Talento humano 103
Tabla 38 Equipo y software 104
Tabla 39 Gastos fungibles 104
Tabla 40 Gastos ingeniería 105
Tabla 41 Costos de fabricación 106

14
Tabla 42 Costos de ensamble 107
Tabla 43 Costos totales 107
Tabla 44 Evaluación financiera 108

15
 LISTA DE ILUSTRACIONES
pág.

Ilustración 1. Reciclado mecánico 24

Ilustración 2. Reciclado químico 25
Ilustración 3. Proceso de reciclaje PET 26
Ilustración 4. Diseño básico de rodillo de corte 38
Ilustración 5. Detalle de las cuchillas en la posición inicial de corte 38
Ilustración 6. Triangulo sobre el cual actua la fuerza de corte 39
Ilustración [Link] de fuerzas de corte 39
Ilustración 8. Forma de corte de las cuchillas en flecha 41
Ilustración 9.- Cuchilla seleccionada 42
Ilustración 10. Disco de soporte 42
Ilustración 11. Soporte de cuchillas inclinado 43
Ilustración 12. Rodillo de corte fuerzas y soportes fijos de simulación 44
Ilustración 13. Resultados simulación 44
Ilustración [Link] lateral cuchillas 45
Ilustración [Link] típica de volante de inercia 51
Ilustración 16. Calculo de volante de Inercia en Solid Edge 52
Ilustración 17. Volante de inercia diseño detallado 53
Ilustración 18. Dimensiones elegidas para el eje 55
Ilustración [Link] y torques a los que está sometido el eje 56
Ilustración 20. Esfuerzo flector eje 57
Ilustración 21. Esfuerzo cortante eje 57
Ilustración 22. Esfuerzo de torsión 58
Ilustración 23. Diagrama SN del acero 58
Ilustración 24. Fuerza sobre chumaceras 60
Ilustración 25. Ecuación de vida del rodamiento 61
Ilustración 26. Ecuación de potencia de correa corregida 63
Ilustración 27. Calculo de momento de inercia de la polea mayor en hierro 67
Ilustración 28. Diseño de carcasa de rodillo 67
Ilustración 29. Sistema de ajuste de cuchillas 68
Ilustración 30. Carcasa corte lateral 67
Ilustración 31. Criba de filtrado 69
Ilustración 32. Diseño de tolva de alimentación 70
Ilustración 33. Estructura base 70
Ilustración 34. Estructura- Apoyos fijos 75
Ilustración 35. Carga 1 Sección Cámara de Molienda 79
Ilustración 36. Carga 2 Sección del motor 79
Ilustración 37. Factor de seguridad 81
Ilustración 38. Visualización de los resultados de tensión 82
Ilustración 39. Visualización de los resultados de desplazamiento 83
Ilustración 40. Mesa del moto reductor 84
Ilustración 41. Cuchillas fijas 85

16
Ilustración 42. Sistema tensor cuchillas fijas 85
Ilustración 43. Bandeja Orientación 86
Ilustración 44. Flanches cuadrados 86
Ilustración 45. Montaje Criba 87
Ilustración 46. Sujeción de cuchillas móviles 87
Ilustración 47. Unión Eje principal con la carcasa 88
Ilustración 48. Sujeción estructura a la carcasa 88
Ilustración 49. Alineación de poleas 89
Ilustración 50. Instalación y Tensión de correas 89
Ilustración 51. Instalación del guarda correas 90
Ilustración 52. Sujeción de la cortina de seguridad 90
Ilustración 53. Fijación por medio de tornillo seguridad 91
Ilustración 54. Sujeción de rodamientos al sin fin 91
Ilustración 55. Sujeción tolva salida al sin fin 92
Ilustración 56. Abrazadera y cardan 92
Ilustración 57. Interruptor de on/off 93
Ilustración [Link] de alimentación 94
Ilustración 59. Tolva alimentación vista lateral 94
Ilustración 60. Almacenamiento del material 95
Ilustración 61. Tornillo sin residuos pet 95
Ilustración 62. Pasador de seguridad 96
Ilustración 63. Botón parado de emergencia 97
Ilustración 64. Tornillos de calibración para cuchilla fija 97

17
 ANEXOS
pág.

Anexo A. Planos

18
 RESUMEN

Inicialmente se realizó una búsqueda de información acerca del proceso de

trituración de las botellas plásticas de PET, mediante el cual se pudo obtener un
panorama acerca de la problemática que se origina en torno a este material,
después se realizó una recopilación de datos de pequeñas y medianas empresas
de reciclaje para poder determinar los parámetros y requerimientos a los cuales
trabajaría la máquina.

Después se realizó una búsqueda de información la cual permitió determinar las

tecnologías actuales utilizadas en la trituración del PET, conociendo lo anterior se
ejecutaron una serie de alternativas que permitieron seleccionar uno de los
subsistemas de la máquina y que a su vez cumpliera con los parámetros
establecidos inicialmente.
Ya con la alternativa seleccionada para el subsistema de corte, se realizó el
diseño detallado de la máquina de cada uno de sus componentes, y a
continuación se analizó la estructura de la maquina por medio de elementos finitos
para comprobar que soporta las cargas a las que está sometida.
De igual manera se realizó el plano de ubicación, luego los planos de los
componentes, y por último el de ensamble.
Finalmente se redactaron los manuales de operación y de mantenimiento de la
maquina bajo los parámetros de diseño, seguido por el análisis financiero del
proyecto.

PALABRAS CLAVE: Diseño, maquina-trituradora y PET.

19
 INTRODUCCIÓN

Este proyecto es importante debido a que existen en el mundo grandes cantidades

de plástico que se descomponen aproximadamente en 700 años y que afectan la
vida de los animales en el mar puesto que las micro partículas plásticas pueden
almacenar partículas toxicas formando así una cadena de mortalidad entre estos y
los seres humanos.

El principal problema se origina en los botaderos y las calles puesto que cada vez
más se encuentran contaminadas por la presencia de este polímero el cual causa
un mal aspecto visual y ocasiona taponamiento en los sistemas de drenaje, puesto
que los fabricantes de PET no han tenido en cuenta su reciclaje debido a que su
producción es relativamente fácil.

El objetivo general de este proyecto es el “Diseño de una máquina trituradora para

plástico PET”. Para el desarrollo del mismo, se deben tener en cuenta los
siguientes objetivos específicos;

 Diagnosticar la situación actual del proceso de trituración de plástico

 Establecer los parámetros básicos y requerimientos funcionales
 Plantear alternativas del subsistema de triturar el plástico
 Desarrollar el diseño detallado
 Simular mediante el MEF la estructura de la máquina
 Elaborar planos de ubicación, fabricación, ensamble y montaje
 Elaborar manuales de operación y mantenimiento
 Evaluar impacto ambiental en la fabricación de la máquina
 Evaluar financieramente el proyecto

El alcance que contiene este proyecto está basado exclusivamente en el diseño

de la máquina, debido a que su diseño es netamente teórico se tomó como
referencia empresas de reciclaje pequeñas y medianas.

Este trabajo de grado tiene como significado solucionar la disminución de botellas

plásticas de PET en los botaderos y calles de la ciudad.

Este proyecto será aplicado para las empresas de reciclaje las cuales no cuentan
con la maquinaria para triturar el PET.

Este proyecto presenta una limitación importante la cual es que solamente se

realizara el diseño de la máquina, más no a la construcción de la misma.

20
 1. DIAGNÓSTICO

Actualmente en el mundo se ha ido tomando conciencia acerca del

aprovechamiento de los desechos plásticos los cuales han venido causando un
gran daño al medio ambiente, debido a que su descomposición tarda
aproximadamente 700 años, gracias a acuerdos o incentivos por parte de algunos
gobiernos se ha podido motivar a las personas a que separen y clasifiquen los
desechos para que así sea más fácil para las empresas reutilizar estos desechos
en otras aplicaciones. Lastimosamente Colombia de los 11,6 millones de
toneladas que genera al año, solo aprovecha el 17% según cifras 1 oficiales, pero
cada año se crean nuevas empresas las cuales ven en el negocio del reciclaje una
oportunidad para mejorar el medio ambiente y contribuir a la reutilización de estos
desechos.

En este proyecto se tomará como referencia el PET de las botellas de consumo de

bebidas azucaradas o de agua.

1.1 CARACTERIZACION DEL PET

Los termoplásticos son fácilmente reciclables debido a que tienen la capacidad de

fundirse cuando se calientan y por lo tanto se pueden moldear repetidas veces sin
alterar demasiado sus propiedades entre ellos se encuentran: PET, PVC, PP,
PEAD, PEBD, PS, EPS y PC

El tereftalato de polietileno (PET) fue patentado2 como un polímero para fibra por J.
R. Whinfield y J. T. Dickinson en 1.941. La producción comercial de fibra de
poliéster comenzó en 1.955, desde entonces se registró un espectacular
crecimiento del producto a partir del descubrimiento de sus múltiples posibilidades
de uso, a partir de 1.976 se lo usa para la fabricación de envases, principalmente
para bebidas. También se utiliza para envasar agroquímicos, limpiadores líquidos,
y medicamentos.

Este se fabrica3 a partir de dos materias primas derivadas del petróleo las cuales
son: etileno y paraxileno, cuya forma es de pequeños cilindros o chips, los cuales,
tras un proceso de secado se funden e inyectan a presión en máquinas de
múltiples cavidades dándoles preformas. Por último, son soplados con aire limpio
a presión hasta llegar a su forma final.

1
EL COLOMBIANO. Colombia entierra millones de pesos por no reciclar [En línea]. [consultado el
4 de diciembre de 2018].Disponible en: [Link]
la- basura/colombia-entierra-millones-de-pesos-por-no-reciclar-FD3410601
2
QUIMINET. Historia del PET. [En línea]. [Consultado el 8 de diciembre de 2018].Disponible en:
[Link]
3
ESPACIO SUSTENTABLE. ¿Qué es el PET y como se recicla?.[En línea] [Consultado el 10 de
diciembre del 2018].Disponible en:[Link]

21
El PET posee una gran ligereza y resistencia mecánica a la compresión y al
impacto, resistencia química, alto grado de transparencia, capaz de conservar el
sabor y aroma de los alimentos, estas propiedades han hecho de este plástico un
producto con altas demandas en el mercado global.

Tabla [Link] del PET

Fuente. INDUSTRIAS JQ. [Sitio web]. Buenos aires: Plásticos de ingeniería.

[Consulta: 15 de diciembre del 2018].Disponible en: [Link]

Los plásticos están diferenciados4 según un Código de Identificación de Plásticos,

que es un sistema utilizado internacionalmente en el sector industrial para
distinguir la composición de resinas en los envases y otros productos plásticos.

4
GESTORES DE RESIDUOS. La clasificación de los plásticos. [En línea]. [Consultado el 12 de
diciembre del 2018].Disponible en:[Link]
plasticos

22
Esto fue realizado por la Sociedad de la Industria de Plásticos (SPI) en el año
1.988, con el fin de propiciar y dar más eficiencia al reciclaje.

Podemos encontrar que dentro de esta clasificación el PET es el numero 1 esto

quiere decir que es 100% reciclable debido a sus propiedades químicas.

Tabla 2. Código de identificación (SPI)

Fuente: RECYTRANS [Sitio web]. Valencia: recytrans productos [Consultado 15

diciembre 2018]. Disponible en: [Link]

1.2 MÉTODOS DE RECICLAJE DEL PET

Estos hacen referencia a los métodos5 los cuales se utilizan para un correcto
reciclado del PET, los cuales presentan ventajas y desventajas uno sobre otro.

1.2.1 Reciclado Mecánico. Se basa en el tratamiento de los residuos plásticos

mediante métodos físicos de purificación y la reducción de los mismos a escamas
o flakes de PET, los cuales pueden ser extrudidos y granulados en forma de
pellets. El producto obtenido presenta propiedades inferiores al PET virgen y la
imposibilidad de ser utilizado nuevamente en envases que estén en contacto con
alimentos por el grado de contaminación que presenta.

5
TECNOLOGÍA DE LOS PLÁSTICOS. Métodos de reciclaje. [En línea]. [Consultado el 16 de
diciembre]. Disponible en: [Link]
[Link]

23
Recientemente se han desarrollado métodos denominados de súper-limpieza
(super clean) que permiten obtener PET por reciclaje mecánico. El PET obtenido
mediante estos métodos es apto para el uso en contacto con alimento. Consisten
en tratamientos de descontaminación térmica, químico-físico (hidrólisis superficial
de soda cáustica-tratamiento térmico) y mediante extracción con disolventes.

Ilustración 1. Reciclado mecánico

Fuente: TECNOLOGÍA DE LOS PLASTICOS. [Sitio web]. Buenos aires:

métodos de reciclaje. [Consulta 17 diciembre 2018]. Disponible en:
[Link]
[Link]

1.2.2 Reciclado Químico. Es una alternativa viable para el tratamiento de

desechos de PET. Este método presenta la ventaja que hace posible la obtención
de materias primas orgánicas que posteriormente podrían ser usadas para
producir nuevamente PET apto para estar en contacto con alimentos u otros
materiales con distintas propiedades. Pero esto dependerá del grado de pureza
que presenten los monómeros obtenidos.

Cabe destacar que previo a todo proceso de reciclaje químico le precede un

reciclaje mecánico para la obtención de escamas de PET. El tamaño de las
escamas puede variar entre 2 (o menos) a 10 mm. Una granulometría más fina
significa una disminución en el tiempo del proceso debido a un incremento en la
velocidad reacción por el aumento de la superficie de contacto.

De los procesos químicos para la despolimerización de PET, la metanólisis, la

hidrólisis y sobre todo la glicólisis, son los procesos más utilizados. Sin embargo,
la metanólisis e hidrólisis se llevan a cabo a condiciones de presión y temperatura

24
mayores que en el caso del glicólisis, y, además, debido a las condiciones ácidas
o básicas de la hidrólisis, esta puede generar mayores problemas ambientales.

Ilustración 2. Reciclado Químico

Fuente: TECNOLOGÍA DE LOS PLASTICOS. [Sitio web]. Buenos aires:

métodos de reciclaje. [Consulta 17 diciembre 2018]. Disponible en:
[Link]
[Link]

1.3 PROCESO DE RECICLADO DEL PET

Como se mencionó en el apartado anterior, podemos encontrar dos métodos de

reciclar, mecánicamente y químicamente, debido a que en el proyecto se involucra
la trituración el enfoque será el reciclado mecánico.

En el reciclado mecánico encontramos una serie de procesos a los que el PET va

a estar sometido, siendo su limpieza y procesamiento posibles sin la intervención
química en la estructura de este.

En el siguiente diagrama se muestran todas las etapas por las cuales pasa las
botellas PET desde su recolección hasta forma en escamas.

25
 Ilustración 3. Proceso de reciclaje PET

Fuente: TECNOLOGÍA DE LOS PLASTICOS. [Sitio web]. Buenos aires:

métodos de reciclaje. [Consulta 17 diciembre 2018]. Disponible en:
[Link]
[Link]

De todo el proceso de reciclaje de botellas PET, en el triturado el objetivo es

reducir los envases PET, este proceso se realiza mediante un molino granulador
de cuchillas, teniendo en cuenta que reducir el tamaño ayuda a un manejo más
fácil de este en cuanto a transporte y almacenaje.

El molino granulador de cuchillas son los que más se utilizan para la trituración de
botellas PET debido a que el proyecto se enfoca en este tipo de maquina a
continuación se describirán las partes que componen a esta;

Para la alimentación de PET al molino, este posee una tolva de alimentación la

cual está ubicada en la parte superior del molino, después de la tolva de
alimentación se encuentra la tobera, la cual permite posicionar al PET
directamente en la cámara de corte.

Para realizar el corte o triturado del PET existen diferentes tipos de sistemas de
cuchillas rotatorias, un ejemplo es el sistema de cuchillas de corte oblicuo cuya
cualidad es realizar corte suave y limpio, las cuchillas tienen una curvatura, no son
totalmente rectas, para completar la configuración de la cámara de corte de este
tipo de sistema, se tienen los porta cuchillas, se sujetan las cuchillas oblicuas, a su
vez los porta cuchillas van fijos en un eje rotatorio el cual está soportado en medio

26
de chumaceras e impulsado por un motor eléctrico, que conduce su potencia
mediante poleas, generalmente el conjunto es como la imagen 1.

Imagen 1. Molino de cuchillas Rotatorias

Fuente: INTEREMPRESAS. [Sitio web]. Madrid: Molinos No solo Granular

[Consulta 18 de diciembre 2018]. Disponible en:
[Link]
[Link]

Imagen 2. Cuchillas corte oblicuo

Fuente: COMESA. [Sitio web]. CDMX: Molinos para plástico.

[Consulta 18 diciembre 2018]. Disponible en: [Link]
[Link]/[Link]

27
1.4 PROCESO DE LA MÁQUINA

El proceso de triturado de la máquina debe seguir la siguiente secuencia;

Diagrama 1. Proceso de la máquina.

Fuente: elaboración propia

La máquina propuesta es un molino que por lo general es alimentado por una

banda transportadora, el cual recibe todo el material por la tolva de alimentación,
luego de la trituración, las escamas son transportadas neumáticamente para así
ser almacenadas y transportadas de una manera más fácil y practica para su
comercialización

1.5 COMPONENTES DE BOTELLA PET

Los componentes6 principales de la botella son: el envase mismo, la tapa y la

etiqueta. A continuación, se detalla cada uno de ellos;

 El envase en sí mismo es PET, la materia prima que a nosotros nos interesa

principalmente

 La tapa tiene dos componentes, el de la tapa con su anillo de seguridad que es

de PP (polipropileno) ó PEAD (polietileno de alta densidad) y la junta de
hermeticidad interior que le confiere estanqueidad a la tapa impidiendo que se
escape el anhídrido carbónico. El material de la junta de hermeticidad, en
general, es de EVA (etilenvinilacetato)

 Por último, la etiqueta, compuesta principalmente de PP, PEBD (polietileno de

baja densidad) ó papel. Pero además hay dos componentes más: la tinta con
que se imprimen las etiquetas y los adhesivos con que se las pega. Las tintas
tienen

6
TÉCNOLOGIA DE LOS PLÁSTICOS. Componentes de la botella PET. [En línea]. [consultado el
18 de diciembre de 2018]. Disponible en:
[Link]

28
Imagen 1. Botella bebida gaseosa

Fuente: TÉCNOLOGIA DE LOS PLASTICOS.

[Sitio web]. Buenos aires: producción de
escamas de PET. [consultado 19 diciembre
2018]. Disponible en:
[Link]
2012/12/[Link]

29
 2. PARÁMETROS Y REQUERIMIENTOS

En el siguiente capítulo se describirán los parámetros y requerimientos, los cuales

deben estar perfectamente definidos para el funcionamiento de la máquina, y que
a partir de estos se pueda elegir la mejor alternativa para este proyecto.

2.1 REQUERIMIENTOS

Estos son los requerimientos del cliente para el diseño de la máquina, los cuales
permitirán satisfacer las necesidades del mismo.

2.1.1 Granulometría. Se requiere que el tamaño de grano sea 12,7mm de

diámetro7 para que el flujo de alimentación sea constante, cabe resaltar que la
botella debe estar totalmente libre de cualquier otro tipo de polímero e impurezas.

2.1.2 Capacidad. La máquina estará dispuesta en una jornada de trabajo legal de

8 horas por día, para determinar el flujo másico de botellas que la maquina será
capaz de procesar en un día, primero se tiene que hacer un ponderado de la
producción en una planta de reciclaje, para este caso se tomaron los datos
aproximados de las recicladoras ubicadas en el centro de la ciudad.

Tabla 3 . Recolección botellas PET(PYMES)

Volumen Peso Peso/día
350 ml 15 g 10 Kg
500 ml 17 g 3 Kg
600 ml 19 g 2 Kg
1l 33 g 2.5 Kg
2l 60 g 2.5 Kg
Fuente: elaboración propia

Teniendo en cuenta la tabla anterior, se puede concluir que la cantidad total es de

20 kg, debido a que es la cantidad de material a la cual llegan al centro de
reciclaje aproximadamente, las botellas de 2 L son las que servirán de referencia
para la longitud del eje y el diámetro del rotor puesto que son las de mayor
diámetro y altura.

2.1.3 Material. La máquina trituradora será diseñada con materiales que no sean
corrosivos y que de igual forma no afecten la calidad del producto.

7
ASACLEAN. Criba de Molino de PET. [En línea] [consultado el 24 de diciembre del 2018]
Disponible en: [Link]
defectos-en- piezas-de-plastico/

30
2.1.4 Costo de la máquina. Este es un parámetro de gran importancia debido a
que ya existen en el mercado varias de estas máquinas, logrando así manejar en
el diseño una excelente calidad a un menor costo.

2.1.5 Consumo energético. Se diseñará la máquina con el menor consumo

energético para no generar altos costos en su funcionamiento.

2.1.6 Mantenimiento. La máquina será diseñada para que el operario pueda

realizar su inspección sin ningún tipo de complejidad y de fácil acceso a la cámara
de corte.

2.1.7 Tamaño botella. Las botellas que ingresarán a la máquina irán desde 350 ml
hasta 2L capacidad, estas podrán estar aplastadas esto permitirá una optimización
del proceso

31
 3. ALTERNATIVAS

En este capítulo se realizará un análisis del subsistema de corte para así poder
evaluar cada una de las cuchillas utilizadas en este proceso, cabe resaltar que las
alternativas no consideran el tipo de máquina puesto que para el molido del PET
se utiliza generalmente la descrita ya en la figura 3. A continuación se realizara el
diseño conceptual el cual permitirá visualizar los subsistemas mediante bloques.

Diagrama 2. Diseño conceptual de los subsistemas

Fuente. elaboración propia

3.1 ALTERNATIVAS SUBSISTEMA DE CORTE

Las siguientes son las alternativas del subsistema de corte;

3.1.1 Alternativa A. Dos ejes de cuchillas distribuidas, Estas se caracterizan por la

composición de dos ejes las cuales sus cuchillas poseen forma de fresas de corte
que actúan en sentido contrario para ir atrapando el material y molerlo.

32
 Imagen 2. Dos ejes con cuchillas distribuidas

Fuente: TRITOTUTTO, [Sitio web]. Poncarale: Trituradora Industrial de dos ejes

[Consultado 28 diciembre 2018] Disponible en:
[Link] industrial-de-dos-ejes-tritotutto-
photogallery

Tabla 4. Ventajas y desventajas alternativa 1

Ventajas Desventajas
 Mayor fuerza de corte ejercida por la  La separación entre cuchillas
presión entre cuchillas debe ser la adecuada para
 Menor recirculación de material evitar fricción
debido a la cantidad de cuchillas  Se debe cambiar la fresa
completa si falla una cuchilla
 Aumento de temp. Podría
derretir la botella y adherirla a
las cuchillas
 Complejidad en la fabricación
Fuente: elaboración propia

3.1.2 Alternativa B. Un eje con cuchillas desfasadas, Este se caracteriza por que
sus cuchillas son discos individuales los cuales pueden ser macizos o con algún
injerto en las puntas, su distribución tiene forma helicoidal de manera que cuando
actúa arrastra el plástico hacia un punto acumulando de forma continua el material

33
 Imagen 3. Un eje con cuchillas desfasadas

Fuente: DISEÑO DE UNA TRITURADORA DE PET. [sitio web]

Bogota: trabajo de grado.[consulta 28 diciembre 2018]. Disponible
en:[Link]
[Link]

Tabla 5. Ventajas y desventajas alternativa 2

Ventajas Desventajas
 Efecto sin fin entre cuchilla  Complejidad de fabricación
móvil y la fija  Acumulación de material por
 Mejor recirculación por la falta de filo en las cuchillas
forma de las cuchillas  Costo elevado
 Cuchillas intercambiables  Un gran de numero de cuchillas
 Alto costo en el mantenimiento
Fuente: elaboración propia

3.1.3 Alternativa C. Un eje con cuchillas dobles tipo flecha, este se caracteriza por
poseer alternativamente el corte doble inclinado mediante la disposición de las
cuchillas tipo flecha, gracias a esta disposición el eje transporta el producto hacia
el centro y lo mantiene alejado de las paredes laterales.

34
 Imagen 4. Un eje con doble cuchilla tipo flecha

Fuente: EJE CON DOBLE CUCHILLA TIPO FLECHA. [Sitio web]. Ciudad
Valles: ajuste de cuchillas. [Consulta 29 diciembre 2018]. Disponible en:
[Link]

Tabla 6. Ventajas y desventajas Alternativa 3

Ventajas Desventajas
 Fácil fabricación  Probabilidad de desajuste
 Reduce el desgaste en las
paredes
 Evitan que se plastifiquen
productos sensibles al
calor
 Cuchillas intercambiables
 Bajo costo
 Distancia de corte
constante a través de la
longitud de las cuchillas

Fuente. elaboración propia

3.2 SELECCIÓN DE CUCHILLAS

En este capítulo se realizará la evaluación de las alternativas por medio de una

matriz de ponderación, con el objetivo de seleccionar la más adecuada basada en
algunos criterios impartidos por el cliente.

A continuación, se asignará el respetivo puntaje de ponderación para los criterios

suministrados por el cliente tal como se muestra en el cuadro [Link] valor ira de 1 a
5, siendo 1 el menos importante y 5 indispensable

35
 Tabla 7. Criterios de ponderación
Costo 5
Mantenimiento 2
Eficiencia de corte 4
Fabricación 3
Fuente: elaboración propia

 Costo: este criterio hace referencia al valor de diseño de las cuchillas

 Mantenimiento: este criterio evalúa la complejidad y cantidad de tareas

necesarias para realizar el mantenimiento

 Eficiencia de corte: este criterio evalúa el desempeño de las cuchillas fijas y

móviles teniendo en cuenta la relación de vueltas/corte ,es decir, la cantidad de
vueltas que se requieren para cortar una parte de la botella

 Fabricación: este criterio hace referencia a la fabricación de la relación entre las

cuchillas móviles y fijas

El resultado de la matriz de ponderación se obtiene multiplicando cada valor de la

alternativa por el criterio evaluado, su valor será de 1 a 9, siendo 1 el inferior y 9 el
superior, de acuerdo a su cumplimiento

Tabla 8. Matriz de ponderación

Criterios Ponderación Alternativa Alternativa Alternativa
1 2 3
Costo 5 5 6 8
Mantenimiento 2 3 7 9
Eficiencia 4 5 8 9
corte
Fabricación 3 4 6 8
Puntaje 63 94 118
Fuente: elaboración propia

Se puede observar en los resultados de la matriz que la alternativa 3 es la

indicada para el proyecto que se está realizando, debido a que cuenta con varios
aspectos fundamentales los cuales permiten satisfacer la necesidad del cliente,
cabe resaltar que la matriz de ponderación fue realizada por el autor del proyecto.

36
 4. DISEÑO DETALLADO

En este capítulo se realizará el diseño detallado de la máquina y la geometría de

la misma, para poder así establecer los valores adecuados para un óptimo
funcionamiento.

4.1 SISTEMA DE CORTE

En el sistema de trituración se realizará el cálculo del eje el cual es de gran

importancia debido a que este será quien soporte las cargas, así mismo se verá
afectado a la fatiga y deflexión, para establecer las dimensiones del radio de giro
de corte y la longitud del eje es necesario conocer las dimensiones de la botella de
mayor capacidad que ingresara a la máquina.

Tabla 9. Especificaciones técnicas Botella 2L

Fuente: PLASTICOS TORRIJOS. [sitio web] Toledo: Catagolo_esp, pág. 6 [Consulta 2

enero 2019].Disponible en: [Link]

Se puede observar que la altura de la botella es de 271 mm, este dato sirve para
colocar una longitud no menor a esta debido a que no permitiría el ingreso de
estas botellas al sistema de corte, para este diseño se determinara una longitud de
300 mm.

Ahora bien, teniendo en cuenta el diámetro de la botella que es de 110 mm, se

deberá garantizar que el radio del rotor (giro) permita tener un abrasamiento o
agarre con la botella, es decir, que el valor este cercano a los 110 mm, para este
diseño se tomó un radio de rotor de 100 mm como se muestra en la siguiente
figura.

37
 Ilustración 2. Diagrama Funcional Básico

Fuente: elaboración propia

4.1.1 Fuerza de corte: Es la fuerza8 necesaria para poder romper o fracturar el

PET, las cuchillas están dispuestas de manera que sus planos inclinados generen
los filos de corte, teniendo en cuenta que el ángulo de corte β: 70° a 80 ° y el
ángulo de ataque α: 4° a 6°, los dos filos cortantes generan un ángulo de apertura
γ: 8° a 10°. Como se observa en la siguiente figura.

Ilustración 3. Detalle de las cuchillas en la posición

inicial de corte

[Link], Mario. Prensas y máquinas para el trabajo

de la [Link]: estampado en Frio de la Chapa. Novena
[Link] Dossat pag. 271

La fuerza de corte se encuentra dada por el producto del área del triángulo del
material solicitado en este caso el PET (con el ángulo de apertura de los filos

8
.Rossi, Mario. Prensas y máquinas para el trabajo de la chapa. En: estampado en Frio de la
Chapa. Novena [Link] Dossat pág. 271

38
cortantes γ para este caso se tomará 10°) y el esfuerzo de ruptura del material
como se muestra en la siguiente ilustración.

Ilustración 4. Triangulo sobre el cual actúa la fuerza de corte

Fuente: elaboración propia

Teniendo el ángulo de abertura entre los filos cortantes 10°, y conociendo el

espesor de la rosca de la botella que es de 1,8 mm (puesto que esta es la parte de
mayor grosor), el PET posee un esfuerzo a la ruptura de 88.25 MPA según la
Tabla 1.

Ilustración [Link] de fuerzas de corte

Fuente: ESPE ,Ecuador, Rehabilitación de la cizalla….,pag 46 [En línea]. [Consulta 5 enero 2018].
Disponible en: [Link]
[Link]

Para hallar la fuerza de corte para una única rosca se procede a utilizar la
siguiente ecuación;
𝟏 𝒔𝟐
𝑭𝒄 = ∗𝝉
𝟐 𝐭𝐚𝐧 𝝋
Donde:

39
𝑭𝒄 = 𝑭𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆
𝒔 = 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍
𝝉 = 𝒆𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒛𝒂𝒍𝒍𝒂𝒅𝒖𝒓𝒂
𝜑 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎𝑧𝑎

(𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟖𝒎)𝟐
𝑭𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆_𝒖𝒏𝒊𝒄𝒐: 𝟎, 𝟓 ∗ 𝟖𝟖. 𝟐𝟓 𝑴𝑷𝒂
∗ 𝐭𝐚𝐧 𝟏𝟎°
𝑭𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆_𝒖𝒏𝒊𝒄𝒐: 𝟎. 𝟓 ∗ 𝟏. 𝟖𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟓𝒎𝟐 ∗ 𝟖𝟖. 𝟐𝟓𝑴𝑷𝒂
𝑭𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆_𝒖𝒏𝒊𝒄𝒐 ≈ 𝟖𝟎𝟎𝑵

La fuerza necesaria para la ruptura de un segmento de una rosca de PET es de

800N. Sin embargo se debe considerar que la maquina puede estar cortando toda
una línea entera de segmentos si está muy llena, por lo cual es deseable una
fuerza de corte que equivalga a que las 2 cuchillas estén cortando juntas dos
fragmentos gruesos, lo cual implica que:

𝑭𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 ≈ 𝑭𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆_𝒖𝒏𝒊𝒄𝒐 ∗ 𝟐 = 𝟏𝟔𝟎𝟎𝑵

4.1.2 Geometría de las cuchillas: Se dispone de ambas cuchillas de esta manera

(efecto cizalla) como se mencionó en el capítulo 3, debido a que el punto de
contacto entre la botella y estas se realiza en dos momentos a la vez como se
aprecia en la figura y permite trasladar el material hacia el centro evitando
contacto con las paredes y generar algún desgaste en elementos estructurales, las
cuchillas móviles9 poseen cierto ángulo debido a que es mejor realizar varias
operaciones sucesivas de cizallamiento de longitud corta , en vez de cortes
completos de mayor longitud que requieren abundante fuerza y a su vez causan
un mayor impacto, que retribuye a un sobre diseño general de la máquina.

9
Perry H Robert. Aumento y reducción de tamaño. En: Manual del ingeniero químico, Sexta
edición,editorial Mc Graw hill,8-32

40
 Ilustración 6. Forma de corte de las cuchillas en flecha

Fuente: elaboración propia

Para seleccionar el material de las cuchillas es necesario tener en cuenta que

estas deben poseer una gran dureza, resistencia al desgaste y tenacidad, por
ende, tener poseer un alto contenido de carbono como se muestra en la siguiente
tabla.

Tabla 10. Aceros recomendados para el corte de diferentes

materiales

Fuente: “Cuchillas industriales” [sitio web]. Bogota D.C.: aceros

recomendados para el corte de diferentes materiales. [consulta 5 enero
2019]Disponible en
:[Link]

41
Se seleccionarán las cuchillas marca CGA 1-2379, de la empresa Cia. General de
Aceros debido a que presentan una alta resistencia al desgaste, cuenta con una
excelente templabilidad (penetración de la dureza) y una alta tenacidad
comparados con aceros tipo D3,[Link] cuchillas móviles y fijas deben poseer un
espesor el cual les permita por resistencia de materiales soportar las cargas a las
cuales están sometidas, en el final de esta sección se realizara un análisis de
elementos simple para validar la rigidez del soporte. Se elige la referencia de 3
agujeros con un largo de 150mm y Angulo de corte de 13.5°

Ilustración 7.- Geometría de la cuchilla seleccionada

Fuente: elaboración propia

4.1.3 Diseño rodillo de corte: El soporte de las mismas depende del diseño del
rodillo, en este caso se desea realiza un diseño muy simplificado, consiste en tres
discos soldados al eje principal y los soportes para 3 filas de cuchillas móviles,
este diseño de 3 filos de corte en el rodillo y 2 en fijos permite que nunca trabajen
más de un frente de corte al tiempo, evitando picos de potencia y estancamientos.

Ilustración 8. Disco de soporte

Fuente: elaboración propia

Las placas de soporte de las cuchillas serán similares en tamaño y longitud, y un

espesor de 15 mm que con ayuda de las ranuras inclinadas en los discos de
soporte

42
como se ve en la Ilustración superior, imponen la inclinación de 10° diseño de
flecha en las cuchillas. Adicional los agujeros de soporte para las cuchillas serán
roscados, evitando que las tuercas puedan llegar a generar algún accidente y el
material será un Acero A36.

Ilustración 9. Soporte de cuchillas inclinadas

Placa de soporte

Fuente: elaboración propia

Para los pernos de soporte no se requiere ningún calculo adicional, pues solo
deben ser del diámetro de los agujeros de las cuchillas impuesto por el fabricante,
en este caso 12 mm, que corresponde a un tornillo M12 y grado 8 por su alta
resistencia, sin embargo se procura que la rosca sea de paso fino y el uso de
guasas en vez de arandela para evitar el aflojamiento de las cuchillas por las
vibraciones que se presenten.

4.1.4 Validación de carga del rodillo: Para la simulación de esfuerzos se aplicaran

las fuerzas de corte ya calculadas de 800 N en un par de cuchillas de la misma
fila, ya que se requiere que los esfuerzos en toda la estructura del rodillo sean
menores a la vida infinita del material (50% de esfuerzo de fluencia en acero 1045
= 379MPa en la referencia menos resistente)10

10
Cia. General de Aceros S.A . SAE 1020 y SAE 1045,pag 3 [En linea] Disponible en:
[Link]
[Link]?sequence=2

43
 Ilustración 10. Rodillo de corte fuerzas y soportes fijos de
simulación

Fuente: elaboración propia

Los resultados de la simulación son los siguientes,

Ilustración 11. Resultados simulación

Fuente: elaboración propia

Como podemos ver el esfuerzo máximo causado es de apenas 22.1MPa, que es

mucho menor al esfuerzo de fluencia del acero 1045 que es de 379MPa que a su
vez representa el 5.83 % del esfuerzo de fluencia, en las siguientes secciones se
valida porque a pesar de los resultados se conserva un eje tan grueso.

44
4.1.5 Velocidad de giro. Es la velocidad a la cual el eje se encuentra girando para
poder así realizar el proceso de trituración del plástico, se tiene que para un rotor
de 200 mm es recomendable11 una velocidad aproximadamente entre 900 rpm
para una trituradora de cuchillas de 2-5hp ,para este diseño se tomara una
velocidad de 500 rpm conservadora y más segura , ya que es un primer diseño ,
diferente a las referencias de máquinas comerciales que son diseños probados y
mejorados múltiples veces, más seguros y depurados.

4.1.6 Potencia requerida. Es la potencia que requiere el sistema para llevar acabo
la trituración del material. Para lo anterior es necesario el cálculo de torque y
velocidad angular promedio esperada, teniendo en cuenta la inclusión de un
volante de inercia, ya que el torque es discontinuo, ya que las cuchillas trituradoras
cortan de manera intermitente.

Primero se debe obtener un gráfico de torque vs posición angular del rotor de

corte. Y así realizar el análisis para la selección de la inercia necesaria en un
volante y obtener la potencia que realmente se necesita.

Ilustración [Link] lateral cuchillas

Fuente: elaboración propia

Al revisar el diseño se tiene que cada cuchilla corta 2 veces por revolución, lo cual
da un total de 6 cortes por revolución, tomando como velocidad base
500rpm =8.3rps se tiene:

6 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠
8.3𝑟𝑝𝑠 ∗ 𝑟𝑝𝑠 = 50 𝑠

Luego al tener un tamaño de segmento de 12.5mm y una botella de 270mm de alto

por 100 mm de diámetro, suponiendo que un corte a lo largo del diámetro de la

11
Perry H Robert. Manual del ingeniero químico, Sexta edición, editorial .Mc Graw hill,8-32 ,tabla 8-
17 Aumentó y reducción de tamaño

45
botella requiere una potencia similar a cortar la rosca se simplificara el problema de
potencia requerida por botella así:

270mm
Alto de botella
Numerocortes = Numcortes = Ancho = ≈ 22 cortes
de corte deseado 12.5mm

Si se supone que puede llevar acabo otro ciclo completo en convertir tiras en
segmentos pequeños, se estima que la máquina utilizará alrededor de 1 segundo
en promedio procesando cada botella de 2 litros.

4.1.7 Torque de corte. El Torque que ejerce la maquina tal como se mencionó
previamente sucede de forma intermitente. Para calcularlo se estima el peor caso
de corte, en el cual la cuchilla oblicua corta en toda la longitud, lo anterior implica
que el recorrido de la cuchilla realizando corte en una cuchilla de longitud de 15cm
con un ángulo de 10°

𝐿 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 = 𝐿𝑐 = 0.15𝑚 ∗ sin(10°) = 0.026𝑚 = 2.6𝑐𝑚

En ese orden si el corte completo se realiza 6 veces en una sola vuelta se puede
obtener el segmento de vuelta que el torque es ejercido por las cuchillas.
0.026𝑚 ∗ 6
𝑅𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 𝑅𝑐 = 𝐿𝑟𝑐 ∗ 6 = ≈ 1.57𝑟𝑎𝑑 ≈ 90°
𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙
( 0.2) 𝑚
𝑜 2
0.2𝑚
𝑇𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 ∗ 𝑟𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 = 1600𝑁 ∗ = 160𝑁. 𝑚
2

Seguido a lo anterior se juntan todas las secuencias de corte en una única, es decir
90° en total

46
 Grafico 1. Toque vs posición angular, diseño volante

Fuente: elaboración propia

4.2 CALCULO DEL VOLANTE DE INERCIA

Primero se debe calcular el torque promedio12

2𝜋
∫0 𝑇(𝜃)𝑑𝜃 80𝑁. 𝑚 ∗ 1.57𝑟𝑎𝑑
𝑇 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝑇𝑚 = = = 40 𝑁. 𝑚
2𝜋 𝑟𝑎𝑑 2 𝜋 𝑟𝑎𝑑

Luego se calcula la máxima variación de energía solo teniendo en cuenta la parte

positiva respecto al eje del torque promedio
2𝜋
𝐸𝑚𝑎𝑥 = ∫ (𝑇(𝜃) − 𝑇𝑚)𝑑𝜃 = (160 − 40)𝑁. 𝑚 ∗ 1.57𝑟𝑎𝑑 = 188.4 𝐽
0

Cálculo velocidades de operación

Para este aspecto se usarán las siguientes ecuaciones:

(𝜔𝑚𝑎𝑥 − 𝜔𝑚𝑖𝑛)
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶𝑓 = 𝜔𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜

(𝜔𝑚𝑎𝑥 + 𝜔𝑚𝑖𝑛)
𝜔𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝜔𝑚 =
2

12
Shigley. Diseño en Ingeniería Mecánica, Novena edición, editorial Mc Graw hill,16-12 Volantes
de inercia

47
El coeficiente de variación 𝐶𝑓 permite definir correctamente el tamaño del volante y
determinar la variación máxima de velocidad angular que tendrá con dicho volante

Tabla 11. Coeficientes de fluctuación recomendados

Fuente: UPTC,Colombia , Diseño y cálculo de volantes ,pag 10 [En

línea]. [Consultado 10 enero 2019]. Disponible en:
[Link]

Según la tabla 11 se obtiene que 𝑪𝒇 = 𝟎. 𝟐 para trituradoras

4.2.1 Determinación velocidades mínimas y máximas según coeficiente: Ya que la

velocidad elegida para el rodillo como ya se mencionó es de 500rpm, y como no
es posible superar esta velocidad pues el motor no va a girar más rápido en
condiciones de operación típica, 500 rpm será la velocidad máxima del rodillo,
adicional se elige un coeficiente de variación de 0.1 tal como se recomienda en la
Tabla 11.

𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 => 𝐶𝑓 = 0.1 𝜔𝑚𝑎𝑥 = 500𝑟𝑝𝑚 𝜔𝑚𝑖𝑛 =? 𝜔𝑚 =?

0.1 ∗ 𝜔 = 500𝑟𝑝𝑚 − 𝜔
𝑚 𝑚𝑖𝑛
𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = {
2 ∗ 𝜔𝑚 = 𝜔𝑚𝑖𝑛 + 500𝑟𝑝𝑚

Usando un solve de sistemas de ecuaciones, como wólfram Alpha ingresando

“solve 0.2x=500-y ,2x=y+500”, se obtiene:

𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 => 𝐶𝑓 = 0.1 𝜔𝑚𝑎𝑥 = 500𝑟𝑝𝑚 𝝎𝒎𝒊𝒏 = 𝟒𝟏𝟎𝒓𝒑𝒎 𝝎𝒎 = 𝟒𝟓𝟒𝒓𝒑𝒎

≈ 𝟒𝟕. 𝟓𝒓𝒂𝒅/𝒔

48
4.2.2 Cálculo de inercia del volante: Para el cálculo del volante se requiere la
energía máxima, el coeficiente de fluctuación y la velocidad angular media que ya
fueron calculadas.
𝐼𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 𝐸𝑚𝑎𝑥 188.4𝐽 2
= 𝐼𝑣 = 𝐶𝑓 ∗ (𝜔𝑚)2 47.5𝑟𝑎𝑑 2 ≈ 0.41 𝑘𝑔 ∗ 𝑚
=
0.2 ∗ ( )
𝑠
4.2.3 Diseño del volante: Basado en el resultado anterior de inercia 𝐼𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 0.41𝑘𝑔
∗ 𝑚2 se procede a diseñar un volante de forma estándar, es decir un cilindro hueco
de pared gruesa o anillo, para el cual se usarán las ecuaciones.

Ilustración [Link] típica de volante de inercia

Fuente: Enciclopedia Británica [En línea]. [Consultado 16 de Noviembre de

2018]. Disponible en: [Link]
[Link]

2∗𝜋∗ℎ∗𝜌 4 4
𝐼𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = ( ) ∗ (𝑅𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 − 𝑅𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟)
4

ℎ ∶ 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜

𝜌: 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

Puesto que se tienen 3 variables que ajustar 𝑅𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 , 𝑅𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑦 ℎ se decide llegar a los
valores finales de forma iterativa, de la siguiente forma, primero se hace una
aproximación con la ecuación de inercia de un cilindro hueco 13. Luego se procede
a compararla con el software de CAD (en este caso Solid Edge), al estar
confirmada la coincidencia entre ambas se procede a iterar entre las dimensiones
en el CAD hasta obtener el valor de momento de inercia de masa que se requiere
y unas dimensiones ajustadas al diseño.

13
Hyperphysics ,Momento de inercia de cilindro hueco [Consultado 15 de enero de 2019]Disponible
en :[Link]

49
 1 1 2 2 2 2
𝐼 ∗ (2𝜋 ∗ ℎ ∗ (𝑅𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 − 𝑅𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟)) ∗ 𝜌 ∗ ((𝑅𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 − 𝑅𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟)
𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = ∗ 𝑚 =
2 2
2∗𝜋∗ℎ∗𝜌 4 4
=( ) ∗ (𝑅𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 − 𝑅𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟)
4
7833𝑘𝑔
2 ∗ 𝜋 ∗ 0.04𝑚 ∗
=( 𝑚3 ) ∗ ((0.15𝑚)4 − (0.1𝑚)4)

𝐼𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = (492.16𝑚−2. 𝑘𝑔) ∗ 4.062 ∗ 10−4𝑚4 = 0.2 𝑘𝑔. 𝑚2

Ilustración 14. Calculo de volante de Inercia en Solid Edge.

Fuente: elaboración propia

Luego de varias iteraciones se llega al diseño de detalle con dimensiones

razonables.

𝐷𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 = 360𝑚𝑚 , 𝐷𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 = 280 𝑦 ℎ = 50𝑚𝑚

𝐼𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 0.41 𝑘𝑔. 𝑚2

Y adicionando el cuerpo interior y la manzana para el eje se obtiene el siguiente

volante con un 𝐼𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 0.424 𝑘𝑔. 𝑚2 solo un poco mayor por los radios y la
manzana con una 𝑀𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 19.9𝑘𝑔

50
 Ilustración 15. Volante de inercia
diseño detallado

Fuente: elaboración propia

4.3 SELECCIÓN DEL MOTOR

Este elemento es el encargado de transformar algún tipo de energía en energía

mecánica y de esta forma poder mover el eje o rodillo a través del sistema de
transmisión, la relación entre la potencia (P), la velocidad de giro (W) y el par de
torsión en un eje se describe con la ecuación;
𝑃
𝑇 =
𝑊

4.3.1 Calculo de la potencia del motor. Para el cálculo de la potencia del motor se
tiene 𝒘 = 𝟓𝟎𝟎 𝒓𝒑𝒎 y 𝑻𝒎 = 𝟒𝟎𝑵. 𝒎 , así mismo se debe tener en cuenta la
ecuación mencionada anteriormente,
500 𝑟𝑝𝑚 ∗ 2 ∗ 𝜋
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜 =𝑃=𝑊∗𝑇= ∗ 40𝑁. 𝑚 = 7.93𝑟𝑝𝑠 ∗ 2 ∗ 𝜋 ∗ 40𝑁. 𝑚
𝑟
60𝑠

𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 2000 𝑤

Hay que tener en cuenta que estos poseen un factor de servicio que es
suministrado por el fabricante y que para un motor trifásico jaula ardilla alta
eficiencia totalmente cerrado, de uso general es de F.S: 1.15, con lo que
finalmente optemos una potencia de;

𝑃𝑚 = 2000 𝑤 ∗ 1.15 = 2300 𝑤 = 3.08 𝐻𝑃

A continuación se realiza una búsqueda en el catálogo de siemens con la potencia

calculada, con una velocidad de 1800 rpm que es lo que manejan normalmente los
motores, obteniendo así la siguiente referencia 1LA01824FE21

51
Tabla 12. Motores siemens jaula de ardilla

Fuente. CATALOGÓ MOTORES SIEMENS [Sitio web] Colombia: selección de

motores. [consulta 20 enero 2019]. Disponible en
:[Link]
[Link]

Imagen 5. Motor Siemens 1LA01824FE21 3kW

Fuente. CATALOGÓ MOTORES SIEMENS [Sitio web].

Colombia: selección de motores [consulta 20 enero
2019] Disponible en
:[Link] ce/content/1/Motores
%[Link]

52
Se debe realizar el sistema de control de arranque y protección del motor debido a
que este sufrir de daños debido a algún sobre calentamiento que se genere por
algún material adicional al pet, el plano para un motor de 3 hp es el siguiente, en
el anexo b se podrá observar el plano completamente.

Ilustración. Sistema de control de arranque y protección motor de 3 HP

Fuente: elaboración propia

4.4 DISEÑO DEL EJE:

El diseño del eje para esta máquina debe considerarse las fuerzas de trabajo que
soportará, las posiciones de las mismas, la condición de impacto constante y
fatiga Para la realización del eje se usara un asistente de diseño y cálculo de ejes,
como la Referencia de Ingeniería de Solid Edge (Engineering Reference), las
cuales incluyen un diseñador de ejes.

Como dimensiones base se usarán las siguientes, teniendo en cuenta el largo del
rodillo de cuchillas de 280mm y teniendo en cuenta que la estructura del rodillo se
arma soldada sobre el eje; Por lo anterior se decide ser muy holgado en las
dimensiones del eje en cuanto espesor, pues las múltiples soldaduras deforman el
acero, causando des alineamientos entre los extremos, lo cual no es deseable.
También se prefiere usar un acero fácil de soldar y maquinar como lo es un 1020 ó
1040. Así se asignan las siguientes dimensiones para el eje

53
 Ilustración 16. Dimensiones elegidas para el eje

Fuente: elaboración propia

Con estas dimensiones básicas se dispusieron las fuerzas a las que está sometido
el eje.

Ilustración [Link] y torques a los que está

sometido el eje

Fuente: elaboración propia

Las magnitudes y cálculos de los elementos presentes en la Ilustración 17 son:

𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝐹 = 40𝑁. 𝑚 40𝑁. 𝑚
𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎
𝑅𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 = =
5𝑖𝑛 0.127𝑚

≈ 314𝑁 𝐶𝑜𝑛 𝑢𝑛 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑑𝑒 10 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠

𝐹𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 = 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 160 𝑁. 𝑚

Según el cálculo de fuerza de corte de la sección anterior,

𝑇𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 = 𝑇𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒

Según lo calculado en la sección anterior,

𝑇𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = −𝑇𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠

54
Es el torque igual en magnitud y opuesto al corte

4.4.1 Resultados diseñador de ejes. A continuación se muestran los resultados de

los esfuerzos que actúan en el estos se obtuvieron del software de Solid Edge
[Link] Esfuerzo flector

Ilustración 18. Esfuerzo flector eje

Fuente: elaboración propia

Se tiene como resultado máximo 2.794MPa

Ilustración 19. Esfuerzo cortante eje

Fuente: elaboración propia

Se tiene como resultado máximo 0.002MPa

[Link] Esfuerzo torsional. En la siguiente ilustración se puede observar el
comportamiento al que estará sometido el eje debido al esfuerzo de torsión que se
presenta.

55
 Ilustración 20. Esfuerzo de torsión

Fuente: elaboración propia

Se tiene como resultado máximo -12.732 MPa

Observando los resultados del diseñador de ejes , se tiene que el máximo es el

esfuerzo generado por la torsión el cual es de 12.732 MPa ,que no es relevante
respecto al esfuerzo de un acero típico como el 1045 14 ,el cual maneja un esfuerzo
de fluencia de 379MPa en el peor caso

Ilustración 21. Diagrama SN del acero

Fuente: Hermegildo ,Rodríguez Galbarro, Resistencia

Mecánica a Fatiga [sitio web]. Diagrama SN del acero
[consulta 25 enero 2019] Disponible en:
[Link]
html

Por ende queda validado el diseño del eje según el diagrama SN, tiene vida infinita
ya que se el esfuerzo máximo al que está sometido (12MPa) es inferior al 50% del
esfuerzo ultimo del acero 1040 (650MPa) lo cual implica que no se romperá bajo
las

14
CIA GENERAL DE ACEROS S.A. .SAE 1020 y SAE 1045: propiedades de los aceros [en línea].
[Consultado el 26 de enero del 2019]. Disponible en:
[Link]
[Link]?sequence=2,

56
condiciones de trabajo a las que será sometido, además de poder soportar los
esfuerzos residuales adicionales dejados por las soldaduras que se le aplicaran
sin necesidad de tratamiento térmico posterior, que pueden superar los 200MPa15

4.4.2 Selección de cuña: Se realiza la selección de la cuña por medio de la

siguiente tabla conociendo el diámetro del eje

Tabla [Link]ño de cuña según diámetro de eje

Fuente: Diseño de cuñas, pág. 1 [En línea]. [Consultado 16 de noviembre de

2018]. Disponible en:
[Link] Anexo
%209- Dise%C3%B1o%20de%20cu%C3%[Link]?
sequence=9&isAllowed=y

La cuña elegida se selecciona según dimensiones recomendadas, según la

Tabla 12 para un eje de 40mm, corresponde una cuña cuadrada de 3/8” (9.5mm)
con profundidad de 1/8 en el cuñero del eje.

4.4.3 Selección de chumaceras: Para la selección de chumaceras es importante

saber la carga máxima a la cual son sometidas y su tipo, en esta situación se
usará la máxima condición de carga, el caso donde la tensión de la correa en la
polea no contrarresta la de las cuchillas, para dicha situación se aplica solo la
fuerza de corte de las cuchillas 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 1600𝑁

15
ALVARES , ALDO , Determinación de esfuerzos residuales generados por la soldadura GMAW
en placas de acero 1018ed .Pag 8 [En linea]. Disponible en:
[Link] [citado el 22 de Noviembre del 2018].

57
 Ilustración 22. Fuerza sobre chumaceras

Fuente: elaboración propia

Basado en lo anterior se puede aproximar que una sola chumacera sostendría la

carga total del corte, es decir 1600N, valor que se usará para la validación.

Puesto que se eligieron en los extremos del eje diámetros de 40mm, se buscará
una chumacera de 4 puntos de sujeción compatible. Para lo anterior se buscará
una referencia comercial, por lo cual conviene tomar como primera referencia la
marca referente en rodamientos y similares SKF. Así se encuentra como
compatible la referencia FYJ 40 TF con las siguientes especificaciones
correspondientes a su rodamiento interior YAR 208-2F.

Tabla 134. Características Chumacera SKF FYJ 40 TF con

rodamiento YAR 208-2F

Fuente: Rodamiento YAR 208-2F[En línea]. [Consultado 28 de octubre de 2018].

Disponible en [Link]
bearings/insert-bearings/insert-bearings/[Link]?designation=YAR%20208-2F

Para los cálculos se tomara como referencia las ecuaciones de carga vida de los
rodamientos.

Para la elección se tiene en cuenta la ecuación básica de carga-vida de los

rodamientos
1
𝐹 ∗ 𝐿𝛼 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

58
 𝑎 = 3 𝑒𝑛 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠

Donde F es la carga constante del rodamiento y L la vida del mismo

Luego de modificarse para poder usar las especificaciones típicas del fabricante la
ecuación se convierte en

Ilustración 23. Ecuación de vida del rodamiento

Fuente: Shigley . Joseph Edward .Diseño en Ingeniería Mecánica,

9na Ed , Ecuacion 11.3

Donde,

𝐶10 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎

También se tienen que saber las horas de trabajo típicas, en este caso se elegirán
14000 horas de servicio pues la maquina no estaría triturando
ininterrumpidamente mientras se le adiciona material según la tabla 3

Tabla 145. Vida rodamiento recomendada según diferentes

aplicaciones

Fuente: Shigley . Joseph Edward .Diseño en Ingeniería Mecánica, 9na Ed ,

fragmento Tabla 11-4

Y un factor de carga para las condiciones actuales se elige un factor de aplicación

de carga 𝑘𝑎𝑐 = 1.5 + 0.5 , ya que la máquina tiene impactos moderados y además
está expuesta a un ambiente moderadamente contaminante, similar a los cojinetes
con sellos deficientes

59
 Tabla 156. Factor de carga según aplicación

Fuente: Shigley . Joseph Edward .Diseño en Ingeniería Mecánica, 9na Ed ,

fragmento Tabla 11-5

Se procede a calcular la Carga dinámica básica necesaria,

1 1
𝑉𝑖𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎 𝛼 𝐿𝐷 ∗ 𝑛𝐷 ∗ 60 𝛼
𝐶 = (
𝐹10 𝐷 ) = 𝐹𝐷 ( )
𝑉𝑖𝑑𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒 𝐿𝑅 ∗ 𝑛𝑅 ∗ 60 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒,
𝐿𝐷 ∗ 𝑛𝐷 ∗ 60 = 14000ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ∗ 500𝑟𝑝𝑚 ∗ 60𝑚𝑖𝑛 = 4,2 ∗ 108𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

𝐿𝑅 ∗ 𝑛𝑅 ∗ 60 = 106 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∶ Para SKF su vida de referencia es es 106 horas

𝐹𝐷 = 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 ∗ 𝑘𝑎𝑐 = 1600𝑁 ∗ 2 = 3200𝑁
1 1
4,2∗108 𝑟𝑒𝑣 3
𝑎𝑠𝑖 => 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐷𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 = 𝐶10 = 3200𝑁 ( )
106 𝑟𝑒𝑣 = 3200𝑁(420)3 =
23964𝑁 ≈ 24𝑘𝑁

En ese orden la 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐷𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝐶YAR 208−2F = 30.7𝑘𝑁 es mayor a
24𝑘𝑁 , por lo cual hace valido el rodamiento YAR 208 − 2F que supera en un 30%
la carga dinámica requerida.

Adicional a lo anterior se encuentra que el elemento que restringe el tamaño a un

diámetro menor en el eje, es claramente el rodamiento ante las condiciones de
operación, lo cual enseguida valida las dimensiones de diámetro del eje tal como
se había elegido, a pesar de que mecánicamente el eje no tenga esfuerzos
mecánicos significativos.

4.5 SELECCIÓN DE TRANSMISIÓN, ESPECIFICACIONES DE CORREAS EN V

Para el sistema de transmisión se utilizarán bandas tipo V debido a que presentan

menos ruido que las transmisiones con cadena, no requieren de lubricación y
existe un aislamiento eléctrico debido a que no hay contacto de metal tanto en los
equipos motrices como impulsados.

60
Se tomó como método de referencia el método de cálculo del libro Diseño en
Ingeniería Mecánica de Shigley, 9na Ed Sección 17.316

Para empezar el primer cálculo se realiza la relación de transmisión,

𝑉𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 1800𝑟𝑝𝑚
𝑖 = 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 = 500𝑟𝑝𝑚 = 3,6

Lo primero que se hace es calcular la potencia de diseño 𝐻𝑑, que es la que

requiere el rodillo, como se muestra en la siguiente ecuación;

𝐻𝑑 = 𝐻𝑛𝑜𝑚𝐾𝑠𝑛𝑑

Tabla 167. Factores de Servicio Ks para bandas en V

Fuente: Shigley. Joseph Edward .Diseño en Ingeniería Mecánica, 9na Ed, Tabla 17-19

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐻𝑛𝑜𝑚 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜

𝐾𝑠 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
𝑛𝑑 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐻𝑛𝑜𝑚 = 2000𝑊 = 2.7ℎ𝑝 ,

𝑛𝑑 = 1 , 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑗𝑒𝑚𝑝𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑥𝑡𝑜

𝐾𝑠 = 1.2 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 , 𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛 𝑠𝑢𝑎𝑣𝑖𝑠𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐻𝑑 = 2.7ℎ𝑝 ∗ 1.2 ∗ 1 = 3.24ℎ𝑝

Luego se requiere calcular la potencia de la correa 𝐻𝑎 con la siguiente ecuación

16
Fuente: Shigley . Joseph Edward .Diseño en Ingeniería Mecánica, 9na Ed

61
 Ilustración 24. Ecuación de potencia de correa corregida

Fuente: Shigley. Joseph Edward .Diseño en Ingeniería Mecánica, 9na Ed,

ecuación 17-17

Para lo cual necesitan determinar el tipo de correa que conviene usar y los factores
K1 y K2 que se obtienen a continuación

4.5.1 Selección de transmisión con correas. Como se observa en la

Tabla 17 se tienen muchas referencias y potencias, en este caso se sabe que

tenemos un requerimiento de potencia 𝐻𝑑 = 3.24 ℎ𝑝, por ende es necesario
estimar el tipo de correa y la mínima polea posible del sistema, en este caso para
tener dimensiones reducidas la selección se reduce a correas tipo A y B que
tienen los más pequeños diámetros de polea admisibles, luego de esto se procede
a un proceso iterativo, en este caso se hicieron las siguientes iteraciones,

 Polea menor 5”, mayor 17.5”, 2 correas => Dimensiones excesivas para el
montaje.
 Polea menor 4.2”, mayor 15”, 3 correas =>Dimensiones un poco menores,
demasiadas correas.

62
 Polea menor 4.2” , mayor 15” , 2 correas => Dimensiones similares ,poleas más
delgadas, menos correas y más económicas.

Tabla 178. Potencias nominales de bandas en V estándar

Fuente: Shigley. Joseph Edward .Diseño en Ingeniería Mecánica, 9na Ed, Tabla 17-
12

La última iteración será la que se demuestre aquí:

Al hacer la selección de la polea menor se busca una que sea pequeña, pero que
pueda manejar en este caso al menos la mitad de potencia de diseño 𝐻𝑑 = 3.24ℎ𝑝
, se elige una tipo A de 4.2”

63
 4.2"
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 𝐷𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟𝑝𝑚𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
1800𝑟𝑒𝑣 28274" 1 𝑝𝑖𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑠
∗𝜋∗ = ∗ = 1979 ≈
𝒑𝒊𝒆𝒔 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 12" 𝑚𝑖𝑛
𝟐𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏

Con este valor de la tabla se tiene que 𝐻𝑡𝑎𝑏 ≈ 1.74ℎ𝑝

A su vez si tomamos la polea de 4.2” y la multiplicamos por la reducción 𝑖 = 3,5

tenemos que la segunda polea debe medir 14.7” de diámetro. Luego se estimara
de forma muy sencilla un valor aproximado para el largo de la correa (𝐶𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒 )
suponiendo que la polea pequeña queda separada de la grande el diámetro de la
grande
1 1
C correa_simple = Perimetro polea pequeña + Perimetro polea grande
2 2
+ 2 diametro polea grande
4.2" ∗ π 14.7" ∗ π
C =( )+ ) + 14.7" ∗ 2 = 60"
correa_simple
2 2
(

Nota: Lo anterior es una cuenta muy gruesa de la longitud de la correa, pero

mucho más simple que la usada de manera típica y más fácil de volver a calcular
en caso de haber hecho una selección inicial incorrecta de correa.
Cálculo de 𝐾1

Tabla 189. Factor de corrección de transmisiones de banda

Fuente: Shigley. Joseph Edward .Diseño en Ingeniería Mecánica, 9na Ed,

Tabla 17-19

Se calcula 𝐷−𝑑 = 14.7"−4.2" = 0.175 por lo cual según la

𝐶 60"

64
Tabla 18 𝐾1 ≈ 0.98

Cálculo de 𝐾2

Tabla [Link] de corrección de longitud de banda

Fuente: Shigley. Joseph Edward .Diseño en Ingeniería Mecánica, 9na Ed,

Tabla 17-14

Para una banda tipo A y una longitud de 60” se tiene que 𝐾2 = 1

Cálculo de potencia permitida por banda 𝐻𝑎

𝐻𝑎 = 𝐾1 ∗ 𝐾2 ∗ 𝐻𝑡𝑎𝑏 = 0.98 ∗ 1 ∗ 1.74ℎ𝑝 = 1.7 ℎ

Cálculo de cantidad de correas

Tabla 21. Calculo de número de correas

Fuente: Shigley. Joseph Edward .Diseño en

Ingeniería Mecánica, 9na Ed, Tabla 17-20
𝐻𝑑 3.24ℎ𝑝
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 = = = 1.9 => 2 , 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒𝑎 𝑎 2 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠
𝐻𝑎 1.7 ℎ𝑝

La vida útil de las bandas tal como se indica en la primera parte de la sección del
Shigley Sección 17.3 , las potencias nominales corresponden típicamente a una
vida útil de 2400017 horas o 108 pasadas de banda, por lo cual se toman las 24000
horas como la vida esperada de la correa, que equivalen a

17
Fuente: Shigley . Joseph Edward .Diseño en Ingeniería Mecánica, 9na Ed,Introduccion Seccion
17.3

65
 1𝑑𝑖𝑎
𝑉𝑖𝑑𝑎_𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 24000ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ∗
24ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ∗ 1 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 1𝑎ñ𝑜
5 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 ∗ 52 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠
= 3.84𝑎ñ𝑜𝑠 ≈ 𝟒𝒂ñ𝒐𝒔

Finalmente estos son los valores de diseño calculados

𝑉𝑖𝑑𝑎𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠: 4 𝑎ñ𝑜𝑠 || 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎: 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒 𝐸𝑛 𝑉 , 𝑇𝑖𝑝𝑜 𝐴 || 𝐷𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟

= 4.2 || Dpolea mayor=15 || 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 60"𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜

El material para las poleas será de fundición gris debido a que posee una alta
resistencia al desgaste y es de fácil maquinado.

En la polea mayor después de calcular su momento de inercia con el simulador de

Solid Edge se obtiene un momento de inercia de masa 𝑰𝒑𝒐𝒍𝒆𝒂 𝒎𝒂𝒚𝒐𝒓 = 𝟎. 𝟏𝟔𝟐𝒌𝒈. 𝒎𝟐 ,
lo anterior hace que funcione como un segundo volante que reducirá aún más la
variación de velocidad del rodillo y aumentara vida útil del motor y las correas.
Este adicional será tomado como un factor de servicio del volante de inercia.

Ilustración 27. Calculo de momento de inercia de la polea mayor en hierro

Fuente: elaboración propia

4.6 CARCASA.

La carcasa será ensamblada, para ser fácil de desarmar; estará compuesta por
múltiples placas con agujeros roscados en sus costados .Los diseños de las
placas son de un acero A36 y estas tendrán que asegurar que no existan
sujeciones por
66
dentro debido a que puede generar un choque dentro de la cámara de corte,
pudiendo ocasionar daños irreversibles en el funcionamiento de la misma, con una
placa de espesor de 16 mm se puede roscar para usar la placa como sujeción.

Ilustración 28. Diseño de carcasa de rodillo

Fuente: elaboración propia

Como se puede observar el diseño de la carcasa es muy simple ya que es en lo

básico 4 tapas con roscados y agujeros tornillos. Los agujeros son roscados tipo
M12 rosca fina. Respecto a la resistencia mecánica no es necesario hacer
validaciones adicionales, ya que si el rodillo que maneja espesores similares en
las láminas que lo componen (15.8mm), una estructura más grande y maciza será
mucho más resistente, por lo cual se considera validado el diseño de la caja en
cuanto propiedades mecánicas.

Ilustración 29. Sistema de ajuste de cuchillas

Fuente: elaboración propia

El sistema de ajuste de las cuchillas es muy sencillo, pues consiste en un par de

tornillos externos que permiten el ajuste fino de la posición de la cuchilla y los
tornillos internos que permiten la fijación de la cuchilla. Es importante notar que el
sistema no permite una graduación mientras está funcionando la máquina, lo
anterior por evitar colisiones directas entre las cuchillas,

67
 Ilustración 30. Carcasa corte lateral

Fuente: elaboración propia

La carcasa cuenta también con una lámina la cual hará la función de guía para
que la botella no entre en sentido contrario al giro del eje donde no podrá ser
cortada con facilidad, como se muestra en la figura.

4.6.1 Criba: Este elemento es de vital importancia para la selección o clasificación

del tamaño de grano para la reutilización en procesos, ya sea en botellas
nuevamente o para otro tipo de aplicaciones, como se indicó anteriormente esta
tendrá agujeros 12,5 mm, permitiendo así una constante alimentación del material.
Sin embargo, es totalmente viable cambiarla por otra con diferente tamaño de
ranura o incluso forma, para así poder obtener diferentes tamaños de trituración

Ilustración 31. Criba de filtrado

Fuente: elaboración propia

4.7 TOLVA

68
La tolva es un elemento fundamental para recoger el material y contenerlo en el
molino hasta que sea procesado, adicional a lo anterior cumple una función de
seguridad fundamental, está diseñado para evitar que puedan entrar las manos de
un operario a su interior. En este caso se diseñó con una forma intrincada, que lo
hace alto y a su vez tremendamente complicado alcanzar las cuchillas del molino
en operación

Ilustración 252. Diseño de tolva de alimentación

Fuente: elaboración propia

Bajo esa geometría mostrada se puede ver que para llegar a el rodillo de cuchillas
se necesitaría montarse sobre la máquina para poder ingresarla totalidad del
brazo y aun así no lo podría alcanzar.

4.8 ESTRUCTURA BASE

La estructura base se hace con perfil estructural de 3” más que suficiente para las
necesidades ya que adiciona peso y es sumamente rígido, lo cual le da más
solides a la estructura, adicionalmente por ser acero estructural A36 tiene como
una de sus propiedades la fácil soldadura. Para el soporte del motor es una placa
de 3/16” de espesor con las ranuras de tensión para fijar el motor

Ilustración 263. Estructura base

69
 Fuente: Elaboración propia

4.9 SELECCIÓN SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE MATERIAL

Luego de que el material es triturado llega al fondo de la máquina, lo cual requiere

un elemento para recoger el material triturado, como solución simplificada puede
ser un simple contenedor como una caja , sin embargo esto obliga a parar la
máquina y a regar material mientras no está el contenedor . Por lo anterior se
decide mejorar el diseño agregando un sistema de elevación de material que lo
agregue a un contenedor de mayor volumen, como una caneca o a una mesa por
ejemplo.

Como métodos de solución para material particulado se tiene dos típicos sistemas:
Bandas transportadoras: son sistemas compuestos por un par de rodillos en cada
extremo, una banda plana que los une, su respectiva estructura y un sistema
motor. Como ventajas tienen que son muy silenciosas, de velocidad graduable,
bajo mantenimiento y limpieza. En contra tiene que por ser un mecanismo de
banda tiene que estar bien alineado, tener un sistema de tensión, también en este
caso requieren cangilones para poder subir el material triturado.

Tornillo sin fin: Este sistema es muy utilizado para material segmentado o
particulado, por ejemplo, en agricultura para mover granos. Como ventajas tienen
su simplicidad de diseño, un único elemento móvil, dimensiones reducidas, fácil
mantenimiento y construcción. Como desventajas tienen mayor desgaste si se usa
con materiales abrasivos, limpieza no tan simple y fabricación del tornillo sin fin.

70
 Tabla 19. Tabla comparativa sistema de elevación de material
Tornillo sin fin Banda transportadora
Dimensiones Muy compacto Compacto
Rodillos, banda y
Elementos móviles Tornillo
cangilones
Limpieza Moderada Fácil y rápida
Velocidad Moderada Moderada
Sistema Tensor NO SI
Peso Bajo Medio
Fuente: elaboración propia

Se realizó una tabla comparativa para elegir el mejor método, así se toma la
decisión por el tornillo sin fin, enfocado en su bajo peso, número mínimo de partes
móviles, no necesidad de calibraciones constantes o tensionado e igual capacidad
de elevación que la banda

4.10. CÁLCULOS TORNILLO SIN FIN

El parámetro base para el diseño de un tornillo sin fin es el caudal de material que
debe transportar y la altura a elevar, Para los cálculos se usara la guía de Cálculo
de Transportadores de Tornillo Sin Fin18.

4.10.1 Definición del área del canalón: Este parámetro tiene que ser varias veces
mayor al tamaño de partícula, para evitar que esta tenga que deformarse en el
ducto y friccionar fuertemente con el mecanismo, cuando solo tiene que
deslizarse, se considera que es prudente una aproximación de 5 veces, así se
tiene que 𝐷𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 5 ∗ 12.5𝑚𝑚 = 62.5𝑚𝑚 , que se redondea por encima a un tubo
de 80mm que corresponde según la tabla a un tubo de 3” nominal

18
Hermegildo ,Rodríguez Galbarro, Cálculo de Transportadores de Tornillo Sin Fin [en línea].
Disponible en: https: [Link] [citado el 24 de
noviembre del 2018]

71
 Tabla [Link] de espesores y diámetros típicos de tubería metálica

Fuente: Vemacero [En línea]. [Consultado 22 de Noviembre de 2018]. Disponible

en: [Link]

Tabla 204. Coeficiente de relleno del

transportador según tipo de material.

Fuente. Hermegildo, Rodríguez Galbarro, Cálculo de

Transportadores de Tornillo Sin Fin [en línea]. Disponible
en:
[Link]
[citado el 24 de noviembre del 2018]

Definición del área del canalón

𝜋 ∗ 𝐷2
𝑆 =𝜆∗ 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝜆: 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜
4

72
 𝜋 ∗ (0.08)2
−𝟑 𝟐
𝑆 = 0.4 ∗ = 𝟐 ∗ 𝟏𝟎 𝒎
4
Determinación de la capacidad del sin fin

𝑄 = 3600. 𝑠. 𝑉. 𝜌 ∗ 𝑖

Donde:
𝑡
𝑄 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛
ℎ
𝑆 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜
𝑣 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑡
𝜌 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛
𝑚3
𝑖 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑚𝑖𝑛𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

Para calcular la densidad del material a falta de información puntual, se estima

que la densidad del material triturado revisando los materiales triturados (crushed)
vs los sólidos (solids) y se llega a que aproximadamente un material triturado tiene
la mitad de densidad que el macizo

Tabla 21. Valores típicos de capacidad de tornillo en t/h.

Fuente. Rodríguez Galbarro, Hermegildo, Cálculo de Transportadores de Tornillo

Sin Fin [en línea]. Disponible en:
[Link] [citado el 24 de
noviembre del 2018]

Tabla 22. Coeficientes de inclinación de tornillos sin fin.

Fuente. Rodríguez Galbarro, Hermegildo, Cálculo de Transportadores de

Tornillo Sin Fin [en línea]. Disponible en:
[Link] [citado el 24 de
noviembre del 2018]

73
Como referencia se tienen valores típicos de transporte de tornillos y los
coeficientes de inclinación.

4.10.2 Cálculo de la capacidad del tornillo: La

Tabla 21 como referencia se puede estimar rápidamente la capacidad en metros

cúbicos horizontales del tornillo de 80mm así.
2
𝜋 ∗ 𝐷80
𝑆160𝑚𝑚 𝜆 ∗ 2 802
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑80𝑚𝑚 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑160𝑚𝑚 ∗ ( ) = 𝐶160 ∗ 4 𝐷80
2 = =
𝑆80𝑚𝑚 𝜋 ∗ 𝐷160 2
𝐷160 1602
𝜆∗
4
1 𝑚2 1 3
𝑚
= 𝐶160 = 14 ∗ = 3.5
4 ℎ 4 ℎ

Agregando el coeficiente
3
de inclinación
3
𝑖 = .4 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 𝑝𝑎𝑟𝑎 30° se tiene que
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 3.5 ∗ .4 = 1.4 𝑚
𝑚

80𝑚𝑚 ℎ ℎ

Con estos valores aproximados solo falta saber la densidad del material triturado
para saber si supera los requerimientos por hora de la trituradora

Tabla 23. Fragmento tabla densidades de materiales.

Fuente: Density of Materials [Sitio web].Resistencia de materiales.

[consulta 10 junio 2019]. Disponible en:
[Link]

Revisando los datos se hace una estimación de que la densidad de un material

triturado
1.33 ∗
𝑝𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑛
𝜌𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 ≈ 50% ∗ 𝑝𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = => 𝜌𝑃𝐸𝑇 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 =
2
𝑚3
= 660 𝑘𝑔/𝑚3 2

Así:

74
 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 2𝐿 𝑚𝑎𝑠𝑎 3600 ∗ 62𝑔 223𝑘𝑔
𝑄ℎ = ℎ ∗ 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎 2𝐿 = ℎ = ℎ
3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑚 ) = 𝑚
=
𝑘𝑔
223 ℎ = 0.33 𝑚3
𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 ℎ 𝜌𝑃𝐸𝑇 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑘𝑔
660𝑚3 ℎ

Comparando la 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 3 3

𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎
= 0.33 𝑚
y que 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 80𝑚𝑚
= 1.4 𝑚 se
ℎ ℎ
concluye que el tornillo de 80mm es suficiente y es el que se selecciona, no se
elige uno más pequeño por facilidad de fabricación y por la condición inicial de
diámetro mínimo 𝐷𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 5 ∗ 12.5𝑚𝑚 = 62.5𝑚𝑚
4.10.3 Calculo de potencia del tornillo inclinado,

𝑃 (𝑘𝑊) = 𝐶0 ∗ 𝑄367
∗𝐻

Donde 𝐻
𝑡
𝑄 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛
ℎ
𝐻 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑚
𝑐𝑜 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜

Tabla 24. Coeficiente de resistencia del material.

Fuente. Rodríguez Galbarro, Hermegildo, Cálculo de Transportadores

de Tornillo Sin Fin [Sitio web].Coeficientes de resistencia.[consulta 15
junio 2019] Disponible en:
[Link] [citado el
24 de noviembre del 2018]

Se elige un 𝐶0 = 1.2 ya que el aserrín sería lo mas parecido a las hojuelas de PET
La longitud L se determina por el alto de una caneca típica 60cms
𝑡𝑜𝑛
𝑄∗𝐻 0.33 ∗ 0.6𝑚
𝑃𝐻(𝑘𝑊) = 𝐶0 ∗ ℎ
= 1.2 ∗ = 0.1 𝑘𝑊
367 367

75
4.10.3 Selección motor tornillo sin fin: Con este valor tan bajo de potencia
requerida se puede elegir el moto reductor más pequeño con motor de inducción,
en este caso es uno de 0.1kW con una reducción de 1800rpm/60rpm= 30/1, como
el Moto reductor Mitsubishi GM-SSYF-RH el cual será más que suficiente para la
labor requerida.

Imagen 8. Moto reductor Mitsubishi GM-

SSYF-RH 0.1kW 30/1 reducción

Fuente: Mitsubishi Electric [Sitio web].California:

Motor reductores. [consulta 20 agosto 2019].
Disponible en:
[Link]
/drv/gear/gmssy/indoor_3p.html

Así las especificaciones de diseño son,

𝐷𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 70𝑚𝑚 ∶ 𝑆𝑒 𝑞𝑢𝑖𝑡𝑎 1 𝑐𝑚 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑎𝑟 𝑗𝑢𝑒𝑔𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜

𝐷𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑜𝑛 = 80𝑚𝑚 , 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 4𝑚𝑚

∶ 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 3" 𝑡𝑖𝑝𝑖𝑐𝑎 𝑦 4𝑚𝑚 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑎𝑐𝑖𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝐻𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑜𝑛 = 60𝑐𝑚𝑠 => 𝐿𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑜𝑛 = 1.2𝑚
∶ 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑛𝑒𝑐𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 60𝑐𝑚𝑠
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 = 0.1𝑘𝑊 ∶ 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑚𝑜𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

4.11.5 Diseño de tornillo. Usando las dimensiones calculadas y los elementos

elegidos se hacer un diseño de tornillo de fin compuesto por una carcasa de
tubería de 80mm (2.5” nominales), una chumacera para la salida del tornillo, una
lámina de soporte para el motor reductor y toma y salida de chapa soldada de
4.7mm (3/16”) de espesor

76
 Imagen 9. Tornillo sin fin diseñado

Fuente: elaboración propia

4.11 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

Debido a que las cuchillas estarán en todo momento haciendo fricción y por lo
tanto generara un desgaste considerable, es decir, que si deseamos mantener la
vida útil de las cuchillas es necesario instalar un sistema que no permita un
sobrecalentamiento cuchillas

En este caso se seleccionara un equipo enfriador de agua o wáter chiller de la

empresa eco chillers el cual genera agua helada y se utiliza constantemente en los
procesos de fabricación del plástico, la ficha técnica se podrá observar en el anexo
c teniendo como referencia una temperatura de entrada de 25 grados y una
temperatura de salida de 15 grados.

4.12 ANCLAJE

Debido a que la máquina va estar en constante vibración es de gran importancia

que esta se encuentre correctamente anclada al piso para ello se utilizara el
software de HILTI en el cual introduciremos las reacciones y momentos que se
generan para así obtener los anclajes en las 4 columnas de la estructura.

77
 5. SIMULAR MEDIANTE MEF LA ESTRUCTURA

En el siguiente capítulo se dará a conocer la información que corresponde al

análisis de elementos finitos para determinar que los desplazamientos y
deformaciones de la estructura no afecten el equipo de forma crítica puesto que
esto conllevaría un daño total en el mismo y su funcionamiento serio nulo, el
software a utilizar para el análisis será Solid edge de la empresa Siemens.

5.1 ANÁLISIS DEL ELEMENTO MEDIANTE SOLID WORKS

Teniendo en cuenta las fuerzas que se ejercen en todo el sistema, las que
presentan mayor criticidad son las aplicadas en la estructura de la máquina puesto
que puede con llevar a una fractura total del sistema y podría poner en riesgo la
vida del personal.
Lo primero que hay que tener en cuenta para el análisis son los apoyos a los
cuales va a estar sujeta la estructura como se muestra en la siguiente ilustración.

Ilustración 34. Estructura-Apoyos Fijos

Fuente: elaboración propia

Luego se aplican las cargas que ocurren en dos secciones las cuales son: cámara
de molienda que abarca todo el sistema de corte junto con la tolva de alimentación
y la polea de mayor diámetro (1) y el motor principal (2) del sistema como se
muestra a continuación.

78
 Ilustración 35. Carga 1 Sección Cámara de Molienda

Fuente: elaboración propia

Ilustración 36. Carga 2 Sección del motor

Fuente: elaboración propia

La carga 1 y 2 hacen relación al peso de cada sección por la gravedad ejercida

que según el software tiene un valor de 118,92 kgf y 24,98 kgf cuya equivalencia
estará dada en Newton (N) como lo indica la siguiente ecuación.

Carga 1
9,81 𝑁
118,92 𝑘𝑔𝑓 ∗ ∗= 1 166, 21 𝑁 = 1166 𝑁
1𝑘𝑔𝑓

79
Carga 2
9,81 𝑁
24,98 𝑘𝑔𝑓 ∗ = 245,053 𝑁 = 245 𝑁
1𝑘𝑔𝑓

Para un correcto análisis se deben tener en cuenta las propiedades de la

estructura, material y condiciones para la simulación como se muestra en la
siguiente tabla.

Tabla 29. Estructura- Propiedades Pieza, Material y Estudio

Propiedades de la Estructura
Masa 28,12 Kgf
Peso 275,580 N
Volumen 0.004 m^3
Propiedades del Material
Nombre del material Acero estructural
Densidad de la masa 7833.000 kg/m^3
Módulo de Young 199947953000.000 Pa
Coeficiente de Poisson 0.290
Coeficiente de expansión térmica 0.000013 /C
Conductividad térmica 0.032 kW/m-C
Limite elástico 262,001 MPA
Resistencia a la rotura 358,527 MPA
Propiedades del Estudio
Tipo de Malla Malla Tetraédrica
N de elementos 18,466
N de nodos 37,331
Tipo de Solucionador Nastran
Fuente: elaboración propia

Se realiza el análisis con las cargas ya establecidas y el software arroja un factor

de seguridad F.S: 53, esto se traduce en una alta confiabilidad en la estructura.
Como se ilustra en la siguiente ilustración.

80
 Ilustración 37. Factor de seguridad

Fuente: elaboración propia

5.1.1 Análisis de tensión Von Mises resultante: El software arroja los siguientes
resultados con las cargas y restricciones suministradas anteriormente como se
muestra en la tabla.

Tabla 30. Resultados de Tensión Von Mises

Tipo ExtensiónValor X Y Z
1.465e+02 -22.00 307.00
Tensión Mínima Pa mm mm
-391.18 mm
de Von
4.924e+06 1.00 -269.00
Mises Máxima -113.00 mm
Pa mm mm
Fuente: elaboración propia

81
 Ilustración 38. Visualización de los resultados de tensión

Fuente: elaboración propia

5.1.2 Análisis de desplazamiento resultante: El software arroja los siguientes

resultados con las cargas y restricciones suministradas anteriormente como se
muestra en la tabla.

Tabla 31. Resultados de Desplazamiento

Tipo ExtensiónValor X Y Z
0.00e+00 -7.00 342.00
Mínima -391.18 mm
Desplazamiento mm mm mm
resultante 3.14e-02 161.43 165.71
Máxima 42.49 mm
mm mm mm
Fuente: elaboración propia

82
 Ilustración 39. Visualización de los resultados de
desplazamiento

Fuente: elaboración propia

Del análisis anterior a la estructura se puede concluir que el elemento puede

soportar cargas hasta de 1166 N obteniendo así un desplazamiento máximo de
0,0314 mm que es donde se encuentra el motor principal, a su vez presenta una
tensión máxima de 4.92 MPA el cual se encuentra dentro del límite de elasticidad
del material manteniéndose dentro del factor de seguridad.

83
 6. MANUALES

Un correcto funcionamiento de la máquina depende totalmente de las indicaciones

presentadas en los manuales de operación, mantenimiento y ensamble.
Se recomienda seguir paso a paso estos manuales para garantizar la vida útil del
equipo para el cual fue diseñado y evitar accidentes que comprometan la vida del
operario.

6.1 MANUAL DE ENSAMBLE

Con el fin de garantizar un buen funcionamiento del equipo se deberá realizar un

correcto ensamble de cada componente como se muestra a continuación.
Inicialmente se fija la mesa del motor reductor por medio de 4 pernos junto a la
estructura

Ilustración 40. Mesa del motor reductor

Fuente: elaboración propia

En ambas placas laterales se fijarán las 2 cuchillas fijas y se aseguran por medio
de tornillos.

84
 Ilustración 41. Cuchillas fijas

Fuente: elaboración propia

Se instala el sistema tensor de las cuchillas fijas para realizar la calibración de las
mismas cuando se requiera.

Ilustración 42. Sistema tensor cuchillas fijas

Fuente: elaboración propia

Seguido de esto se realizará la fijación de la bandeja que va a un lado de la placa

lateral de las cuchillas fijas por medio de tornillos.

85
 Ilustración 43. Bandeja Orientación

Fuente: elaboración propia

Se realizará la fijación de los flanches cuadrados o chumaceras en ambas placas

opuestas a las que poseen las cuchillas fijas por medio de pernos.

Ilustración 44. Flanches cuadrados

Fuente: elaboración propia

Luego de tener las placas laterales de las cuchillas fijas se agrega por medio de
pernos una placa con flanche para poder ingresar la criba por un costado.

86
 Ilustración 45. Montaje Criba

Fuente: elaboración propia

En el eje que soporta los discos porta-cuchillas se ajustaran las cuchillas móviles
por medio de pernos con una sujeción óptima.

Ilustración 46. Sujeción de cuchillas móviles

Fuente: elaboración propia

Se colocan los separadores en el eje y luego se monta el sistema de cuchillas en

la carcasa, se finaliza con la unión de la otra tapa lateral dando como resultado el
subsistema de corte.

87
 Ilustración 47. Unión Eje principal con la carcasa

Fuente: elaboración propia

A continuación, se fija la estructura a la carcasa por medio de los tornillos que se

encuentran en la parte inferior de la mesa, teniendo en cuenta que el eje largo
donde va la polea queda en el lado izquierdo.

Ilustración 48. Sujeción estructura a la carcasa

Fuente: elaboración propia

Se realiza la instalación del motor y sus componentes eléctricos los cuales son el
interruptor de parada de emergencia y on/off , así mismo se procede a instalar la
polea que cuenta con su chaveta y prisionero con una perfecta alineación entre
ellas.

88
 Ilustración 49. Alineación de poleas

Fuente: elaboración propia

Seguido de esto, se colocarán las correas seleccionadas y se tensionarán por

medio de las correderas del motor.

Ilustración 50. Instalación y Tensión de correas

Fuente. elaboración propia

Se fijará el guarda correas por medio de tres pernos, el cual permitirá proteger el
sistema de transmisión del ambiente.

89
 Ilustración 51. Instalación del guarda correas

Fuente: elaboración propia

Se fija la cortina de seguridad por medio de los tornillos a la platina que cuenta con
las tuercas que están soldadas dentro del cajón.

Ilustración 52. Sujeción de la cortina de seguridad

Fuente: elaboración propia

Se ensambla la tolva de alimentación junto al sistema de corte por medio de la guía

de la bisagra y a continuación se asegura con el tornillo de seguridad.

90
 Ilustración 53. Fijación por medio de tornillo
seguridad

Fuente: elaboración propia

Se instala el tubo al sin fin correspondiente y se fijan los rodamientos

Ilustración 54. Sujeción de rodamientos al sin fin

Fuente: elaboración propia

Se instala la tolva de salida junto al tornillo sin fin por medio de pernos

91
 Ilustración 55. Sujeción tolva salida al sin fin

Fuente: elaboración propia

Por último, se realizará la instalación del cardan y la abrazadera al sin fin y,

adjuntando el recipiente donde se depositará el material.

Ilustración 56. Abrazadera y cardan

Fuente: elaboración Propia

6.2 MANUAL DE OPERACIÓN

Con el fin de obtener un buen funcionamiento de la máquina es necesario seguir

los pasos que se describen a continuación, esto garantizará que el equipo cumpla
su función sin ningún tipo de inconveniente, antes de poner en marcha el equipo
se deberá realizar una inspección visual con el fin de encontrar algún fallo a
tiempo.

Inicialmente se energizarán los motores esto con el fin de poner en funcionamiento

el sistema de corte y el tornillo sin fin con el interruptor que se encuentra en la
parte de atrás como se muestra en la figura.

92
 Ilustración 57. Interruptor de on/off

Fuente: elaboración propia

La tolva de alimentación cuenta con una cortina para que el material no pueda
afectar la integridad del operario y así mismo la producción no se vea afectada
como se muestra en la figura.

Ilustración 58. Tolva de alimentación

Fuente: elaboración propia

De igual manera el diseño de la tolva también cuenta con unas dimensiones las
cuales van a permitir que el operario no ingrese sus extremidades al fondo y
pueda ocurrir un accidente como se muestra en la figura.

93
 Ilustración 59. Tolva alimentación vista lateral

Fuente: elaboración propia

Cabe resaltar que para la descarga del material molido es necesario cerciorarse
que esta se encuentre libre y con espacio suficiente para evitar atascamientos y
que estos a su vez produzcan fallas o se vea afectada la productividad.

Ilustración 60. Almacenamiento del material

Fuente: elaboración propia

Al final de la operación del equipo permita que el tornillo descargue todo el

material y no quede nada dentro del molino.

94
 Ilustración 61. Tornillo sin residuos pet

Fuente: elaboración propia

Advertencias

 La máquina solamente deberá ser operada por el personal autorizado.

 Antes del funcionamiento del equipo es necesario que el operario porte los
implementos de seguridad tales como lo son: gafas de seguridad, botas de
seguridad, guantes de carnaza, tapa oídos.
 No introducir ningún otro material distinto para el cual fue diseñado el equipo
 En caso de realizar el mantenimiento al equipo se deberá comprobar que no
haya paso de corriente eléctrica

6.3 MANUAL DE MANTENIMIENTO

Para garantizar que el equipo cumpla correctamente con la función de cortar el

PET, es de vital importancia realizar un mantenimiento adecuado de cada
componente, puesto que la falla de alguno de ellos podría comprometer todo el
sistema.
Principalmente se tiene que las cuchillas permiten el cizallamiento del material por
lo cual se debe realizar un correcto mantenimiento del mismo, inicialmente se
deberá liberar el pasador de seguridad que se muestra en la siguiente figura.

95
 Ilustración 62. Pasador de seguridad

Fuente: elaboración propia

Es importante que para realizar el mantenimiento se deba accionar el interruptor

de parada de emergencia para proteger la integridad de la persona encargada de
esta labor.

Ilustración 63. Botón parado de emergencia

Fuente: elaboración propia

Posteriormente se hará la revisión, ajuste y calibración de las cuchillas que estén

con una tolerancia correcta para permitir el cizallamiento de manera correcta y
efectiva y que estas no se encuentren con corrosión o alguna otra imperfección
que afecte su funcionamiento, para la calibración de las cuchillas se deberán usar
los tornillos para la cuchilla fija que se muestra en la siguiente figura.

96
 Ilustración 64. Tornillos de calibración para cuchilla fija

Fuente: elaboración propia

Con el fin de tener una ruta específica para el mantenimiento preventivo de la

máquina el siguiente cuadro relaciona los subsistemas, la actividad a realizar y la
periodicidad para mantener una disponibilidad alta en la producción.

6.3.1 Actividades de mantenimiento: Estas permitirán que el equipo posea una alta
confiabilidad y que la disponibilidad de la misma solo se vea afectada por los
paros programados para su mantenimiento preventivo y sustitución de algún
componente y no por paros repentinos que afecten la producción y que resulten
elevando los costos de reparación, en el siguiente cuadro se realiza la
programación de las actividades.

97
Tabla 32. Actividades de mantenimiento
Periodicidad
Diar Sema Quince Mens
Subsistema Actividad io nal nal ual
Inspección visual
Revisión tornillería anclaje
Revisión desgaste
Revisión de juntas de soldadura
Estructura y corrosión
Revisión del protector
Niveles óptimos de lubricante
Ajuste de la tensión de las
bandas
Ajuste de alineamiento de las
Sistema de poleas
transmisión Revisión de correas
Revisión de rodamientos
Calibración de cuchillas
Limpieza dentro de la carcaza
Cambio de criba
Sistema de corte Ajuste de tornillería
Revisión del servo-motor
Vibraciones
Lubricación
Tornillo sin fin Revisión de eficiencia
Fuente: elaboración propia

Luego de que el operario realice las actividades de mantenimiento y encuentre

alguna anomalía lo más pertinente seria coordinar con el personal de
mantenimiento de la planta un paro programado para así poder mitigar los daños
críticos que se puedan presentar en la máquina.

98
 7. IMPACTO AMBIENTAL

Teniendo en cuenta que cada vez aumenta la problemática ambiental en el

mundo, se realizará un análisis ambiental el cual tendrá en cuenta varios aspectos
en la fabricación y operación de la máquina.

Puesto que cualquier acción que se genere dentro de la instalación y operación

del equipo produce un fenómeno el cual traerá repercusiones al medio ambiente y
teniendo presente que el proyecto impulsa la reutilización de plástico es
importante generar resultados que permitan un impacto positivo.

En el siguiente cuadro se muestran diversos impactos a nivel ambiental, a nivel

social y económico, basado en la matriz de Leopold, esto con el fin de abarcar un
impacto integral de proyecto en mención.

Tabla 33. Impacto ambiental

Impacto
Generación Generacion de Generación Generación Promedios Promedios Impacto por Impacto por
Riesgos total de
de ruido residuos de gases de reciclaje positivos negativos proceso componente
proyecto
solidos
Economico -2/2 -3/4 -3/8 8/10 1 3 40
Fabricación Social-Humano -4/9 -3/4 -4/9 9/10 1 3 6 48
Ambiental -2/2 -3/8 -5/10 8/10 1 3 2
Economico -2/2 -2/2 -2/2 10/10 1 3 88 200
Operación Social-Humano -4/9 -2/2 -2/2 8/10 1 3 36 152
Ambiental -2/2 -3/8 -3/8 8/10 1 3 28
Promedios positivo 0 0 0 6 6
Promedios negativos 6 6 6 0 18
Promedios aritmeticos -88 -80 -142 510 200
Fuente: elaboración propia

De la anterior imagen y del concepto principal de la matriz referenciada, se infiere

que, aunque el proyecto tiene factores negativos de alta magnitud también tiene
un factor de alta magnitud y al tiempo, de alta importancia en el objetivo principal
de la máquina, lo que hace que la relación costo/beneficio justifique los factores
negativos en función del factor positivo que es el que tiene mayor importancia y
materialidad en el proyecto a desarrollar.

99
7.1 MATRIZ DE IMPORTANCIA

A continuación, se desarrollará una matriz de importancia, la cual está enfocada

netamente al impacto ambiental que tiene el proyecto, para lo cual se tomó como
base la matriz de Leopold modificada y adaptada a las necesidades del proyecto
en mención.

Tabla 34. Matriz de importancia

COMPONENTE ASPECTO IMPACTO ATRIBUTO CLASIFICACIÓN VALORACIÓN

Cambio en concentración de gases IN 5
Atmosfera Calidad del aire
Aumento en la presion sonora NA Negativo -5
Aprovechamiento de la diversidad de
SI Sinergico 2
Ecosistemas Flora/fauna ecosistemas
Evitar la deforestación en los ecosistemas AC Acumulativo 4
Generación de nuevos empleos EX Extenso 4
Dimensión demografica Calidad de vida
Calidad de espacios publicos PR Media 2
Ingresos para la economia DU Permanente 4
Dimensión economica Procesos prductivos y sus ingresos
Cambio en la oferta y demanda
Dimensió cultural Cambios culurales Cambio en los comportamientos socio-culturales RV Mitigable 4

Importancia =+- (3IN+2EX+DU+RV+SI+AC+PR) 39

Fuente: elaboración propia

7.1.1 Rangos del impacto: Hace referencia a los intervalos dentro de los cuales va
a estar el equipo ya sean positivos o negativos

100
[Link] Impacto negativo

Tabla 35 Impacto Negativo

Fuente: elaboración propia

[Link] Impacto positivo

Tabla 36 Impacto positivo

Fuente: elaboración propia

Después de realizar la adaptación de la matriz en mención, se confirma una vez

más que el impacto ambiental que tiene el proyecto es positivo y consecuente a
los objetivos para los cuales la maquina fue diseñado.

De lo anterior se concluyó que, aunque hay aspectos ambientales a mejorar para

que el proyecto sea positivamente importante, el mismo por sus características se
hace sostenible y positivamente impactante para el desarrollo social, económico,
ambiental y cultural en la sociedad actual y con mira hacia un futuro innovador
donde se mejoren y materialicen los objetivos en pro del medio ambiente

El polvillo que se genera por la trituración del material puede afectar de manera
grave al operario y personas que se encuentren cerca la equipo para ello cabe
resaltar que es importante darle un manejo adecuado a este realizando limpieza a
las cuchillas de manera frecuente y utilizar mascaras de respiración que no
permitan la entrada de este al organismo

101
 8. EVALUACIÓN FINANCIERA

En este capítulo se realizará la evaluación correspondiente a los ingresos, gastos

y costos en lo que se incurrirá en la elaboración y puesta en marcha del proyecto,
y de esta forma establecer la viabilidad del proyecto en mención.
Para esta evaluación se tendrán en cuenta factores tales como; costos de
ingeniería de proyecto, costos de materiales, costos de fabricación.

8.1 COSTOS DE INGENIERÍA

Los costos de ingeniería corresponden a los egresos en lo que se incurrió para la

investigación, desarrollo del proyecto, para su alistamiento y posterior puesta en
marcha.

8.1.1 Costos de talento humano: Estos costos corresponden a las diferentes

actividades de investigación y diseño que invirtió el autor para el desarrollo del
proyecto.

Tabla 37 Talento humano

Unidad de Valor Fuente
Item Cantidad Valor total
medida unitario financiadora
Talento humano
Proyectista H.H 560 $ 10.000 $ 5.600.000 Proyectista
Orientador H.H 40 $ 15.000 $ 600.000 U. America
Total talento humano $ 6.200.000
Fuente: elaboración propia

8.1.2 Costos de equipo y software: Estos costos hacer referencia a los equipos y
programas usados en el desarrollo intangible el proyecto

Tabla 38 Equipo y software

Unidad de Fuente
Item medida Cantidad Valor unitario Valor total financiadora
Equipo y software

Uso licencia
H.M 560 $ 4.107 $2.300.000 U. America
solid edge

Uso licencia
H.M 150 $ 6.667 $1.000.000 U. America
NX

Memoria
Unidad 1 $ 45.000 $ 45.000 Proyectista
USB 32 GB
Computador
portatil Unidad 1 $3.200.000 $3.200.000 Proyectista
Total equipo software $ 6.545.000
Fuente: elaboración propia

102
8.1.3 Gastos fungibles: Estos gastos hacen referencia a los materiales usados
para la presentación y elaboración del proyecto.

Tabla 39 Gastos fungibles

Unidad de Valor Fuente
Item Cantidad Valor total
medida unitario financiadora
Fungibles
Papel Resma 4 $ 9.800 $ 39.200 Proyectista
Impresiones Unidad 2000 $ 100 $ 200.000 Proyectista
Fotocopias Unidad 100 $ 40 $ 4.000 Proyectista
Ploter Unidad 5 $ 2.500 $ 12.500 Proyectista
Total fungibles $ 255.700
Fuente: elaboración propia

8.1.4 Total gastos ingeniería: El total de los gastos de ingeniería se origina de la

suma de los anteriores ítems, y a la cual se le adicionara un 6% de gastos de
imprevistos, en aras de que, si surge algo nuevo, se tenga cubierto.

Tabla 40. Gastos ingeniería

Talento humano $ 6.200.000
Equipo software $ 6.545.000
Fungibles $ 255.700
TOTAL $ 13.000.700
Imprevistos $ 780.042
GRAN TOTAL $ 13.780.742
Fuente: elaboración propia

8.2 COSTOS DE FABRICACIÓN Y ENSAMBLE

Estos costos hacen referencia a los egresos en los que se tuvo que incurrir para la
elaboración, ensamble, y compra de cada uno de los materiales necesarios para la
fabricación del proyecto.

8.2.1 Costos de fabricación: Son los costos de cada uno de los materiales
necesarios para la elaboración del proyecto y posterior puesta en marcha.

103
 Tabla 41 Costos de fabricación
Item Cantidad Valor Unitario Valor total
Tornilleria general 92 $650 $60,000
Soporte mesa motor 1 $30,000 $30,000
Mesa motor reductor 1 $20,000 $20,000
Estructura 1 $250,000 $250,000
Bandeja de cajon 1 $15,000 $15,000
Criba 1 $180,000 $180,000
Cuchilla Fija 2 $110,000 $220,000
Rodamiento FYK 40 Tf 2 $35,000 $70,000
Placa 4 $120,000 $480,000
Cuña eje 1 $5,000 $5,000
Polea eje 1 $160,000 $160,000
Cuchilla Movil 6 $60,000 $360,000
Eje aspas 1 $350,000 $350,000
Interruptor on/off 1 $60,000 $60,000
Emergencia 1 $50,000 $50,000
Cuña Motor 1 $5,000 $5,000
Guarda correa 1 $150,000 $150,000
Correa 2 $15,000 $30,000
Polea motor 1 $35,000 $35,000
Motor Siemens 3 HP 1 $850,000 $850,000
Perilla 10 mm 1 $15,000 $15,000
Pasador tolva 1 $20,000 $20,000
Cortina 1 $10,000 $10,000
Tolva carga 1 $180,000 $180,000
Eje helice libre 1 $15,000 $15,000
U soporte sin fin 1 $15,000 $15,000
Motor reductor 1 $450,000 $450,000
Cardan 1 $40,000 $40,000
Rodamiento FYBT 17
TF 2 $35,000 $70,000
Eje helice motor 1 $15,000 $15,000
sin fin helice 80 1 $120,000 $120,000
tubo sin fin 1 $150,000 $150,000
Tolva de salida 1 $40,000 $40,000
Water chiller 1 $3,000,000 $3,000,000
Total $7,520,000
Fuente: elaboración propia

A continuación se realizara una comparación con otros fabricantes para

determinar qué tan competitiva pueda ser la máquina en Colombia a nivel
económico, estas tendrán las misma cantidad de producción de 20 kg/

104
 Ilustración Comparativa A

Fuente: ALIBABA. [Sitio web]. China: Máquina trituradora de pet

[consulta 30 junio 2019]. Disponible en
[Link]
recycle-grinder-plastic-bottle-crusher- [Link]?
spm=[Link].1.56e06545wFd5 gn&s=p

Ilustración Comparativa B

Fuente: ALIBABA. [Sitio web]. China: Máquina trituradora de pet

[consulta 30 junio 2019]. Disponible en
[Link]
plastic-shredder-recycle-grinder-crusher- [Link]?
spm=a2700.md_es_ES.maylikeexp.5.250c230aI cePJb

Se puede concluir que respecto a la comparativa A , nuestra máquina podría ser la

mas rentable sin embargo respecto a la comparativa B sería el caso contrario, sin
embargo no se están contando los gastos de importación.

105
 8.2.2 Costos de ensamble: Son los costos en lo que se incurre para el alistamiento
y están asociados a la unión de todos los materiales anteriormente descritos y
mencionados.

Tabla 42 Costos de ensamble

Item Cantidad Valor unitario Valor total
Ensamble 1 $ 80.000 $ 80.000
Pintura 1 $ 100.000 $ 100.000
Montaje 1 $ 100.000 $ 100.000
Total $ 280.000
Fuente: elaboración propia

8.3 COSTOS TOTALES

El costo total acarrea los costos de ingeniería, de fabricación y de ensamble

anteriormente descritos.

A continuación, se relacionará en costo total de la inversión en este proyecto

Tabla 43 Costos totales

Costos de ingenieria $ 13.780.742
Costos de $ 4.778.000
fabricacion
Costos de ensamble $ 280.000
TOTAL $ 18.838.742
Fuente: elaboración propia

Acorde a los costos asociados al proyecto, este tiene un costo de $18.838.742.

8.4 EVALUACIÓN FINANCIERA

Respecto a la evaluación financiera se realizará una viabilidad estimada bajo la

modalidad de Valor presente Neto (VPN) y la tasa interna de retorno (TIR),
métodos que nos arrojaran una rentabilidad estimada del proyecto, para lo cual
haremos un estimado flujo de caja por 4 años siguientes a la puesta en marcha del
proyecto, y tomando la inflación para el año 2019 que es del 3.3% para aumento
en las ventas y sus precios.

Teniendo en cuenta que la maquina tiene una capacidad de maquila de 160 kg

diarios, y que se maneja con un solo operario, adicionalmente con una materia
prima obtenida de los recicladores, y con unos gastos operacionales tales como
servicios públicos y un arriendo, se procedió a realizar el siguiente flujo de caja
para posteriormente hallar la rentabilidad bajo las dos modalidades anteriormente
mencionadas.

106
Tabla 44 Evaluación financiera
0 1 2 3 4
Ingresos 3,30% 3,30% 3,30% 3,30%
Precio de venta $ 3.000 3099 3201 3307
Unidades 0 57600 57600 57600 57600
Total ventas $ - $ 172.800.000 $ 178.502.400 $ 184.392.979 $ 190.477.948
Costos y gastos
Inversion inicial $ 18.838.742 $ - $ - $ - $ -
Materia prima $ 57.600.000 $ 57.600.000 $ 57.600.000 $ 57.600.000 $ 57.600.000
Mano de obra $ 9.500.000 $ 9.500.000 $ 9.500.000 $ 9.500.000 $ 9.500.000
Gastos $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000
operacionales
Total costos y gastos $ 87.938.742 $ 69.100.000 $ 69.100.000 $ 69.100.000 $ 69.100.000
Flujo de caja -$ 87.938.742 $ 103.700.000 $ 109.402.400 $ 115.292.979 $ 121.377.948
Fuente: elaboración propia

8.4.1 Cálculo del VPN: Este cálculo se realiza teniendo en cuenta la

siguiente formula;
𝑋
𝑉𝑃𝑁 = −𝐼 +
1 𝑋𝑛
𝑋 1 + ⋯ +
(1 − 𝑖 )1 + (1 − 𝑖 )2 (1 − 𝑖 )𝑛

En la cual: I equivale a la inversion en el año 0, 𝑋𝑛 equivale al flujo de caja en el

año 0 y por ultimo equivale a la tasa minima que se espera del proyecto, siguiendo
esta formulua, se espera una tasa del 20% como tasa de recuperacion u
oportunidad.

El Valor presente neto (VPN) que nos arrojo dicho calculo fue de VPN=
$199.707.177 , valor que expresa la utilidad de la máquina trituradora de PET en
los 4 años siguientes a su puesta en marcha, al ser un valor mayor a 0 se podría
inferir que el proyecto es viable financieramente.
8.4.2 Cálculo de la TIR: Para el cálculo de la tasa interna de retorno, inicialmente
se estipulo que se tenía un 20% como tasa de recuperación, siguiendo este
análisis y la formula de la TIR e igualando la inversión a 0, nos arrojó que la tasa
interna de retorno es la siguiente:
𝑋
0 = −𝐼 +
1 𝑋𝑛
𝑋2 +⋯+
(1 − 𝑇𝐼𝑅) + (1 − 𝑇𝐼𝑅)2
1
(1 − 𝑇𝐼𝑅)𝑛

TIR= 116,77%, tasa que expresa un valor mayor al que se habia previsto
inicialmente, de tal forma se puede concluir la viabilidad del proyecto, puesto que
tanto en la tasa de recuperacion y en los flujos de caja expresados en la utilidad
arrojada en el VPN son mayores a los esperados.

107
 9. CONCLUSIONES

 Se determinó la situación actual del proceso de triturado del plástico en una

planta de reciclaje convencional.

 Se lograron identificar los parámetros y requerimientos de las PYMES, y en base

en estos poder diseñar la máquina.

 Se evaluaron diferentes alternativas para el subsistema de corte y así mismo

seleccionar la más adecuada para el diseño.
 Se realizaron los cálculos correspondientes para así mismo garantizar un
correcto funcionamiento del equipo.
 Se realizó el análisis de elementos finitos en la estructura para corroborar que la
máquina no presentara deformación ó desplazamiento que pudiera afectar la
máquina
 Se elaboraron los planos de ubicación, fabricación, ensamble y montaje para
indicar el procedimiento a la hora de querer construir la máquina
 Se elaboraron los manuales correspondientes para el funcionamiento y el
sostenimiento del equipo,
 El impacto ambiental permitió establecer los aspectos positivos y negativos a la
hora de fabricar la máquina, y de igual manera se tuvo en cuenta el beneficio de
esta en la sociedad, respecto a la reutilización de las botellas PET
 Se realizó la evaluación financiera que determino la viabilidad del proyecto, la
cual arrojo un resultado positivo, recalcando la viabilidad del mismo

108
 10. RECOMENDACIONES

 Diseñar un sistema de automatización que permita la detección de otro material

diferente al PET cuando este ingrese al equipo
 Optimizar el proceso de separación de los componentes de la botella que son;
tapa, etiqueta y botella
 Mejorar el ingreso del material al equipo por medio de algún sistema
transportador para evitar de un operario.
 Proponer un sistema adecuado para el manejo del polvillo que se genera en la
cámara de corte

109
 BIBLIOGRAFÍA

 Alejandro Muñoz, Guillermo Sanunga. Diseño, Construcción e Implementación

de un Molino Triturador

 ALVARES , ALDO , Determinación de esfuerzos residuales generados por la

soldadura GMAW en placas de acero 1018ed

 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y

[Link] de normas para trabajos escritos NTC 1486-6166
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 Galbarro, Hermegildo, Cálculo de Transportadores de Tornillo Sin Fin

 Mario. Estampado en Frio de la Chapa. Novena [Link] Dossat

 Richard G. Budynas .J. Keith Nisbeth. Diseño en Ingeniería Mecánica de

[Link] Edición, México D.F. McGraw-Hill

 Robert H. Perry Manual del Ingeniero Mecánico. Sexta Edición. México [Link]
Graw-Hill

 Robert L Mott, P. E, Diseño de elementos de máquinas, Cuarta Edición

 Rodríguez Galbarro, Hermegildo, Cálculo de Transportadores de Tornillo Sin

Fin UPTC,Colombia , Diseño y cálculo de volantes

110