INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE ALVARADO

INGENIERÍA INDUSTRIAL

CAMPUS MEDELLÍN

Materia:

TEMAS SELECTOS DE
INGENIERIA INDUSTRIAL

Unidad:

UNO

Semestre-Grupo:

8o

Producto académico:

INVESTIGACIÓN 1

Presenta:

Docente:

MEDELLÍN DE BRAVO, VER. A 3 DE JULIO DE 2024

Tabla de contenido

INTRODUCCIÓN. 3

OBJETIVO. 4

1.1 CONCEPTOS BÁSICOS 5

1.2 MÉTODOS AVANZADOS DE MANUFACTURA 10
1.2 MÉTODOS AVANZADOS DE MANUFACTURA. 13
1.5 SISTEMAS INTEGRALES DE MANUFACTURA 14

CONCLUSIONES. 18

REFERENCIAS. 19
 INTRODUCCIÓN.

La automatización ha llegado a ser parte de los nuevos tiempos en el área de la

industria, de no ser así, no podríamos obtener los resultados en la producción en

masa de muchos de los implementos que usamos diariamente. Por las necesidades

ya mencionadas, hemos llegado al punto donde entra la manufactura integrada por

computadora (CIM por sus siglas en inglés) la cual logra automatizar y optimizar por

medio de computadoras estos procesos, concepto que representa esta investigación

y que ampliaré a fin de entender plenamente su diversidad de características y

utilidades.
 OBJETIVO.

El uso de formas y niveles de automatización adecuado es, y ha sido siempre, un aspecto crucial
en el diseño de los procesos productivos. La novedad en este caso radica en la integración de
ordenadores y máquinas para generar sistemas que no sean sólo productivos sino además
flexibles.
1.1 CONCEPTOS BÁSICOS

Para entender el concepto de CIM se requiere dominar los conceptos de:

Manufactura.

Significa fabricar, objetos en forma manual,

mecánica, en su forma moderna alcanza a las
de transformación de la materia prima en
terminado, incluye actividades de diseño y la integración de sistemas de soportar el
producto.

Integración.

Tiene como objetivo la información de cada una de las áreas que participan
manufactura del producto, su venta y soporte.

Tecnología computacional.

Participan en las actividades de automatización, y en la integración de incluye

hardware, sensores, redes, software, que se presenta en cinco manufactura:

Control de Maquinas (PLCs): microprocesador que controla directamente la Control

de Celdas: varias maquinas que trabajan en conjunto.

Computador de Area: monitorea operaciones de un área de la planta.(ej:línea de

ensamblado, línea de soldaduras,etc)

Computador de Planta: cumple funciones del tipo administrativas, control de gestión,

planificación, supervisión, autorización y división de tares en la planta.

Computador Corporativo: reside la base de datos, y los programas financieros y

administrativos de la empresa.

Ingeniería de Manufactura.

Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricación de componentes

mecánicos con la adecuada precisión dimensional, así como de la maquinaria,
herramientas y demás equipos necesarios para llevar a cabo la realización física de
tales procesos, su automatización, planificación y verificación.

La Ingeniería de Manufactura es una función que lleva acabo el personal técnico, y

está relacionado con la planeación de los procesos de manufactura para la producción
económica de productos de alta calidad. Su función principal es preparar la transición
del producto desde las especificaciones de diseño hasta la manufactura de un
producto físico. Su propósito general es optimizar la manufactura dentro de la
empresa determinada. El ámbito de la ingeniería de manufactura incluye muchas
actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones de producción
que realiza la organización particular. Entre las actividades usuales están las
siguientes:

• Planeación de los procesos

• Solución de problemas y mejoramiento continuo.
• Diseño para capacidad de manufactura.

La planeación de procesos implica determinar los procesos de manufactura más

adecuados y el orden en el cual deben realizarse para producir una parte o producto
determinado, que se especifican en la ingeniería de diseño. El plan de procesos debe
desarrollarse dentro de las limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento
disponible y la capacidad productiva de la fábrica.

Ahora los términos Manufactura, Ingeniería de Manufactura y Sistemas de

manufactura han sido ampliamente usados en la industria y academias. Sin embargo,
la definición general de terminología relacionadas aun no son estandarizadas. A
continuación las definiciones básicas de proceso y sistema son definidas, seguida de
los términos en el área de manufactura.

Proceso: Serie de actividades secuenciadas que lleva a la obtención de un objetivo.

Sistema: Serie de actividades correlacionadas que lleva a la obtención de un objetivo.

Manufactura: Es un conjunto de operaciones y actividades correlacionadas, las cuales

incluyen diseño del producto, selección del material, planeación, producción,
inspección, administración y mercado de los productos para la industria
manufacturera.

Manufactura de Producción: Es una serie de procesos adoptados para fabricar un

producto y tales procesos excluye las actividades de diseño, planeación y control de la
producción.

Procesos de Manufactura: Son las actividades de manufactura de bajo nivel usadas

para hacer productos. Hay procesos tradicionales de maquinado, por ejemplo,
torneado, fresado y taladrado y procesos avanzados, por ejemplo: maquinados
electroquímicos.

Ingeniería de Manufactura: Envuelve el diseño, operación y control de los procesos

de manufactura (planeación, programación también como el control de la
producción y la calidad). Requiere conocimientos de otras disciplinas tales como: Ing.
Eléctrica, Ing. Mecánica, Ing. de Materiales, Ing. de Sistemas de Información e Ing.
Química.

Sistema de Manufactura: Es una organización que comprende varias subsistemas de

manufactura interralacionadas. Su objetivo es intercalar las funciones de la
producción para optimizar el desarrollo de la productividad total del sistema, tales
como los tiempos de producción, costos y utilización de la maquinaria. Las actividades
de estos subsistemas incluyen diseño, planeación, manufactura y control. Estos
subsistemas son conectados también con las funciones de producción fuera del
sistema, tales como contabilidad, mercado, finanzas y personal.

La figura Fig. 1.1 muestra la relación entre los subconjuntos y funciones en los sistemas
de manufactura. La actividad de un sistema de manufactura inicia desde el diseño del
producto, entonces procede con la planeación de los procesos de manufactura y
desarrollo de los procesos de control.

Actividades de Diseño para los Sistemas de Manufactura.

El diseño del producto es el primer paso de la actividad de la manufactura que trata

la conceptualización y planeación de las caracteristicas físicas y funcionales de un
producto. Los subsistemas incluidos en las actividades de diseño son las siguientes:
1. Conceptualización del diseño e identificación funcional.
2. Modelado del producto.

3. Selección del Material.

4. Diseño para una manufactura eficiente. 5. Dimensionado y Tolerancia del
producto.

Actividades de Planeación y Control para los Sistemas de Manufactura.

El desarrollo de los sistemas de manufactura puede únicamente ser garantizado por

la planeación preliminar detallada y el control legitimo y retroalimentación del
sistema. Sin un mecanismo de control esto significa no tener un plan. Las
actividades de planeación y control pueden ser categorizadas basadas en factores
específicos: los recursos físicos, información/conocimientos y tiempo

Control de la Manufactura.

El control de la manufactura abarca una larga variedad de actividades en una

fábrica. En el nivel de fábricas de operación, el control usualmente se refiere a la
coordinación de una variedad de actividades para asegurar operaciones eficientes.
Administración de material y planeación de la capacidad son principalmente
funciones de control en este nivel. En los centros de manufactura de bajo nivel , tales
como centros de producción, el foco principal de control esta en la coordinación de
actividades para maximizar la utilización de la célula y minimizar los niveles de
inventario.

Las primeras cuatro de estas funciones son las actividades físicas que tocan al
producto cuando se esta realizando. Proceso y ensamble son operaciones que le
agregan valor al producto. La tercera y cuarta función pueden ser desarrolladas pero
no le agregan valor al producto, éstas ocurren directamente en el producto. La quinta
función, control, es requerida para controlar y regular las actividades físicas.

La figura 1.3 presenta también las entradas y salidas a un proceso de operación típico
en manufactura. Más los procesos de manufactura requieren de 5 entradas:
Conceptos Básicos de Producción.

Tiempo de entrega (Manufacturing Lead Time).- Consiste de una serie de pasos

individuales: operaciones de procesamiento y ensamble (To = operaciones
productivas). Entre el total de las operaciones esta el manejo de materiales,
almacenamiento, inspección y otras actividades no productivas (Tno).

nm
MLT= Σ(Tsui+QToi +Tnoi)=segs i=1

Donde:

nm = Número de máquinas separadas a través de las cuales el producto es

rotado.

Q = Unidades de producto en el lote.

Tsu = Tiempo de preparación para cada producto.
i = número de operaciones secuenciadas en el proceso.

Rango de Producción (Production Rate).- para una proceso de manufactura este es

expresado en unidades de producto por hora. (Rp).
Tiempo de producción / unidad de producto

Tp = Tiempo de lote/máquina = Q To + Tsu QQ

El rango promedio de producción por máquina es el reciproco del tiempo de
producción:
Rp = 1 /Tp

Componentes del tiempo de operación. El tiempo de operación es el tiempo que se

da en una maquina. En una operación de maquinado se dan tres tiempos de
operación: 1. Tiempo de maquinado, 2. Tiempo de manejo de la pieza y 3. Tiempo de
cambios de herramientas.

To = Tm + Th + Tth

Capacidad.- El término capacidad de la planta es usado para definir el rango máximo

de salidas que una planta es capaz de producir bajo ciertas condiciones dadas. Las
condiciones de operación asumidas son turnos por día, días por semana, nivel del
empleado, etc. La capacidad de la planta se mide por unidad de salidas

PC = W Sw H Rp
Donde:
PC = Capacidad de la planta
W = Número de centros de trabajo Sw = Número de turnos por semana H = Horas por
turno

Utilización y disponibilidad .- Utilización se refiere a la cantidad de salidas de

producción relativa a su capacidad.

U = Salidas/ Capacidad

Disponibilidad es usado como una medida de rehabilitación del equipo. Esto es

especialmente germinado para equipo de producción automatizado. La
disponibilidad se refiere a dos términos, el tiempo medio entre fallas (MTBF) y el
tiempo medio para reparar (MTTR).

Disponibilidad = MTBF - MTTR MTBF

Trabajo en Proceso (Work in Process).- El trabajo en proceso (WIP) es la cantidad de

productos que actualmente están localizados en la fabrica y que están siendo
procesados. WIP es inventario en proceso

WIP = PC U (MLT) Sw H

1.2 MÉTODOS AVANZADOS DE MANUFACTURA

Necesidad de su Utilización

Todos los conceptos precedentes son importantes en producción y son relevantes en

la discusión de automatización. El tiempo de entrega (MLT) determina que tanto
tiempo toma liberar un producto al cliente. En el ambiente competitivo de los
negocios modernos, la habilidad de una firma manufacturera para liberar los
productos al cliente en el menor tiempo posible será el ganador de las ordenes de
compra. Los sistemas de manufactura flexible automatizados están siendo diseñados
ahora para tener el menor MLT. Los altos rangos de producción y la alta productividad
son ambos objetivos importantes en la automatización.
¿Que es Automático? Se dice de lo que se regula mecánicamente sin la intervención
del hombre y que puede repetirse en forma cíclica.

¿Que es Automatización? Aplicación de sistemas mecánicos, electrónicos y

computacionales para operar y controlar la producción.

Estrategias de Automatización.

Existen ciertas estrategias fundamentales que pueden ser empleadas para desarrollar
la productividad en operaciones de manufactura. Estas estrategias han sido
implantadas por medio de tecnología automatizada.
1. La especialización de las operaciones.- La primer estrategia envuelve el uso de
equipo de propósitos especiales para desarrollar una operación con la mayor
eficiencia posible. Esto es análogo a el concepto de mano
especializada.

2. Operaciones combinadas.- La producción ocurre como una secuencia de

operaciones. Piezas complejas pueden requerir de docenas o cientos de pasos
de procesamiento. La estrategia de combinar operaciones envuelve reducir el
numero de máquinas distintas o estaciones de trabajo en las cuales la parte es
rotada. Esto es acompañado de desarrollar mas de una operación en una
maquina dada. Como cada máquina típicamente necesita una preparación.

3. Operaciones Simultáneas.- Una extensión lógica de operaciones combinadas es

el desarrollo de operaciones a la vez que son combinadas en una estación de
trabajo.

4. Integración de la operaciones.- Otra estrategia es unir varias estaciones de

trabajo dentro de un mecanismo singular usando manejo de material
automatizado para transferir partes entre estaciones.

5. Incrementando la flexibilidad.- Esta estrategia ataca la utilización máxima del

equipo para trabajo de taller y situaciones de medio volumen de producción
para el uso del mismo equipo para una variedad de productos. Esto implica
conceptos de automatización flexible.

6. Mejoramientodelmanejodematerialydelalmacenamiento.-

7. Inspección en línea.- Incorporando la inspección dentro de los procesos de

manufactura permite correcciones en el proceso como al producto que esta
siendo hecho. Esto reduce el desperdicio.

8. Control y optimización de los procesos.- Asociados más a la eficiencia

del equipo.

9. Control de las operaciones de la planta.- Esta se refiere al nivel de la planta. Los

atributos para administrar y coordinar las operaciones más eficientemente.
Esto envuelve el uso de la computadora.
 10. 10.CIM Toma las estrategias previas una por una, teniendo la integración de las
operaciones con la ingeniería y el diseño y muchas otras funciones de la firma.
Envuelve el uso extensivo del uso de la computadora.

Razones para Automatizar.

1. Incrementalaproductividad.-Obtencióndealtaproducciónporhora hombre y
alto rango de producción por unidad de tiempo (hora).
2. Altos costos de mano de obra.- En los países industrializados es costeable
reemplazar mano de obra por equipo automatizado. Obteniendo menor costo
por unidad.

3. Falta de mano de obra.- En países industrializados este fenómeno induce a la

automatización. Por ejemplo Alemania, donde la sociedad es de gente adulta
(viejos).

4. Tendencia al sector de servicios.- En 1947 había 30% de la población activa en

el sector manufacturero , en 1986 era el 20 % , se estima 2% en el año 2000
debido a la automatización y servicios, como en el gobierno, etc.

5. Seguridadindustrial.-Las normas deseguridad han influido para la

automatización.

6. Altoscostosdelosmateriales.-Induceaunaaltaeficienciarequerida.La reducción
de desperdicios es una beneficio para cualquier industria.

7. Mejoramientodelacalidad.-Lasmáquinasautomáticassonmás consistentes que

el ser humano y por lo tanto menos erróneo.

8. Reduccióndeltiempodeentrega.-Laautomatizaciónpermitedisminuirel tiempo
de producción y por lo tanto la entrega del producto.

9. Reduccióndelinventariodeproceso.-LaautomatizaciónnopermiteWIP debido a
la secuenciación obligada.

10.Alto costo de no automatizar.- Los beneficios de la automatización algunas

veces se presenta en forma intangible.

1.4.2 El Ingeniero Industrial y su Vinculación con los Sistemas de Manufactura.

Como se menciono anteriormente el desarrollo de la manufactura depende de la

buena planeación y control de los procesos. Los siguientes subsistemas son
interrelacionados en el desarrollo de las actividades de planeación y control:

1. Planeación en el requerimiento de material

2. Planeación de la capacidad
3. Planeación en las facilidades y manejo de material.
4. Planeación del Proceso
5. Control de inventario.
6. Control en la administración de las herramientas.
7. Control de la Producción y Programación.
8. Control de calidad.
9. Administración de la Información de la manufactura.
10.Información y comunicación.

1.2 Métodos avanzados de manufactura.

Ingeniería concurrente.

Se refiere a un enfoque para el diseño de producto en el cual las empresas intentan

reducir el tiempo que se requiere para llevar acabo un nuevo producto al mercado.
En una compañía que practica la ingeniería concurrente (o también conocida como
ing. simultánea) la planeación de manufactura empieza cuando el diseño de producto
se está desarrollando.

El diseño para la manufactura y el ensamble es el aspecto más importante de la

ingeniería concurrente, debido a que tiene el mayor impacto en los costos de
producción y en el tiempo de desarrollo del producto.

Elaboración rápida de prototipos.

Se refiere a la capacidad para diseñar y producir productos de alta calidad en el

tiempo mínimo. Es una familia de procesos de fabricación singulares, desarrollados
para hacer prototipos de ingeniería en el menor tiempo posible.
Mencionare tres técnicas donde ellas dependen de datos de diseño generados en un
sistema grafico computarizado. Hablar de esto implica hablar de la gran precisión con
que se realizan los trazos gracias modelo grafico computarizado de la geometría de
partes.

1.- ESTEREOLITOGRAFIA
2.- SINTERIZADO SELECTIVO CON LASER
3.- MODELADO POR DEPOSICION FUNDIDA.

Estereolitografia.

Es un proceso para fabricar una parte plástica solida a partir de un archivo de datos.
Generado a partir de un modelo solido mediante un sistema grafico computarizado
de la geometría de partes controla un rayo láser. Cada capa tiene .005 a 0.0020 pulg.
El láser sirve para endurecer el polímero foto sensible en donde el rayo toca el líquido,
formando una capa solida de plástico, que se adhiere a la plataforma. Cuando termina
a la capa inicial, se baja la plataforma una distancia igual al grosor de la capa anterior
y se forma una segunda así sucesivamente hasta terminar la pieza completa.
Sinterizado selectivo con láser.

Este proceso es similar al anterior nada más que en lugar de utilizar un polímero
liquido se utilizan polvos y se comprime por el rayo láser hasta formar las capas que
van a formar la pieza.

Modelado por deposición fundida.

Este proceso se basa en irle dando forma con el rayo láser aun una pieza ya sea de un
material similar al de la cera.

1.5 Sistemas integrales de manufactura

La aplicación de los sistemas computacionales para el diseño y

la manufactura han tenido un
amplio desarrollo y se han extendido a diversos sectores productivos. Conoceremos
sus componentes y lo que implica su implementación en el medio industrial bajo la
óptica de las medianas y pequeñas empresas
de manufactura con altos niveles de calidad.

Una herramienta poderosa para todo tipo de industria es el uso de la tecnología

computacional en las labores de dibujo y diseño.

Sistema de manufactura
Implica la fabricación de productos que satisfagan a los clientes, en las fechas y
términos estipulados con la calidad requerida y bajo principios de racionalización, de
minimización de costos y maximización de utilidades.

Este concepto de manufactura empieza con el concepto de la entrega del producto,

incluye actividades de diseño y especificaciones y se extiende hasta la entrega y
actividades de ventas, por lo tanto involucra la integración de todos los sistemas de
información.

Son procesos integrados de producción orientados al logro de la calidad, basados en

la optimización del uso de recursos, y en los cuales las decisiones sobre productos,
procesos, organización e información interactúan y afectan el desempeño global de
la empresa.

Los sistemas modernos de manufactura son dinámicos y globales, y se basan en una

producción "ligera" (lean producción) en las fases de toma de decisión, diseño,
proyecto, ejecución y control, que sustituye a la producción "pesada" o gruesa (pal
producción). Estos sistemas constituyen una ruptura con los principios tayloristas y
fordistas de organización del proceso de trabajo (escala, flexibilidad, especialización).

Manufactura y el ingeniero industrial

El ingeniero industrial observa a la manufactura como un mecanismo para la
transformación de materiales en artículos útiles para la sociedad. También es
considerada como la estructuración y organización de acciones que permiten a un
sistema lograr una tarea determinada.

Antecedentes.

Ha ido evolucionado gracias a la tecnología y a lainteligenciadel hombre desde la

prehistoria hasta nuestros tiempos fue evolucionando desde la invención de la
máquina de vapor de años atrás hasta lo que hoy en día tenemos programas y
equipos de alta tecnología.

Como forma de la producción capitalista, la manufactura surgió a mediados del siglo

XVI y predominó en ella hasta el último tercio del siglo XVIII. Lo característico de la
primera forma de manufactura, la más simple estriba en que los trabajadores, que
trabajan en sus casas, son explotados por el capital comercial.

La fase siguiente de la producción manufacturera es la manufactura centralizada; con

ella, los obreros asalariados explotados por el capital se concentran en un lugar. La
manufactura surge por dos caminos: 1) en el taller donde están concentrados obreros
de especialidades diferentes, los cuales ejecutan hasta el fin todo el proceso de
producción necesario para crear un determinado producto; 2) en el taller donde se
concentran artesanos de la misma especialidad. La labor homogénea se descompone
en diversas operaciones que se convierten en función especial de cada obrero por
separado.
La manufactura capitalista creó las premisas para la gran producción industrial,
contribuyó a la ulterior división del trabajo, simplificó en gran manera muchas
operaciones laborales, perfeccionó los instrumentos de trabajo, preparó obreros
especialistas para pasar a la producción maquinizada Se piensa que la manufactura
moderna surge alrededor de 1780 con la Revolución industrial británica,
expandiéndose a partir de entonces a toda la Europa Continental, luego a América del
Norte y finalmente al resto del mundo.

La manufactura se ha convertido en una porción inmensa de la economía del mundo

moderno. Según algunos economistas, la fabricación es un sector que produce
riqueza en una economía, mientras que el sector servicios tiende a ser el consumo de
la riqueza.

Indicadores y parámetros básicos

• Económica. Ejemplo la rentabilidad del local.

• Competitiva. Ejemplo el servicio al cliente

• Operativa. Ejemplo el tiempo total de producción.

• Calidad. Ejemplo entrega del producto

• Satisfacción al cliente. Ejemplo al entrar al mercado el producto tiene que ser

competente.

• Tiempo de cambios de equipo. Ejemplo a la hora de operar un equipo de trabajo.

• Costos unitarios de producción. Ejemplo la compra de la materia prima.

• Tiempo total de producción. Ejemplo la elaboración del producto.

• Conformidad con las especificaciones. Ejemplo la certificación de la empresa.

• Rapidez en el desarrollo de productos. Ejemplo las según la capacidad de las

máquinas y personal capacitado.

Durante años, pocas compañías pensaban que las Operaciones y sus Procesos
podían ser una fuente importante de ventajas competitivas.

A medida que las empresas Japonesas se convirtieron en competidores globales y

dominaron amplios sectores de la producción industrial. (Automóviles,
electrodomésticos, productos electrónicos, etc.), en las décadas de los setenta y
ochenta, es que las empresas americanas empiezan a estudiar los motivos de estos
éxitos. Lo más importante que encontraron, es prácticamente en todas las empresas
japonesas, una alta eficiencia y calidad en las operaciones.
Adicionalmente estas empresas lograban lanzar y consolidar nuevos productos en
tiempos extremadamente cortos.

Las empresas analizadas establecieron patrones de referencia, Benchmarking, de

Clase Mundial en Productividad, Costo, Calidad y Entrega.
 Conclusiones.

Es de suma importancia que las empresas utilicen las manufacturas integradas por
computadora, ya que les trae grande beneficios, como lo son la flexibilidad para
responder a cualquier cambio en los volúmenes o composición de los productos o
procesos, la calidad por la inspección automática, reducciones en tiempo perdido,
reducción de inventarios en procesos, mayor control gerencial, disponibilidad de
información precisa, eficiencia en la distribución y la integración de operaciones,
previene riesgos de obsolescencia y opciones de explotar nuevas tecnologías; todo
esto trayendo un mejor desempeño en la empresa, mayor capacidad de producción,
reflejándose finalmente en las utilidades de la empresa y el crecimiento de la misma.

.
Referencias.

https://prezi.com/fhil8lbhiquq/sistemas-integrados-de-manufactura/

https://www.studocu.com/es-mx/document/universidad-tecmilenio/sistemas-integrados-de-
manufactura/evidencia-1-sistemas-integrados-de-manufactura/18055908