Metalurgia

Fundición

Casting; vertiendo oro fundido en un lingote. El oro se procesó en la mina de oro La Luz
(en la foto) cerca de Siuna, Nicaragua, hasta el año 1 a. C.

Empresa metalúrgica.
La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a
partir de minerales metálicos.1 También estudia la producción de aleaciones. El
control de calidad de los procesos. La metalurgia es la rama que aprovecha la
ciencia, la tecnología y el arte de obtener metales y minerales industriales,
partiendo de sus minas, de una manera eficiente, económica y con resguardo
del ambiente, a fin de adaptar dichos recursos en beneficio del desarrollo y
bienestar de la humanidad.

La ciencia de la metalurgia se subdivide en dos grandes categorías: metalurgia

química y metalurgia física. La metalurgia química se ocupa principalmente de
la reducción y la oxidación de los metales, así como del rendimiento químico de
los mismos cuestan. la metalurgia química incluye el procesamiento de
minerales, la extracción de metales, la termodinámica, la electroquímica y la
degradación química (corrosión).2 En cambio, la metalurgia física se centra en
las propiedades mecánicas de los metales, las propiedades físicas de los
metales y el rendimiento físico de los metales. Los temas estudiados en la
metalurgia física incluyen la cristalografía,2 la Caracterización de materiales, la
metalurgia mecánica, la transformaciones de fase y el mecanismos de fallo.3

Históricamente, la metalurgia se ha centrado predominantemente en la

producción de metales. La producción de metales comienza con el
procesamiento de minerales para extraer el metal, e incluye la mezcla de
metales para hacer aleaciones. Las aleaciones de metales suelen ser una
mezcla de al menos dos elementos metálicos diferentes. Sin embargo, a
menudo se añaden elementos no metálicos a las aleaciones para conseguir las
propiedades adecuadas para una aplicación. El estudio de la producción de
metales se subdivide en metalurgia ferrosa (también conocida como metalurgia
negra) y metalurgia no ferrosa (también conocida como metalurgia del color).
La metalurgia ferrosa comprende procesos y aleaciones basados en el hierro,
mientras que la metalurgia no ferrosa comprende procesos y aleaciones
basados en otros metales. La producción de metales ferrosos representa el
95% de la producción mundial de metales.4

Los metalúrgicos modernos trabajan tanto en áreas emergentes como

tradicionales como parte de un equipo interdisciplinario junto a científicos de
materiales, y otros ingenieros. Algunas áreas tradicionales incluyen el
procesamiento de minerales, la producción de metales, el tratamiento térmico,
el análisis de fallos y la unión de metales (incluyendo la soldadura, la soldadura
fuerte y la soldadura). Las áreas emergentes para los metalúrgicos incluyen
la nanotecnología, la superconductores, los composites, los materiales
biomédicos, los materiales electrónicos (semiconductores) e ingeniería de
superficies.

Etimología[editar]
La palabra metalurgia deriva del griego antiguo μεταλλουργός, metallourgós,
"trabajador del metal", de μέταλλον, métallon, "mina, metal" + ἔργον, érgon,
"trabajo": En la Encyclopædia Britannica de 1797 se habla de ella en este
sentido.5 A finales del siglo XIX, se extendió al estudio científico más general de
los metales, las aleaciones y los procesos relacionados.

Historia[editar]
El cobre fue uno de los primeros minerales trabajados por el hombre, ya que se
encuentra en estado casi puro (cobre nativo) en la naturaleza. Junto al oro y
la plata se utilizó desde finales del Neolítico, golpeándolo, al principio, hasta
dejarlo plano como una lámina. Después, como consecuencia del
perfeccionamiento de las técnicas cerámicas, se aprendió a fundirlo en horno y
vaciarlo en moldes, lo que permitió fabricar mejores herramientas y en mayor
cantidad. Esto originó la Edad del Cobre de la humanidad (también conocida
como Calcolítico).

Posteriormente, se experimentó con diversas aleaciones, como la del arsénico,

que produjo cobre arsenicado; o la del estaño, que dio lugar al bronce e inició
la Edad del Bronce de la humanidad. El bronce, más duro y cortante que el
cobre, apareció hacia el 3000 a. C.
 Regiones productoras de metales en la Edad
Antigua en Oriente Próximo. Se muestran marcadas las áreas de prevalencia
del bronce arsenioso y del bronce de estaño durante el III milenio a. C.6
Se han encontrado pequeñas cantidades de oro natural en cuevas españolas
que datan del Paleolítico tardío, 40 000 a. C.7 La plata , el cobre, el estaño y el
hierro meterítico también se pueden encontrar en forma nativa, lo que permite
una cantidad limitada de trabajo de metales en las culturas tempranas. 8 Las
armas egipcias hechas de hierro meteórico alrededor del 3000 a. C. eran muy
apreciadas como dagas del cielo.9 Ciertos metales, en particular estaño, plomo,
y a una temperatura más alta, el cobre se puede recuperar de sus minerales
simplemente calentando las rocas en un fuego o en un alto horno, un proceso
conocido como fundición. La primera evidencia de esta metalurgia extractiva,
que data del quinto y sexto milenio antes de Cristo, 10 se ha encontrado en sitios
arqueológicos en Majdanpek, Jarmovac cerca de Priboj y Pločnik , en la
actual Serbia. Hasta la fecha, la evidencia más temprana de fundición de cobre
se encuentra en el sitio de Belovode cerca de Plocnik. 11 Este sitio produjo un
hacha de cobre del 5500 a. C., perteneciente a la Cultura de Vinča.12El uso
más temprano de plomo está documentado en el asentamiento neolítico tardío
de Yarim Tepe en Irak:

Los primeros hallazgos de plomo (Pb) en el antiguo Cercano Oriente son un brazalete
del sexto milenio antes de Cristo de Yarim Tepe en el norte de Irak y una pieza cónica
de plomo ligeramente posterior del período Halaf Arpachiyah , cerca de Mosul. 13 Como
el plomo nativo es extremadamente raro, tales artefactos plantean la posibilidad de
que la fundición del plomo haya comenzado incluso antes de la fundición del cobre.1415
La fundición de cobre también está documentada en este sitio
aproximadamente en el mismo período de tiempo (poco después del 6000 aC),
aunque el uso de plomo parece preceder a la fundición de cobre. La metalurgia
temprana también está documentada en el sitio cercano de Tell Maghzaliyah,
que parece estar fechado incluso antes, y carece por completo de esa
cerámica. [cita requerida] Los Balcanes fueron el sitio de las principales culturas
neolíticas, incluidas Butmir, Vinča, Varna, Karanovo y Hamangia.

El proceso de adquisición de los conocimientos metalúrgicos fue diferente en

las distintas partes del mundo, siendo las evidencias más antiguas
de fundición del plomo y el cobre del VII milenio a. C., en Anatolia y
en Kurdistán.1617 En América no hay constancia hasta el I milenio a. C.18 y en
África el primer metal que se consiguió fundir fue el hierro, durante el II milenio
a. C.19

El hierro comenzó a trabajarse en Anatolia hacia el tercer milenio a. C. Este

mineral requiere altas temperaturas para su fundición y moldeado, para ser así
es más maleable, duro y resistente que el cobre. Algunas técnicas usadas en la
antigüedad fueron el moldeo a la cera perdida, la soldadura o el templado del
acero. Las primeras fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo
I a. C., pero no llegaron a Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los
primeros altos hornos.

El empleo de los metales se debió, inicialmente, a la necesidad que se creó el

hombre de utilizar objetos de prestigio y ostentación (adornos de cobre), para,
posteriormente, pasar a sustituir sus herramientas de piedra, hueso y madera
por otras mucho más resistentes al calor y al frío (hechas en bronce y, sobre
todo, hierro). Los utensilios elaborados con metales fueron muy variados:
armas, herramientas, vasijas, adornos personales, domésticos y religiosos. El
uso de los metales repercutió, a partir de la generalización del hierro, de
diversas formas en la conformación de la civilización humana:

 Se intensificó la producción agropecuaria.

 El trabajo se especializó y diversificó.
 Aumentaron los intercambios.
 Se institucionalizó la guerra.
En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación
de metales preciosos y la acuñación de moneda.

El metal y sus aleaciones[editar]

Vertido de bronce en un molde

Los metales más comunes en ingeniería son el aluminio, el cromo, el cobre,
el hierro, el magnesio, el níquel, el titanio, el zinc y el silicio. Estos metales se
utilizan con mayor frecuencia como aleaciones, con la notable excepción del
silicio.

Se ha hecho un gran esfuerzo por comprender el sistema de aleaciones hierro-

carbono, que incluye el acero y el hierro fundido. Aceros al carbono (los que
contienen esencialmente sólo carbono como elemento de aleación) se utilizan
en aplicaciones de bajo coste y alta resistencia, donde ni el peso ni
la corrosión son una preocupación importante. Las fundiciones, incluida
la fundición dúctil, también forman parte del sistema hierro-carbono. Las
aleaciones de hierro-manganeso-cromo (aceros tipo Hadfield) también se
utilizan en aplicaciones no magnéticas, como la perforación direccional.

El acero inoxidable, en particular el aceros inoxidables austeníticos, el acero

galvanizado, aleaciones de níquel, aleación de titanio, u
ocasionalmente aleaciones de cobre se utilizan, cuando la resistencia a la
corrosión es importante.
Las aleaciones de aluminio y las aleaciones de magnesio se utilizan
habitualmente cuando se requiere una pieza ligera y resistente, como en las
aplicaciones de automoción y aeroespaciales.

Las aleaciones de cobre-níquel (como el Monel) se utilizan en entornos

altamente corrosivos y para aplicaciones no magnéticas.

Las superaleaciones basadas en el níquel, como el Inconel, se utilizan en

aplicaciones de alta temperatura, como turbinas de
gas, turbocompresores, recipientes a presión e intercambiadores de calor.

En el caso de temperaturas extremadamente altas, se utilizan aleaciones

de monocristal para minimizar el descenso. En la electrónica moderna, el silicio
monocristalino de alta pureza es esencial para los transistores metal-óxido-
silicio y los circuitos integrados.

Metalurgia extractiva[editar]

Producción de acero en una siderúrgica.

La metalurgia extractiva es el área de la metalurgia en donde se estudian y
aplican operaciones y procesos para el tratamiento de minerales o materiales
que contengan una especie útil (oro, plata, cobre, etc.), dependiendo el
producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de tratamiento.

Es la práctica que consiste en extraer los metales valiosos de un mineral y

refinar los metales en bruto extraídos en una forma más pura. Para convertir
un óxido metálico o sulfuro en un metal más puro, el mineral debe
ser reducido físicamente, químicamente o electrolítico.
Los metalúrgicos extractivos se interesan por tres flujos primarios:
alimentación, concentrado (óxido/sulfuro de metal) y relaves. (residuos).

Tras la extracción, los grandes trozos de la alimentación de mineral se rompen

mediante trituración o molienda para obtener partículas lo suficientemente
pequeñas, en las que cada partícula es mayoritariamente valiosa o
mayoritariamente residuo. La concentración de las partículas de valor en una
forma que admita la separación permite extraer el metal deseado de los
residuos.

La extracción puede no ser necesaria si el yacimiento y el entorno físico son

propicios para la lixiviación. Por medio de la lixiviación se disuelven los
minerales de un yacimiento y da lugar a una solución enriquecida. La solución
se recoge y se procesa para extraer los metales valiosos. Los yacimientos
minerales suelen contener más de un metal valioso.

Los relaves de un proceso anterior pueden utilizarse como alimentación en otro

proceso para extraer un producto secundario del mineral original. Además, un
concentrado puede contener más de un metal valioso. Ese concentrado se
procesaría para separar los metales valiosos en componentes individuales.

Objetivos de la metalurgia extractiva[editar]

 Utilizar procesos y operaciones.
 Alcanzar la mayor eficiencia posible.
 Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de
máxima pureza).
 No causar daño al medio ambiente.
Etapas de la metalurgia extractiva[editar]
1. Transporte y almacenamiento.
2. Conminución.
3. Clasificación.
4. Separación del metal de la ganga.
5. Purificación y refinación.1
Metalurgia de polvos[editar]
Se define como la técnica de producción de polvos de un metal para poder
emplearlos en la elaboración de objetos útiles. Los primeros en utilizar esta
técnica fueron los egipcios desde el año 3000 a. C. en la producción de
utensilios de hierro.

El término pulvimetalurgia se utiliza ampliamente en la literatura y la práctica

técnica, no obstante, no es una metalurgia independiente, sino una técnica
- altamente explosiva para atomizar metales y aleaciones fundidos en estado
líquido hasta convertirlos en polvo o para convertirlos desde el estado sólido en
gránulos finos. En los molinos de polvo, la mayoría de los metales útiles
- desde el aluminio hasta el zinc - pueden ser molidos en polvos con tamaños
de grano de 0,1 a 500 µm. Debido al riesgo de explosión que presentan todos
los polvos metálicos, de diferente potencial de riesgo, cuando entran en
contacto con el oxígeno atmosférico, se realiza la inertización o flegmatización.
Los estabilizadores, que van desde la cera hasta el éster del ácido ftálico|los
ftalatos]], reducen la sensibilidad a la explosión. El polvo de magnesio es un
caso especial debido a su comportamiento altamente pirofórico. No puede
obtenerse por molienda, sino sólo por "frotamiento" a partir del metal del
lingote.

Los polvos metálicos, en este caso correctamente denominados "pigmentos

inorgánicos", son importantes como componente de la lacas metálicas en los
automóviles. Un campo de aplicación completamente diferente es el prensado
en moldes de acero a muy alta presión (2000 bar y más). A partir de polvos
metálicos puros prensados de este modo, más a menudo mezclas tipo
aleación, se pueden producir piezas metálicas moldeadas (proceso MIM,
proceso SLM). En el prensado isostático en caliente, al que precede el
calentamiento de los polvos hasta el punto de reblandecimiento, se consiguen
las propiedades de las piezas de fundición.

La producción de piezas difíciles de fundir o costosas de fabricar a partir de un

sólido tiene un enfoque diferente al utilizar el proceso de impresión 3D. Esta
tecnología, conocida en sí misma desde hace años, ha avanzado hasta el
punto de que las piezas metálicas en serie para usos técnicamente exigentes
se construyen (inyectan) capa a capa, hasta la forma especificada por el
ordenador en las impresoras 3D.20

En la fabricación de moldes y modelos, se utiliza la pulverización de polvo con

llama. En este proceso, el polvo metálico se ablanda mediante una llama, o
mediante plasma pulverización de plasma. La ventaja reside en la posible
producción a corto plazo de herramientas - moldes - para proyectos piloto en la
construcción de máquinas y herramientas (industria del automóvil).

Procesos de metalurgia de polvos[editar]

Como principales procesos se tienen el compactado y sinterizado. El
compactado consiste en preparar adecuadamente mezclas de polvos, a
temperatura ambiente o a temperatura elevada y a una presión
considerablemente alta. Se obtiene un comprimido manipulable, pero
relativamente frágil, al que se le llamara aglomerado verde. 21 El sinterizado es
la operación donde el aglomerado verde es expuesto a una fuente de calor
inferior al punto de fusión del metal en atmósferas inertes. Este proceso le
otorga las resistencias mecánicas que se requieren.

Aplicaciones de la metalurgia de polvos[editar]

Se pueden aplicar en la elaboración de metales compuestos, combinaciones de
metales-no metales, metales refractarios. Por ejemplo: magnetos, filtros de
metal, escobillas para motor.

Producción[editar]
En la ingeniería de producción, la metalurgia se ocupa de la producción de
componentes metálicos para su uso en productos de consumo o de ingeniería.
Esto implica la producción de aleaciones, el moldeado, el tratamiento térmico y
el tratamiento de la superficie del producto.

La determinación de la dureza del metal mediante las escalas de dureza

Rockwell, Vickers y Brinell es una práctica común que ayuda a comprender
mejor la elasticidad y plasticidad del metal para diferentes aplicaciones y
procesos de producción.22

La tarea del metalúrgico es lograr el equilibrio entre las propiedades del

material, como el coste, el peso, la resistencia, la tenacidad, la dureza,
la corrosión, la resistencia a la fatiga y el rendimiento en temperaturas
extremas. Para lograr este objetivo, hay que tener muy en cuenta el entorno de
funcionamiento.

En un entorno de agua salada, la mayoría de los metales ferrosos y algunas

aleaciones no ferrosas se corroen rápidamente. Los metales expuestos a
condiciones frías o criogénicas pueden sufrir una transición de dúctil a frágil y
perder su tenacidad, volviéndose más frágiles y propensos al agrietamiento.
Los metales sometidos a cargas cíclicas continuas pueden sufrir fatiga
metálica. Los metales sometidos a esfuerzos constantes a temperaturas
elevadas pueden sufrir fluencia.

Caracterización[editar]

La metalografía permite al metalúrgico estudiar

la microestructura de los metales.
Los metalúrgicos estudian la estructura microscópica y macroscópica de los
metales utilizando la metalografía, una técnica inventada por Henry Clifton
Sorby.

En la metalografía, una aleación de interés se muele en plano y se pule hasta

conseguir un acabado de espejo. A continuación, la muestra puede grabarse
para revelar la microestructura y la macroestructura del metal. La muestra se
examina entonces en un microscopio óptico o electrónico, y el contraste de la
imagen proporciona detalles sobre la composición, las propiedades mecánicas
y el historial de procesamiento.

La cristalografía, que a menudo utiliza la difracción de rayos X o electrones, es

otra valiosa herramienta de la que dispone el metalúrgico moderno. La
cristalografía permite identificar materiales desconocidos y revela la estructura
cristalina de la muestra. La cristalografía cuantitativa puede utilizarse para
calcular la cantidad de fases presentes, así como el grado de deformación al
que se ha sometido una muestra.

Procesos metalúrgicos[editar]
 La fundición, del pintor Adolph von Menzel,
década de 1870.
Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

 La concentración de minerales, donde se elimina la mayor parte de

la ganga, elevando sustancialmente la mena que contiene el
metal(es) a partir del mineral que lo contiene en estado natural;
 El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas
que quedan en el metal;
 Elaboración de aleaciones;
 Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones básicas de obtención de metales:

 Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al

vacío), centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, sec
ado, precipitación física.
 Operaciones químicas: tostación, oxidación,
reducción, hidrometalurgia, electrólisis, hidrólisis, lixiviación mediante
reacciones ácido-base, precipitación química, electrodeposición y
cianuración.
Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos
métodos de tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena,
consiste en la separación de los materiales de desecho. Normalmente entre el
metal está mezclado con otros materiales como arcilla y silicatos, a esto se le
suele denominar ganga.

Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en moler la

mena y mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se
produce una espuma que, con ayuda de la distinta densidad que proporciona el
aceite va a ir arrastrando hacia la superficie las partículas de mineral y dejando
en el fondo la ganga.

Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales

ferromagnéticos, utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y
dejando intacta la ganga.

Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la

aleación de mercurio con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro
contenido en la mena para formar una amalgama líquida, que se separa con
facilidad del resto. Después el metal de oro y plata se purifican eliminando el
mercurio mediante la destilación.