WELLSHARP

INTRODUCTORIO

1
 CAPÍTULO I
CONCEPTOS DE CONTROL DE POZOS.

1.1 Terminología de control de pozos y características de la formación…7

1.2 Fluidos de formación y presión (formation fluids and pressure) ........... 8
1.3 Presión hidrostática del lodo (hydrostatic pressure) .............................. 9
1.4 Presión en el fondo del pozo (bottomhole pressure) ............................. 11
1.5 Equilibrio entre sobre balance y bajo balance........................................ 12
1.6 Amago (brote, arremetida) ....................................................................... 14
1.7 Reventón (blowout). ................................................................................... 14
1.8 Resistencia de la formación (formation strength) .................................. 14
1.9 Gas somero................................................................................................. 16
1.10 Barreras ..................................................................................................... 16
1.11 Tubo U ....................................................................................................... 17

CAPÍTULO II
CALCULOS

Tipos de presión. .............................................................................................. 20

2.1 Fuerza, área, presión ................................................................................. 20
2.2 Presión hidrostática ................................................................................... 20
2.3 Volumen de los tanques ............................................................................ 20
2.4 Desplazamiento y capacidad de un tubo ................................................ 21
2.5 Capacidad y volumen anular .................................................................... 23

CAPÍTULO III
MANEJO DE LODO Y DE LOS TANQUES.

Fluidos de perforación..................................................................................... 26
3.1 Funciones del lodo..................................................................................... 26

2
3.2 Tipos de lodos ........................................................................................... 31
3.3 Cemento ...................................................................................................... 32
3.4 Fluidos de terminación .............................................................................. 34
3.5 Densidad y viscosidad del lodo................................................................ 35
3.6 Balanza de lodo. ......................................................................................... 37

CAPÍTULO IV
GESTION DE RIESGOS.

4.1 Gestión de riesgos......................................................................................39

4.2 Plan del pozo ...............................................................................................42

CAPÍTULO V
CAUSA DE AMAGOS
(brotes, arremetidas)

Causa de los amagos (brotes, arremetidas) ..................................................44

5.1 Reducción del peso o del nivel de lodo....................................................44
5.2 Densidad del lodo. ......................................................................................46
5.3 Perdidas .......................................................................................................52
5.4. Incumplimiento en mantener el pozo lleno .............................................63
5.5 Succión y compresión. (swabbing & surging)…………………….……. 64
5.6 Presión anormal de formación ..................................................................68

CAPÍTULO VI
SEÑALES DE ADVERTENCIA DE PRESIONES ANORMALES.

6.1 Recortes y escombros - forma, tamaño y volumen. ............................... 71

6.2 Condición del lodo ..................................................................................... 72
6.3 Consecuencias de no comunicar ............................................................. 80

3
 CAPÍTULO VII
DETECCIÓN DE AMAGOS
(brotes, arremetidas)

Indicadores de brotes ...................................................................................... 82

7.1 Ganancia en tanques ................................................................................. 83

7.2 Caudal (gasto) del lodo. ............................................................................ 84

7.3 Flujo con la bomba apagada ................................................................... 85
7.4 Llenado incorrecto del pozo ..................................................................... 86
7.5 Alarmas de monitoreo del pozo ............................................................... 88
7.6 Por qué es crucial una detección temprana ……………………………………...92

7.7 Dificultad con la detección submarina .................................................... 93

7.8 Indicadores falsos de arremetidas .......................................................... 95

CAPÍTULO VIII
PROCEDIMIENTOS DE CIERRE Y VERIFICACIÓN.
(en tierra y costa afuera)
8.1 Proceso de cierre superficie ................................................................... 98
8.2 Desvío ......................................................................................................... 103
8.3 Proceso de cierre de costa afuera… ………………………………………………104

CAPÍTULO IX
LUEGO DEL CIERRE MONITOREO Y ACTIVIDADES.
9.1 Registro - nivel en tanques .........................................................112

CAPÍTULO X
SIMULACROS DE CONTROL DE POZO.
Roles del personal .........................................................................................114
10.1 Tanque ........................................................................................................ 116
10.2 Viaje .............................................................................................................116
10.3 Desviador (Diverter) ................................................................................. 118

4
 CAPÍTULO XI
METODOS DE CONTROL DE POZOS.

Introducción ..................................................................................................122
11.1 Métodos principales: Del perforador y de esperar y densificar...122
11.2 Función de la cuadrilla durante el ahogo de un pozo ............... 128

CAPÍTULO XII
PLANILLA PARA MATAR Y DATOS REGISTRADO
PREVIAMENTE.

12.1 Planillas para matar.............................................................................. 137

12.2 Datos registrados previamente. ...................................................... 141

CAPÍTULO XIII

EQUIPAMIENTO.
13.1 Nivel de los tanques (piletas, presas). .......................................... 144
13.2 Retornos de lodo .............................................................................. 145
13.3 Tanques de succión y retorno ....................................................... 145
13.4 Equipo para mezclar lodo ................................................................... 147
13.5 Equipo para limpiar el lodo ................................................................. 148
13.6 Sistema de tanques de viajes y monitoreo de los viajes ................ 154
13.7 Diseño de un sistema de preventores dentro del proceso de ahogo
de un pozo ........................................................................................... 157
13.8 Alineación del correcta del múltiple (manifold) ............................... 163
13.9 Variaciones para tierra y costa
afuera………………………………………………………….164
13.10 Equipos y pruebas de control de pozo ....................................... 170
13.11 Preventores anulares – d e superficie y submarinos .................. 173
13.12 Preventores tipo ariete - de superficie y submarinos. .................. 175
13.13 Cabezales del pozo y conectores (wellheads & connectors)...... 177
13.14 Lineales de estrangulador y de matar, valvulas HCR y Failsafe
(a prueba de fallas) válvulas a resorte y de flotador ...................... 180
13.15 Múltiple del tubo vertical (standpipe & manifold) .......................... 185
13.16 Múltiple (manifold) del estrangulador.............................................. 185
13.17 Estranguladores (chokes) ............................................................... 193
13.18 Bomba & contador de emboladas .................................................. 194

5
13.19 Manómetros (indicadores de presión) ............................................. 195
13.20 Unidad de cierre y panel de control: Función básicas - en
superficie y bajo del mar .................................................................... 197
13.21 Separador de lodo y gas y desgasificador ...................................... 198

Referencias bibliográficas .......................................................................... 201

6
 CAPÍTULO I.
CONCEPTOS DE CONTROL DE
POZO.

7
1.1 TERMINOLOGÍA DE CONTROL DE POZOS Y
CARACTERÍSTICAS DE LAS FORMACION.

La definición de Control de pozo es perforar bajo balance y dada la entrada de fluidos

invasores en el pozo (agua, gas, aceite), el control de pozo seria restablecer las
condiciones de perforación sobre balance.

Por lo tanto, el control de pozos es mantener la presión de formación debajo de la

presión ejercida por el gradiente hidrostático generado por un fluido de control.

1.1.1 Matriz de la roca.

La matriz de la roca provee la capacidad de almacenamiento efectivo, debido a su
porosidad, y las fracturas proveen la permeabilidad efectiva de un yacimiento. La matriz
de la roca puede tener baja porosidad, pero puede tener una permeabilidad baja,
moderado o alto.

1.1.2 Porosidad.
Desde el punto de vista de ingeniería de yacimientos, la porosidad describe el espacio
en la roca no ocupado por algún mineral o material sólido, lo que permite el
almacenamiento de los fluidos. El símbolo de la porosidad es o PHI y el resultado se
expresa en porcentaje.

Se define por la razón:

Donde: 𝑉𝑃𝑜𝑟𝑜𝑠
=
Ñ

= es la porosidad. 𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑐𝑎

VP= El volumen que ocupan los poros o espacio vacío.

VT= El volumen bruto de la roca, el cual incluye el volumen de sólidos y el delespacio
vacío.

Figura 1.1 Esquema generalizado donde se ven los granos de roca y losespacios
entre ellos (poros).

8
1.1.3 Permeabilidad.

La permeabilidad, denotada por k, es la capacidad del medio poroso para dejar pasar
los fluidos a través de él. Matemáticamente se expresa por la ley de Darcy y es una
medida del grado y tamaño en que los espacios porosos están interconectados.
Además, es una medida de la conductividad de los fluidos, y por su analogía con los
conductores de electricidad, también se define como el reciproco de la resistencia que
un medio poroso ofrece al flujo de fluidos.

La unidad de permeabilidad es el Darcy, pero como esta es muy grande, comúnmente

se utiliza la milésima parte o sea mili Darcy (mD).

Una roca debe tener fracturas, capilares o poros interconectados para serpermeables.

Así existe cierta relación entre la porosidad y la

permeabilidad; por lo general, una permeabilidad mayor
se acompaña de una porosidad mayor, sin embargo,
esto no se cumple absolutamente. Las lutitas, arcillas y
algunos tipos de arenas, tienen altas porosidades, sin
embargo, sus granos son tan pequeños que los caminos
que permiten el paso de fluidos son escasos y tortuosos, Figura 1.2 Los poros
por lo tanto, sus permeabilidades son muy bajas o nulas. interconectados le dan a
una roca sus
Otras formaciones, generalmente poco porosas como los características de
carbonatos, pueden presentar fracturas o fisuras de gran permeabilidad
extensión, en este caso, aunque la porosidad sea baja,
su permeabilidad puede ser muygrande.

1.2 FLUIDOS DE FORMACIÓN Y PRESIÓN (FORMATION FLUIDSAND

PRESSURE).

1.2.1 Tipos de fluidos de formación y sus características.

Durante la perforación de un pozo nos podemos encontrar con diferentes fluidos en la

perforación como el H2S, H2O agua de formación e hidrocarburos los cuales pueden o
no estar presentes de una manera intersticial en la formación ósea se encuentran en la
roca desde su origen.

9
1.2.2 Definir la presión de formación.

Es la presión de los fluidos contenidos dentro de los espacios porosos de una roca,
también se le llama presión de poro.

Figura 1.3 Presión de formación.

Las presiones de formación se clasifican en:

➢ Normales.
➢ Subnormales.
➢ Anormales.

Formaciones con presión normal: Son aquellas que se pueden controlar con
densidades del agua salada. Las densidades del fluido requerido para controlar estas
presiones es el equivalente a un gradiente desde .433 psi/pie hasta .465 psi/pie .

Formaciones con presión subnormal: Son aquellas que se pueden controlar con una
densidad menor que la del agua dulce, equivalente a un gradiente menorde .433 psi/pie.

Formaciones con presión anormal: Son aquellas en que la presión de formación es

mayor a la que se considera como presión normal. Las densidades de fluidos
requeridos para controlar estas presiones equivalen a un gradiente hasta de .465
psi/pie.

1.3 PRESIÓN HIDROSTÁTICA DEL LODO.

Es la presión ejercida por una columna de fluido, en función de su densidad y altura

vertical, y se expresa en ppg².

10
Funciones del lodo de perforación en la presión hidrostática.

La presión hidrostática del lodo debe ser suficiente para

prevenir un brote imprevisto del pozo.

La densidad del lodo (peso del lodo) es el factor decontrol.

Una ecuación para obtener la presión hidrostática

ejercida por la columna de lodo es:

PH (psi) = (Profundidad Vertical (pies)) x (densidad del lodo (lb/gal)) x

(0.052)

Nota: Las formaciones con presiones por debajo de lo

normal se perforan frecuentemente con aire, gas, niebla,
espuma rígida, lodo aireado o fluidos especiales de densidad
ultra baja (generalmente a base de petróleo).

Funciones del lodo de perforación en la presión hidrostática del control de pozo.

El control primario de
pozo los ejerce la
columna de lodo, esta
ejerce una “presión
hidrostática”, la cual es
función de la columna
de lodo (profundidad) y
de la densidad del lodo.
Por esto la densidad
debe ser conocida
durante todo el
periodo de la perforación y ser debidamente controlada y modificada, si es necesario,
cada que se atraviese una nueva formación.
Si se conoce la presión y la profundidad de una formación se puede saber la densidad
mínima que debe tener el lodo para controlar la presión de formación.

𝑃ℎ = 𝐶 𝗑 𝐷𝐿 𝗑 𝑇𝑉𝐷

11
 𝐷𝐿 𝗑 𝑇𝑉𝐷
𝑃ℎ =
𝐶

La presión mínima de trabajo debe estar por encima de la presión de formación en

un factor de seguridad, también llamado presión diferencial a favor (ΔP), de
aproximadamente 300 (psi) aunque puede variar según sea el caso.

∆𝑃 = 𝑃𝐻 − 𝑃𝐹

Entonces la presión hidrostática debe ser la adecuada continuamente para prevenir

que la presión de formación no exponga al pozo causando un cierre, también debe
prevenir una caída de presión hidrostática lo que causaría la invasión de fluidos de
formación (petróleo, gas y agua) al interior del pozo y esto llevaría a un brote (kick),
que de no ser controlado podría ocasionar un reventón(blowout).

1.4 PRESIÓN EN EL FONDO DEL POZO.

BHP corresponde a la abreviatura Bottom Hole Pressure (Presión de Fondo). La

presión de fondo del pozo o simplemente la presión de fondo, es la suma de la
presión aplicada en superficie, la presión hidrostática de cualquier lodo en el pozo, la
presión hidrostática de cualquier gas o agua en el pozo y las pérdidas de presión en
el espacio anular.

Cuando se perfora, un pozo se imponen presiones sobre los costados del agujero, y
la mayor presión es la que ejerce la presión hidrostática del lodo de perforación en el
fondo del pozo.

Sin embargo, la presión requerida al circular el lodo por el espacio anular también actúa
sobre las paredes del agujero. Esta presión pocas veces excede los 200 psi. Pero
otras presiones adicionales se originarán por la contrapresión del lodo del espacio
anular por efectos de gravedad o por el movimiento de tubería causado por succión o
pistoneo.

12
Por ello la presión total en el fondo de un pozo de acuerdo al evento puede llegara ser la
suma de los conceptos siguientes:

𝑃𝑓 = 𝑃ℎ + (𝑃𝐶𝑇𝑃 𝑜 𝑃𝐶𝑇𝑅)

Dónde:

Pf = Presión de fondo en el pozo lb/pg².

Ph = Presión hidrostática de los fluidos en el pozo lb/pg².
PCTP = Presión de cierre superficial en TP lb/pg².
PCTR = Presión de cierre superficial en TR ó lb/pg².

1.5 EQUILIBRIO ENTRE SOBRE BALANCE Y BAJO BALANCE.

Condición cerca al balance.

Condición en la cual la columna hidrostática del fluido de intervención es diseñada

para ser igual o ligeramente superior a la presión de la formación. No se planea tener
influjo de fluidos de formación.

BHP ≥ PF

Condición Sobre Balance.

Condición en la cual la columna hidrostática del fluido de intervención es diseñada

para ser mayor a la presión de la formación. No se planea tener influjo de fluidos de
formación.

BHP > PF
Condición Bajo Balance

Condición en la cual la presión ejercida por la columna hidrostática del fluido de

intervención es diseñada para ser menor que la presión de formación, permaneciendo
dentro de un rango fijo. Se le permite al pozo fluir a gastos controlados.
BHP < PF

13
PERFORACIÓN SOBRE BALANCE.

En la perforación sobre balance la presión ejercida por el fluido de perforación es mayor

a la presión de formación, impidiendo el flujo del pozo. La invasión del filtrado de lodo
es inducida por el diferencial de presión aplicado a la formación y el daño ocasionado
a los yacimientos productores por taponamiento de la garganta poral es mayor. En la
figura 2 se presenta el proceso de perforación sobre balance.

Figura 1.4 Técnica de perforación sobre balance.

PERFORACIÓN BAJO BALANCE.

En la técnica de “Perforación Bajo Balance”, (UBD) la presión ejercida por el fluido de

perforación es intencionalmente mantenida por debajo de la presión de poro del
yacimiento, permitiendo el flujo del pozo. La técnica de UBD tiene como objetivos
principales perforar yacimientos agotados, yacimientos naturalmente fracturados y
minimizar daños a la formación. Otros beneficios de la técnica permiten reducir
problemas operacionales (pérdida de circulación, pega de tubería, etc.), incrementar la
tasa de perforación, producir en forma temprana y monitorear los fluidos de la
formación. Además de maximizar la producción de los pozos por reducción del tiempo
de interacción roca-fluido. La figura 7 representa el proceso de perforación bajo
balance.

Figura 1.5 Técnica de perforación bajo balance.

14
1.6 AMAGO (brote, arremetida).

Un brote es la entrada de fluidos provenientes de la formación al pozo, tales como

aceite, gas o agua. (Mezcla gas/aceite).

Al ocurrir un brote, se desaloja del pozo una cantidad de lodo de perforación, y si

dicho brote no es detectado, ni corregido a tiempo, se podrá producir un reventón o
descontrol.

Brote (Kick) La introducción de agua, gas, petróleo o cualquier otro fluido de la

formación dentro del agujero durante la perforación. Ocurre porque la presión ejercida
por la columna de fluido de perforación es insuficiente para superar la presión ejercida
por los fluidos en la formación perforada. Si no se toman medidas oportunas para
controlar el brote o el pozo, podrá ocurrir un reventón.

1.7 REVENTÓN (BLOWOUT).

Un reventón es un flujo descontrolado de gas, petróleo u otro fluido del pozo hacia el
ambiente. Un reventón o “pozo surgente” puede ocurrir cuando las presiones en la
formación excedan las presiones aplicadas al pozo por la columna del fluido de
perforación. Un brote advierte un reventón inminente.

Por lo tanto, un reventón es un influjo incontrolado de los fluidos de la formación al

pozo. Una arremetida no es un reventón, pero si no se controla apropiadamente se
puede convertir en un reventón.

1.8 RESISTENCIA DE LA FORMACIÓN (FORMATION STRENGTH).

PRESIÓN DE FORMACIÓN.

Es el peso de los materiales y de los fluidos que contiene la roca,

la cual se ejerce en un punto determinado en la profundidad de la
tierra.

La fórmula para conocer la presión de sobrecarga, σsc, es:

σsc= (Peso del mineral) + (Peso del agua)

Área que lo soporta

15
En donde los valores empleados son el promedio de la densidad del agua contenida
en los poros y el promedio de la densidad de los granos minerales.

Esta presión se debe al peso de las rocas junto con los fluidos que contienen. Es
conveniente su determinación, ya que con frecuencia ocurren variaciones
considerables.

PRESIÓN DE FRACTURA.

Es la presión necesaria para vencer la presión

de formación y la resistencia de la roca se
denomina presión de fractura a la cual se
presenta una falla mecánica de una formación,
originando perdida de lodo hacia la misma, esta
puede ser parcial o total.

Aunque los términos presión de fractura y gradiente no son técnicamente lo mismo, a

menudo se emplean para designar lo mismo. La presión de fractura se expresa como
un gradiente en psi / pie. Los gradientes de fractura usualmente se incrementan con la
profundidad.

VENTANA OPERATIVA (DRILLING WINDOW).

Es la diferencia entre el gradiente de formación (GF) y el gradiente de lodo (GL).

∆𝐺 = 𝐺𝐹 − 𝐺𝐿

Figura 1.6 Ventana operativa.

16
1.9 GAS SOMERO (SHALLOW GAS).

¿QUE ES “GAS-SHALE”, “SHALE-GAS” O “LUTITAS-GASIFERAS”?:

Son “Yacimiento No Convencionales” en

Lutitas con “Capacidad de
Generación” y Capacidad de Retención” de
“Gas-Seco”. Retienen “Gas- Adsorbido” en la
materia orgánica y “Gas- Libre” en micro poros
y fracturas, sin necesidad de trampas o sellos,
lo cual le confiere carácter regional y en
consecuencia volúmenes de gas de

magnitud proporcionalmente considerable. El gas de lutitas es un gas natural

almacenado desde hace decenas de millones de años en una formación rocosa
sedimentaria de grano muy fino, también conocido como shale en inglés.

Los expertos en la materia lo catalogan como un gas no convencional, porque a

diferencia del gas natural más conocido que se encuentra en grandes depósitos en el
subsuelo, es gas de lutitas está atrapado entre la roca, a cientos de metros de
profundidad y disperso en millones de pequeñas burbujas, lo que hace difícil extraerlo.

El gas shallow es un gas que se encuentra en la lutita, ya que la lutita es una roca
generadora y al emigrar el aceite, este lugar que ocupaba el aceite es sustituido por el
gas quedando atrapado en la lutita. Para extraer este gas de la lutita (roca de casi cero
permeabilidades) hay que fracturar la roca (fracking shallow).

1.10 BARRERAS.

BARRERAS QUE ACTUÁN EN EL CONTROLDE

POZO

a) Barrera mecánica: compuesta por los

preventores.

b) Barrera hidráulica: compuesta por fluido de

perforación, es decir, la presión hidrostática del
mismo; y permanece activa
mientras la densidad sea la adecuada. Figura 1.7 Esquema de las
barreras.

17
1.11 TUBO U.

CONCEPTO DEL TUBO EN “U”.

El concepto del tubo en U es similar a la configuración del pozo, es decir una columna
le corresponde a la sarta de perforación y la otra columna corresponde al espacio
anular.

Cuando se circula y se homogeniza el lodo, al cesar el bombeo las columnas dellodo en

ambas ramas permanecen estáticas quedando los niveles del lodo en laboca del pozo.

Kg/cm²

Figura. 1.8 A – Tubo en “U” Figuera. 1.8 B – Tubo en “U”

columnas estáticas. columnas desbalanceadas.

El concepto del tubo en U es el principio de vasos comunicantes en el que no cuenta el

área del tubo sino el valor de la columna hidrostática. Cuando se tienen diferencias en
densidad en las columnas se establece una diferencial en el extremo de la sarta y
tenderán las columnas a equilibrarse; esa es la razón por la cual o fluye por la TP o
fluye por la TR sin circular, perdiéndose el espejo del lodo. En esta situación puede
generar una falsa alarma de brote.

Es importante para el personal que labora en perforación, interprete los diversos

principios, conceptos y procedimientos que se deben seguir para el control de un brote
en un pozo.

18
El control de un brote se fundamenta en el uso de métodos y equipo, que permiten
mantener una presión constante contra la formación. El control está en función de la
densidad, gasto, presión de bombeo y la contrapresión impuesta por el estrangulador.

Un yacimiento no necesita contener alta presión para causar un problema serio. Las
zonas productoras de gas o aceite con presión normal contienen suficiente presión
como para causar un reventón (descontrol).

Hay varios mecanismos para que las altas presiones se desarrollen y todos están
relacionados con la presión absoluta del yacimiento. Generalmente estas presiones se
deben a:

• La presión hidrostática.
• Presión diferencial.
• Presión de la formación.
• Las leyes del comportamiento de los gases.
• Pérdidas de presión del sistema de circulación.
• Empuje del yacimiento.

19
CAPÍTULO II
CÁLCULOS

20
TIPOS DE PRESIÓN.
2.1 FUERZA, AREA, PRESION.

Se define como la fuerza aplicada a una unidad de área, siendo su fórmula:

Presión = Fuerza lb / Área pul2

2.2 PRESIÓN HIDROSTÁTICA.

Es la presión ejercida por una columna de fluido, en función de su densidad yaltura
vertical, y se expresa en lb/pg².

Siendo su fórmula en el sistema inglés.

Presión hidrostática= Densidad en ppg x .052 x Profundidad vertical en pies

2.3 VOLUMEN DE LOS TANQUES.

Es la medida del espacio que limita a un cuerpo. El volumen se mide en unidadescúbicas

pies³, pulg³, etc.

Con el objeto de conocer cuántas veces contiene un sólido geométrico, acontinuación,

se dan las fórmulas para calcular los volúmenes de diferentes cuerpos geométricos.

21
Determinar el volumen de una presa de lodo que tiene: 40 pies de largo 20 piesde
altura y 10 pies de ancho.

𝑉=𝐿𝗑𝑎𝗑ℎ
Dónde:

L = Largo
a = Ancho
h = Altura

Sustituyendo en la fórmula:

40 x 20 x 10 = pies cúbicos

Fórmula para determinar los barriles por pie.

L x A / 5.616

22
DESPLAZAMIENTO Y CAPACIDAD DE UN TUBO.

Capacidad y desplazamiento de la tubería de perforación. Capacidad de la tubería.

Fórmula para Formula:
Ci = (Di)² / 1,029.4 = ___________ x longitud en pies

Donde:
Ci = Capacidad interior bbl/pie.
Di = Diámetro interior pg
1,029.4 = Factor
Datos:
Di = 4.276 pg. Longitud = 1,000 pies.

Ci = (4.276)² / 1,029.4 = .01776 x 1,000 pies = 17.76 bbl. Calcular la capacidad interna de la
tubería:
Di diámetro interior en pulgadas.

Fórmula para calcular el volumen de la tubería de perforación.

Barriles por pie por la longitud de la tubería

Fórmula para calcular el desplazamiento de la tubería:

Formula:
Desplazamiento = (D² - d²) / 1,029.4 = ___________ x longitud en pies =

Donde:
D = Diámetro mayor pg.
d = Diámetro menor pg.
1,029.4 = Factor
Datos:
d = 4.276 pg. Longitud de la tubería = 1,000 pies.
D=5

Ci = (5² - 4.276²) / 1,029.4 =.0065 x 1,000 pies 2 – d2) / 1,029.4 = bbl / pie

23
Dónde:
D = Diámetro mayor en pulgadas.

d = diámetro menor en pulgadas.

Desplazamiento de tubulares bbl.

Desplazamiento o gasto de la bomba.

Volumen de fluido entregado por la bomba por cada embolada completa de sus
pistones bbl / embQ = (ID / 1,029.4) x (L / 12) x eficiencia x No. de pistones = bbl/emb.
0 multiplicar pistón al cuadrado por longitud por .000243.

2.4 CAPACIDAD Y VOLUMEN ANULAR.

El volumen o la capacidad anular se calcula restando las áreas de los doscírculos que
define el espacio anular.

Formula:

CA = (D²-d²) / 1,029.4 x longitud en pies

Donde:

D = Diámetro mayor pg.

d = Diámetro menor pg.

1,029.4 = Factor

Datos:

d = 4 Longitud = 1,000.

D=5

CA = (5² - 4²) / 1,029.4 = x 1,000.

24
 CAPITULO III

MANEJO DEL LODO

Y LOS TANQUES.

25
FLUIDOS DE LODO
El fluido de perforación es un líquido o gas que circula a través de la sarta de
perforación hasta a la barrena y regresa a la superficie por el espacio anular. Hasta la
fecha un pozo de gas o aceite no se puede perforar sin este concepto básico de fluido
circulante.

Un ciclo es el tiempo que se requiere para que la bomba mueva el fluido de

perforación hacia abajo al agujero y de regreso a la superficie.
El fluido de perforación es una parte clave del proceso de perforación, y el éxito de un
programa de perforación depende de su diseño.

Un fluido de perforación para un área particular se debe diseñar para cumplir con los
requerimientos específicos.

En general los fluidos de perforación tendrán muchas propiedades que son benéficas
para la operación, pero también algunas otras que no son deseables. Siempre hay un
compromiso.

El fluido de perforación o lodo como comúnmente se le llama, puede ser cualquier

sustancia o mezcla de sustancias con características físicas y químicas apropiadas,
por ejemplo: aire o gas, agua, petróleo o combinaciones de agua y aceite con
determinado porcentaje de sólidos.

Especificaciones.

El fluido no debe ser tóxico, corrosivo, ni inflamable, pero sí inerte a las

contaminaciones de sales solubles o minerales y estable a las altas temperaturas.
Además, debe mantener sus propiedades según las exigencias de las operaciones,
debe ser inmune al desarrollo de bacterias.

3.1 FUNCIONES DEL LODO.

Retirar los recortes del fondo del agujero, transportarlosy liberarlos

en la superficie.

La velocidad de flujo en el espacio anular es el

parámetro clave para vencer el efecto de la gravedad
(100 y 200 pies/min)

La densidad y la viscosidad también contribuyen a

mejorar la capacidad transportadora de un fluido.

26
Los recortes y los sólidos deben retirarse en la superficie para obtener un fluidolimpio
que se pueda bombear de nuevo hacia el agujero a través de la sarta.

La arena es muy abrasiva y si no se remueve dañará las bombas de lodo, laslíneas,

los tubulares y el equipo de subsuelo.

Enfriar y lubricar la barrena y la sarta de perforación:

Conforme la barrena y la sarta de perforación giran contra la formación, segenera una

gran cantidad de calor.

El fluido de perforación absorbe el calor generado y lo lleva a la superficie, donde selibera

a la atmósfera.
El fluido de perforación debe tener algunas propiedades de lubricación queayudarán a
reducir el torque y la fricción.

Depositar un enjarre de pared impermeable:

Un buen fluido de perforación debe depositar un revoque delgado y de baja

permeabilidad en la pared del agujero frente a las formaciones permeables para
consolidarlas y para retardar el paso del
fluido desde el agujero del pozo hacia la
formación permeable. (Areniscas).

La presión diferencial resultará en invasión del

fluido, la cual en ausencia de un revoque
empujaría al lodo o a su filtrado hacia la
formación.

La pérdida de lodo o de filtrado causará

daños a la formación.

27
 Controlar las presiones del subsuelo:

La presión hidrostática del lodo debe ser suficiente para

prevenir un brote imprevisto del pozo.

La densidad del lodo (peso del lodo) es el factor de control.

Una ecuación para obtener la presión hidrostática ejercida

por la columna de lodo es: PH (psi) = (Profundidad Vertical
pies) x (densidad del lodo, lb/gal) x (0.052)

Nota: Las formaciones con presiones por debajo de lo

normal se perforan frecuentemente con aire, gas, niebla,
espuma rígida, lodo aireado o fluidos especiales de densidad
ultra baja (generalmente a base de petróleo).

Sostener los recortes y el material pesado en suspensión cuando sedetenga la

circulación:

Esto se logra con buenas propiedades tixotrópicas del fluido.

La tixotropía es la capacidad de un fluido de desarrollar resistencia de gel con

el tiempo cuando se le deja en reposo, pero permitiéndole regresar a su estado
fluido al aplicarle agitación mecánica.

Soportar parte del peso de las sartas de perforación y de revestimiento:

Conforme un pozo es perforado a mayor profundidad, el peso de las sartas de

perforación y de revestimiento se convierte en un factor crítico.

El lodo ayuda a reducir el peso de las sartas conforme ellas flotan hacia arriba
por una fuerza de empuje igual al peso del lodo desplazado.

28
Evitar daños de permeabilidad en la zona productiva:

El fluido utilizado para perforar la zona de producción tendrá un impacto importante en

la productividad del pozo.

La pérdida de la producción resulta de:

• Arcillas hinchadas por hidratación,
• Poros del yacimiento bloqueados con sólidos y/o gotas de micro-
emulsión.

Permitir la obtención información de las formaciones penetradas.

Las propiedades del fluido no deben interferir con el programa de registro, deben facilitar la
obtención de la información deseada.

Por ejemplo, el lodo debe tener una resistividad definida para que cuando losregistros se corran
se pueda derivar la resistividad de la formación.

29
Transmitir potencia hidráulica a la barrena:

El fluido de perforación es el medio para transmitir la potencia hidráulica hasta labarrena.

Las propiedades de flujo del lodo ejercen una influencia considerable sobre la
hidráulica. Ellas se deben optimizar para lograr una hidráulica óptima.

Una hidráulica adecuada promueve altas velocidades de penetración.

Proteger la sarta de perforación contra la corrosión:

El fluido de perforación debe ser no corrosivo.

La corrosión aumentará conforme disminuye el PH. La
corrosión puede llevar a:

• Roturas de la tubería por chorro erosivo (lavado)

• Fallas en la bomba de lodos
• Fugas en las líneas de superficie

30
3.2 TIPOS DE LODOS.

Los principales factores que determinan la selección de fluidos de perforaciónson:

1. Tipos de formaciones a ser perforadas.

2. Rango de temperaturas, esfuerzos, permeabilidad y presiones exhibidas por
las formaciones.
3. Procedimiento de evaluación de formaciones usado.
4. Calidad de agua disponible.
5. Consideraciones ecológicas y ambientales.

Sin embargo, muchas veces impera el ensayo y error.

Base Agua

Consisten en una mezcla de sólidos, líquidos y químicos, con agua siendo la fase
continúa.
Algunos de los sólidos reaccionan con la fase agua y químicos disueltos, por lo tanto,
son llamados ‘sólidos reactivos’. La mayoría son arcillas hidratables.

Los químicos agregados al lodo restringen la

actividad de estos, permitiendo que ciertas
propiedades del F.P. se mantengan dentro de
límites deseados.

Los otros sólidos en un lodo no reaccionan con

el agua y químicos de manera significativa,
siendo llamados ‘sólidosinertes’.

Cualquier aceite que se agregue a un lodo base agua es emulsificado dentro dela fase
agua, manteniéndose como pequeñas y discontinuas gotas (emulsión aceite en
agua).

31
Base Aceite

Son similares en composición a los lodos base agua, excepto que la fase continua es
aceite en lugar de agua, y gotas de agua están emulsificadas en la fase aceite.

Otra diferencia importante es que todos los sólidos son considerados inertes, debido a
que no reaccionan con el aceite.

• Evitan la corrosión a la broca y la sarta.

• Evitan problemas de arcillas sensibles.

Desventaja: alto costo inicial y mantenimiento

3.3 CEMENTO.

El Propósito de la Cementación en un Pozo Petrolero.

Después de que un pozo de petróleo es perforado, se coloca la tubería de acero

(casing) en el suelo para proteger el pozo evitando que cualquier formación de
residuos caiga en él, o incluso se colapse. La T.R (casing) también proporciona una
superficie sólida, lisa para un trabajo nuevo en el pozo. Una zapata (guide shoe)
cubierta de acero, redonda se coloca al extremo de la T.R siendo colocadaen el agujero
para proteger y guiar la T.R (casing).
El espacio que queda entre la T.R y la formación (el anular) entonces es llenado con
cemento bombeando la lechada de cemento a través de la T.R y sosteniendo el anular.
Un tapón se utiliza detrás del cemento para empujar el cemento haciael espacio anular.
Un fluido de desplazamiento (por ejemplo, agua) es bombeado atrás del tapón para
empujarlo.

La cementación de pozos petroleros se realiza por todas partes del mundo, y cada vez
es más compleja. Las funciones básicas de una cementación primaria, sin embargo,
continúan siendo las mismas:

• El cemento sostiene la T.R (casing), así que el cemento debe cubrir

completamente la T.R; aquí es donde los centralizadores son de gran ayuda. Si
la T.R está centrada en el agujero, una capa de cemento debe cubrir
totalmente la T.R (casing).

32
 Figura 3.1 Diagrama de cemento siendo colocado en el pozo.

• El cemento tapa las formaciones para evitar que los fluidos de una formación
emigren arriba o abajo del agujero y contaminen los fluidos en la otra formación
(conocido también como aislamiento zonal). Por ejemplo, el cemento puede
proteger una formación de agua dulce (que quizás una zona cercana esté
utilizando como su suministro de agua potable) contra la contaminación de
agua salada.
• El cemento puede prevenir rupturas cuando se coloca rápidamente.
• El cemento protege a la T.R (casing) de los efectos de corrosión que losfluidos
de la formación (como agua salada) puedan tener dentro en ella.
• El cemento protege a la T.R (casing) del choque de cargas cuando se está
perforando profundamente.
• El cemento tapa áreas de las formaciones que permiten que los fluidos se filtren
(pérdida de circulación o zonas de pérdida).
• El cemento protege el medio ambiente, controlando el flujo de los fluidos.
• El cemento puedo ser usado para tapar un pozo viejo (abandono) o para tapar
una zona vacía (agotada).

La cementación puede clasificarse como primaria y secundaria. La cementación

primaria se efectúa inmediatamente después de que la T.R (casing) es corrida dentro
del pozo. La cementación secundaria se realiza después del trabajo primario
generalmente como parte de un trabajo de cementación de reparación o recuperación.

33
TAPONES DE CEMENTACIÓN.

Son los tapones que se utilizan para realizar una buena limpieza (diafragma) y
posteriormente el desplazamiento de la lechada de cemento (sólido) para evitar su
contaminación.

3.4 FLUIDO DE TERMINACIÓN.

Los fluidos de terminación y reacondicionamiento mantenimiento a los pozos
desempeñan las mismas funciones básicas que los lodos de perforación. Se tienen
muchas aplicaciones para ellos.

Un fluido de terminación o para reacondicionamiento de un pozo, es cualquier fluido

que tenga contacto con la formación productora después de concluir su etapa de
perforación.

CARACTERISTICAS DE LOS FLUIDOS DE TERMINACION Y DE

REPARACION A LOS POZOS.

Una selección del fluido apropiado deberá considerarse de acuerdo a las operaciones
específicas de terminación y mantenimiento a los pozos. Estas características serán:
1. Densidad del fluido: Una densidad suficiente que controle las presiones del pozo,
que sea igual o ligeramente mayor que la presión de formación; es razonable de
100 a 200 lb/pg². Los fluidos de reparación con una presión de equilibrio son
ideales ya que disminuirán los daños a la formación, reduciendo las pérdidas por
sobre balanceo. En la actualidad son prácticos por los dispositivos modernos que
se disponen para el control de presión.
2. Viscosidad del fluido: Al mantener esta característica en condiciones de fluidez,
permite la circulación para desalojar los recortes de fierro, cemento y otros residuos
a la superficie. Los productos viscosificantes serán seleccionados en función al tipo
de fluido, puesto que pruebas de laboratorio demuestran que algunos afectan y
reducen permeabilidad de la formación.
3. Libre de sólidos: Para ciertas operaciones el fluido debe encontrarse con el mínimo
de partículas sólidas en suspensión, ya que puede obstruir los intervalos
productores reduciendo sustancialmente la producción después deuna operación de
estimulación o tratamiento al pozo.
4. Características de la invasión: Deberá limitarse al mínimo la invasión, sobre todo en
pozos que tengan baja permeabilidad. El filtrado que llegue a entrar a la formación
deberá tener el mínimo efecto en las formaciones. Las partículas mayores a la
mitad del diámetro de los poros, normalmente forman un puente que impedirá la
entrada de los fluidos al pozo. Partículas menores a dos micras generalmente
pasan sin congestionar los poros.

34
5. No ser corrosivo: Para evitar posibles fallas en los componentes metálicos
tubulares y de superficie, originando problemas de pesca posteriores.
6. Aspectos económicos: La selección dependerá a que el fluido sea compatible con
la formación productora para evitar los menores daños a la misma. Hay ocasiones
en que los fluidos menos costosos causan poco o ningún daño. Por lo general lo
frágil de la formación será la consideración principal.
7. Estabilidad del fluido: Estas características es muy importante cuando un fluido
permanecerá en el pozo durante un período prolongado. Debe tener la estabilidad
suficiente para soportar los cambios de temperatura principalmente a mayores
profundidades y elevadas temperaturas. Al no atenderse esta condición originará
problemas en la recuperación de los aparejos de producción y posibles
operaciones de pesca.
8. Prevenir la contaminación: La adición de productos químicos (líquidos y sólidos) a
los fluidos de terminación y reparación puede causar problemas ambientales. Por
lo que, en su preparación y uso en los pozos, deberán aplicarse las medidas de
seguridad establecidas para cuidar y mantener el entorno ecológico y el ambiente
marino.

3.5 DENSIDAD Y VISCOSIDAD DEL LODO.

El peso del lodo controla la presión hidrostática en el pozo y evita el flujo no deseado al
pozo. El peso del lodo también evita el colapso de la tubería de revestimiento y el
agujero descubierto. Un peso de lodo excesivo puede causar pérdida de circulación
por la propagación, y posterior llenado, de fracturas en la roca.

3.5.1 Densidad.
La densidad o peso del lodo es la propiedad más crítica de cualquier fluido de
perforación o completación ya con ella se provee el control primario del pozo. La
densidad del fluido de perforación debe ser ajustada de modo que la presión
hidrostática de su columna dentro del pozo sea suficiente para equilibrar la presión de
las formaciones expuestas (excepto cuando se perfora en bajo balance) y permita un
margen de seguridad de 200 psi. Sin embargo, si el sobre balance es excesivo podría
ocurrir atrapamiento diferencial, daño deformación (invasión excesiva de fluido) o
fractura hidráulica (provocando pérdidas de fluido).
La densidad se expresa por lo general en lb/gal, y es uno de los dos factores, de los
cuales depende la presión hidrostática ejercida por la columna de fluido.
La presión hidrostática debe ser ligeramente mayor a la presión de la formación, para
evitar en lo posible una arremetida, lo cual dependerá de las características

35
de la formación.
Se utilizará material densificante como la Barita debido a su alta densidad.

INCREMENTO DE DENSIDAD.

La densidad del lodo se incrementa normalmente con la adición de más agente

densificante. Las salmueras de varios tipos y densidades tienden a estar mezcladas en
salmuera unificada para evitar inventarios excesivos de sal en sacos en la localización
y para reducir labores de mezclado en el equipo. Sin embargo, se debe tener cuidado
que la mezcla se mantenga en solución a las temperaturas esperadas del ambiente, en
el conductor submarino o en el fondo del agujero.

REDUCCIÓN DE DENSIDAD.

Una reducción de la densidad del lodo se puede lograr por dilución o por remoción
mecánica de la gente densificante o de los sólidos contaminantes.

• La remoción mecánica se logra con el uso de un equipo de control de sólidos

eficiente como la centrifuga de decantación que es por lo general, el método
preferido.
• La dilución es también una manera eficiente de reducir la densidad del fluido de
perforación. Aunque con ello se pueden afectar fácilmente otraspropiedades del
fluido. Con salmueras cualquier dilución deberá hacerse con agua fresca y no
con agua de mar con el fin de evitar problemas potenciales.
3.5.2 VISCOSIDAD.

La viscosidad se puede describir como la resistencia interna de un fluido a fluir

(deformarse) o circular. Es una propiedad importante de los fluidos de perforación.
Define la capacidad del lodo de lograr una buena limpieza útil de perforación, de
mantener en suspensión y desalojar los detritus y de facilitar su decantación en las
balsas o tamices vibrantes.

La viscosidad y las propiedades reológicas de los fluidos de perforación tienen un

efecto importante sobre la limpieza del pozo. Cuando un fluido es más viscoso tiene
mejor capacidad para suspender los detritos de la roca y transportarlos hacia la
superficie. Sin embargo, se necesita más presión para bombear los fluidos muy
viscosos, provocando un desgaste natural adicional del equipo de perforación.
Además, los fluidos viscosos son más difíciles de separar de los detritos.

36
3.6 BALANZA DE LODO.

3.6.1 BALANZA DE LODO.

Permite conocer, además de la densidad en lbs/gal y lbs/ pie3, la gravedad específica

y el gradiente de presión por cada mil pies.

La balanza de lodo es un dispositivo

para medir la densidad (el peso) de
lodo, cemento u otro líquido o lechada.
La balanza para lodo se compone de
un vaso para el lodo de volumen fijo
con una tapa en un extremo de una
barra graduada y un contrapeso en el
otro extremo. Una pesa deslizante
puede ser movida a lo largo de la barra
y una burbuja indica cuando la barra
está a nivel. La lectura de la densidad
se toma en el punto donde la pesa
deslizante está posicionada en la
barra cuando está a nivel. La precisión del peso del lodo debería ser de +/- 0.1 lb/gal.
La balanza para lodo puede calibrarse con agua u otro líquido de densidad conocida
ajustando el contrapeso. La mayoría de las balanzas no están presurizadas, pero la
balanza para lodo presurizada opera de la mismamanera.

3.6.2 BALANZA PARA LODO PRESURIZADA

Es un dispositivo para medir la densidad de un lodo, cemento u otro líquido o lechada

bajo una presión suficiente para eliminar el efecto de las burbujas de gas en el líquido.
La balanza se compone de un vaso para el lodo de volumen fijo en un extremo de una
barra graduada y un contrapeso en el otro extremo. La barra tiene una cuchilla como
punto de equilibrio y una burbuja para mostrar cuando está a nivel. El vaso para el lodo
tiene una tapa a rosca sellada con una válvula en la tapa que permite conectar una
pequeña bomba manual del tipo de pistón. La operación de la balanza presurizada es
idéntica a la de la balanza paralodo común después de la presurización.

En resumen, la balanza convencional de lodo de perforación y la balanza presurizada

de lodo de perforación ambas utilizan un principio que consiste en un brazo graduado y
un contrapeso para medir la densidad (lb/gal).

37
 CAPITULO IV
GESTIÓN DE RIESGOS.

38
4.1 GESTION DE RIESGOS.

La Actividad de Perforación de Pozos es la única manera de saber realmente si hay

petróleo en el sitio donde la investigación geológica propone que se podría localizar un
depósito de hidrocarburos.

La etapa de perforación se inicia acondicionando el terreno mediante la construcción

de “Locación” y los caminos de acceso, puesto que el equipo de perforación moviliza
herramientas y vehículos grandes y pesados. Los primeros pozos son de carácter
exploratorio, éstos se realizan con el fin de localizar las zonas donde se encuentra
hidrocarburo, posteriormente vendrán los pozos de desarrollo.

Procesos peligrosos y/o factores de riesgos durante la actividad de perforación

de pozos.

Durante la actividad de perforación pudieran estar expuestos directamente a la

actividad o al proceso un aproximado de 100 empleados directos, mientras que
indirectamente pudieran estar involucrados unos 200 empleados más. La perforación
de pozos es una actividad continua (24 Hrs. al día / 365 días). Con rotación de
trabajadores y/o empleados diferentes; en diferentes turnos dependiendo de la
posición, Ejemplo: Personal de piso (Cuadrilla) Rotativa de 8 Hrs/días los tres turnos. E
personal Supervisores (Supervisores de 12 Hrs, Superv. Mecánico, Superv. Eléctrico,
Ing. Pozo, Geólogo, HES Especialista) Rotativa 12 Hrs/día 14 días de trabajo X 14
días Libres.

Perforar un pozo implica un conjunto de actividades que pudiéramos numerar como

críticas y que requieren continua supervisión, revisión y control por parte de todos los
involucrados y líderes naturales del proceso. Entre estas actividadeso proceso peligroso
tenemos:

1. Mudanza o Movimiento de equipo de perforación y foráneos.

Esta es una de las actividades de alto riesgo dentro del proceso debido al sin número
de operaciones simultaneas de levantamiento, traslados y movimiento de personal
durante la actividad. Algunas de las medidas preventivas y de control que se llevan a
cabo durante esta actividad son las siguientes: Reunión Pretrabajo (días antes de
iniciar la actividad), Pre Job Análisis, Inspección de unidades de cargas e izamiento,
certificación de equipo, maquinarias, eslingas yoperadores, inspección de herramientas
de manos, Uso de EPP, etc.

39
 2. Realizar conexión, bajar tubería o parar tubería.

Estas actividades son tareas de alto riesgo que se realizan con participación activa de
los trabajadores, donde se encuentran presentes elementos peligrosos como: Tensión,
caída de objeto, golpeado y atrapados por tubería o equipos. Teniendo un alto grado
de exposición de las manos debido al manejo manual de equipo como llaves de fuerza,
elevadores, torito, cunas, etc. Esta actividad puede considerarse rutinaria dentro de las
tareas de perforación, pero debido a la alta exposición y los históricos de accidente
manejados por el International American Drilling Contractor (IADC) y Occupational Safe
and Health Adninistrator (OSHA).Se presta suma atención a estas tareas.

3. Preparación de fluido de perforación.

El fluido de perforación es unos de los importantes elementos del proceso de

perforación útil para la lubricación, enfriamiento, remover el ripio o corte de perforación,
adicional permite tener un control en la presión de la formación. El fluido de perforación
tiene como potencial riesgo el contacto químico utilizados ytrazas de crudo proveniente
del pozo. En tal sentido para el manejo de lodo y químicos para la preparación debe
haber un número de medidas preventivas y de control para de esta forma evitar
lesiones entre esas medidas tenemos: Leer y conocer las Hojas de Seguridad de los
Materiales (MSDS) de los químicos, uso de Equipo de Protección Personal adecuado
(respirador, monolentes, delantal, botas neopreno, guantes de PVC o Neopreno), usar
dispositivo para manejo de sacos y tambores, etc.

4. Un sin números de actividades foráneas como trabajos en calientes, entradas a

espacio confinados, trabajo en altura y factores de riesgos ambientales como
presencio de sulfuro de hidrogeno H2S.

Cada uno de los elementos anteriormente mencionados suma elementos peligrosos al

proceso de trabajo, que requieren ser identificados, controlados y mitigados para
trabajar en un ambiente laboral seguro.

Gestión de Seguridad y Salud Laboral.

Durante la actividad de perforación de pozo de petróleo y/o gas la gestión de

seguridad y salud laboral se deberían soportar en un sistema que contemple diferentes
elementos que permitan soportar las medidas de prevención y control a aplicar en cada
uno de los procesos peligros. En este caso específico conversaremos sobre una
Gestión de Seguridad y Salud que se encuentra soportada en criterios de Excelencia
Operacional con tendencia mundial en el mercado de petróleo y gas. Esta gestión se
soporta en treces (13) elementos que permitirán llevar el negocio y operaciones de
forma segura con el

40
involucramiento de los líderes naturales de cada uno de los procesos dentro de la
actividad de perforación de pozos; los elementos que desarrollados en el sistema de
Excelencia Operacional son los siguientes:

Elemento 1: Seguridad del personal y de los activos.

Elemento 2: Diseño de construcción de las facilidades.
Elemento 3: Operaciones seguras.
Elemento 4: Manejo del cambio.
Elemento 5: Confiabilidad y eficiencia.
Elemento 6: Servicios de terceros.
Elemento 7: Gestión ambiental.
Elemento 8: Administración del producto.
Elemento 9: Investigación de incidentes.
Elemento 10: Compromiso de la comunidad.
Elemento 11: Manejo de emergencias.
Elemento 12: Garantía de cumplimiento.
Elemento 13: Participación en la creación de legislación y reglamento.

Estos elementos soportaran la aplicación de un sin número de herramientas de

seguridad que se deben aplicar para control, monitoreo y seguimiento de los procesos
peligrosos presentes en la etapa de perforación de pozos, herramientas como:

1. Permisos de Trabajo (Trabajo en caliente, Espacio Confinado, Bloqueo y

etiquetado, izamiento de carga, etc.).
2. Análisis de Seguridad en el Trabajo y Seguridad en los Procesos.
3. Seguridad Basada en el Comportamiento (SBC).
4. Autoridad para Detener el Trabajo.
5. Reunión pre tarea y post tarea para actividades críticas.
6. Evaluaciones médicas específicas para tareas (Trabajo en Altura y
espacios confinados).
7. Preparación para emergencias y manejo del caso.
8. Investigación y reporte de Casi Accidentes y accidentes.

La actividad de perforación de pozos petroleros y/o gas es una actividad que requiere
pro actividad y compromiso por parte de cada uno de los líderes naturales del proceso
en cada uno de los elementos del sistema de seguridad y salud laboral, para de esta
forma lograr a tener una operación libre de lesionese incidentes operacionales.

41
4.2 PLAN DE POZO.
Cada torre tendrá un plan de control de pozos que incluya:

• Práctica y procedimientos de control de pozo, acordados y entendidos por los de

occidental y del contratista.
• Responsabilidades asignadas para cada posición del equipo.
• Líneas de comunicación establecidas. Quien es responsable de notificar a la
oficina, de ordenar el volumen de lodos o químicos, de instalar señales o de
monitorear el tráfico que accede a la ubicación, etc.
• El operador de la bomba y el operador del estrangulador necesitan estar a una
distancia tal entre ellos, que puedan escucharse, pero DEBEN estaren líneas de
visión directa.
• En caso que un pozo no pueda contenerse o controlarse, ¿Quién iniciara el
abandono y como se le comunicara al personal? ¿Quién será responsable de
bloquear la ubicación al tráfico?
• Ubicación de las áreas seguras y puntos de reunión. ¿Dónde está la lista del
personal en la ubicación?
• Información de contacto de emergencia y números telefónicos publicados y
conocidos por todos los equipos en la ubicación.

42
 CAPITULO V
CAUSAS DE BROTES.

43
CAUSA DE LOS BROTES.

BROTE. - Es la entrada de fluidos provenientes de la formación al pozo, tales como

aceite, gas o agua. (Mezcla gas/aceite).
Al ocurrir un brote, se desaloja del pozo una cantidad de lodo de perforación, y si
dicho brote no es detectado, ni corregido a tiempo, se podrá producir un reventón o
descontrol.

DESCONTROL. - Se define como un brote de fluidos, el cual no se puede manejar a

voluntad.

BROTES INTENCIONALES. - Una vez que el pozo está terminado, con el aparejo de
producción y el árbol de válvulas instalados y probados. Se hace fluir a través del
intervalo productor, al efectuar una prueba de formación al estar perforando. Instalando
conexiones de control sobre los preventores probando lasCSC al 100% su efectividad.

BROTES NO INTENCIONALES. - Se originan por una respuesta o condición natural

de la formación. Cuando la presión de esta es mayor a la presión en el fondo del pozo.

Durante las operaciones de perforación, se conserva una presión hidrostática

ligeramente mayor a la de formación. De esta forma se previene el riesgo de queocurra
un influjo. Sin embargo, en ocasiones, la presión de formación excederá la hidrostática
y ocurrirá un influjo, esto se puede originar por diversas causas:

• Succión del pozo al sacar tubería.

• Densidad insuficiente del lodo.
• Perdidas de circulación.
• Contaminación del lodo con gas.
• Llenado insuficiente durante los viajes.

5.1 REDUCCIÓN DEL PESO O DEL NIVEL DE LODO.

Durante las operaciones de perforación, se conserva una presión hidrostática
ligeramente mayor a la de la formación. De esta forma se previene el riesgo de que
ocurra un brote. Sin embargo, en ocasiones, la presión de formación excederá la
hidrostática y ocurrirá un brote, esto se puede originar por lo siguiente: densidad
insuficiente del lodo llenado insuficiente durante los viajes sondeo del pozo al sacar
tubería rápidamente contaminación del lodo pérdidas de circulación.

44
DISMINUCIÓN EN EL NIVEL DE LODO.

Si el peso de lodo disminuye cuando pase a través de estratos minerales debido a

causas imprevistas, la presión hidrostática en el pozo cae por debajo de los niveles
plantados. Disminución de la presión hidrostática presenta el peligro de un brote.

Las causas más comunes de una disminución no planeada del peso del lodo son:

• El funcionamiento defectuoso o fallas en el equipo de control del lodo.

• errores en la operación del circuito del lodo.
• lodo con características inesperadas.

El fluido en el pozo debe ejercer una presión hidrostática para equilibrar, como mínimo,
la presión de formación.

Si la presión hidrostática del fluido es menor que la presión de la formación el pozo

puede fluir.

45
Si la presión Hidrostática es mayor que la presión de formación, pueden producirse
desmoronamientos y un ensanchamiento del pozo.

5.2 DENSIDAD DEL LODO.

REDUCCIÓN DEL PESO DEL LODO POR CONTAMINACIÓN.

La composición y tratamiento de los fluidos de perforación a base agua depende de los

materiales que se encuentren o agreguen intencionalmente durante las operaciones de
perforación; casi todo material podrá ser considerado contaminante en uno u otro caso.
Durante la perforación de un pozo, el lodo puede sufrir contaminaciones con fluidos
provenientes de la formación, modificando con esto sus características reológicas
principales. Un contaminante es cualquier tipo de material (sólido, líquido o gas) que
tiene un efecto perjudicial sobre las características físicas o químicas de un fluido de
perforación. Los sólidos reactivos de baja densidad son los contaminantes más
comunes en todos los fluidos de perforación, estos sólidos se componen de sólidos
perforados que se han incorporado dentro del sistema o que resultan del tratamiento
excesivo con arcillas comerciales. Los siguientes contaminantes químicos son los más
comunes de los lodos base agua:

A) Contaminación por anhidrita (CaSO4) o yeso (CaSO4•2H2O).

B) Contaminación por cemento (silicato complejo de Ca (OH)2).
C) Contaminación por sal (sal de roca, agua de preparación, agua salada,
magnesio, calcio, cloruro de sodio y agua irreductible).
D) Contaminación por gases ácidos, incluyendo el dióxido de carbono(CO2)
y el sulfuro de hidrógeno (H2S).

46
Los tres primeros tipos de contaminación hacen referencia a contaminantes químicos
que están directamente relacionados a las reacciones de intercambio de iones con las
arcillas. Por lo tanto, la concentración de sólidos de tipo arcilloso en un lodo base agua
está directamente relacionada con la severidad con la cual el contaminante químico
afecta las propiedades del lodo.

A) Contaminación por Anhidrita o Yeso:

Ambas sustancias están compuestas de sulfato de calcio (CaSO4• (2H2O)) y tienen

composiciones químicas casi idénticas. El yeso es sulfato de calcio hidratado mientras
que la anhidrita es un sulfato de calcio sin agua. El ion calcio el cual es el principal
contaminante de los lodos base agua, se puede derivar del yeso o durante la
perforación en anhidrita; es un contaminante que causa agregación y floculación en la
mayoría de los lodos base agua, cambiando drásticamente la naturaleza de estos
sistemas de agua dulce con base arcilla, sepresenta con bastante frecuencia durante la
perforación. La primera indicación de contaminación de anhidrita o yeso sobre un
sistema de lodo a base de bentonita es la disminución del pH y el aumento de las
propiedades físicas (alta viscosidadde Marsh, punto cedente, altos esfuerzos de gel y un
mayor filtrado); la severidad de este contaminante depende principalmente de los
metros perforados: una manera de reducir el efecto del calcio es añadiendo carbonato
de sodio al lodo para causar su precipitación. Cuando se perforan grandes secciones de
anhidrita o yeso, la magnitud de la contaminación hace que sea prácticamente
imposible mantener las propiedades de flujo y el control de filtrado deseables. Una
manera de identificar a la anhidrita, es colocando un fragmento de la misma sobre un
vidrio (portaobjetos), agregándole ácido, clorhídrico (HCl) y calentando el vidrio con un
encendedor hasta consumir el ácido donde se deben de observar los restos de la
anhidrita en forma de espículas alargadas. (Referencia Manual de registro de
hidrocarburos de Rotenco)

B) Contaminación por Cemento:

La contaminación con cemento ocurre una o más veces cuando se cementa la tubería
de revestimiento o al perforar los tapones de cemento. El grado de contaminación y la
severidad con que afecta las propiedades del lodo dependen de varios factores tales
como contenido de sólidos, tipos y concentración de dispersantes y cantidad de
cemento incorporado. El cemento contiene compuestos que al reaccionar con el agua,
forman grandes cantidades dehidróxido de calcio (Ca(OH)2); siendo esta cal producida
la que causa la mayor dificultad en la contaminación con cemento. La indicación
principal de la contaminación del lodo por cemento es un aumento importante del pH,
debido a la disminución de la solubilidad por ser un silicato de cal además del aumento
delfiltrado. Cuando la cantidad de cemento perforado es relativamente pequeña, el

47
lodo contaminado puede ser eliminado en las temblorinas o tratado con des floculantes
y precipitantes; pero cuando la contaminación es grave, el lodo se deberá tratar con un
ácido combinado con bicarbonato de sodio para mantener un valor de pH menor de
11.7. Las únicas circunstancias donde el cemento no es un contaminante son cuando
se usa agua clara, salmueras, lodosa 21 base de calcio o lodos base aceite. Para
identificar la presencia de cemento en los recortes se utiliza fenolftaleína, la cual se
colorea en tonos rojizos al reaccionar con la calde la muestra.

C) Contaminación por Sal:

La contaminación con sal se da por su contenido de iones de magnesio y iones de

calcio, ambos perjudiciales para los lodos base agua. Este tipo de contaminación
puede provenir del agua que se usa para mezclar el lodo, en la perforación de domos
salinos o en flujos de agua salada. Existen tres tipos de sales de roca naturales
encontradas durante la perforación de domos salinos, siendo la halita (NaCl sal
común), la que se perfora con más frecuencia y constituye el principal componente de
la mayoría de los flujos de agua salada. Su efecto inicial sobre el lodo de perforación
es la floculación de las arcillas causadas por la acción del ion sodio. Los otros tipos de
sales menos comunes son la silvita (KCl) y la carnalita (KMgCl3•6H2O).

El flujo de agua salada puede ser mucho más perjudicial en las propiedades de lodo
que en la perforación de domos salinos porque las sales contenidas están
solubilizadas y reaccionan más rápidamente con las arcillas. La base de estas sales
está directamente relacionada con su origen en sedimentos marinos depositados en
agua salada, que al ser expulsada de los sedimentos durante el proceso de
compactación, su concentración de sales se vuelve considerablemente alta.

En general, la contaminación de sal en un lodo a base agua causa un incremento en la

viscosidad Marsh, viscosidad plástica y aparente, punto cedente, fuerzas de gel,
filtrado, alcalinidad y contenido de cloruros; también ocasiona una disminución de la
densidad y del pH. Un flujo de agua salada puede ser detectado por el incremento en el
volumen de lodo en temblorinas y en presas de lodo, el aumento en el contenido de
cloruros, el incremento en las emboladas por minuto de las bombas de lodo y
disminución en la presión de bomba. Si la densidad del lodo es mayor que la densidad
del agua salada, la densidad disminuye.
Como los efectos por contaminación de sal o de flujo de agua salada en un lodo base
agua no se pueden precipitar por medios químicos, la concentración sólo se puede
reducir por medio de dilución con agua dulce, y a través del aumento

48
de la densidad del lodo para tratar de contener el flujo, utilizando dispersantes para
reducir las propiedades reológicas, así como sosa cáustica para aumentar el pH y de
un reductor de filtrado. Para determinar la salinidad 22 que existe en el lodo base agua,
se utiliza el filtro de prensa que además de servir para ver el grosor del enjarre que se
forma en el papel filtro, mide también la cantidad de filtrado del lodo, el cuál con una
pequeña cantidad de filtrado combinado con una solución de nitrato de plata, determina
las partes por millón de sal que hay en el lodo.
D) Contaminación por gases ácidos:

Este tipo de contaminación incluye el dióxido de carbono (CO2) y el sulfuro de

hidrógeno (H2S); el primero constituye un contaminante bastante común en el lodo que
existe en muchas formaciones. En una solución acuosa, el CO2 formaráácido carbónico
(H2CO3), el cual se convertirá en grupos de bicarbonatos (HCO3) con valores de pH
medios, y luego en grupos de carbonatos (CO2) con valores de pH más altos. La
contaminación de carbonatos/bicarbonatos se reconoce generalmente en la alta
viscosidad de la línea de flujo, un alto punto cedente y esfuerzos de gel progresivos
que pueden causar la solidificación del lodo. Estos aumentos de la viscosidad son
producidos cuando los carbonatos y/o bicarbonatos floculan los sólidos de tipo arcilloso
en el lodo. Las fuentes de los carbonatos y/o bicarbonatos resultan cuando el dióxido
de carbono del aire se incorpora en el lodo a través de las tolvas mezcladoras de lodo
en las presas de lodo, y mediante las descargas de los equipos utilizados para mezclar
el lodo y eliminar los sólidos; donde al disolverse el CO2 se transforma en ácido
carbónicoconvirtiéndose después en bicarbonatos y/o carbonatos según el pH del lodo.
Otra fuente se tiene por los excedentes de carbonato de sodio o bicarbonato de sodio
resultado del tratamiento de la contaminación de cemento o yeso. También por el gas
CO2 proveniente de la formación y agua de formación y por algunas baritas impuras.
Cuando este tipo de contaminación sucede, se deben eliminar los carbonatos y/o
bicarbonatos con cualquier fuente de calcio soluble con un pH constante o aumentando
el pH con sosa cáustica, añadiendo cal (Ca (OH)2) y/o yeso (.2H2O) ambos solubles
de calcio (Ca), para la eliminación del carbonato decalcio (CaCO3).

El sulfuro de hidrógeno (H2S) es un gas ácido venenoso que se convierte en el

contaminante más severo y peligroso que existe cuando se perfora un pozo. Por su alto
grado de corrosión, este gas es destructivo para la tubería y herramientasde perforación
y muy tóxico para los seres humanos porque puede insensibilizar rápidamente los
sentidos, siendo letal incluso a bajas concentraciones. Cuando se identifica la
presencia de sulfuro de hidrógeno extraído por absorción del lodo de perforación o del
gas presente en la atmósfera por medio de las alarmas sonoras de los sensores de
H2S fijos y portátiles, todo el personal debe de utilizar inmediatamente los equipos de
respiración autónomos y poner en práctica las 23

49
medidas de seguridad. Otra forma de detección del H2S es al pasar esta mezcla de
gas-aire por una solución de acetato de plomo (Pb(CH3-COO)2) causando su
precipitación en sulfuro de plomo (PbS), y observando un color negro en la línea de
flujo de gas total, para así detectarse en forma inmediata.

Las propiedades físicas del sulfuro de hidrógeno son:

• Extremadamente tóxico (véase tabla H2S).

• Incoloro.
• Más pesado que el aire por lo que se presenta en las zonas más bajas.
• Rápidamente volátil con el aire.
• Al quemarse su flama, se produce dióxido de azufre (SO2), el cual es
también altamente tóxico.
• Olor fétido (huevo podrido) y penetrante en bajas concentraciones,
adormeciendo e inhibiendo rápidamente el olfato, por lo que nunca se debe
depender de este sentido para detectarlo.
• Altamente corrosivo para algunos metales.
• Más letal que el monóxido de carbono (CO) y casi tan tóxico como el ácido
cianhídrico (HCN).
• Altamente inflamable formando una mezcla explosiva al contacto con el aire y
el oxígeno, encendiéndose automáticamente a los 250 °C.

El gas de sulfuro de hidrógeno se puede encontrar en muchas formaciones y enlos

1. Depósitos térmicos.
2. Gas de la formación.
3. Degradación biológica.
4. Descomposición de materiales que contienen azufre.

El sulfuro de hidrógeno puede ser identificado por:

a) Reducción del pH del lodo. 24

b) Decoloración del lodo (hacia un color oscuro) debido a la formación de
sulfuro de fierro (FeS) a partir de la barita.
c) Olor a huevo podrido.
d) Aumento de la viscosidad y del filtrado debido a la reducción del pH.
e) Formación de incrustaciones negras (FeS) sobre las tuberías de
perforación de acero.

Debido a que el sulfuro de hidrógeno es un gas ácido, el pH del lodo se reduce

rápidamente por la neutralización de OH-; por lo anterior, el pH debe ser aumentado
hasta un valor mínimo de 11 a 12 mediante la adición de sosa

50
cáustica en el lodo, para después amortiguar el pH con cal y comenzar a tratarel lodo
con óxido de zinc (ZnO) para eliminar los sulfuros solubles al sistema. El lodo de
emulsión inversa protege más a la tubería de perforación contra la corrosividad del
H2S porque el aceite actúa como agente formador de película, evitando en parte, la
ruptura por absorción de hidrógeno que es la causa de destrucción de los materiales.
Por el contrario, es con los lodos base aceite donde se deben de tomar mayores
precauciones que en los lodos base agua - aunque en ambos el H2S sea igual de
toxico-, debido a la solubilidad del H2S en el aceite. En síntesis, cuando el gas de
sulfuro de hidrógeno pareciera que proviene o que fluye de la formación, la densidad
del lodo deberá de aumentarse para interrumpir el flujo de gas dentro del pozo para
después realizar las accionesdescritas anteriormente para minimizar los efectos tóxicos
de este gas altamentecontaminante y corrosivo. (Véase la Tabla 3.3)

51
Contaminación del lodo con gas:

Los brotes también se pueden originar por una reducción en la densidad del lodo a
causa de la presencia del gas en la roca cortada por la barrena. Al perforar demasiado
rápido, el gas contenido en los recortes, se libera ocasionando una reducción de la
densidad del lodo. Eso reduce la presión hidrostática en el pozo, permitiendo que una
cantidad considerable de gas entre al pozo. Los brotes que ocurren por estas causas
terminan transformándose en reventones por lo que al detectar este tipo de brotes se
recomiendan las siguientes prácticas: reducir el ritmo de penetración aumentar el gasto
de circulación circular el tiempo necesario para desgasificar el lodo

Contaminación del lodo base aceite:

La contaminación con agua salada en lodos de emulsión inversa produce:

a) Disminución de la densidad.
b) Aumento de la viscosidad.
c) En ocasiones, continuo flujo del lodo al parar las bombas.
d) Disminución de la relación aceite-agua.

La contaminación con gas en lodos de emulsión inversa produce:

a) Disminución de la densidad.
b) Aumento del nivel en presas.
c) En ocasiones, continuo flujo del lodo al parar las bombas.

5.3 PERDIDAS.
PÉRDIDAS DE CIRCULACIÓN DEL LODO.

Este problema es uno de los más comunes y costosos que se presentan durante las
Operaciones de Perforación, se entiende como la pérdida del lodo de perforación hacia
la formación.

La pérdida de circulación puede ser:

• Parcial: cuando el lodo que sale es menor al de entrada, es decir se puedeperder

una pequeña fracción de fluido generalmente manifestada por una

52
 disminución gradual del nivel del fluido de perforación en los tanques.
• Total: cuando no hay retorno del lodo del pozo, es decir se puede perder el
fluido de perforación que se encuentra en el hoyo, al desplazarse en sutotalidad
hacia la formación.

La pérdida total de circulación puede causar un kick porque el nivel de lodo en el pozo
desciende. La pérdida parcial sola no es una causa directa de un kick.

La pérdida de circulación ocurre en formaciones naturalmente fracturadas o donde

mecánicamente se ha inducido este efecto.

Las causas más importantes son:

• causas naturales (geológicas):

o formaciones cálcicas.
o formaciones fracturadas.
o Fallas.

• condiciones operativas:
o las pérdidas de carga sustanciales en el anular.
o Succión.
o el comenzar la circulación a través de pozos de pequeño diámetro a
gran profundidad.

La magnitud del problema plantea la necesidad de iniciar investigaciones que

relacionen todos los aspectos considerados en la pérdida de circulación, para así
determinar soluciones efectivas y evitar las horas improductivas durante las
operaciones en el taladro.

53
Pérdidas de circulación:

Son uno de los problemas más comunes durante la perforación y se clasifican en dos
tipos: pérdidas naturales o intrínsecas y pérdidas mecánicas o inducidas. Si la pérdida
de circulación se presenta durante el proceso de perforación, se corre el riesgo de
tener un brote y este se incrementa al estar en zonas de alta presión o en el
yacimiento, en pozos delimitadores y exploratorios. Para reducir las pérdidas de
circulación se recomienda: emplear la densidad mínima que permita mantener un
mínimo de sólidos en el pozo. Mantener la reología del lodo en condiciones óptimas
reducir las pérdidas de presión en el espacio anular evitar incrementos bruscos de
presión reducir la velocidad al introducir la sarta.

Factores que afectan la pérdida de circulación.

Existen muchos factores que originan pérdidas de circulación en el hoyo, cada uno de
estos está relacionado con el tipo de formación que se está perforando, las
condiciones del hoyo y la presión que ejerce la columna del fluido deperforación.

Los tipos de formaciones o condiciones en el subsuelo que pueden ocasionar o son

susceptibles de generar una pérdida de circulación en el pozo se clasifican en cuatro
categorías:

54
 • Fracturas Naturales o Intrínsecas.

Estas son creadas por los esfuerzos tectónicos, y los diferentes eventos geológicos
ocurridos en una determinada zona. Se manifiestan por una discontinuidad que rompe
los estratos de las rocas en bloques por medio de grietas o fisuras que pueden permitir
el paso de los fluidos que se encuentran en el pozo solo si existe suficiente presión en
el hoyo capaz de exceder la de los fluidos de la formación y además el espacio creado
por la fractura es tan grande como para permitir la entrada de los fluidos con esta
presión. (Figura 5.1 C).

• Fracturas Creadas o Inducidas.

Son aquellas producidas durante las operaciones de perforación con el fin de estimular
la formación para mejorar la producción (fracturamiento hidráulico y acidificación).
Adicionalmente, muchas fracturas han sido creadas al tratar de mantener el peso de la
columna hidrostática en el hoyo por lo que esta operacióntambién puede crear fracturas
en la formación si se excede la densidad necesaria para mantener las paredes del
hoyo.

Las fracturas inducidas o creadas se distinguen de las fracturas naturales

principalmente por el hecho de que las pérdidas del fluido de perforación hacia
fracturas inducidas requieren la imposición de presión de una magnitud suficiente para
romper o abrir una parte de la formación. (Figura 5.1 D).

• Fracturas cavernosas.

Las fracturas creadas en zonas cavernosas están generalmente relacionadas con

formaciones volcánicas o de carbonatos (caliza y dolomita). Cuando estas formaciones
fisuradas son perforadas, la columna de fluido de perforación puede caer libremente a
través de la zona vacía creada por la fractura y producir rápidamente la pérdida del
fluido de perforación.

Las formaciones cavernosas se diferencian de las fracturas naturales e inducidas en que

las cavernas son probablemente el resultado de un fenómeno de disolución de la roca,
es decir pueden aparecer durante el enfriamiento del magma o ceniza volcánica.
(Figura 5.1 B).

• Pérdidas en Formaciones altamente Permeables o poco

Consolidadas.

Pueden tener una permeabilidad suficientemente alta para que el fluido de perforación
invada la matriz de la formación, y generar así la pérdida de circulación de los fluidos
del pozo. La alta permeabilidad también se encuentra

55
frecuentemente en las arenas, grava, y formaciones que fueron arrecifes o bancos de
ostras.

En general para que ocurra la pérdida de fluido hacia las formaciones permeables es
necesario que los espacios intergranulares tengan suficiente tamaño para permitir la
entrada del fluido de perforación, y como en el caso de las fracturas naturales y
cavernosas, es necesario que exista una presión hidrostática que exceda la presión de
la formación. Solo así podrá ocurrir la invasión.
Identificar los tipos de formaciones que causan pérdida de circulación siempre es un
factor importante para determinar la solución del problema. En la siguiente tabla se
identifica los tipos de formaciones propensas a generar pérdida de circulación en el
hoyo y otras características distintivas que fueron observadas durante la pérdida de
fluido en operaciones de campo. (Figura 5.1 A).

Figura 5.1 Tipos de formaciones o condiciones en el subsuelo.

56
 Fracturas Formaciones poco
Fracturas Inducidas Cavernas
Naturales Consolidadas
• Pueden ocurrir en • Pueden ocurrir en cualquier tipo de • Ocurren normalmente • Disminución gradual
cualquier tipo de roca, pero se esperan en en calizas. del nivel de fluido de
roca formaciones con características de • La pérdida de retorno perforación en los
• La pérdida es planos débiles como las lutitas. es repentina y tanques.
evidenciada por • La pérdida es normalmente completa. • La pérdida puedeser
disminución repentina y acompañada por • La tasa de completa si se
gradual del fluido pérdidas de retorno completas. penetración puede continúa la
de perforación en • La pérdida puede ir acompañada por disminuir antes de la perforación.
los tanques. Si se una arremetida. pérdida. • Se debe considerar
continúa con la • Cuando la pérdida de circulación • Usualmente la mecha la permeabilidad de
perforación y se ocurre en lugares donde los pozos cae varios pies antes la formación.
encuentran más vecinos no han experimentado de volver a encontrar • El nivel de fluido de
fracturas se puede pérdida de circulación se sospecha la formación. perforación en el
perder de fracturas inducidas. • Se observa un anular se mantiene
completamente el • Marcado incremento en la presión de aumento de peso en el con las bombas
fluido de la bomba. gancho debido a la paradas, pero
perforación. • Generalmente ocurre en sarta y una desciende al
formaciones poco compactadas y disminución de peso desahogar la
con poca deposición marina. aplicado sobre la presión. Por lo
• Se producen cuando se tienen altas mecha. general la pérdida
pérdidas de presión en el anular que se incrementa al
incrementan considerablemente la reiniciar la
densidad equivalente de circulación circulación.
(DEC).

Después de realizar el estudio de campo y establecer las características de las

formaciones más vulnerables a la pérdida de circulación, algunas de las reglas
generales al momento de proponer la solución adecuada son:

• Cuando se penetran formaciones donde se sospecha la existencia de fracturas

cavernosas es necesario usar fluidos de perforación pesados. Debido a esto en
muchos casos, la suma de la presión hidrostática de la columna requerida para
controlar las presiones de formación anormales más la presión requerida para
circular el fluido de perforación, puede aproximarse a la presión de fractura de la
formación y generar igualmente la pérdida de fluido, es por ello que se debe
estar alerta al emplear la presión de circulación adecuada y la densidad del
fluido de perforación óptima.

• Adicionalmente se cree que las fracturas en forma de cavernas se producen

frecuentemente mientras se perforan zonas anormalmente presurizadas,
aunque también pueden ocurrir en muchas zonas de presión normal.

• Probablemente el tipo de pérdida de circulación más difícil de controlar y

prevenir es la que ocurre en formaciones cavernosas; sin embargo, el hecho de
que esta sea el tipo de pérdida menos común proporciona la ventaja de que
puede ser controlada como un problema de pérdida.

57
Por otra parte, para definir el problema de
pérdida del fluido de perforación debido a
fracturas inducidas y/o naturales fue
necesario determinar las condiciones en el
hoyo que pueden contribuir a causar la
pérdida. Las condiciones necesarias paraque
exista una fractura en la formación son las
siguientes:
• Debe existir una presión
suficientemente alta en el hoyo que pueda
impulsar los fluidos hacia la formación.
• Debe existir una superficie
suficientemente débil para que la fuerza
ejercida por la presión en el hoyo pueda
abrirla o romperla.

Adicionalmente, un estudio de las posibles

anomalías en el hoyo indica que existen
otras condiciones que pueden ocasionar
fracturas en la formación y ocasionar
pérdida de fluido. Ellas son:

Paredes de Hoyo Homogéneas e Impermeables: cuando estas condiciones

están presentes en un hoyo la presión interna de los fluidos excede la fuerza de
tensión de la roca mientras que la formación genera una contrapresión sobre la
columna hidrostática para prevenir la falla por tensión.

Irregularidades del Pozo: las irregularidades del pozo que pueden causar
fracturas son las ranuras y ensanchamientos con formas elípticas. La presión
puede tender a fracturar la formación en estas zonas de irregularidades. Para
ello la presión del fluido de perforación debe exceder la fuerza de la roca más la
presión de sobrecarga.

Fracturas Intrínsecas: los fluidos de perforación pueden entrar a fracturas

intrínsecas, al permitir que la presión generada por ellos actúe en dirección
perpendicular a los planos de fractura. Para que esto ocurra

58
 es necesario que la presión ejercida por el fluido exceda la sobrecarga más
la presión de fractura.

Zonas Permeables: los fluidos de perforación pueden entrar a zonas

permeables, y crear fracturas al ejercen presión en el medio poroso. Para que
esto ocurra la presión impuesta en los poros debe exceder la presión de
sobrecarga más la presión necesaria para sobrepasar los esfuerzos de la roca a
través de los planos más débiles; tal como ocurre en el caso de las
irregularidades del pozo.

Sistema Hidráulico Cerrado: cuando un pozo se cierra cualquier presión en

superficie no solo incrementa la presión en el fondo del hoyo, sino que también
se incrementa la presión en las paredes de la formación, lo que ocasiona que
toda o parte de ella se encuentre en un estado de tensión.

En general, se puede decir que una o varias de estas condiciones pueden estar
presentes en un pozo, por ello cuando la presión alcanza magnitudes críticas, se puede
esperar que ocurran fracturas inducidas y pérdidas de circulación en las zonas más
frágiles.

Adicionalmente, es posible fracturar la formación y crear pérdidas de circulación cuando

la presión hidrostática creada por el fluido de perforación es más alta que la presión
necesaria para realizar las operaciones de perforación. La importancia de mantener la
presión ejercida por el fluido de perforación contra la formación dentro de los límites
establecidos radica en que si esto se logra las pérdidas de circulación pueden ser
prevenidas.

Se ha demostrado que la presión hidrostática de la columna de fluido puede ser

suficiente para fracturar la formación, es decir, en muchos casos no se necesita
imponer presión adicional para que ocurra la circulación del fluido de perforación hacia
la formación. Cuando la presión hidrostática está cercana al punto crítico (presión
máxima para controlar los fluidos de la formación) hay que considerar las variables que
pueden afectar la pérdida de circulación directa o indirectamente:

• Propiedades de Flujo: los fluidos de perforación se comportan como fluidosplásticos

y por lo tanto cuando están bajo el régimen de flujo laminar cualquier reducción del
valor del punto cedente reduce la presión mientras la tasa de flujo se mantiene
constante.

59
 Tasa de Filtrado: una alta tasa de filtrado puede incrementar indirectamente la
presión ejercida contra la formación al crear un revoque grueso que restringa el
flujo del fluido de perforación en el anular.
Inercia de la Columna del Fluido de Perforación: cuando se detiene la
circulación del fluido de perforación por un tiempo determinado, cualquier
aplicación repentina de presión para comenzar nuevamente la circulación puede
imponer una presión innecesariamente alta en la formación debido a la
resistencia de gel en el fluido de perforación y a la inercia de la columna
hidrostática.
Alta Tasa de Circulación: en muchos casos las altas tasas de circulación para
remover cortes en imponen una presión excesiva en la formación. Sin embargo,
la misma eficiencia de remoción de ripios se puede alcanzar sin temor de causar
pérdidas de circulación si se alteran las propiedades del fluido de perforación.
Ensanchamiento de Hoyo: los ensanchamientos de hoyo pueden reducir la
velocidad del fluido de perforación y permitir que los ripios se acumulen y se
suspendan al punto de aumentar la presión de surgencia.
Bajada de Tubería: una de las causas frecuentes de incremento de presión es
la bajada rápida de la tubería. Esto es lo que se conoce como presión de
surgencia.

Una vez que la pérdida de fluido hacia la formación ha ocurrido, es posible identificar y
reconocer la zona en la que ha ocurrido el problema. Las pérdidas están normalmente
en el fondo si se presentan durante la perforación del hoyo, la pérdida viene
acompañada de un cambio notable en la velocidad de penetración, la pérdida se debe
evidentemente a fracturas naturales, fallas, cavernosidad, fisuras o arenas y gravas de
alta permeabilidad, ocurre un incremento en la velocidad de penetración con un
aumento en el torque y caída libre del cuadrante (durante la perforación convencional),
junto una pérdida instantánea en la circulación.

Las pérdidas están normalmente fuera del fondo si se presentan durante un viaje,
perforando rápidamente o incrementando la densidad del fluido de perforación, son
obviamente el resultado de una fractura inducida, son el resultado de cerrar y matar el
pozo y por último, la carga anular es tal que aumenta la densidad aparente del fluido
de perforación de retorno.

60
DETECCIÓN DE UN PROBLEMA DE CIRCULACIÓN.

Una alerta por una zona de pérdida puede ser dada por un aumento en la rata de
perforación, esto puede ser debido que la formación encontrada es frágil,
inconsolidada, cavernosa o extremadamente porosa. Las fracturas pueden ser
detectadas por un incremento súbito en la rata de penetración acompañada por torque
alto y errático.

La pérdida de circulación inicialmente será detectada por una reducción de flujode lodo
hacia la superficie, acompañada de una pérdida de presión. Si la situación continúa o
empeora, el nivel del lodo en el tanque de succión bajará a medida que se pierde el
lodo. En una situación aún más severa, habrá una totalausencia de retornos del pozo.

CONSECUENCIAS DE PERDIDAS DE CIRCULACIÓN.

En el peor de los casos es cuando se pierde fluido a la formación, cae la altura de la

columna de lodo dentro del anular y se reduce en consecuencia la presión hidrostática.
Esta caída de presión hidrostática puede permitir que entren al pozo fluidos de otras
formaciones (es decir una patada). En este caso, el pozo está fluyendo a una
profundidad y perdiendo en otra. Los fluidos de formación pueden fluir entre los dos
intervalos, resultando en un reventón subterráneo. Este flujo incontrolable de fluidos
bajo la superficie, es una situación muy crítica y muy difícilde resolver.

Otras consecuencias pueden ser:

El Daño a la formación.
Incremento en los costos como resultado del tiempo que lleve resolver los
problemas y el costo del lodo perdido.
Cambio en las propiedades del lodo, y cambios en las ratas de flujo para
controlar la pérdida de circulación pueden reducir la eficiencia en laperforación,
al gastar tiempo e incrementando el costo.
Pega diferencial de tubería en la zona de pérdida o por encima de ella, debido
a la ausencia de lodo en el anular.

ACCIONES PARA PREVENIR LAS PERDIDAS DE CIRCULACIÓN.

El control apropiado para prevenir la pérdida de circulación incluye mantener el hoyo

lleno para prevenir un influjo, evitar el atascamiento de tubería, sellar las zonas de
pérdida y vigilar cautelosamente la circulación.

61
Generalmente, las pérdidas pueden ser corregidas añadiendo materiales especiales
para pérdida de circulación al fluido de perforación, ya que los sólidos que contienen
dichos materiales son más grandes que los usados en los fluidos de perforación
convencionales, es por ello que sellan las zonas de pérdida. Pueden ser fibrosos
(papel, semillas de algodón), granulares (conchas de nueces) o en hojuelas (mica).

Cuando ocurren pérdidas parciales la mecha debe ser extraída de la zona de pérdida
si esta ocurrió en el fondo, el hoyo se debe mantenerse lleno con un fluido de
perforación de baja densidad para permitir su asentamiento entre 4 y 8 horas. Luego la
mecha se debe llevar nuevamente hacia el fondo del hoyo cuidadosamente. Si aun así
no se alcanza nuevamente la circulación del fluido de perforación se debe colocar una
píldora o lechada en el sistema de circulación. Si el fluido de perforación es un fluido
de perforación base aceite se recomienda colocar una arcilla organofílica en agua.

Las pérdidas totales por su parte requieren un fluido de perforación especial para altas
pérdidas o un tapón de cemento para sellar la zona.

Otras medidas preventivas son minimizar las presiones de fondo ejerciendo buenas
prácticas de perforación que mantengan los aumentos bruscos de presión al nivel de la
presión de fractura y de formación, o interrumpiendo la circulación del fluido de
perforación por varios intervalos de tiempo durante los viajes de tubería. Esta acción
generalmente se aplica cuando se paran repentinamente las bombas puesto que con
ello se generan grandes aumentos de presión.

SOLUCIONES PARA PERDIDAS DE CIRCULACIÓN.

62
Si ocurre una pérdida de circulación, se pueden adoptar ciertos procedimientos para
minimizar y eventualmente hasta evitar futuras pérdidas:

Reducir el peso del lodo (pero manteniendo el balance con las otras
formaciones).
Reducir la rata de circulación (esto reduce la densidad equivalente de
circulación, pero debe existir una velocidad anular suficiente para arrastrar los
cortes y mantener limpio el hueco)
Incrementar la viscosidad del lodo (un lodo más viscoso reduce la rata de
pérdida).
Estos parámetros, o la combinación de ellos pueden ser alterada sólo dentro de ciertos
límites. Si estas modificaciones no detienen, o reducen suficientemente, la pérdida de
circulación, puede añadirse al lodo material de control de pérdidas (Lost Circulation
Material) (LCM) que es fibra de madera, cáscaras de nueces, cáscaras de semilla de
algodón, de arroz, conchas marinas, celofán o asfalto.

Este material es bombeado en píldoras, pues el LCM no sólo hace más espeso el lodo,
sino que tiende a taponar las fracturas que estén causando la pérdida del lodo. Si
ninguno de estos procedimientos funciona suficientemente, un recurso final es el de
bombear cemento en la zona fracturada. Se espera que esto selle la formación,
evitando más pérdidas de circulación y se pueda continuar la perforación. Durante la
prevención de la pérdida de circulación, la prioridad suma es la de evitar que se pierda
cabeza hidrostática dentro del pozo, lo cual podría resultar en un reventón subterráneo.
Si esto ocurriese, se bombearía agua dentro del anular con el fin de mantener un nivel
suficiente.

5.4 INCUMPLIMIENTO EN MANTENER EL POZO LENO.

Densidad Insuficiente del lodo.

Densidad insuficiente del lodo es una de las causas predominantes que originan los
brotes. En la actualidad se ha enfatizado en perforar con densidades de lodo mínimas
necesarias de control de presión de formación, con el objeto de optimizar las
velocidades de perforación. Pero se deberá tener especial cuidado cuando se perforen
zonas permeables, ya que los fluidos de la formación puedenalcanzar el pozo y producir
un brote. Este tipo de brotes por densidades insuficientes de lodo pudieran parecer
fáciles de controlar con solo incrementar la densidad del lodo de perforación. Pero esto
no siempre es lo más adecuado ya que: se puede exceder el gradiente de fractura. Se
incrementa el riesgo de tener pegaduras por presión diferencial se reduce
significativamente la velocidad

63
de penetración.

Llenado insuficiente durante los viajes de tubería: esta es otra de las causas
predominantes de brotes. A medida que la tubería se saca del pozo, el nivel del lodo
disminuye por el volumen que desplaza el acero en el interior del pozo. Conforme se
extrae tubería y el pozo no se llena con lodo, el nivel del mismo decrece y por
consecuencia también la presión hidrostática. Esto se torna crítico cuando se saca la
herramienta de mayor desplazamiento como lo son: los lastra barrenas y la tubería
pesada de perforación (heavy weight).

5.5 SUCCION Y COMPRESION. (SWABBING & SURGING).

Llamamos Swabbing al efecto en cual surge cuando se saca la tubería demasiado

rápida y que en muchos casos disminuye de manera significativa y temporal la presión
de fondo, ocasionando un estado de bajo balance y así permitiendo que los fluidos de
formación entren al pozo.

Extrayendo tubería del pozo la pérdida de carga se presenta dirección hacia arriba y
disminuye la presión de fondo, mientras que bajando tubería al pozo el aumento de
carga está en dirección hacia abajo, esto incrementando la presión de fondo.

Figura 5.2 Representación del efecto Swabbing, donde se puede observar cómo al
sacar la sarta de perforación la burbuja de gas sube a través del pozo.

64
Los efectos Succión y pistoneo deben considerarse en los siguientes casos:

• Alta velocidad de viaje de tubería.

• Amplia reducción del espacio anular.
• Gran longitud de la sarta de perforación.
• Alta viscosidad del lodo.

El efecto de Succión se incrementa con la profundidad y se coloca en su máximo cuando

la barrena está cerca del fondo, al mismo tiempo es intensificado por obstrucción de
arcillas en la barrena o sobre los estabilizadores, ya que de alguna manera taponan al
pozo.

Efecto de succión del pozo al sacar la tubería.

El efecto de succión o pistoneo se refiere a la acción que ejerce la sarta de perforación

dentro del pozo, cuando se mueve hacia arriba a una velocidad mayor que la del lodo.
Esto origina que el efecto sea mucho mayor.

Si esta reducción de presión es lo suficientemente grande como para disminuir la

presión hidrostática efectiva a un valor por debajo del de la formación, dará origen a un
desequilibrio que causará un influjo (brote), figura 5.3.

Figura 5.3. Efecto de suaveo en la tubería.

65
Pistoneo del pozo al meter la tubería.

El pistoneo es un incremento a la presión de fondo del agujero cuando se introduce la

tubería demasiado rápido y no se le da el tiempo suficiente al lodo debajo de la
barrena para que sea desplazado. Por esta razón, el pistoneo se suma en la fórmula
para conocer la Presión de Fondo del pozo.

Tanto el pistoneo como el sondeo ocurren al introducir o sacar tubería y ambos son
afectados por los siguientes factores:

a) Velocidad de introducción o extracción de tubería.

b) Densidad y viscosidad del fluido de perforación.
c) Resistencia en los geles del lodo.
d) Espacio anular entre la tubería y el agujero.
e) Restricciones entre el agujero y el exterior de lastra barrenas y tuberías de
perforación.

EL POZO ACEPTA MENOS LODO O DESPLAZA MAS EN LOS VIAJES.

Cuando se realiza un viaje (introducción o extracción de tubería) es más difícil detectar

un brote. En cualquiera de los dos casos, para poder detectar un brote en sus inicios,
es necesario llevar un control de la cantidad de tubería introducida o sacada del pozo y
el correspondiente volumen de lodo desplazado o requerido para su llenado
correspondiente.

Al meter tubería dentro del pozo, se desplazará lodo hacia fuera. El volumen de lodo
desplazado deberá ser igual al volumen de acero de la tubería introducida. Si el
volumen desplazado es mayor que el volumen del acero, entonces fluidos de la
formación estarán entrando al pozo forzando el lodo hacia afuera, es decir estará
ocurriendo un brote. Si el volumen del lodo desplazado es menor que el volumen de
acero de la tubería introducida, entonces se tendrá pérdida de circulación. En caso de
que se esté sacando tubería del pozo, se debe añadir lodo para que vaya ocupando el
espacio previamente ocupado por la tubería que ya se sacó. El volumen de lodo
requerido para llenar el pozo, debe ser igual al volumen de acero que ha sido extraído.
Si, por el contrario, se requiere una cantidad menor para llenar el pozo, entonces se
tendrá una indicación de que está ocurriendo un brote. Ahora bien, si la cantidad de
lodo necesaria para llenarel pozo es mayor que el volumen de acero extraído, entonces
se tendrá una pérdida de lodo. La extracción de tubería es una operación más crítica
que su introducción, debido a los efectos de suaveo y de llenado del pozo. En otras
palabras, tanto el efecto de suaveo como el de llenado ocasional del pozo,

66
reducen la presión en el fondo y esto puede originar que ocurra un brote. Ambas
operaciones de viaje, requieren que se determine el volumen del acero de la tubería. El
método que se prefiere para su cálculo es a partir de las tablas de desplazamiento,
para el tamaño y peso de la tubería en particular que se va a sacar o meter. Otra
manera es aplicando la formula correspondiente.

El volumen real requerido para llenar al pozo puede medirse mediante:

1) Tanque de viajes.
2) Medidor de gasto.
3) El cambio en el nivel en las presas.
4) El contador de emboladas.

Cuando se mete tubería, el tanque de viajes deberá utilizarse, para medir el volumen
de lodo desplazado del pozo, dependiendo de la forma en que estén hechas las
conexiones.

Es aconsejable que el tanque de viajes esté dispuesto de tal manera que se pueda
utilizar para medir el volumen de lodo llenado o desplazado del pozo. Pueden
instalarse medidores de gasto de tal manera que midan el volumen bombeado dentro
del pozo o el volumen de lodo desplazado. El nivel de la presa de Iodos debe ser
sensible a los cambios en el volumen de lodo; sin embargo, debe recalcarse que se
necesita un volumen grande de lodo para que el cambio pueda ser notorio,
especialmente en presas con un área bastante grande. El determinar el volumen de
lodo contando el número de emboladas puede hacerse solamente cuando se está
llenando el pozo. No puede utilizarse cuando se está metiendo tubería y ésta desplaza
lodo del pozo, puesto que este lodo no pasa a través de la bomba.

Viaje corto Procedimiento:

• extraiga algunos Stands a velocidad normal.

• baje otra vez hasta el fondo.
• circule el fondo hasta la superficie-
• analice el lodo para determinar la presencia de fluidos de formación:
o si el lodo no tiene cortes de gas, puede extraerse todo con la misma
velocidad;
o si el lodo presenta cortes de gas, se debe determinar eltipo de
operación necesaria.

67
El gráfico muestra las variaciones de la velocidad de maniobra mostrando dosvalores
referenciales:

• máxima Velocidad(Vmax)
• velocidad media (Vmedia)

El diagrama muestra las variaciones de la presión en el fondo del pozo debido al

swabbing durante una maniobra.

5.6 PRESIÓN ANORMAL DE FORMACIÓN.

Las brigadas de perforación de todo el mundo han tenido que afrontar problemas de
presiones de formación anormalmente altas. Las presiones altas tienen lugar en
formaciones en las que una capa impermeable, una falla que actúa como sello, un
diapiro u otra barrera, restringe el flujo natural de fluidos y el equilibrio de la presión.

En estas formaciones sobre presionadas, los fluidos entrampados en los poros

soportan parte del peso de la roca supra yacente. Normalmente, se produce
sobrepresión cuando la baja permeabilidad impide que el fluido intersticial escape con
la rapidez requerida para la compactación del espacio poroso bajo el peso de los
estratos de sobrecarga recién depositados. Cuando el peso de la

68
sobrecarga comprime el fluido entrampado se desarrolla un exceso de presión en un
proceso aludido como sub compactación o desequilibrio de la compactación. Esta sub
compactación se produce habitualmente cuando existe una transición de un ambiente
potencialmente arenoso a otro potencialmente arcilloso.

69
 CAPITULO VI
SEÑALES DE ADVERTENCIA
DE LA PRESIÓNES
ANORMALES.

70
6.1 RECORTES Y ESCOMBROS - FORMA, TAMAÑO Y
VOLUMEN.

Una de las funciones del lodo de perforación es transportar los recortes de perforación
y derrumbes a la superficie por medio del sistema de circulación dellodo.

En la superficie, el lodo, los fluidos y recortes de formación son desviados a través de

una salida lateral existente en el niple campana y a través de una líneade flujo inclinada
hasta llegar a un tamiz vibratorio de la zaranda vibratoria o temblorina (shaker) en
donde los recortes de formación son separados del lodo líquido. Un agitador de lodo, o
trampa de gas, se posiciona en la caja de retorno de la zaranda (shaker) para liberar el
gas presente en el lodo. Una línea de succión en el extremo superior del agitador
extrae el gas presente en el lodo con sifón y lo envía a la unidad de registro de lodo
para análisis. El lodo fluye por la zaranda, donde los filtros (cedazos) separan el lodo
de los recortes y el lodo retorna a la pileta de lodo a través de los filtros antes de ser
bombeado nuevamente al pozo.

Dichas muestras de los recortes del pozo se obtienen durante la perforación, estos son
los fragmentos de roca recortados por la barrena y sacados a la superficie a través del
sistema circulatorio de perforación, el recorte es recolectado en las temblorinas
(shaker) para su análisis. Estas muestras proporcionan información del tipo de
formación que se corta, características de la roca como son: la Porosidad (φ),
Permeabilidad (K), Saturación de agua (Sw), Saturación de aceite (So),
Compresibilidad de la roca (C).

Figura 6.1 Muestra de recortes habiendo sido limpiados y secador estosrecortes de

lutitas serán examinados con un microscopio.

El analista de registros de lodo requiere muestras de recortes de formación para

determinar la geología del subsuelo a una profundidad dada para ver su composición y
así prevenir brotes de algún tipo. Por consiguiente, los recortes deben ser
suficientemente grandes para quedar atrapados en los filtros de las

71
zarandas (shaker) o del separador de limo. El promedio del tamaño de los recortes de
rocas aproximadamente equivale al de los granos de café.

Su tamaño es controlado en gran medida por el grado de consolidación de la roca

además de su granulometría y su cementación. En la lutita la presión puede afectar el
tamaño de los recortes y los derrumbes alargados y grandes de lutitas desmenuzada
que se desprenden de la pared del pozo constituyen un fuerte indicador de la
existencia de sobrepresión brote (kick).

Adicionalmente, la forma y el tamaño de los recortes cambiara. En la zona de

transición, la forma del recorte es pequeño, angular y redondeado como en zona de
presión normal. Además, los recortes de las zonas sobre presionadas pueden ser
usualmente largos y generalmente en apariencia de formas planas, astilladas y grandes.
El incremento de recortes depende de 3 factores:

1. la importancia de la longitud del agujero perforado abajo del punto de

balance de las presiones hidrostáticas de lodo y de formación.
2. La magnitud de la presión diferencial en el agujero.
3. La magnitud del incremento en el ritmo de penetración.

6.2 CONDICION DEL LODO.

REVISION DE PARAMETROS DE LODO.

Para monitorear el
comportamiento del lodo siemprees
bueno hacerles un seguimiento o
revisión a sus parámetros de
manera constante y continua, y así
detectar si el lodo está cumpliendo
con las propiedades del plan.
Generalmente el Ingeniero de
Lodos coordina trespruebas diarias:
4:00 am, 12:00 pm y 8:00 pm.

En cada una de ellas se revisan una serie de propiedades de acuerdo al tipo de lodo
que se está preparando y si es base Aceite o base Agua. En los lodos base agua los
parámetros a revisar son la densidad o peso, la Viscosidad de Embudo, filtrado API,
Propiedades Reológicas, pH, y los Porcentajes de Solidos, Agua, Aceite y sólidos.

72
La densidad se determina a través de una Balanza de Lodo, que brinda lecturas en
lbs/gal y en lbs/pie3. Llenando la tasa de la balanza con lodo y tapándola se expulsa el
exceso de fluido mediante un orificio, que luego es tapado con el dedo. Se coloca la
balanza sobre el soporte y se va arrimando el cursor hasta que la balanza se estabilice
y el “ojo de pescado” o burbuja niveladora esté en el centro.

Para la Viscosidad se emplea un embudo de Marsh, en donde se agrega lodo y se

calcula el tiempo en que se desplaza un cuarto de galón (946 cc.). Por esta razón, este
parámetro se mide en unidades de seg/qt. Es decir, segundos por cuarto de galón.

La reología se determina a través de un viscosímetro de lectura directa, en el cual se

miden las lecturas de 600 RPM, 300 RPM, 6 RPM y 3 RPM. Con estos datos podemos
encontrar las siguientes propiedades reológicas:

• Viscosidad Plástica, expresada en centipoise (cp): se obtiene de Lect 600 RPM

– Lect, 300 RPM.
• Punto Cedente, expresado en libras por cada 100 pies cuadrados (lbs/100ft2): se
obtiene de Lectura de 300 RPM – Viscosidad Plástica.
• Fuerza de Gel: se corre a 3 RPM.
• Viscosidad Aparente, expresada en cp, que se obtiene de dividir la lectura de
600 RPM entre 2.

Las otras propiedades fisicoquímicas que se revisan son:

• Filtrado API, mediante un Filtro Prensa.

• pH: empleando un pH metro digital, solución Buffer y agua ionizada.
• Porcentaje de arena.
• % de Sólidos y Líquidos: empleando el instrumento llamado retorta
• Dureza.
• Alcalinidad del Filtrado (Pf).
• Alcalinidad del Filtrado (Mf).
• Alcalinidad del Lodo (Pm).
• MBT (Prueba de azul de Metileno)

La secuencia de medición de las propiedades fisicoquímicas, se realiza al momento en

que el lodo llega a la superficie, después de haber recorrido la perforación y entrar en
contacto con el material cortado. La toma de la muestra se realiza con un vaso de
precipitado, en donde se introduce cada uno de los electrodos para medir sus
propiedades. Las figuras 6.3 y 6.4 muestran la forma en que se realiza el registro.

73
La figura 6.3 muestra valores registrados de la temperatura, de acuerdo a la
profundidad de perforación. Las temperaturas registradas durante el monitoreo de los
lodos bentoníticos se encuentran entre 19 y 33°C., con una tendencia a los 25°C. que
es tomada como referencia para hacer las calibraciones en el equipo multiparámetro.

Olor y color.

El olor es otro indicador de la presencia de hidrocarburos. Si el lodo de perforación es

descartado como fuente de un olor a petróleo, debe investigarse la presencia de
hidrocarburos.

No obstante, la falta de olor no es diagnostica de ausencia de hidrocarburos,

especialmente en las zonas de gas.

Algunos granos de roca pueden mancharse a través de la exposición al petróleo. El

color de la mancha puede variar entre marrón oscuro para los petróleos de baja
gravedad API, hasta el incoloro para los petróleos de alta gravedad API y el
condensado.

Temperatura del lodo.

El cambio en el gradiente de temperatura, mostrado por la temperatura del lodo al salir

a la superficie, nos puede indicar que se aproxima una zona de alta presión. Pero,
también puede indicar una falla, una discordancia o un cambio litológico. Este último es
la causa principal del aumento del gradiente de temperatura sobre todo si los
sedimentos tienen presión anormal.

Las grandes cantidades de agua existentes en secciones con presión anormal, causan
mayor porosidad y presión, y como la conductividad térmica del agua es de solamente
una tercera parte de la conductividad térmica de los materiales más característicos de
la formación (lutitas, arenas, caliza, etc.), la conductividadtérmica total de la matriz y del
fluido en formaciones con alta presión tiende a disminuir (debido a que el porcentaje en
volumen de fluido es mayor que el de la roca). Esto origina mayores temperaturas y
gradientes geotérmicos más altos.

El gradiente de temperatura en una zona con presión anormal generalmente, es el

doble del gradiente normal.

Aspectos que se deben considerar para determinar la temperatura de circulación del

lodo para detectar una zona de transición

74
 • Temperatura ambiente.
• Gasto.
• Volumen de sistema.
• Tiempo desde la última circulación
• Contenido de solidos del lodo.
• Adición de fluidos y materiales.
• Velocidad de penetración.
• Mantenimiento del equipo de medición de temperatura.

Procedimiento para ordenar los datos de temperatura, para obtener un indicador de

presión.

• Registrar simultáneamente las temperaturas del lodo entrada y salida delpozo.

• Graficar temperaturas obtenidas con otros indicadores de presión anormal,
considerando el tiempo atrasado para correlacionar temperatura con
profundidad.
• Establecer los gradientes de temperatura para cada corrida de barrena,
graficando la temperatura de salida contra profundidad.
• Establecer los gradientes de temperatura normalizando los efectos del viaje
(cambio de barrena), normalmente son dos ciclos de circulación.
• Observe la diferencia de los incrementos entre temperatura de entrada y de
salida.
• Considerar los aspectos anteriores para determinar la temperatura dellodo.

Temperatura en la descarga del lodo.

La temperatura del lodo en la línea de flote, se usa algunas veces como indicador de la
presencia de formaciones con presión anormal. Esto se debe a que dichas zonas están
generalmente a mayor temperatura que las zonas con presión normal localizada en
esa misma profundidad, en la misma área.

Si todos los otros parámetros importantes permanecieran constantes, se estabilizaría

la temperatura del lodo en la descarga, con lo cual se obtendría un perfil muy uniforme;
sin embargo, éste no es el caso. Las conexiones, los tipos de barrena y los cambios
tanto en el gasto como en el ritmo de penetración causan fluctuaciones en la
temperatura de salida; es por esto que este dato resulta a veces de poco valor en la
detección de brotes. Sin embargo, en ocasiones, un aumento en la temperatura de
salida estabilizada se debe a presiones anormales.

75
Los cambios de valores son producidos por la forma en que el lodo interactúa con el
material que se va cortando, así como la variación en cuanto al contenido de bentonita
y aumento o disminución de viscosidades en diferentes profundidades.

Figura 6.3. Gráfica que muestra los valores obtenidos del monitoreo de lodos
bentoníticos, durante la perforación del pozo de perforación.

76
Los parámetros medidos en campo tuvieron diferentes valores, esto nos permite
determinar que los cambios de material al interactuar con los lodos de perforación
hicieron variar sus propiedades fisicoquímicas, estos cambios coinciden al comprarlos
con la columna estratigráfica.

La variación en los valores que se midieron en la viscosidad y densidad para el lodo de

entrada, se debe a que para recuperar material producto de rocatriturada, es necesario
incrementar estos valores para lograr ascender el material de corte hacia la superficie.
Para el caso de los valores de salida la variación es debido a la presencia de aportación
de agua por parte del acuífero, disminuyendo la viscosidad al salir de la perforación, en
cuanto a la densidad esta aumenta porel material de corte que es agregado al lodo.

77
Figura 6.4 Datos de viscosidad y densidad obtenidos en el monitoreo de la
perforación del pozo.

78
EVIDENCIA DE CONTAMINACIÓN.

Lodo contaminado por gas, cloruros, cambios en propiedades geológicas.

La presencia de lodo contaminado con gas puede deberse al fluido contenido en los
recortes o al flujo de fluido de la formación al pozo que circula a la superficie. Conforme
el gas se expande al acercarse a la superficie se provoca una disminución en la
precisión hidrostática que puede causar un brote (kick).

La detección de un aumento de cloruros y el porcentaje de agua son indicadoresde que

los fluidos de formación entran al pozo. Debe tenerse especial cuidado ya que esto
también indica la perforación de una sección salina.

Las propiedades geológicas también son indicadores de la presencia de fluidos

extraños en el lodo de perforación. Esto se manifiesta en cambios en la viscosidad,
relación agua-aceite y la precipitación de sólidos.

Cuando se tiene sospechas de un brote (kick), la respuesta oportuna ante los

indicadores mencionados durante la perforación, crearan las condiciones necesarias
para controlar el brote. Las acciones que deberán seguirse son:

• Si las bombas de lodo están paradas y el pozo se encuentra fluyendo, es

indicativo (generalmente) de que un brote está en camino; a esta acción se le
conoce como “OBSERVAR EL POZO”. Al efectuar esto, se recomienda revisar
el nivel de presas y las presiones en los manómetros en TP y TR y como
practica subir la sarta de perforación de manera que la flecha se encuentre
arriba de la mesa rotaria.

• Por otro lado, si el gasto de salida se incrementa mientras se está circulando

con un gasto constante, también es un indicador de un brote.

LODO CONTAMINADO CON GAS.

La aparición del lodo contaminado con gas, puede deberse al fluido contenido en los
recortes de la barrena o al fluido de la formación al pozo que están siendo circulados a
la superficie. Conforme el gas se va expandiendo al acercarse a la superficie (por la
reducción de presión al disminuir la columna de lodo sobre él), el lodo contaminado con
gas provoca disminución en la presión hidrostática, lo cual puede ocasionar un brote.

79
LODO CONTAMINADO CON CLORUROS.

La detección de un aumento de cloruros y el porcentaje de agua, pueden ser

indicadores de que los fluidos de la perforación estén entrando al pozo y, por
consecuencia, sean el origen posible de un brote.

Sin embargo, el aumento de cloruros también puede ser originado al perforar una
sección salina.

CAMBIO EN LAS PROPIEDADES REOLÓGICAS DEL LODO.

Cuando las propiedades reológicas cambien, debe tenerse presente que tal variación
pudo ser causada por la entrada de un fluido invasor, lo cual se manifiesta en variación
en la viscosidad, relación agua-aceite y la precipitación de sólidos.

6.3 CONSECUENCIA DE NO COMUNICAR.

Al manifestarse un brote durante la perforación de un pozo, el sistema de control
superficial deberá tener la capacidad de proveer el medio adecuado para cerrar el
pozo y circular el fluido invasor fuera de él.

Si el brote no es detectado ni corregido a tiempo, el problema se puede complicar hasta

llegar a producir un reventón.

Las personas claves en un equipo de perforación terrestre o plataforma de perforación

costa fuera son el técnico y el perforador. Si ellos están adiestrados en el
funcionamiento y operación de los sistemas de control, así como de los indicadores de
la presencia de un brote, no dudaran en los procedimientos para tener el pozo bajo
control, esto siempre y cuando tengan una buena comunicación en todo momento.

80
 CAPITULO VII

DETECCIÓN DE BROTES

81
INDICADORES DE BROTES.

INDICADORES DE BROTES DEFINIDOS.

Al momento de ocurrir un brote, el lodo es desplazado fuera del pozo.

Los indicadores definidos de que el lodo está fluyendo fuera del pozo son: aumento del
volumen en presas, aumento en el gasto de salida mientras se está circulando con
gasto constante, flujo del pozo teniéndose la bomba parada y el hecho de que el pozo
acepte menos lodo o fluya de él más lodo que el calculado para el viaje. Otros
indicadores de la presencia de un brote son:

Aumento en el ritmo de penetración; disminución en la presión de circulación y

aumento en el número de emboladas de la bomba, aumento en el gas del viaje, de
conexión o de fondo, presencia de agua en el lodo y un aumento de cloruros en el
lodo.

Indicios o advertencias de posibles surgencias:

• Aumento del nivel de la pileta o tanque.

• Aumento en el caudal de retorno.
• Retorno con las bombas paradas.
• Cambio en la velocidad de perforación (penetración).
• Cambios en el peso de la columna perforadora.
• La columna no sale seca.
• Inyección contaminada con gas liberado por el cutting.

AUMENTO EN EL GASTO DE SALIDA.

Un aumento en el gasto normal de salida es también una indicación de que está
ocurriendo un brote, que a su vez está empujando lodo adicional fuera del pozo. Esta
situación puede ser detectada observando el flujo del lodo a través de la temblorina y
cualquier cambio fuera de lo normal; existen equipos medidores de gasto, que pueden
detectar esas variaciones en forma automática.

AUMENTO DE VOLUMEN EN PRESAS.

Suponiendo que no se añada fluido ni a los tanques ni a las presas de lodo, una
ganancia en el volumen de cualquiera de éstos, al estar perforando, es un signoseguro
de que se tiene un brote. Existe equipo de medición de volumen que debetenerse en las
presas y los tanques de lodo y que hace sonar una alarma indicadora si el nivel de
lodo aumenta o disminuye una cantidad prefijada. También hay disponible, accesorios
que mantienen un registro constante del volumen en presas. A estos se les conoce
como totalizadores de volumen en presas y los hay en diferentes marcas y modelos.

82
7.1 GANANCIA EN TANQUES.

AUMENTO DE VOLUMEN EN LAS PILETAS O PRESAS DE LODO.

El fluido de formación que entra en el pozo desplazará o hará surgir fluido fuera del
pozo, resultando en un aumento de volumen en los tanques. El aumento del volumen
en tanques advertirá al personal que ha ocurrido una surgencia o un brote.

Revisión de tanques y capacidades.

La revisión constante de los volúmenes en cada uno de los tanques es responsabilidad

vital de los Ingenieros de Lodos. Ya que con ello monitorean la funcionabilidad del
circuito cerrado, identificando cualquier situación que conduzca a problemas con el
fluido (por ejemplo, pérdida de circulación o brote (kick)) y responder a tal situación de
la manera correcta.

El ingeniero de Fluidos por lo general emplea una serie de fórmulas para estimar el
comportamiento teórico de cada desplazamiento. Entre las fórmulas más empleadas
están:

TANQUES RECTANGULARES:

V = L (pies) x W (pies) x h (pies) / (5,61 bls/ft3)

Dónde:
L: es la longitud.
W: el ancho.
H: la altura del tanque.

Todas estas medidas están en pies, y para transformar los pies cúbicos enbarriles
dividimos entre la constante 5.615.

83
7.2 CAUDAL (gasto) DEL LODO.

En condiciones normales, la cantidad de lodo

que sale del pozo es equivalente a la que entra
y corresponde al caudal (flow rate) de la bomba.
La entrada de fluido de formación en el pozo
altera este equilibrio y causa un aumento en el
flujo saliente. El medidor de flujo indica las
variaciones en el flujo y estando conectado al
flow line nos permite detectar un kick
inmediatamente.

Cuando la formación de donde proviene el

fluido tiene baja permeabilidad, puede ser difícil
medir las variaciones del flujo.

Aumento en el caudal de retorno:

La formación podría estar alimentando el pozo si se observa un aumento en el caudal

de retorno (más cantidad de fluido saliendo que el que se está bombeando) mientras la
velocidad de la bomba no ha cambiado.

84
Para controlar o tener controlado el pozo se debe mantener un equilibrio adecuado
entre la presión hidrostática y la presión de formación o la presión hidrostática debería
ser igual o ligeramente más alta que la presión de formación.

7.3 FLUJO CON LA BOMBA APAGADA.

Este es un indicador seguro de un kick en progreso. Este fenómeno sucede
especialmente en pozos de diámetro reducido, donde las pérdidas de presión en el
anular son significativas.

En este caso, al parar la circulación, las pérdidas de presión en el anular se anulan y

entonces la presión de formación puede exceder a la presión hidrostática, permitiendo
así la entrada de fluido de formación al pozo.

Cuando un influjo está entrando al pozo, el volumen total del flujo saliente aumenta.
Por esto, cualquier aumento del volumen en piletas (tanques) constituye un indicador
de kick. En este caso es necesario parar la operación presente y realizar una prueba
de flujo (flow check), si no se detecta un kick, revisar la razón de la anormalidad.

La alarma acústica que indica variaciones en el volumen de los tanques debe estar
siempre en condiciones operativas y lista para indicar hasta las mínimas variaciones
de nivel.

El aumento de volumen en tanques puede también obedecer a otras causas no

relacionadas con un kick; las más importantes están listadas a seguir.

• adición de cantidades significativas de material al sistema de lodo.

• fugas o incorrecto uso de válvulas del sistema de lodo causan
transferencia de líquido entre tanques.

FLUJO SIN CIRCULACIÓN.

La indicación más definida de un brote, es un pozo fluyendo teniendo las bombas

paradas. Si el indicador así se manifiesta, es seguro que un brote está en camino;
atender un pozo de esta manera se le conoce como “Observar el pozo”. Esto significa
que las bombas de lodo son detenidas y el espacio anular es observadopara determinar
si el pozo continúa fluyendo o si el nivel estático del fluido está aumentando. Cuando se
“observa el pozo”, la práctica normal consiste en subir lasarta de perforación de manera
que la flecha se encuentre arriba de la mesa rotatoria.
Antes de poder observar si existe flujo, debe llenarse con lodo el espacio anular, en
caso de que no esté lleno.

85
7.4 LLENADO INCORRECTO DEL POZO.

Si al sacar tubería del pozo, el nivel en el trip tank disminuye menos de lo esperado
existe la posibilidad de entrada de fluido de formación al pozo. Se debe parar la
operación y examinar la condición del pozo (flow check). Para determinar el grado de
pistoneo (swabbing) existente debe controlarse cuidadosamente el nivel de variaciones
en el trip tank.

Un control de flujo (flow check) para determinar la condición del pozo puede revelar
tres situaciones distintas

Esta no es una situación peligrosa. La

causa de la menor cantidad para llenar
Retorno al nivel normal
el pozo se debe a una parcial
obstrucción en el anular.
el pistoneo (swabbing), crea un
desbalanceo momentáneo en la presión
de fondo, con entrada minina de fluido
de formación. El equilibrio retorna al
Un nivel menor del esperado
parar el movimiento, aunque algo de
fluido se mantenga en el pozo y el nivel
en el tanque sea diferente. En este caso
se debe parar
el viaje.

El pozo sigue fluyendo Presencia de un kick en progreso.

Para determinar el grado de pistoneo existente debe controlarse cuidadosamente el

nivel de variaciones en el trip tank.
Nota: El uso del trip tank durante los viajes permite detectar situaciones anormales en
el pozo como migración de gas o fractura de la formación.

EL POZO ACEPTA MENOS LODO O DESPLAZA MÁS EN LOS VIAJES.

Cuando se realiza un viaje (introducción o extracción de tubería) es más difícil detectar

un brote. En cualquiera de los dos casos, para poder detectar un brote en sus inicios,
es necesario llevar un control de la cantidad de tubería introducida o sacada del pozo y
el correspondiente volumen de lodo desplazado o requerido para su llenado
correspondiente.

86
Al meter tubería dentro del pozo, se desplazará lodo hacia fuera. El volumen de lodo
desplazado deberá ser igual al volumen de acero de la tubería introducida. Si el
volumen desplazado es mayor que el volumen del acero, entonces fluidos de la
formación estarán entrando al pozo forzando el lodo hacia afuera, es decir estará
ocurriendo un brote. Si el volumen del lodo desplazado es menor que el volumen de
acero de la tubería introducida, entonces se tendrá una pérdida de circulación.

En caso de que se esté sacando tubería del pozo, se debe añadir lodo para que vaya
ocupando el espacio previamente ocupado por la tubería que ya se sacó. El volumen
de lodo requerido para llenar el pozo, debe ser igual al volumen de acero que ha sido
extraído. Si, por el contrario, se requiere una cantidad menor para llenar el pozo,
entonces se tendrá una indicación de que está ocurriendo un brote. Ahora bien, si la
cantidad de lodo necesaria para llenar el pozo es mayor que el volumen de acero
extraído, entonces se tendrá una pérdida de lodo. La extracción de tubería es una
operación más crítica que su introducción, debidoa los efectos de sondeo y de llenado
del pozo. En otras palabras, tanto el efecto de sondeo como el de llenado ocasional del
pozo, reducen la presión en el fondo y esto puede originar que ocurra un brote. Ambas
operaciones de viaje, requieren que se determine el volumen del acero de la tubería. El
método que se prefiere para su cálculo es a partir de las tablas de desplazamiento,
para el tamaño y peso de la tubería en particular que se va a sacar o meter. Otra
manera es aplicando la formula correspondiente.

El volumen real requerido para llenar al pozo puede medirse mediante (1) tanque de
viajes, (2) medidor de gasto, (3) el cambio en el nivel en las presas y (4) el contador de
emboladas.

Cuando se mete tubería, el tanque de viajes deberá utilizarse, para medir el volumen
de lodo desplazado del pozo, dependiendo de la forma en que estén hechas las
conexiones. Es aconsejable que el tanque de viajes esté dispuesto de tal manera que
se pueda utilizar para medir el volumen de lodo llenado o desplazado del pozo.
Pueden instalarse medidores de gasto de tal manera que midan el volumen bombeado
dentro del pozo o el volumen de lodo desplazado. El nivel de la presa de lodos debe
ser sensible a los cambios en el volumen de lodo; sin embargo, debe recalcarse que
se necesita un volumen grande de lodo para que el cambio pueda ser notorio,
especialmente en presas con un área bastante grande.

El determinar el volumen de lodo contando el número de emboladas puede hacerse

solamente cuando se está llenando el pozo. No puede utilizarse cuando se está
metiendo tubería y ésta desplaza lodo del pozo, puesto que este lodo no

87
pasa a través de la bomba.

7.5 ALARMAS DE MONITOREO DEL POZO.

7.5.1 SISTEMAS DE ALARMA.

El monitoreo de los sistemas de alarma (en

presas, líneas de flote y tanque de viajes) indican
de manera eficiente la presencia de unbrote dentro
del pozo.

A través de los años, se han desarrollado o

adaptado un conjunto impresionante de sensores
para ser utilizados por las compañías modernas de
registro de lodo. Estos sensores miden y registran
los parámetros críticos del sistema de desempeño
de perforación y circulación. La mayoría de los
sensores son
intrínsecamente seguros para operar en condiciones peligrosas y deben ser robustos
para garantizar un funcionamiento confiable en ambientes de perforación y climas
rigurosos. Las señales de los sensores son convertidas de analógicas a digitales lo
más cerca posible del sensor para evitar los problemas asociados con la transmisión
de la señal analógica y una multitud de cables que corren a través del piso de
perforación.

Indicador y Sensor del nivel de presa de lodo (pileta).

La detección de los cambios producidos en el nivel de las presas de lodo es clavepara la

seguridad del proceso de perforación. El sensor ultrasónico del novel de las presas se
posiciona por encima de las preas de lodo y mide el novel del fluido.

Este sensor emite una onda ultrasónica que se refleja en la superficie del líquido. Es
liviano, compacto, preciso y altamente confiable, y no requiere piezas móviles o
inmersas. La medición precisa del tiempo requerido por la señal ultrasónica para
retornar al sensor proporciona la distancia existente entre el sensor y el nivel de líquido
de la presa. En los equipos de perforación flotantes, pueden instalarse múltiples
sensores en cada presa para dar cuenta de las variaciones del nivel del lodo producidas
por el movimiento de las olas marinas.

Los sensores de densidad proporcionan mediciones rápidas y precisas de la densidad

del fluido de perforación; pueden detectar cambios leves en el peso del lodo, lo que
hace posible que el analista de registro de lodo alerte a la brigada

88
de perforación acerca de un influjo de fluidos de formación de densidad más baja en el
pozo. Los sensores de densidad también se utilizan para monitorear el agregado de
espesantes o fluidos al sistema de lodo. La densidad del lodo es medida con dos
sensores de presión inmersos a diferentes profundidades en la presa de lodo y se
calcula a partir del diferencial de presión y la profundidad entrelos sensores.

Figura 7.1 Sensor del nivel de la pileta. Este dispositivo (inserto) emite una serie de
pulsos ultrasónicos para detectar los cambios producidos en el nivel del fluido en la
presa de lodo.

Totalizador de volumen.

Sirve para monitorear el volumen total del lodo de perforación, nos indica cuando se
presenta un aumento o disminución del volumen.

Figura 7.2 Indicadores de nivel de presas.

La mayoría de estos dispositivos cuentan con alarmas audibles con limites altos y
bajos, y al igual que el indicador de nivel de presas, requiere de un mantenimiento
rutinario y de un buen uso para garantizar un buen servicio adecuado.

En sus primeras etapas, debemos estar atentos a los indicadores que nos pueden
advertir que el pozo está fluyendo. Si uno o más indicadores o señales son
observados, se debe asumir que el pozo está fluyendo.

89
 Figura 7.3 La cuadrilla debe conocer el equipo y el tipo de operación a
desempeñar para no tener incidentes inesperados.

7.5.2 INDICADORES DE BROTES INDEFINIDOS AL ESTAR PERFORANDO

Los siguientes son indicadores de brotes al estar perforando:

AUMENTO EN LA VELOCIDAD DE PERFORACIÓN.

Un aumento en la velocidad de perforación puede ser un indicador de un posible brote.

La velocidad de perforación está en función de varios factores como:

• El peso sobre la barrena.

• Velocidad de rotación.
• Densidad de lodo.
• Hidráulica.
• Características de la formación.

Pero también está determinada por la presión diferencial entre la presión hidrostática
del lodo y la presión de formación. Es decir, que si la presión de formación es mayor
que la presión hidrostática dentro del pozo, aumentará considerablemente la velocidad
de penetración de la barrena. Cuando esto ocurra, y no haya cambios en alguna de las
otras variables, se debe sospechar la presencia de un posible brote; esta posibilidad es
mayor cuando se perforan en zonas de presión anormal o de yacimiento.

90
DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN DE BOMBEO Y AUMENTO DE EMBOLADAS.

Cuando un brote ocurre mientras se está perforando, los fluidos debido al brote
estarán únicamente en el espacio anular.

La presencia de dichos fluidos que tienen una densidad menor que la del lodo, causará
que la presión hidrostática en el espacio anular sea menor que la presión hidrostática
dentro de la sarta de perforación.

La diferencia de presiones ayuda a que el lodo dentro la sarta fluya hacia el espacio
anular más fácilmente, con la consecuente disminución de presión de bombeo y el
aceleramiento de la bomba de lodo, el cual se manifiesta en el aumento de emboladas.

Sin embargo, hay que hacer notar que una disminución de presión de bombeo también
puede deberse a las causas siguientes:

• Reducción en el gasto de circulación.

• Agujero o fisura en la TP.
• Junta de la sarta lavada por presión.
• Desprendimiento de una tobera en la barrena.
• Cambio en las propiedades del lodo.

Como se observa, la decisión final se tomará después de haber ponderado varios

indicadores del brote.

AUMENTO EN EL PESO DE LA SARTA DE PERFORACIÓN.

Aun cuando este indicador es difícil de detectar, es conveniente mencionarlo. Cuando

ocurre un brote y los fluidos de la formación (que tienen menores densidades que el
lodo) entran al pozo, el efecto de flotación de la sarta de perforación se reduce,
ocasionando como resultado un incremento en el peso de la tubería, siendo más
representativo en lodos de altas densidades, ya que tieneun factor de flotación mayor.

91
7.6 POR QUE ES CRUCIAL UNA DETECCION TEMPRANA.

DETECCIÓN DE BROTE.

Al momento de ocurrir un brote, el lodo en primera instancia es desplazado fuera del

pozo, si el brote no es detectado ni corregido a tiempo, el problema se puede complicar
hasta llegar a producir un reventón.

En la detección oportuna del brote, se puede tener hasta un 98% de probabilidades de

controlarlo. Los indicadores de que el lodo está fluyendo fuera del pozo, pueden ocurrir
en las siguientes etapas, durante el proceso de perforación del mismo.

• Al estar perforando.
• Al sacar o meter tubería de perforación.
• Al sacar o meter herramienta.
• Al no tener tubería dentro del pozo.

Si las bombas de lodo están paradas y el pozo se encuentra fluyendo, generalmente

un brote está en camino. A la acción de verificar el estado de un pozo se le conoce
como "OBSERVAR EL POZO".

Esto significa que las bombas de lodo son detenidas y los niveles en TP y TR son
observados para determinar si el pozo continúa fluyendo o si el nivel de lodo está
aumentando.

Al observar el pozo, se recomienda como práctica subir la sarta de perforación, de

manera que la flecha se encuentre arriba de la mesa rotaria.

Es conveniente considerar que si fluye el pozo puede deberse a una descompensación

de columnas de lodo, por lo que se deberán observar ambos niveles (TP y TR) para la
toma de decisiones correctas.

El aumento en el gasto de salida mientras se está circulando con un gasto constante,

generalmente es señal de que está ocurriendo un brote.

El flujo de salida puede determinarse con gran exactitud con el dispositivo denominado
indicador de flujo en la línea de flote.

Generalmente, una ganancia o aumento de volumen en presas al estar perforando es

indicativo de que se tiene un brote.
El volumen de lodo en presas puede medirse con un sensor automático instalado

92
en las mismas.

Ninguno de los indicadores mencionados es absoluto; por lo tanto, se deben de

analizar en conjunto. Sin embargo, cuando exista la presencia de algunos de estos
indicadores, se justifica el tener que investigar de inmediato la causa, ya que se
requiere una pronta respuesta a cualquier indicador para poder mantener en control el
pozo.

7.7 DIFICULTAD CON LAS DETECCION SUBMARINA.

Lista de las situaciones que pueden afectar a

la precisión del pozo y medición de caudal en
una plataforma flotante.

Factores principales que impactan la limpieza

de pozos durante la perforación en aguas
profundas son:

Los factores que afectan la limpieza del pozo,

son controlados por el perforador y
predeterminados por las limitaciones que
surgen durante las operaciones de
perforación. Sin embargo, es necesario
considerar al mismo tiempo todos los
parámetros que afectan la limpieza del pozo,
con la finalidad de obtener una mejor
predicción del transporte de recortes. Los
principales factores que afectan la limpieza del pozo durante la perforación son:

• Densidad y reología del fluido de perforación.

• Efecto de la temperatura y presión.
• Velocidad de flujo y velocidad anular.
• Velocidad de penetración.
• Rotación de la tubería de perforación.
• Tamaño, forma, densidad y la integridad del recorte.

La perforación en Aguas Profundas está afectada por temperaturas y presiones que

causan efectos en la reología de los fluidos de perforación los cuales se describirán en
el subtema

EFECTO DE TEMPERATURA Y PRESIÓN.

La temperatura y presión en el pozo son factores que influyen durante la perforación

del pozo, debido a que:

93
• Los conductores marinos y líneas de flujo están afectados por cambios de
temperaturas, ya que conforme aumenta el tirante de agua disminuye la
temperatura, pudiendo tener temperaturas bajo cero (tirantes de agua mayor a
2200 metros) cuando se alcanza el lecho marino.
• A medida que se perfora la temperatura y presión se incrementa en el fondo
del pozo.

Debido a estos cambios la reología del lodo debe ser considerada explícitamente como
una función de la temperatura y presión. La perforación del pozo debe llevarse a cabo
realizando mediciones de viscosímetros para altas temperaturas y altas presiones. Los
controles de fluido en la plataforma de perforación deben realizarse a condiciones del
fondo del pozo empleando las temperaturas de circulación y de la línea de flujo.
Efectos de presión y temperatura del pozo en lareología de los fluidos de perforación.

Los efectos de temperatura y presión en la reología se resumen de la siguiente

manera:

• Efectos a bajas temperaturas (<70 ° F, o <21 ° C), aumentan la viscosidadde los

fluidos de perforación.
• Efectos a altas temperaturas (<300 ° F, o <150 ° C), disminuyen la
viscosidad.
• Efectos de presión aumentan la viscosidad de los fluidos de perforación.

La magnitud de los efectos de temperatura y presión en el fluido de perforación

dependen del tipo de fluido que se esté utilizando.

Los efectos de temperatura y presión en la densidad por lo general son lineales y se

resumen de la siguiente manera:

• A baja temperatura aumenta la densidad de los fluidos de perforación.

• A altas temperaturas disminuye la densidad.
• Los efectos de presión aumentan la densidad de los fluidos de perforación en
forma lineal.

Velocidad de penetración.

La carga de recortes en el pozo está asociada con la velocidad de penetración de la

barrena. Las altas velocidades de penetración generan un mayor volumen de residuos,
causando una gran concentración de recortes en el fondo del pozo. Si la concentración
de recortes se excede, el fluido de perforación podría no limpiar correctamente el
agujero del pozo.

94
La velocidad de penetración siempre debe ser controlada a fin de dar al fluido tiempo
suficiente para eliminar los recortes, ya que una carga de recortesaumenta la densidad
del fluido en el espacio anular, lo que genera una mayor pérdida de presión en la
circulación y por lo tanto una menor velocidad de flujo.

En Aguas Profundas los procedimientos como el uso de altas velocidades de flujo,

viscosidades bajas de lodo y la rotación de tubería; tienden a aumentar la pérdida de
presión anular y la densidad equivalente de circulación, causando problemas cuando
se presentan bajos gradientes de presión de fractura. Por lo tanto, con el fin de evitar
una excesiva DEC, la reducción de la tasa de penetración (ROP), es a veces la única
solución para mantener el pozo lo suficientemente limpio para continuar con la
perforación.

Medidor de flujo submarino. La unidad de monitoreo

submarina PhaseWatcher es bajada al lecho marino
para ser instalada en un árbol de producción
sumergido o en un colector (derecha). Este sistema
reduce significativamente los costos de desarrollo de
campos petroleros mediante la eliminación de las
instalaciones de prueba de superficie y la instalación
de líneas de prueba submarinas (izquierda).

7.8 INDICADORES FALSOS DE ARREMETIDAS.

Las operaciones que nos pueden indicar un falso brote puedeser el

aumento de caudal de retorno.
Cuando la bomba está funcionando a una velocidad de inyección
de fluido inyectado al pozo es constante, el caudal del fluido de
retorno debe también ser constante.

La tasa de flujo en superficie es medida. La formación podría estar

alimentando el pozo si se observa un aumento en el caudal de
retorno más cantidad de fluido saliendo que el que se está
bombeando mientras la velocidad de la bomba no ha cambiado.

95
Indicaciones falsas de aumento del caudal de retorno
pueden suceder si pedazos grandes de formación se
juntan en la paleta del sensor de flujo en la línea de
retorno. Esta prueba debe ser hecha hasta que no se
compruebe que el pozo noestá fluyendo.

Figura. Verificar la velocidad de

perforación a medida que
seperfora

96
 CAPITULO VIII
PROCEDIMIENTO DE CIERRE Y
VERIFICACIÓN.
(EN TIERRA Y COSTA AFUERA)

97
8.1 PROCESO DE CIERRE – SUPERFICIE.
Todo equipo de perforación terrestre o marino deberá estar equipado con el número de
tableros de control remoto suficientes, y ubicados estratégicamente a donde el
perforador pueda llegar con rapidez y operar el conjunto de preventores.

Al término de cada instalación del arreglo de preventores, según la etapa que se

perfora, deberán siempre efectuarse las pruebas de apertura y cierre y posteriormente
de cada uno de los tableros de control remoto, para verificar el funcionamiento integral
del sistema. Estas pruebas por norma establecen 21 días para probarse nuevamente,
además tendrán que ser estrictamente efectuadas en los pozos exploratorios.

PROCEDIMIENTO DE CIERRE.

Los procedimientos de cierre varían para cada caso en particular. Una vez identificado
el brote lo más importante es cerrar el pozo, con la finalidad de reducir al mínimo la
entrada de fluido invasor, evitando agravar la situación y posibles consecuencias.
Mucho dependen de la operación y el equipo que se tenga disponible en el momento
de tomar la decisión de cierre del pozo. A continuación, se realizará una breve
descripción de las técnicas que se aplican para las situaciones más comunes de un
brote.

PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR PERFORANDO.

Una vez identificado el brote, lo más importante es cerrar el pozo con el fin de reducir
al mínimo la entrada de fluido invasor con sus posibles consecuencias; a continuación,
se explican los pasos para cerrar el pozo al estar perforando.
1. Parar la rotaria, levantar la flecha para que la conexión inferior este arriba de la
mesa rotaria.
2. Parar el bombeo de lodo.
3. Observar el pozo y mantener la sarta suspendida.
4. Abrir la válvula de la línea de estrangulación.
5. cerrar el preventor de arietes superior o el preventor anular.
6. Cerrar el estrangulador.
7. Medir el incremento en el nivel de las presas.
8. Anotarlas presiones de cierre de TP y TR durante cada minuto hasta la
estabilización de la presión y posteriormente cada cinco minutos sin que se
rebase la presión máxima permisible.
9. Observar que los preventores no tengan fugas.
10. Verificar la presión de los acumuladores.

98
Previo a todo procedimiento de cierre de un pozo hay que tener presente lo siguiente:

• Conocer los límites máximos permisibles de presión en superficie.

• Conocer la presión reducida de circulación.
• Tener registrada, en la hoja de control y manejo de un brote los parámetros que
se indican: presión y gasto optimo en la bomba acumuladora de presión para
operar el sistema superficial, preventores y válvulas.

Al estar perforando, existen dos procedimientos para cerrar el pozo. A estos

procedimientos se les conoce como:

• Cierre suave.
• Cierre duro.

PROCEDIMIENTO DE CIERRE SUAVE.

A este procedimiento de cierre se le conoce como “cierre suave” y tiene dos ventajas:
una es reducir el golpe de ariete y la onda de presión sobre el pozo y las conexiones
superficiales. La segunda “cierre duro” es permitir observar la presión del espacio
anular y en caso de ser necesario la desviación del flujo.

Otra variante de este método es conocida como “cierre suave” la cual tiene los
siguientes pasos:

1. Parar la rotaria y levantar la flecha arriba de la mesa rotaria.

2. Parar las bombas de lodos.
3. Observar el pozo y mantener la sarta suspendida.
4. Abrir la válvula de las líneas de estrangulamiento.
5. Cerrar el pozo con el preventor de arietes superior o con el preventor
anular.
6. Cerrar el estrangulador.
7. Colocar yugos o candados (preventor de arietes).
8. Medir el incremento de volumen y de presión de las presas.
9. Registrar presión en TP y TR cada minuto hasta la estabilización de la presión
y posteriormente cada cinco minutos sin que se rebase la presión máxima
permisible.
10. Observar que los preventores no tengan fugas.
11. Verificar la presión de los acumuladores.

99
Figura 8.1 Procedimiento de cierre suave al estar perforando

La presión en la TP tendrá que ser siempre menor a la de formación o la presión de

tubería de revestimiento ya que si esta tiende a sobrepasar las presiones permisibles
se debe desviar el flujo al múltiple de estrangulación e iniciar el bombeo y el control del
pozo por alguno de los métodos que más adelante se explicaran. Si la presión excede
lo permisible se puede fracturar la formación, lo que puede producir un descontrol
subterráneo que llegue alcanzar la superficie, la otra es dañar la TR o tener problemas
con el equipo superficial.

PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURO.

Otra variante de este método es conocida como “cierre duro”, cuyo procedimiento es el
siguiente:

1. Parar la rotaria, levantar la flecha para que su conexión inferior esté arriba de la
mesa rotaria.
2. Parar el bombeo de lodo.
3. Cerrar el preventor de arietes superior o el anular.
4. Abrir la válvula de la línea de estrangulación.
5. Colocar yugos o candados (preventor de arietes).
6. Verificar que el pozo esté cerrado.
7. Medir el incremento de volumen de lodo en presas y el incremento de
presión.
8. Observar que los preventores no tengan fugas.
9. Registrar presión en TP y TR.

100
Figura 8.2 Procedimiento de cierre duro al estar perforando.

La presión en la tubería de perforación tendrá que ser siempre menor a la de

formación o a la presión de la tubería de revestimiento ya que si esta tiende a
sobrepasar las presiones permisibles se puede fracturar la formación, lo que puede
provocar un descontrol subterráneo que llegue a alcanzar la superficie, la otra es dañar
la TR o tener problemas con el equipo superficial.

PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL VIAJAR CON TP.

Durante los procesos de perforación, terminación o el mantenimiento de un pozo se

realizan viajes rutinarios con tuberías de perforación y diferentes herramientas
integradas las cuales tienen funciones específicas en la construcción del agujero. Estas
actividades deben realizarse con altos márgenes de seguridad que garanticen el control
total de las presiones de la formación mientras se introduceno extraen las tuberías.

Una condición que asegura el control del pozo es mantenerlo lleno con un fluido de
perforación en condiciones adecuadas de densidad, el cual debe formar una presión
hidrostática mayor a la presión de la formación.

Cada movimiento de tubería dentro del pozo requiere la aplicación de medidas

preventivas específicas para evitar que ocurran los brotes, por ejemplo:

Antes de sacar tubería es importante conocer la importancia que tiene el uso deltanque
de viajes, el cual nos permite mantener siempre lleno el pozo, además de cuantificar
adecuadamente la cantidad de fluido de perforación que debemos agregar al momento
de extraer tubería sin disminuir la columna hidrostática para garantizar que la presión
hidrostática sea mayor que la presión de la formación.

Cuando se detecta un brote, el procedimiento indica el cierre siguiente.

101
 1. Suspender el viaje dejando una junta sobre la mesa rotaria.
2. Sentar la TP en sus cuñas.
3. Instalar la válvula de seguridad abierta.
4. Cerrar la válvula de seguridad.
5. Suspender la sarta en el elevador.
6. Abrir la válvula de la línea de estrangulación.
7. Cerrar la válvula del estrangulador cuidando no rebasar la máxima
presión permisible en el espacio anular.
8. Anotar presiones de TP y TR.
9. Medir el incremento de volumen en las presas de lodo.
10. Registrar las presiones cada minuto hasta estabilizarse, y después cada
cinco minutos.
11. Observe que los preventores no tengan fugas.

PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL SACAR O METER HERRAMIENTA

(LASTRABARRENAS).

Existe la probabilidad de que el brote se manifieste mientras se sacan los lastra

barrenas o algunos accesorios del aparejo de fondo si esto ocurre, entonces, deberá
aplicar el procedimiento de cierre de pozo al sacar o meter herramienta.

Los pasos que deberán seguirse son muy similares a los anteriores con la variante que
al presentarse un brote al estar metiendo o sacando herramienta, se debe considerar la
posibilidad de conectar y tratar de bajar una lingada de TP- HW, ya que los preventores
de arietes, harán sello en el cuerpo del HW-TP, esto da la posibilidad de operar los
preventores de ariete con un factor adicional de seguridad. En caso de tener una
emergencia deberá de soltarse la herramienta dentro del pozo para después cerrarlo
con el preventor de ariete.

Debido a que los lastra barrenas tienen una forma helicoidal, es recomendable levantar
la herramienta completa, junto con la tubería, hasta tenerla fuera del pozo o a una
profundidad superior a la del ariete ciego, ya que los preventores de arietes no
sellarían de forma eficiente debido a la forma helicoidal de los lastra barrenas. Otra de
las ventajas de levantar la herramienta junto con la tubería es evitar futuras
operaciones de pesca.

102
PROCEDIMIENTO DE CIERRE SIN TUBERÍA DENTRO DEL POZO.
En algún momento, durante las operaciones de los pozos se puede dar el caso de no
tener tuberías dentro del pozo. En esta condición, el perforador, desde la consola de
control remoto abre la válvula hidráulica de la línea de estrangular y cierra el preventor
de ariete ciego.

De la misma forma que los casos anteriores, es necesario llevar un registro continuo
de la presión en el pozo. El procedimiento en estos casos es elsiguiente:

1. Abrir la válvula de estrangulación.

2. Cerrar el preventor de arietes ciegos o de corte.
3. Colocar yugos o candados.
4. Cerrar la válvula del estrangulador cuidando las presiones máximas.
5. Registrar las presiones cada minuto hasta estabilizarse y después cada
cinco minutos.
6. Observar que los preventores no tengan fugas.

8.2 DESVIO.
SISTEMA DESVIADOR DE FLUJO (DIVERTERS).

El sistema desviador de flujo se utiliza como un medio de control del pozo, ya que
proporciona un determinado grado de protección antes de que se corra y cemente la
tubería de revestimiento superficial sobre la que se instalarán los preventores.

Figura 8.3 Sistema desviador de flujo.

Las prácticas recomendadas API RP-53 establecen los criterios para seleccionar,
instalar y operar los equipos de sistemas desviadores de flujo (diverters).

103
Un desviador de flujo puede cerrar sobre la flecha, tubería de perforación, tubería de
revestimiento o lastra barrenas, y no está diseñado para hacer un cierre completo del
pozo o parar el flujo, sino más bien desviarlo abriendo simultáneamente las válvulas de
las líneas de desfogue, derivando el flujo de formaciones someras hacia sitios alejados
del equipo de perforación y delpersonal, evitando la fractura de las formaciones, con el
consecuente riesgo de comunicarse a la superficie por fuera de la tubería conductora,
poniendo en peligro a la cuadrilla y a las instalaciones de perforación.

Cuando se inicia la perforación de un pozo terrestre, se introduce y cementa una TR

conductora a poca profundidad. En el caso de pozos en plataformas costa afuera, por
lo general se instala una TR conductora de gran diámetro por debajo del fondo (lecho)
marino.

Figura 8.4 Esquema de instalación del desviador de flujo.

El sistema desviador de flujo se instala sobre la tubería conductora o estructural.

Básicamente, consiste de un preventor anular (esférico) o cabeza giratoria con el
diámetro interior suficiente que permita pasar la barrena para perforar la siguiente
etapa. Debajo del desviador deberán instalarse líneas de desfogue de diámetro
adecuado y de una longitud suficiente para dirigir los flujos provenientes del pozo lejos
de la unidad de perforación.

Las líneas desviadoras del flujo deben ser de 6 o 10 pulgadas de diámetro y tan rectas
como se pueda, estar situadas en direcciones opuestas (180 grados) hacia la piscina
de descarga o al quemadero, viento abajo del equipo, tener válvulas de apertura
completa accionadas hidráulicamente, usando al mismo tiempo la presión de cierre del
anular, con el fin de evitar que el pozo sea cerradoinadvertidamente.

104
8.3 PROCESO DE CIERRE- COSTA AFUERA
En las embarcaciones flotantes, se debe manejar con cuidado el gas que está encima
del conjunto de BOP. En este punto, el sistema del desviador es el sistema que
maneja el gas.

Figura 8.5 Un desviador de riser marino.

Un sistema de desviador no está diseñado para mantener una presión alta, solo se
aprueba con presión baja o según requieran los reglamentos. Se debe probar el
funcionamiento e inspeccionar el sistema del desviador regularmente.

Los elementos típicos de un desviador no pueden soportar una gran cantidad de fuerza
y cualquier fuga en un elemento podría complicar los problemas. A veces han fallado
completamente, dado que no están diseñadas para soportar tanta presión.

El mecanismo de cierre este accionado con aire se abre si la presión del aire se
interrumpe.

Un sistema de accionamiento hidráulico con una traba de presión positiva ha sido

efectivo. Las líneas de desvió deberían ser lo más rectas y lo más cortasposibles.

105
En cualquier situación de derivación, se debe mantener
el elemento del desviador mojado desde arriba por
medio de un lubricante.

Vale la pena mencionar que, dado que el desviador

raramente se necesita, a menudo se le hace un
mantenimiento descuidado.

Hay que tomar las precauciones necesarias para

asegurar su mantenimiento y funcionamientoapropiados.

Procedimiento de desvió para gas de poca profundidad.

Los procedimientos de desvió empiezan todos de la misma manera y varían de

acuerdo a como se usa el fluido de perforación. No hay ningún nombre general para
los procedimientos, entonces aquí los vamos a llamar el procedimiento de desvió con
agua y el procedimiento de desvió con lodo.

Procedimiento de desvió con agua.

Este es el procedimiento más sencillo y más común. Si no funcionan otros

procedimientos, todo tiene que volver a este procedimiento.

El concepto básico es que los influjos de gas de poca profundidad ocurren demasiado
rápido y los procedimientos de control son tan marginales que es mejor concentrarse
en la seguridad del equipo de perforación y esperar que se agote el gas o que se
derrumbe el pozo.

• Desvió con agua.

• Cuando se detecta un incremento en el flujo, levante la tubería para dejarlibre la
válvula de seguridad.
• Apague la bomba y verifique si hay flujo, a no ser que sea obvio que el pozo está
fluyendo, no apague las bombas.

106
 Ponga vigilancia debajo del equipo de
perforación para ver si hay señales de gas.
Abra las líneas al mar y cierre el
empaquetador del desviador. Haga sonar la
alarma.
Coloque las bombas de lodo en el pozo a la
máxima velocidad.
Abra la succión de la bomba al agua de mar.
Continúe bombeando agua a caudal máximo para
mantener algo de presión en el pozo y para
amortiguar la posibilidad de un incendio o
explosión.

Procedimiento de desvió con lodo.

Este es un método para tratar de controlar un influjo utilizando lodo denso que está
almacenado en tanques auxiliares.

Cuando se detecta un incremento en el flujo, levante la tubería para dejar libre

el substituto del vástago o la válvula de seguridad.
Apague la bomba y verifique si hay flujo, a no ser que sea obvio que el pozo
está en fluyendo, no apague las bombas.
Abra las líneas a la mar y cierre el empaquetador del desviador. Hagasonar
la alarma.
Coloque las bombas de lodo en el pozo a régimen máximo.
Abra la succión de la bomba al lodo denso auxiliar y luego cierre la succión en el
lodo de perforación más
liviano.
Continúe bombeando hasta quesuba la
presión de la bomba o hasta que se
termine el lodo.
Si sube la presión de la bomba, el
pozo debería estar controlado. Haga
una verificación de flujo.
Si la presión de la bomba se mantiene
baja, el pozo probablemente todavía
esté fluyendo. Cuando se acaba el
lodo, cambie a la succión de agua de
mar.

107
PROCEDIMIENTO DE DERIVACIÓN MIENTRAS SE PERFORA.

Los dispositivos de desviación son preventores de reventones (usualmente del tipo

anular) que están diseñados para proteger el equipo de perforación de reventones
superficiales, puesto que cierran el pozo debajo del equipo, al mismo tiempo que
permiten que la surgencia sea evacuada bajo condiciones de seguridad a través de
líneas de desalojo, debajo del preventor.

Los signos de aviso de una surgencia de gas superficial, podrían incluir lossiguientes:

Un aumento de flujo a menudo con bastante caudal.

Lodo que sale por encima del piso de la plataforma del equipo.
Perdida de presión en él la tubería stand pipe y aumento de las
emboladas.

Recuerde que todos los signos se presentaran rápidamente, de manera que los
procedimientos de desvió deben ser conocidos y efectuarlos con rapidez.

Procedimiento de ejemplo.

No detener las bombas. La pérdida de volumen de lodo a medida que el pozo

se descarga, provocara una disminución de la densidad equivalente y
circulación ECD y reducirá la presión de fondo de pozo, provocando que el pozo
se descargue a una velocidad mayor.
Trabar el freno.
Abrir la línea de desvió a favor del viento.
Cierre el empaque del desviador. En muchos equipos, la línea del desviador y
el empacador de desvió, se tienen acopladas en una sola unidad, para
asegurarse una correcta secuencia de desvió.
Bombéese a máxima capacidad con el fluido de perforación, agua de maro lodo
pesado de los tanques o fosas de reserva.
Establézcase un vigilante para observar el sistema de desvió, para detectar
síntomas de falla. Póngase un vigilante para que observe señales de
canalización de fuga en los alrededores del equipo.

108
 Figura 8.6 La bomba de lodos no se apaga en ciertas situaciones, provocaría
disminución de la circulación y de presión.

Procedimientos.

En la reunión previa al inicio de la

perforación del pozo, deberán discutirse
cuidadosamente el procedimiento de
desviación, el que debe ser bien entendido
por los perforadores, ayudantes y
enganchadores, para asegurarse que todos
conocen el procedimiento, así como sus
deberes y responsabilidades. Deberán
hacerse prácticas de simulación, hasta que
todo el personal este diestro en el
procedimiento.
Figura 8.7 charla pre operacional y
medir riesgos a enfrentar.

Procedimiento con cabeza o BOP rotaria.

A menudo se utiliza la cabeza rotaria para la perforación con aire, y en zonas donde se
tiene presentes grandes cantidades de gas asociado. La cabeza rotaria nos permite
perforar o circular mientras se está quemando gas al quemador y devolviendo el lodo a
los tanques o fosas. Un procedimiento para desviar el pozopodría ser:

Incrementar la presión de cierre dependiendo del tipo de pozo.

Acelere las bombas para aumentar la densidad equivalente de circulación,
aunque debe tenerse cuidado de no producir una contrapresión muy alta como
pata que exceda los límites de presión del sistema.

109
Planificación previa y ejercicio de práctica.

Se necesita una planificación previa y ejercicios de práctica en el equipo, para

prepararse a enfrentar los eventos esperados e inesperados. La planificación previa,
debe tomar en cuenta todas las operaciones esperadas y establecer un plan de acción
para el control del pozo. Con frecuencia se producen eventos no esperados.

Debe pensarse por adelantado para encarar las situaciones no usuales y deberá
definirse un plan de acción. Una vez que se ha establecido un plan de acción, el
personal debe familiarizarse con él.

Por ejemplo, una práctica de desviación, podría requerir que el perforador vaya a la
consola de desviación, donde no cerraría el pozo, sino más bien explicaría el
procedimiento de como abrir la línea del desviador a favor del viento y cerrar el
empaque de desviación.

Luego se dirigirá hacia el control de bombas y explicará el proceso de acelerar las

bombas hasta su máxima potencia. Se mide el tiempo que dura el ejercicio, hasta que
todos estén en posición de cerrar el pozo.

Los ejercicios de práctica se toman en momentos en que no interfieran con las

actividades del trabajo normal.

110
 CAPITULO IX
REGISTRO - NIVEL EN TANQUES.

111
9.1 REGISTRO - NIVEL EN TANQUES.

Es importante que el personal que labora en el área de perforación; interprete los

diversos principios, conceptos, y procedimientos que se deben seguir para el control
de un influjo en un pozo.

El control de un influjo se fundamenta en el uso de métodos y equipo, que permiten

mantener una presión constante contra la formación. Al momento de detectar un influjo
en el pozo, es importante analizar el desplazamiento del mismo y a partir de dicho
análisis, decidir si es conveniente resolver el problema con alguno de los métodos
convencionales de control. El control de pozos, principalmente, está en función de: la
densidad, gasto y presión de bombeo y contrapresión impuesta por el estrangulador.

En esta sección se mencionará la información que se requiere tener a la mano, para

una pronta intervención es caso de detectarse un influjo, así como los cálculos
complementarios para un control más estricto. Ya que, si por alguna razón se presenta
un influjo, cuanto más pronto se detecte en superficie y se tomen medidas pertinentes,
menor será la magnitud y las consecuencias del mismo.

112
 CAPITULO X
SIMULACROS DE CONTROL DE
POZO.

113
ROLES DEL PERSONAL.

Asignación de tareas al personal.

Para efectuar el control de un pozo, se debe hacer una planeación efectiva antes de su
ejecución.

La organización del personal de un equipo o plataforma de perforación, es fundamental

durante las actividades, depende del tipo de instalación y sus tripulaciones. De tal
forma, en las reuniones de trabajo se definen claramente las acciones a desempeñar y
dejar establecida una cadena de mando en toda la operación.

Las reuniones operativas previas entre todo el personal que participa, tienen como
objetivo asignar las tareas a cada uno. En ellas deben tratarse los siguientes aspectos.

• Descripción de toda la operación y el control de las presiones.

• Prevención de riesgos y posibles peligros.
• Planes de emergencia y rutas de escape en caso de evacuación.
• Verificación a cada persona de su EPP (Equipo de Protección Personal) que
deberá incluir ropa de algodón, anteojos de seguridad, tapones para los oídos,
guantes adecuados, casco, etc.
• Asignación de funciones y ubicación de las personas.
• Mantener buena comunicación y saber a quién dirigirse.
• Verificación de señales de advertencia y carteles de no fumar.
• Como reaccionar en una emergencia en caso de un accidente personal.

La máxima autoridad en una instalación de la UPMP (Unidad de Perforación y

Mantenimiento de Pozos), previo acuerdo será el coordinador operativo, el
superintendente de plataforma, el ingeniero de diseño o el inspector técnico. Un
inconveniente es que se tengan varios mandos del mismo nivel jerárquico, por lo que
deberá existir una definida división de autoridad.

Cada trabajador debe conocer su posición y sus responsabilidades durante el control

del pozo. El mayor compromiso de cada uno es el de mantener líneas de comunicación
directas y concisas. Existen normas ya establecidas, únicamente será necesario
repasarlas.

Capitán abordo (plataforma auto elevable/contratista del equipo): Tiene conocimiento

de las operaciones del control del pozo. Notifica a los barcos de apoyo de las
actividades por ejecutar. Permanece en la cabina de mando a la espera de
instrucciones.

114
Coordinador operativo, superintendente de plataforma, ingeniero de diseño e inspector
técnico de perforación: Cada uno tiene pleno conocimiento de la situación y secuencia
de las operaciones para controlar el pozo. Permanecen en sus puestos que se hayan
asignado. Mantienen comunicación directa con la unidad operativa correspondiente

Químico de fluidos: Es el responsable de las propiedades reológicas del lodo de

perforación que será utilizado. Así como el de supervisar su preparación y
acondicionamiento.

Perforador: Debe encontrarse en la consola de operación del equipo y accionar el

control de las bombas de lodo durante la actividad. Organiza a su cuadrilla para la
ubicación de sus puestos. Se mantiene atento a las condiciones operativas del tablero
que acciona el cierre de preventores, los acumuladores y manómetros de los múltiples
del tubo vertical y estrangulación (Presiones en TPy en TR).

Ayudante de perforación chango rotaria: Se ubica en las presas de lodo para hacer los
movimientos que se le indiquen, accionar el desgasificador, el separador lodo-gas.
Recibir órdenes del Ingeniero Químico para dirigir al personal que agregue las
cantidades solicitadas de productos químicos, su agitación correspondiente y estar al
pendiente en determinar la densidad y viscosidad del lodo y demás propiedades.

Ayudantes de perforación piso rotaria: Reciben instrucciones del perforador y se

reparten en los lugares asignados. Ya sea para auxiliar, para abrir o cerrar una válvula
manual en los múltiples de estrangulación, del tubo vertical, del arreglo de preventores
o de bombas de lodo etc.

Cementador de la unidad de alta presión: Se ubica en su unidad de cementación,

verifica con su ayudante los movimientos de líneas hacia las conexiones superficiales
del control del pozo, prueba su unidad y está a la esperade órdenes.

Supervisor-operario de mantenimiento: Es el responsable de las unidades de

combustión interna y motores eléctricos. Verificando que el suministro de fuerza y
potencia se mantenga constante durante la operación. Permanece atento a recibir
instrucciones.

Ayudantes de trabajos de perforación: Reciben instrucciones del cabo de oficios y del

perforador, ubicándose en los lugares designados (Apoyar en las actividades de los
ayudantes de perforación piso rotaria en la preparación y mezcla de fluidos de control
etc.).

115
Personal de servicios: Acuden a los lugares designados y permanecen alerta durante
la operación y control del pozo.

Responsabilidad de comunicación: la comunicación desempeña una función

importante y se debe mantener entre la persona que acciona la bomba para fluidos, y
con quien acciona el estrangulador hidráulico.

10.1 TANQUE.
Son recipientes metálicos que almacenan el fluido de control en un equipo de
perforación, con capacidad variable entre 40 y 70 m3, cuenta con agitadores
electromagnéticos, pistolas hidráulicas, tanto de fondo como superficiales; válvulas y
líneas para la recirculación del fluido.

Para llevar un control el especialista en fluidos de perforación mide ciertas propiedades

del lodo de retorno. Por lo general, las propiedades especificas medidas son una
función del tipo de fluido que se utiliza, pero habitualmente incluyen la densidad, la
reología, la tasa de filtración, las relaciones y el contenido de la fase continua, y el
contenido y la clasificación de sólidos. El fluido es analizado posteriormente para la
estimación del pH, la dureza, la alcalinidad, los cloruros, el contenido de gas ácido y
otros parámetros específicos de ciertos tipos de fluidos. Luego, el especialista diseña
un programa de tratamiento para las 12-24 horas siguientes. El perforador, el
enganchador y el especialista en fluidos monitorean constantemente las condiciones
del pozo y las característicasdel fluido de retorno y luego efectúan en el lodo los ajustes
que imponen las condiciones de pozo y de perforación.

10.2 VIAJE.
El proceso de crear aberturas u orificios a través de la
tubería de revestimiento y el cemento mediante
disparos, para establecer comunicación entre el pozo
y la formación productora. Las herramientas que se
utilizan para llevar a cabo esta operación se
denominan cañones.

Estas perforaciones deben ser limpias, de tamaño y

profundidad uniformes y no deben dañar el revestidor
ni la adherencia de cemento.

116
 FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DEL CAÑONEO.

TIPOS DE CAÑONEO.

• BALAS.

Las balas son disparadas hacia el revestidor atravesando el

cemento hasta llegar a la formación.

El desempeño disminuye al incrementar la dureza de las

formaciones, del revestidor y con cementos de alta consistencia.

117
Es poco utilizado en la actualidad, pero continúa aplicándose en formacionesblandas.

• HIDRÁULICO.

También llamado ‘’cañoneo con chorros de agua a alta presión’’.

Utiliza altas presiones de fluidos (a veces con arenas) para crear agujeros através del
revestidor, el cemento y la formación.

Los fluidos son bombeados a través de la tubería, con un arreglo de orificios

direccionados hacia la pared del revestidor.
El chorro presurizado lanzado hacia la formación deja túneles limpios con muypoco
daño.

Sistema lento y costoso. Los agujeros son creados uno por uno.

• CHORRO

También llamado ‘’cañoneo con cargas moldeadas tipo

chorro’’.
Más del 95% de las operaciones actuales de cañoneoutiliza
este método.
Involucra el uso de explosivos de alta potencia y cargas
moldeadas con una capa metálica.

Los cañones pueden ser bajados simultáneamente dentro del

pozo, utilizando guayas eléctricas, guayas mecánicas, tubería
de producción o tubería flexible.
Los cañones son seleccionados para los diferentes tipos de
formación.

10.3 DESVIADOR (Diverter).

(Simulacro de control de brotes con el desviador de flujo (DIVERTER)

precauciones).

Todo el personal de tripulación debe estar familiarizado con la instalación, el

118
funcionamiento, componentes, incluyendo las consolas de control.

Este desviador de flujo en pozos terrestres, se instala en la primera tubería de

revestimiento, (tubería conductora), en plataformas marinas, regularmente se instala
en la tubería conductora, con las líneas de venteo hacia áreas seguras, opuestas a
donde viene el viento, en costa fuera se usan dos líneas de recarga, con válvulas
selectivas para que el perforador pueda elegir la línea opuesta de donde viene el
viento para cada periodo o medida que cambien las condiciones del viento.

Tener ubicado el control de desvío o apertura de válvulas de venteo para evitar

confusiones, ya que primero se deben abrir las válvulas este planamente abiertas.

Visualmente verificar que la válvula o válvulas este plenamente abiertas.

PROCEDIMIENTOS PERFORANDO:

1. Atender la alarma del brote de gas.

2. Levante la flecha al punto de desconexión.
3. No parar la bomba.
4. Abrir las válvulas de paso completo en líneas de desviador de flujo.
5. Cerrar el preventor anular (Diverter).
6. Continuar bombeando lodo de perforación o agua.
7. Bombee al más alto gasto permisible.
8. sí tiene lodo pesado continuar bombeando hasta desalojar el flujo.

PROCEDIMIENTO VIAJANDO:

Todo el personal de la tripulación debe estar familiarizado con la instalación, el

funcionamiento, componentes, incluyendo la consola de control. Tener bien ubicado el
control de desvío o apertura de válvulas de venteo para evitar confusiones, ya que
primero se deben abrir las válvulas rápidamente.

1. Visualmente verificar que la válvula o válvulas este plenamente abierta.

2. Atender la alarma del brote de gas.
3. Colocar una junta arriba de la rotatoria y sentar la sarta en las cuñas.
4. Si la TP no flota, conectar la válvula de pie, apretar.
5. Abrir las válvulas de paso completo en líneas de desviador de flujo.
6. Cerrar el preventor anular (Diverter).
7. Conecte la flecha, abra la válvula de pie e inicie el bombeo de lodo, lo más

119
 rápido posible.
8. Considerar desplazar un bache viscoso para cubrir desde la barrena hasta la
superficie.

120
 CAPITULO XI
METODOS DE CONTROL DE
POZOS.

121
INTRODUCCIÓN.

Existen diferentes métodos de control de pozos, estos se pueden aplicar durante la

perforación, terminación e intervención.

En primera instancia, el control de pozos radica en tener la presión del fondo del pozo
constante, durante la entrada de los fluidos hasta su desalojo. Para que esto ocurra,
nosotros deberemos identificar la entrada de ellos visualmente y enseguida cerrar el
pozo utilizando nuestro equipo de control superficial. Una vez cerrado el pozo, nosotros
podemos tomar el control sobre el pozo y será más fácil tener la presión del fondo del
pozo constante.

Los principales métodos de control de pozos que mantienen una presión constante en
el fondo del pozo son:

• El método del perforador.

• El método de densificar y esperar.
• El método concurrente.

Estos métodos tienen como objetivo aplicar una presión constante en el fondo del
pozo, para desalojar el brote, hasta que se obtiene el control total sobre el mismo.
Cada método de control del pozo tiene sus propias ventajas y desventajas por loque se
recomienda identificarlas, a fin de aplicar el método adecuado cuando se presente un
brote en el pozo.

11.1 MÉTODOS PRINCIPALES: DEL PERFORADOR Y DE ESPERAR Y

DENSIFICAR

En el método del perforador, el influjo se circula hacia fuera del agujero usando el lodo
existente. El peso del lodo se eleva hasta el nivel requerido y se circula alrededor del
pozo. Para este método se requiere mucha experiencia de la persona que estará
controlando el estrangulador.

Se requieren dos circulaciones completas como mínimo para este método. Dadoque se
realizan por separado la circulación del influjo y densificar el lodo, este esconsiderado el
método de control de pozos más simple y el que requiere menoscálculos matemáticos.
Sin embargo, esto da lugar, a circular bajo presión por un tiempo relativamente largo,
posiblemente el más largo de los tres métodos, con una posibilidad creciente de
problemas de estrangulación. También, las presiones anulares producidas durante la
primera circulación son más altas que las producidas con cualquier otro método.

122
Se debe tener especial precaución con este método ya que las presiones anulares son
muy altas cuando se presenta un influjo de gas. La presión anular podría ser mayor
inmediatamente al llegar a superficie. Este método se hizo el más apropiado para el
control de pozos durante la perforación de pozos críticos, así como durante la
perforación en aguas profundas. También se recomienda para pozos altamente
desviados y para pozos horizontales donde los influjos se pueden presentar por la
presión de succión. En general el método del perforador se hace útil cuando la
información disponible del pozo es limitada.

VENTAJAS DEL MÉTODO DEL PERFORADOR.

• Mínimo tiempo de espera, se puede comenzar el control inmediatamente.

• El influjo puede ser circulado desde el pozo.

DESVENTAJAS DEL MÉTODO DEL PERFORADOR.

• Se producen altas presiones en superficie.

• El pozo se encuentra más tiempo bajo presión. En teoría: mientras se
realizan las dos circulaciones.
• Mucho tiempo de estrangulamiento.

PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO DEL PERFORADOR.

Primera Circulación (con densidad original).

1. Registre presiones estabilizadas en TP y TR.

2. Lentamente inicie el bombeo y abra el estrangulador para alcanzar el
régimen reducido y la presión que se observó al cierre en TR.
3. Obtenido lo anterior registre la presión en la TP.
4. Mantenga esta presión en la TP constante, manipulando el estrangulador hasta
evacuar el brote. Si el pozo lo permite maneje un margen de seguridad de 0 a
100 [psi].
5. Después de evacuar el brote, simultáneamente cierre le pozo y pare el
bombeo. El pozo deberá quedar con presiones iguales en TP y TR. Estas
presiones también deberán ser iguales como mínimo a la registrada al cierre
estabilizada de TP. Ahora el pozo está bajo control, pero no muerto.

NOTA 1: El objetivo de circular el lodo hacia el pozo, es balancear la presión de

formación. El lodo debe tener el peso más bajo posible para controlar al pozo. Una vez
controlado el pozo, será necesario aumentar la densidad del lodo para proporcionar un
mejor margen de seguridad.

123
NOTA 2: Algunos operadores prefieren continuar circulando el pozo mientras que el
lodo de control se mezcla. No hay una razón teórica por lo que esto no se deba hacer,
aunque esto puede provocar un desgaste adicional al equipo, principalmente al
estrangulador.

Segunda Circulación (con densidad de control).

1. Las presiones en TP y TR deberán ser iguales.

2. Lentamente inicie el bombeo y abra el estrangulador para alcanzar el régimen
reducido y la presión observada en TR. Mantenga esta situación hasta que el
lodo de control llegue a la barrena, operando elestrangulador.
3. Al llegar el lodo de control a la barrena se registre la presión observada en la
TP, ahora esta presión es la que se debe mantener hasta que el lodo de control
llegue a la superficie.
4. Pare la bomba y verifique el flujo.
5. Si no hay flujo, usted ha controlado totalmente el pozo.

NOTA: Si el influjo era gas y si no fue removido en su totalidad en la primera

circulación, la opción de mantener constante la presión en la TR podría llevar a
presiones anulares más altas.

En la siguiente imagen se observa el comportamiento del método del perforador a partir

del modelo del tubo en U.

La presión en la tubería de perforación bajara conforme se vaya llenando con el lodo

más pesado. En la práctica, si todo el influjo fue removido correctamente en la primera
circulación, el estrangulador no necesita ser tocado hasta que el lodo de control
alcance la barrena.

Una vez que el lodo llega a la barrena, la presión que se mantiene en la tubería de
perforación es solo la requerida para circular el lodo de control alrededor del pozo.
Esta es la presión reducida de circulación PR, que se incrementa un poco por el peso
extra en el lodo.

De la siguiente figura:

• PCTP: Presión al cierre en la tubería de perforación

• PCTR: Presión al cierre en la tubería de revestimiento
• PIC: Presión inicial de circulación
• PTR: Presión en la tubería de revestimiento
• PTP: Presión en la tubería de perforación

124
 • PFC: Presión final de circulación

La presión en la tubería de perforación comienza a caer debajo de la PIC, alcanzando

la presión final de circulación PFC, cuando el lodo de control alcanza la barrena.
Después de eso la presión en la tubería de perforación se mantiene en la presión final
de circulación la cual es controlada por medio del estrangulador, así el lodo de control
llega hasta el espacio anular.
Debido a la posibilidad de que espacio anular no quede totalmente limpio, durante la
primera circulación, es preferible que la presión en la tubería de

125
perforación se esté variando mientras el lodo de control se bombea alrededor del pozo.
Esto permitirá que la presión de la tubería de perforación elimine la posibilidad de que
queden pequeñas burbujas de gas en el anular lo cual puede generar que la
información sea incorrecta.

En la figura 4-8, podemos observar dos graficas en las cuales se representan las
variaciones de presión durante la circulación del pozo.

Figura 11.1 Método del perforador, primera circulación.

En la primera grafica observamos que la presión de circulación con gasto

126
reducido y la presión registrada al cierre en la TP, se mantienen constantes durante
toda la circulación.
En la segunda imagen observamos el comportamiento de presión en el espacio anular
de dos tipos de influjos. En el caso del gas observamos un incremento notable de
presión, esto se debe a la expansión del mismo. Antes de finalizar la circulación, la
presión por presencia de gas baja notablemente, esto se debe a que en ese momento
el gas comienza a ser desalojado del pozo. En el caso del agua, la presión que género
en el espacio anular se mantiene constante y baja en el momento que empieza a
desalojar el pozo.
Figura 11.2 Método del perforador, segunda circulación.

127
ADVERTENCIA: La existencia de un gasto predeterminado de control da al personal
del equipo una impresión de que se debe circular a ese gasto exclusivamente por lo
que se sugiere un procedimiento para evitar problemas posteriores.

Este procedimiento consiste en:

1. Observación de la lectura de la presión en TR.

2. Ajuste de las bombas al nuevo gasto de control. Ajustar el estrangulador para
mantener la presión en TR observada.
3. Tan pronto como el perforador tenga las bombas preparadas para elnuevo
gasto, checar la presión en la TP.
4. Compruebe el tamaño del orificio del estrangulador, en relación con el gasto
de control.

NOTA: Este procedimiento es satisfactorio durante el control que proporciona ellodo de

control en la columna. Sin embargo, es preferible mantener constante el gasto de las
bombas el mayor tiempo posible. Cualquier decisión para cambiar el gasto de la
bomba debe tomarse con anticipación o de forma temprana.

El método de densificar y esperar también es conocido como el método del ingeniero o

el método de una circulación. Este método, en teoría, mata al pozo durante una
circulación.

En la siguiente imagen12, figura 4.10, podemos visualizar el método del ingeniero

basándonos en el modelo del tubo en U, de esta forma podemos analizar paso a paso
el comportamiento de este método.

Una vez que se cerró el pozo y se estabilizaron las presiones, la presión registrada al
cerrar la tubería de perforación es utilizada para calcular la densidad del fluido de
perforación para matar el pozo. El procedimiento de incrementar la densidad del fluido
de perforación se realiza en las presas del mismo. Cuando está listo, el fluido de
perforación que controlara al pozo es bombeado a la tuberíade perforación. Al comenzar
el proceso, debemos aplicar una presión suficiente en la tubería de perforación para
poder hacer circular el fluido de perforación, además, debemos considerar la presión
con la cual cerraremos la tubería de perforación. Esta presión disminuye
constantemente hasta que el fluido de perforación llega a la barrena. La presión
requerida es simplemente la necesaria para bombear el fluido de perforación que
controlara al pozo.

128
De la siguiente figura:

• PCTP: Presión al cierre en la tubería de perforación.

• PCTR: Presión al cierre en la tubería de revestimiento.
• PIC: Presión inicial de circulación.
• PTR: Presión en la tubería de revestimiento.
• PTP: Presión en la tubería de perforación.
• PFC: Presión final de circulación.

129
El estrangulador se ajusta para reducir la presión de la tubería de perforación mientras
que el fluido de perforación es bombeado a la sarta de perforación. Con el fluido de
perforación en la barrena y la cabeza estática, el fluido en la tubería de perforación
equilibra la presión de formación. Para el resto de la circulación, la afluencia es
bombeada a la superficie, seguido del contenido en la tubería de perforación. La
presión de la tubería de perforación se ajusta al final circulando presión por el
estrangulador ajustado.

El método de densificar o darle peso al fluido de perforación y esperar es un método

clásico para el control de pozos. Como su nombre lo indica, el pozo es cerrado
mientras se incrementa la densidad con la cual se matará al mismo. Por lo tanto, en
este método se incrementa la densidad del fluido de perforación y se bombea, mientras
el fluido se está bombeado el gas es desplazado. El resultado de este método es que
con una sola circulación y un lapso de espera se mata al pozo. La principal diferencia
entre este método y el método del perforador es que para el método del perforador se
requiere circular el fluido de perforación en dos ocasiones mientras que el método de
densificar y esperar solo se circula en unaocasión.

Anteriormente el proceso de incrementar el peso o densidad del fluido de perforación

era muy lento, durante este tiempo, frecuentemente, el gas migraba y se adhería a la
tubería de perforación. Hoy en día los equipos utilizados para realizar la mezcla del
fluido de perforación han optimizado el factor tiempo en cuanto a incrementar la
densidad del fluido de perforación. Los equipos pueden incrementar la densidad en el
equipo superficial tan rápido como es bombeado, prácticamente de forma inmediata.

El método de densificar y esperar es un método complicado, pero ofrece algunas

ventajas distintivas. En primer lugar, optimiza casi en un 50 % el tiempo para matar al
pozo. Los nuevos equipos para mezclar el fluido de perforación permiten mezclar la
barita a velocidades de hasta 600 sacos por hora. Por lo tanto, el tiempo requerido
para incrementar la densidad del fluido de perforación es mínimo, esto implica reducir
al mínimo el tiempo para matar al pozo.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE DENSIFICAR Y ESPERAR.

Ventajas.

• Baja presión de superficie, esto implica menor esfuerzo del equipo.

• En teoría: Menor tiempo de circulación con el estrangulador abierto.
• Menor presión del pozo una vez que el fluido de perforación circula através
del espacio anula.

130
 • En una sección larga de pozo abierto, este es el método menos probable para
inducir perdida de circulación.
• Este método requiere una circulación menos que el método de perforador.

Desventajas.

• Existe un considerable tiempo de espera, esto implica migración de gas.

• Hay que recurrir al método volumétrico para compensar el efecto de la
migración de gas.
• Si se requiere un gran aumento de densidad del fluido de perforación, es difícil
de realizarse de manera uniforme en una etapa.

PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO DE DENSIFICAR Y ESPERAR.

1. Abra el estrangulador y simultáneamente inicie el bombeo del lodo con

densidad de control a un gasto reducido (QR).
2. Ajustando el estrangulador, iguale la presión en el espacio anular a la
presión de cierre de la tubería de revestimiento (PCTR).
3. Mantenga la presión en el espacio anular constante, con ayuda del
estrangulador, hasta que la densidad de control llegue a la barrena.
4. Cuando el lodo de control llegue a la barrena, lea y registre la presión en la
tubería de perforación.
5. Mantenga constante el valor de presión en la tubería de perforación,
auxiliándose del estrangulador; si la presión se incrementa, abra el
estrangulador; si disminuye, ciérrelo.
6. Continúe circulando manteniendo la presión en la tubería de perforación
constante, hasta que el lodo de control llegue a la superficie.
7. Suspenda el bombeo y cierre el pozo.
8. Lea y registre las presiones en las tuberías de perforación y de
revestimiento.
9. Si las presiones son iguales a cero, el pozo estará bajo control. Si las presiones
son iguales entre sí, pero mayores a cero, la densidad del lodobombeado no fue
la suficiente para controlar el pozo, por lo que se deberá repetir el procedimiento
con base en las presiones registradas. Si la presión en tubería de perforación
es igual a cero, pero en tubería de revestimiento se registra alguna presión,
será indicativo que no se ha desplazado totalmente el espacio anular con
densidad de control (o que hubo ingreso adicional de fluidos de la formación al
pozo).

131
DESCRIPCIÓN.

Una vez que el lodo esté preparado con la densidad de control y se comience a
bombear a un gasto reducido de circulación, la presión que se registre en la tubería de
perforación, sólo al momento de igualarla en el espacio anular con la presión de cierre
en tubería de revestimiento (PCTR), será similar a la inicial de circulación (PIC).

Al bombear lodo con la densidad de control a través de la sarta de perforación, se

observará disminución paulatina en la presión de la tubería de perforación, hasta un
valor llamado presión final de circulación (PFC), que será cuando la densidad de
control llegue a la barrena. Entonces se observará que el abatimiento de presión en
tubería de perforación será similar al calculado en la cédula de bombeo.

Una vez que el lodo de control ha llegado a la barrena, la PFC deberá mantenerse
constante durante el viaje del lodo, con densidad de control a la superficie (ajustando
el estrangulador).

Cuando salga el lodo con densidad de control a la superficie, la presión en el espacio

anular deberá ser cero. Para observar si no hay flujo, se deberá suspender el bombeo;
si no lo hay, el pozo estará bajo control.

Cuando se haga presente el efecto de la expansión del gas cerca de la superficie, la

declinación en la presión de la tubería de revestimiento cesará y empezará a
incrementarse hasta alcanzar su máxima presión, la cual ocurrirá cuando la burbuja de
gas llegue a la superficie. Durante la salida de la burbuja, se observará disminución en
la presión de la tubería de revestimiento, originada porla súbita expansión de la misma.

Se recomienda cerrar ligeramente el estrangulador, ya que de esta forma no se

permite la disminución excesiva de presión en el espacio anular, puesto que se tendría
un volumen equivalente a la capacidad de la tubería de perforación con densidad
original.

A medida que se circula el lodo con densidad de control, la presión en la tubería de

revestimiento continuará disminuyendo con menor rapidez hasta llegar casi a cero
(cuando el lodo con densidad de control salga a la superficie), donde el estrangulador
deberá estar totalmente abierto y esta presión solo será igual a las pérdidas por fricción
en las líneas y la múltiple estrangulación.

Si al haber circulado completamente el lodo de control y suspendido el bombeo, las

presiones en las tuberías de perforación y de revestimiento no son iguales a cero, se
deberá a alguna de las razones siguientes:

132
 a) La densidad de control no es la suficiente para controlar el pozo.
b) Se tendrá un brote adicional en el espacio anular, causado por permitir que la
presión disminuyera al estar circulando el brote.

Para comprobar que esta presión no es producida por fluidos entrampados cerca de la
superficie, se deberá purgar el pozo con una pequeña cantidad de flujo queno exceda el
medio barril; si con este purgado no se observa una disminución de presión, se deberá
aumentar la densidad del lodo, para lo cual se debe tomar en cuenta las nuevas
presiones de cierre registradas en las tuberías de perforación y de revestimiento,
circulando el brote en la forma ya indicada.

En la figura, podemos observar dos graficas en las cuales se muestra el

comportamiento de la presión de circulación y la presión en el espacio anular durante
el método del ingeniero.

Figura 11.3 Comportamientos de presión del método del ingeniero.

133
En la primera gráfica, observamos que la presión registrada al cerrar en TP es menor
que la presión de circulación. Ambas tienen una caída de presión considerable a la
circular de la superficie hacia el fondo del pozo, a través de la TP. En cuanto la
circulación deja la barrena y comienza a desplazarse a través del espacio anular, la
presión se mantiene constante.

En la segunda grafica observamos el comportamiento de presión en el espacio anular.

Primero se observa una presión casi constante, pero con una ligera tendencia a
incrementarse, esto sucede a la circular de la superficie al fondo del pozo. Cuando la
circulación comienza en el espacio anular, se observan notables cambios en la presión.
Primero hay un incremento notable el cual se debe a la expansión de gas dentro del
pozo. En cuanto el gas comienza a desalojar el pozola presión en el espacio anular baja
notablemente hasta llegar a un punto donde los decrementos de presión son más
pequeños.

11.2 FUNCION DE LA CUADRILLA DURANTE EL AHOGO DE UN POZO.

Perforador.

• Tiene la responsabilidad de la detección inicial de la manifestación y de cerrar

el pozo.
• Notificara al capataz, DSM.
• Monitoreara y registrara las presiones de cierre, la ganancia y comenzara a
registrar la información.
• Dirigirá al operador de la torre para alinear el separador lodo/gas, el
desgasificador de vacío y permanecerá en los pozos de lodo para ayudar al
ingeniero de lodos.
• Tiene la responsabilidad por la supervisión del equipo del taladro durante la
operación de control de pozo.
• Operará las bombas de lodos bajo la dirección del operador del estrangulador.
Monitoreara la ganancia del pozo y el flujo de retorno si puede detectarlo desde
los controles de la bomba.

Ingenieros de lodo.

• Calculara y confirmara el fluido del peso para matar el pozo con el DSM.
• Tiene la responsabilidad continua de monitorear el sistema de lodos y del
acondicionamiento de lodo.
• Informará continuamente el peso del lodo y activará el volumen del foso al
DSM.
• Calculará el material requerido para aumentar la densidad del fluido y sus
propiedades y hará arreglos para la entrega del material.

134
Operador de la torre.

• Confirmar la alineación del separador lodo/gas, del desgasificador de vacío y del

equipo de control de sólidos.
• Asistir al ingeniero de lodos según lo requiera.
• Supervisar la mezcla de fluido de peso para matar el pozo.

Equipo de torre.

• Reportarse a las posiciones asignadas.

• Ayudar bajo la dirección del perforador.
• Informar cualquier condición inusual al perforador, al capataz, o al DSM.

Al cierre.

• Lea y registre las presiones, la ganancia del pozo, el tiempo y confirme que
no haya fugas.
• Si la SIDPP=0 psi con el flote en la sarta de perforación, no hay problema, usted
puede golpear el flote.
• Confirme que las bombas se alinean en el pozo activo y que no se
produzca mezcla en ese orificio. Establezca alarmas y vigile de cerca.
• Alinee para circular por el múltiple de estrangulamiento (choke manifold), el
estrangulador, el separador de gas/lodo y de vuelta al pozo activo.
• Asigne a una persona con entrenamiento de control de pozos para que
escriba y registre en la hoja de matar (Kill sheets) y la hoja de registro.
• Decida qué tipo de stroke va a utilizar para matar el pozo y comprométasecon el
mismo.
• Haga una reunión de seguridad con todo el personal en el lugar.

135
 CAPITULO XII
PLANILLA PARA MATAR Y
DATOS REGISTRADO
PREVIAMENTE.

136
12.1 PLANILLAS PARA MATAR.

Una planilla para matar es un documento que nos guía en el proceso de controlar un
pozo.

Es una forma de tener disponible de manera ordenada información útil durante el

proceso de controlar el pozo.

En las próximas paginas encontrara los datos de un pozo cerrado posterior a un brote
y una hoja de matar llena para utilizar el método de esperar y densificar.

137
Dimensiones del pozo
Profundidad (PM o MD /PVV o TVD) 9800 Pies
Zapato de casing de 9 5/8 " 7950 Pies
Tamaño del pozo 8½ Pulgadas
Densidad actual del lodo 11.3 Ppg(lb/gal)

Capacidades internas
Portamechas (drill collars) de 6 ½ “ 0.00768 bbl/pie
(longitud 600 pies)
Tubería (barra) de 5” - capacidad 0.01776 bbl/pie
Tubería (barra) de 5” - 0.00650 bbl/pie
desplazamiento
del metal 0.02426 bbl/pie
Tubería (barra) de 5” -
desplazamiento 0.0088 bbl/pie
con fondo cerrado
HWDP de 5” (longitud 500 pies) -
capacidad

Capacidades anulares
Pozo abierto / Drill Collar 0.0292 bbl/pie
Pozo abierto / tubería de perforación 0.0459 bbl/pie
(barras de sondeo)
Casing / tubería de perforación 0.0505 bbl/pie
(barras
de sondeo)

4
LOT (prueba de goteo o de admisión)
Densidad del lodo en la prueba del 10.5 ppg/(lb/gal)
zapato
Presión de la prueba de Leak-Off(de 1950 psi
goteo o admisión)

Detalles de las bombas

Caudal (gasto) de las bombas 0.119 Bbl/emb
(bbl/stroke)

PRB (presión reducida de bombeo 450 Psi

lento) a 40 EPM (SPM)

Datos al cierre
SIDPP (presión de cierre de 500 Psi
tubería/barras de sondeo)
SICP (presión de cierre de revestidor) 700 Psi
Ganancia en tanques 13 Bbls

138
139
12.2 DATOS REGISTRADO PREVIAMENTE.

Los datos y cálculos involucrados en la hoja de matar son los siguientes.

140
CAPITULO XIII

EQUIPAMIENTO.

141
13.1 NIVEL D E L O S T A N Q U E S ( P I L E T A S , P R E S A S ) .

La función de un sistema de presa o tanques interconectados entre sí es la deguardar,

mezclar los fluidos para su circulación o almacenamiento.

Dog house.

Cabe aclarar que en la perrera (dog-house) no se toman lecturas de los niveles de la

presa de lodo ni flujo del mismo, si no es un pequeño cuarto ubicado en el piso del
taladro, usado como oficina del perforador y como almacén para herramientas
pequeñas.

Todas estas lecturas de presiones y volúmenes de las presas de lodo y demás se ven
en la consola del perforador.

Consola del Perforador.

Constituye un accesorio que permite que el perforador tenga una visión general de
todo lo que está ocurriendo en cada uno de los componentes del sistema: presión de
bomba, revoluciones por minuto de la mesa, torque, peso de la sarta de perforación,
ganancia o pérdida en el nivel de los tanques, etc.

Se obtiene información sobre:

Bombas de lodo, Presión de Bombas, Torque de la Mesa Rotatoria, Velocidad de la

mesa, Torque de las Llaves, peso suspendido, peso sobre la mecha.

142
13.2 RETORNOS DE LODO.

El indicador de retorno es el equipamiento

más importante que se usa. Por lo general el
indicador de retorno de lodo es medidor en la
línea de flujo.

El medidor que está en la línea de flujo

informa el flujo del fluido en la línea. Esta
señal se envía a la consola del perforador,
donde es comunicada como un porcentaje de
flujo o galones por minuto. Entonces es Figura 13.1 Sensor de línea deflujo.
sumamente importante que se detecte
cualquier cambio en el flujo. Si ocurre una

surgencia del pozo, algo ha entrado en él. Esto empujara el fluido afuera de la línea de
flujo, indicado como un incremento en el flujo.

El funcionamiento y mantenimiento básico de un sensor de flujo es observar si opera

cuando se prende y se apaga la bomba. Se debe cambiar la tasa de bombeo para ver
si el sensor de flujo informa el cambio.

13.3 TANQUES DE SUCCION Y DE RETORNO.

Sistema de circulación.

Este sistema es el encargado de mover el fluido de perforación en un circuito cerrado

de circulación, succionándolo de los tanques activos y enviándolo por medio de las
líneas de descarga hacia la cabria, y pasando luego a través de las conexiones
superficiales, de la sarta de perforación, de las boquillas de la mecha y de los espacios
anulares, hasta retornar nuevamente a los tanques activos, pasando por los equipos
separadores de sólidos.

Los equipos del sistema de circulación son:

• El fluido de perforación.
• Tanques activos (presas).
• Bombas de lodo.
• Conexiones superficiales.
• Sarta de perforación.
• Espacios anulares.
• Línea de retorno
• Equipos separadores de sólidos

143
Los 4 componentes principales de un sistema circulante.

1. El fluido de perforación.
2. El área de preparación y almacenaje.
3. El equipo para bombeo y circulación de fluidos.
4. El equipo y área para el acondicionamiento.

SISTEMA PVT.

Monitoriza y registra el volumen total de fluido en las presas y su variación.

Componentes.

• Flotadores y potenciómetros que miden el nivel de fluido en las presas y

envían señal eléctrica proporcional.
• Totalizador
electrónico que
registra y muestra el
volumen total y los
cambios de
volumen.
• Sistema de alarmas
audio visuales. Figura 13.2 Componentes del sistema PVT.

144
13.4 EQUIPO PARA MEZCLAR EL LODO.

Es el equipo donde el nuevo lodo es

mezclado para ser enviado a los tanques de
lodo.

Se utiliza el embudo o tolva mezcladora para

adicionar los aditivos a los fluidos de
reacondicionamiento, también se usa el
barril o canecas con medida para añadir los
productos químicos que los fluidos
requieran.

Es necesario instalar un sistema de bomba mezcladora y tolva en la presa de

mezclado. La bomba mezcladora es generalmente centrífuga y debe tener suficiente
capacidad para operar la tolva y algunos jets de mezclado.

145
13.5 EQUIPO PARA LIMPIAR EL LODO.

Área de Reacondicionamiento del Lodo.

El área de reacondicionamiento del lodo se encuentra localizada cerca deltaladro. Aquí

se tratan los fluidos después de recuperarlos del pozo.
El área de reacondicionamiento está constituida por:

Temblorina.

La temblorina es el primer equipo utilizado para el

control de los sólidos producto de la perforación, se
instala sobre la presa de descarga, consta de una
malla que es vibrada mediante un motor. El tamaño
de las partículas retenidas depende del tamaño de la
malla utilizada, generalmente retiene partículas
mayores de 40 micras.

Para la eliminación de partículas más pequeñas se utilizan los hidrociclones y

centrifugadoras.

Si los sólidos no son eliminados con efectividad pueden ocasionar los siguientes
problemas:

• Aumento en la densidad del lodo.

• Reducción en la velocidad de penetración.
• Daño al equipo superficial de circulación.
• Pegaduras por presión diferencial.
• Aumento de viscosidad.
• Perdidas de circulación.

Para el control de sólidos existe una variedad de equipos que se clasifican en base al
tamaño de partícula que pueden eliminar o retener.

Estos equipos son instalados inmediatamente después de la presa de descargao de la

de asentamiento.

146
Tanques de Sedimentación.

A medida que los fluidos de reacondicionamiento salen del pozo y pasan por lazaranda
vibratoria estos se depositan en recipientes de acero para realizar el trabajo de
sedimentación antes de pasar los fluidos a los tanques de succión.

Figura 13.3 Tanques de Sedimentación.

Separador de Gas.

Es un aparato que sirve para remover grandes cantidades de gases arrastradospor los
fluidos de reacondicionamiento.

147
Los separadores de gas son, por lo general, la primera defensa contra el gas en el
lugar del equipo. Un separador de gas es un recipiente simple con aberturas conectado
al final del manifold o línea de estrangulación justo antes de la entrada al tanque de
sedimentación.

La mayor parte del gas que acompaña a una surgencia se separa del fluido después
del estrangulador. Este es el gas del que se ocupa el separador. El separador de gas
permite que el gas que se separa del fluido salga del sistema y sea expulsado hacia la
línea de quemado. Los diseños varían desde un simple cilindro con aberturas que se
utilizan con la mayoría de los manifolds a más complejos separadores de esos que se
operan por flotadores.

Cuando se utilizan fluidos sin sólidos, puede ser suficiente el separador de gas. La
baja viscosidad de los fluidos libres de sólidos permite la separación del gas bajo
presión atmosférica. Cuando se utilizan fluidos más viscosos un separador de gas
puede no ser suficiente.

“Desborde” (“Gas blow by”) es un término que designa a la sobrecarga de este equipo
por incremento de presión dentro del separador de gas y desplazamientodel fluido en el
tubo descargador, permitiendo el ingreso de gas al área de los tanques. Debe
controlarse la presión dentro del separador de gas cuando el gas está en superficie y
mantenerse dentro de valores que eviten esta sobrecarga a asimismo reduzcan el
riego de ruptura del recipiente.

Figura 13.4 Separador de Gas.

148
Desgasificador.

El equipo desgasificador es de suma importancia, ya que a menudo se perforan

formaciones con algún contenido de gas, el cual al ser incorporado al lodo disminuye la
densidad del mismo ocasionando inestabilidad y reventones en el pozo.

Los degasificadores separan el gas del fluido mediante una cámara de vacío, una
cámara presurizada, un rociado centrífugo, o una combinación de estos diseños.
El tipo más común de degasificador es el tanque de vacío o bomba de rociado; existen
muchas clases de desgasificadores, algunos de los cuales tienen funcionescombinadas.

El degasificador tiene una capacidad muy limitada para manejar volúmenes de gas;
por lo tanto, al ser bajo el volumen de gas entrampado en el fluido, la utilización del
degasificador es adecuada. Si la viscosidad del fluido fuera alta, o el fluido estuviera
contaminado, el gas podría no separarse libremente.
Los degasificadores no requieren mucho mantenimiento. Cuando se utiliza una bomba
de vacío, la trampa de agua adelante del compresor debe vaciarse diariamente.

Por lo general, los degasificadores de vacío son más efectivos cuando se trabaja con
lodos de alta viscosidad donde es difícil extraer el gas. En cualquier operación de
degasificación, el tiempo de tránsito y los requisitos de energía de extracción aumentan
en la medida que aumenta la viscosidad del lodo y la fuerza del gel.

Figura 13.5 Degasificador.

149
Los problemas principales ocasionados por una ineficiente eliminación del gas en el
lodo SO:

• Disminución en la densidad del lodo de

perforación.
• Aportación de fluidos de la formación perforada.
• Reventones.
• Contaminación del lodo de perforación.
• Inestabilidad del agujero perforado.

Desarenador.

Como se mencionó antes, la zaranda vibratoria no elimina todo el material abrasivo

existente en el lodo.

El desarenador más común opera sobre la base del principio del ciclón. Los fluidos que
contienen partículas sólidas entran a alta velocidad en un cono y atraviesan la entrada
en dirección tangencial situada en el extremo grande del cono. El siguiente movimiento
giratorio del fluido dentro del cono genera una fuerza centrífuga que separa al fluido en
capas cósmicas. Los sólidos y fluidos más pesados se desplazan a lo largo de la pared
del cono, y desciende por gravedad hasta la salida situada en el fondo del cono. Los
fluidos más livianos flotan hacia adentro y son descargados a través de una salida
situada en la partesuperior del centro del cono, y de ahí van al tanque de succión.

El extremo inferior o más pequeño del cono, está dotado de un orificio ajustable de
otros controles destinados a limitar la descarga de fluidos y de partículas sólidas con el
fin de equilibrar y controlar la acción del separador.

En la mayoría de los casos los conos más grandes se emplean para la eliminación de
arena y de partículas grandes, mientras que los conos más pequeños son capaces de
eliminar eficazmente el sedimento. Los conos están forrados con caucho o con plástico
para reducir el desgaste.

150
Puesto que la capacidad de un cono individual es mucho menor que la tasa usual de
circulación del fluido, constituye una práctica común reunir varios conos en una unidad
montada sobre un patín con la finalidad de lograr la capacidad deseada.

Si el único objetivo es desarenar al lodo, la unidad puede consistir en sólo 2, 4 u

8 conos grandes, aunque la capacidad de ellos no sea igual a la tasa decirculación.

Si también se desea de sedimentar el fluido será necesaria una segunda unidad de un

mayor número de conos más pequeños, a fin de que la capacidad de la unidad
desorientadora exceda a la tasa de circulación.

Figura 13.6 Desarenador. Figura 13.7 Desarenador y de

sedimentador.
Piscina de Lodos.

Es una fosa grande hecha en tierra,

utilizada para guardar los
desperdicios provenientes delhueco o
para guardar los fluidos sobrantes.
Esta piscina, en operaciones de
prueba y reacondicionamiento, por
estar cerca del pozo, únicamente es
utilizada para desperdicios no
combustibles. Para otros trabajos de
reacondicionamiento exigen que se
tenga una “piscina de

Figura 13.8 Piscina de lodos.

151
quemados” que se localizan lo más lejos del pozo, a donde son generalmente enviados
y quemados los desperdicios.

Equipo auxiliar.

Además del equipo mencionado anteriormente, existe el equipo auxiliar que nos
permite mantener en óptimas condiciones el lodo de perforación e incrementar las
condiciones de seguridad. Estos equipos son:

Agitador Totalizador de volumen Tanques de barita

Para evitar la Para monitorear el Son utilizados para el

depositación de los volumen total del lodo de almacenamiento de la
sólidos y mantener el lodo perforación, nos indica barita en el pozo, son
de perforación en cuando se presenta un tanques
condiciones homogéneas. aumento o disminución presurizados.
del volumen.

13.6 SISTEMA DE TANQUES DE VIAJES Y MONITOREO DE LOS

VIAJES.

El tanque de viajes diseñado y usado

adecuadamente, es un dispositivo que permite
medir correctamente el lodo necesario para llenar
el pozo, cuando se extrae la tubería del mismo.

De igual forma, mide el volumen del lodo

desplazado por la tubería al ser introducida al
pozo.

En otras palabras, es un dispositivo que facilita

la medición correcta del volumen de lodo durante los viajes, por lo que es de gran
utilidad en la detección oportuna de brotes y pérdidas de circulación.

El tanque de viajes debe ser pequeño, para que su volumen pueda medirse y

152
calibrarse fácilmente.
Existen varios diseños de tanques de viajes, que se ilustran en las figuras:

Figura 13.9 Tanque de viajes con bomba centrifuga.

Muestra el diseño más conveniente, ya que permite determinar el volumen de lodo,
tanto en la introducción como en la extracción de tuberías.

Los tanques de llenado, ubicados en el piso del equipo y a la altura de la línea de flote,
son dispositivos de gran utilidad, puesto que permiten medir correctamente el volumen
del lodo para llenar el pozo cuando se saca tubería, ya que como se mencionó, la
mayoría de los brotes se producen al estarviajando.

Algunos diseños más sofisticados traen incorporado al tanque de viajes una

153
bomba que la acciona el perforador y por medio de un sensor de flujo en la línea de
flote que indica que el pozo se ha llenado. Deberá cuantificarse y registrar las
emboladas de la bomba o volumen a llenar para compararse con los cálculos
efectuados.

Para que el tanque de viajes proporcione medidas correctas, es necesario que se

mantenga limpio, debiéndolo lavar inmediatamente después de usarlo, además debe
llenarse con lodo que haya pasado por el equipo de control de sólidos.

El tanque de viajes puede tener entre otros usos los siguientes:

• Medir el volumen de lodo cuando se introduce tubería de revestimientodentro

del pozo.
• Permitir la medición correcta del volumen desplazado del lodo cuando se
introduce tubería bajo condiciones de presión dentro del pozo.
• Determinar correctamente el volumen para llenar el pozo al tener pérdidas de
circulación.

COMPONENTES DE LOS TANQUES DE VIAJE.

• Tanque de volumen conocido y calibrado (comúnmente de 30 a 50 [Bls]).

• Sistema de medición o calibración sensible.
• Bomba de centrifuga con motor eléctrico para llenar el pozo.
• Líneas de llenado y de descarga.
• Línea de sobre flujo saliendo de la línea de retorno del anular (línea deflote).

Figura 13.11 Esquema de los componentes del tanque de viajes

154
13.7 DISEÑO DE UN SISTEMA DE PREVENTORES DENTRO DEL PROCESO DE
AHOGO DE UN POZO.

EL CONJUNTO PREVENTOR DE REVENTONES (BOP).

Se trata de una parte del equipo tan confiable que generalmente no se la toma en
cuenta. En realidad, este sistema consiste en un juego único de válvulas hidráulicas
muy grandes con orificios de tamaño considerable, niveles de presión altos y que
además accionan con rapidez. Estas características presentan ciertas limitaciones al
sistema que la dotación debe conocer y observar condetenimiento.

LA ORGANIZACIÓN DEL CONJUNTO DEL BOP.

El conjunto de BOP puede armarse según distintas configuraciones. El boletín RP53

del Instituto Americano del Petróleo (API) contiene el código API para describir las
configuraciones del conjunto.

Los códigos recomendados de los componentes para la disposición del conjunto del
BOP son los siguientes:

• A = BOP tipo anular

• G = BOP rotativa
• R = preventor de esclusas simple con un juego de esclusas ciegas o de
tubería, según discreción del operador.
• Rd = preventor de esclusas doble con dos juegos de esclusas colocadas a
discreción del operador.
• Rt = preventor de esclusas triples con tres juegos de esclusas colocadas a
discreción del operador.
• S = carretel con conexiones laterales de salida tanto para el estrangulador como
para la línea de ahogo de pozo.
• K = 1.000 psi de presión de trabajo nominal.

Los componentes mencionados se indican, leyendo de abajo hacia arriba, desde la

pieza que se encuentra en la parte más alta del equipamiento permanente de la boca
de pozo o desde el fondo del conjunto de BOP. Los conjuntos de BOP pueden ser
identificados en su totalidad por simples denominaciones:

5K – 7 1/16 - RSRRA, 10K 13 5/8 = RSRRA, 10K 18 3/4 – RRRRAA

El primero de los conjuntos anteriores de preventores tiene una presión de trabajo de

5.000 psi (345 bar), tendría un diámetro de 7 1/16 pulgadas (179,3 mm) y presenta la
distribución que aparece en la figura 13.12 “A”.

155
.

Ninguna de las tres figuras que se muestran resulta adecuada para una extracción de
tubería, esclusa, conforme a las reglas generales de extracción de tubería bajo presión.
Para realizar una extracción esclusa bajo presión, la configuración mínima necesaria
debe ser RRSRA.

Las configuraciones “deseables” son infinitas, pero una cantidad mayor de esclusas
hacen que el conjunto sea más pesado, más grande y más costoso, mientras que una
cantidad menor reduce la flexibilidad y la seguridad.

La constitución “optima” del conjunto es aquella que resulta adecuada para un trabajo
en particular y el área en cuestión. Además, se debe diseñar también tomando en
cuenta el nivel de seguridad necesaria.

Desde el punto de vista de las operaciones para el control de pozos, la finalidad de le

conjunto del BOP es cerrar el pozo en la eventualidad de una surgencia, e incluso
garantizar la mayor flexibilidad para las operaciones siguientes. Teniendoesto en cuento
podrá observarse que muchas de las configuraciones posibles de le conjunto pueden
dar resultados satisfactorios. Los temas más preocupantes con respecto a las
operaciones de control de pozo son algunas limitaciones inherentes al diseño o a la
operación del conjunto (tales como presión, calor, espacio, economía, etc.).

156
 CONFIGURACIÓN TÍPICA Y RECOMENDADA DE LOS PREVENTORES.

* Su inst. es opcional.

Figura 13.13. Arreglo típico de preventores para 2,000 lb/pg2 de presión detrabajo.

* Su inst. es opcional.

** El preventor anular y la
cabeza pueden ser de
menor rango de presión de
trabajo.

Figura 13.14 Arreglos de preventores 3,000 y 5,000 lb/pg2 presión de trabajo.

* Su inst. es opcional.

** El preventor anular y la
cabeza pueden ser de
menor rango de presión de
trabajo.

Figura 13.15 Arreglos típicos de preventores para 10,000 y 15,000 lb/pg² de presión de
trabajo.

157
PREVENTORES ANULARES.

En general la función
específica de cada uno de
los preventores anulares
se reconoce por su
denominación, a saber:
BOP's rotativas,
escurridores (stripper) de
tubería, escurridores de
cable de perfilaje,
escurridores de varilla,
prensaestopas y
cabezas de circulación.

Estos equipamientos
permiten la extracción o
rotación de la tubería, del
cable de perfilaje o de las
varillas de bombeo y
cumplen la función a que
su nombre
hace
referencia, mientras el
pozo se encuentra bajo presión. El packer es lo suficientemente flexible como para
expandirse y contraerse de manera de adecuarse al tamaño y forma del elemento que
se encuentra en el pozo. Mientras se mantenga la flexibilidad, es importante
asegurarse de que las uniones de tubería (cuplas), los portamechas y otras
conexiones se extraigan lentamente para evitar una falla prematura del empaquetador.

Se accionan en forma manual, hidráulica o presentan un empaquetador asegurado en

forma permanente que se encuentre siempre cerrado, dependiendo del tipo y modelo.
Además, muchos modelos están equipados conalojamientos para cuñas.

ELEMENTOS EMPAQUETADORES.

El empaquetador o elemento sellador, tanto de los preventores anulares como los de

tipo ram, se presentan en diferentes medidas y presiones nominales. Están hechos de
un caucho de alta ductilidad o de un material tipo caucho que, por lo general, se
moldea alrededor de una serie de lengüetas de acero, las

158
cuales fortalecen y refuerzan el material utilizado.

Los empaquetadores packer más comunes son de caucho natural, caucho nitrilo (buna-
n), o neopreno. Estos compuestos están preparados para diferentes situaciones tales
como: frío intenso, gas agrio y medios ambientes corrosivos.

PREVENTORES TIPO RAM.

Las ram de tubería son el constituyente básico del BOP. La confiabilidad de las ram se
debe en parte a la simplicidad y en parte al esfuerzo puesto en su diseño.

El preventor ram es un bloque de acero que se recorta de manera de adecuarse al

tamaño de la tubería alrededor de la cual va a cerrarse. En el recorte que cierra la ram
alrededor de la tubería, se encuentra una empaquetadura de caucho autoalimentable.
Además, existe otro empaquetador de caucho similar (sello superior) en la parte de
arriba de la ram que sella la parte superior del alojamiento de la ram en el cuerpo del
preventor y así aísla de la presión del espacio anular.

La ram viene en diferentes medidas y presiones nominales. Los BOP de ram pueden
consistir desde juegos manuales simples de un solo juego de rams a cupos de
múltiples rams. Los de ram simples, pueden tener un vástago pulido que se cierra al
hacer girar las manijas que se encuentran a cada lado, y permiteatornillar las ram hacia
adentro y alrededor de la tubería. Pueden encontrarse conjuntos completos de
múltiples rams alojados en un único cuerpo y se operan por control remoto de presión
hidráulica.

Las rams de la mayoría de los sistemas de BOP se cierran a través de pistones

hidráulicos. El vástago de pistón está aislado de la presión del pozo por medio de
sellos. Muchas ram también tienen un sello auxiliar plástico que puede energizarse
para sellar sobre el vástago del pistón en caso de fallar el sello principal. Algunos
sistemas de cierre de BOP de ram emplean un gato tipo tornillo para cerrar el preventor,
sin embargo, por lo general, las normas establecen que los sistemas de BOP deben
funcionar por sistema hidráulico. En caso de fallas en este sistema, la mayoría de las
rams no pueden cerrarse en forma manual, salvo que estén equipadas con un sistema
hidráulico de traba de ram. Una vez cerrados, la mayoría de las rams pueden ser
trabadas (aseguradas) por sistemasde cierre hidráulico o manuales (volante).

La mayor parte de las rams están diseñadas de manera tal que permiten sellar

159
la presión que proviene solo del lado inferior. Esto significa que, al colocarla en
posición invertida, la ram no va a mantener la presión, además no se podrá probar la
presión desde el lado superior. Por consiguiente, debe tenerse sumo cuidado al armar
un conjunto, ya que se deben ubicar con el lado correcto hacia arriba. El nombre del
fabricante deberá figurar en la parte superior en posición normal. Tanto las aberturas
de circulación como las bocas de salida laterales deben estar por debajo del
alojamiento de la ram.

RAM DE TUBERIA.

Estas ram están preparadas para cerrar sobre la tubería. La ventaja y limitación
fundamental de una ram de tubería es el recorte de medio circulo en el cuerpo de la
ram. La finalidad del recorte es poder cerrar y proveer un buen sellado alrededor de
una tubería de tamaño o diámetro particular.

La mayoría de las rams cuentan con guías para cerrar la tubería. El recorte del cuerpo
de la ram se adapta casi perfectamente a la circunferencia de la tubería. Mientras que
puede cerrarse alrededor de la tubería que presenta una pequeña conicidad, no se
cerrará alrededor de una unión de tubería sin dañarla o dañar la cara del cierre de la
ram. Debe tenerse mucho cuidado al cerrar la ram que se encuentra cerca de la unión,
es especial con barras de sondeo de aluminio, ya que estas tienen un recalque de
mayor tamaño y longitud que las de acero.

CARRETE DE CONTROL.

El carrete de control se instala para conectar las líneas primarias de matar y

estrangular en un conjunto de preventores.

El API-RP-53 del Instituto Americano del Petróleo recomienda que estas líneas se
conecten a un preventor con salidas laterales, eliminado con esto el carrete de control
con la gran ventaja de disminuir la altura del conjunto de preventores, así como el
número de bridas que, como se mencionó, es el punto más débil delconjunto.

Figura 13.16 Carrete de control.

160
Sin embargo, en la mayoría de los casos se prefiere usar un carrete, ya que como están
sujetos a la erosión resulta más económico eliminar un carrete que un preventor;
también se dispone de mayor espacio entre preventores, lo que facilita la operación de
introducir tubería a presión.

13.8 ALINEACIÓN CORRECTA DEL MULTIPLE (manifold).

Centrado del conjunto de BOP.

Centrar el BOP no es tarea sencilla. El movimiento, asentamiento o inclinación del

equipo puede descentrar al BOP. El efecto no repercute de inmediato porque las
esclusas y Preventor anular cierran y pueden ensayarse. Sin embargo, el daño a largo
plazo puede ser severo. Puede derivar en un desgaste excéntrico del conjunto,
producido por el roce del trepano, de herramientas en el diámetro del conjunto,
esclusas y caras del empaque anular. Puede ocurrir también un desgaste del casing y
de la cabeza del pozo. Un daño menor puede no afectar el aislamiento durante una
prueba, pero siempre existe la posibilidad de daños mayores y de que la válvula no
cierre durante una surgencia. Además, la reparación del conjunto implica un trabajo
prolongado y costoso. En general, el empleo de anillos o bujes de desgaste minimiza el
daño interno.

Alineación del BOP.

• Durante la perforación las válvulas de control BOP (válvulas de 4 vías), en el

acumulador deberá estar en la posición abierta.
• La válvula del HCR debe estar en la posición cerrada.
• La válvula manual de la línea de matar el pozo deberá estar en posición
cerrada.

Alineación del múltiple de estrangulamiento (choke manifold).

• Se abren todas las válvulas en el camino del BOP al separador de lodo / gas.
• Se abren todas las válvulas de los grabadores / sensores de presión.
• Se cierra el estrangulador (choke) hidráulico. Si el estrangulador hidráulico (choke)
no es un cierre positivo, o si las válvulas posteriores registran un nivel de presión
más abajo, la válvula antes del estrangulamiento (choke) deberá estar en posición
cerrada.

161
14 Se deben cerrar el resto de válvulas del múltiple.

13.9 VARIACIONES PARA TIERRA Y PARA COSTA AFUERA.

Los principales
componentes de los equipos
terrestres y marinos en donde
se mencionarán
sus
principales características
como:

▪ Capacidad
mecánica.
▪ Dimensión del
equipo.
▪ Potencia.
▪ Carga máxima.
▪ Facilidad de transporte.

162
Componentes de un equipo de perforación terrestre.

Un equipo de perforación terrestre cuenta básicamente con los siguientes

componentes: sistemas de elevación y rotación; un mástil que sirve de soporte, una
fuente de potencia, y un sistema de circulación.

Componentes de un equipo de perforación marina.

Antes las unidades de perforación marina fueron equipos de perforación terrestre

colocados sobre una estructura para perforar. Se usaron las mismas técnicas
desarrolladas en tierra. Se les denomina móviles de perforación a los equipos
convencionales montados sobre plataforma autoelevables, semi sumergibles y barcos
perforadores.

163
COMPONENTES SUBMARINOS / SISTEMAS DE CONTROL EN LA
SUPERFICIE.

En un entorno submarino, la base guía es

generalmente el primer equipo que se corre. Ésta
provee la base para guiar la columna de
perforación, la tubería de revestimiento y otras
herramientas en el pozo perforado. Según la
profundidad del agua y el tipo de equipo de
perforación, se podría asentar la base guía y los
subsiguientes componentes con o sin una línea
guía. Una vez que se haya corrido la columna de
tubería de revestimiento de soporte (guía) y se
haya instalado el cabezal del pozo, se puedeinstalar
el sistema de control de pozos submarino. Este
sistema consiste en el conjunto de BOP, el
Conjunto Inferior del Riser (LMRP), el Sistema de
Control y el Riser.

Figura 13.17 BOP para aguas profundas

164
RISER SUBMARINO.

El riser submarino se utiliza para proporcionar una trayectoria al flujo de retorno entre
el pozo y el equipo perforador y para guiar la sarta de tubería o casing al conjunto de
BOP y el fondo del mar. El riser debe soportar las fuerzas laterales del mar como
también los movimientos del equipo sobre el pozo.

Los componentes principales del riser son:

• Un conectador hidráulico.
• Un preventor anular.
• Una junta de bola de articulación inferior.
• Tubería flexible para la línea del choke y kill.
• Tubo del riser y sus conexiones.
• Conexiones de las líneas del choke y kill.
• Una junta deslizante (telescópica).
• Un sistema de diverter
• Un sistema de tensión.

Los primeros cuatros hacen el conjunto inferior

del riser (LMRP). La presión de fluencia
(reventón) no es por lo general una gran
preocupación en el diseño, por otra parte, la
resistencia al colapso, resistencia a la tensión y
las cargas axiales son las mayores
consideraciones a tener en cuanta. A medida que
la operación de perforación se va a aguas más
profundas, se requiere más una longitud mayor
de riser, en consecuencia, más peso de riser, los
operadores usan elemento de flotación de tubos
alrededor de ese tubo(riser) para reducir su peso
efectivo.

Nota: El sistema del riser tiene un serio potencial de culatear (sacudirse) por la energía
que está almacenada en los cilindros y cables del tensionador y de la energía de
tensión del riser mismo.

Nota: Los preventores en el conjunto submarino generalmente son más grandes y

requieren más fluido para cerrar que los preventores en los conjuntos convencionales
de superficie.

165
Componentes de perforación marina.

166
Figura 13.18 Múltiple de estrangulación (Choke) utilizado en plataforma costa fuera
pozos de desarrollo con rango de 5,000 lb/pg² presión de trabajo.

167
Figura 13.19 Múltiple de estrangulación (Choke) con rango de 10,000 lb/pg2 presión de
trabajo utilizado en equipos terrestres.

13.10 EQUIPOS Y PRUEBAS DE CONTROL DE POZO.

Testear las bop de acuerdo a los procedimientos o a RP53 en cada pozo. Con tapón o
con copa, según sea la operación y las exigencias del cliente.

VERIFICAR QUE LAS BOP TENGAN CERTIFICACION RP53 – ESTO SE DEBE

HACER SEGÚN API CADA 5 AÑOS.

Esta certificación exige el desmontaje completo de la BOP, verificación de medidas y

tolerancias en bridas, alojamientos, elementos internos, etc. y el cambio completo de
todos los elastómeros del preventor.

Verificar que todas las mangueras de presión hidráulica estén correctamente

168
protegidas (revestidas), antes de montar el BOP.

Verificar que todos los terminales estén limpios antes de acoplarlos al BOP o a los
caños del rack (guitarra).

Verificar los niveles de aceite en el acumulador antes de iniciar las pruebas. Seguridad
de operación:

Verificar durante las pruebas, que no exista personal no autorizado en el área deprueba.

Verifique las posiciones de las válvulas durante las operaciones - la válvula de cierre
total debe tener algún sistema de bloqueo que impida cierres accidentales.

Figura 13.20 Válvula del Total con protección.

Prueba del Conjunto BOP.

Las BOP deben testearse según lo que indica la Norma API RP 53 y la frecuencia a los
valores de las tablas de la norma:

• Antes del inicio del pozo o al montaje.

• Luego de cualquier reparación o desconexión de cualquier componente del
sistema hidráulico.
• En tiempos no mayores a 21 días.

169
Pruebas de BOP según la norma API RP 53.

TEST INICIAL: Las BOP deberán ser probadas en baja y alta presión:

• Baja: 200-300 psi

• Alta: A la presión nominal para las BOP esclusas y al 70% de la presión
nominal para las anulares, excepto, si están montadas, si no excede la presión
de otro componente del conjunto de menor presión nominal. Las presiones
deben mantenerse por lo menos por 5 minutos.

Ejemplos de daños.

RECOMENDACIONES.

170
 • No operar con pérdidas en el circuito hidráulico o de sello de boca depozo.
• Verificar el funcionamiento de los sistemas de cierre manual.
• No colgar las BOP de los bonetes.
• Verificar la alineación de la boca de pozo, cada vez que se monta EL
EQUIPO.
• Cambiar los anillos cada vez que se desarmen dos bridas.
• Las BOP suelen tener problemas en los sistemas de cierre manual –
verificar funcionamiento (Juegos en roscas, mal los encastres de
cuadrantes, etc.)

13.11 PREVENTORES ANULARES – DE SUPERFICIE Y SUBMARINOS.

Preventor Anular. ¿Cómo trabaja?

Su propósito es cerrar el espacio anular alrededor de la tubería, sin importar el

diámetro o la forma de la herramienta que está posicionada. Puede usarse para forzar
tubería dentro del pozo en caso de emergencia, pero por la fricción pueden fallar
fácilmente. Es el primer dispositivo que se actúa para cerrar el pozo. La presión de
cierre recomendada es de 1500 lppc (libras fuerza por pulgada cuadrada); durante el
trabajo de forzamiento esta presión debe disminuirse al punto que permita una
pequeña fuga que lubrique el empaque, para extender suvida útil.

Los tipos más comunes son: Hydrill Tipo GK, su diseño permite que la presión del pozo
ayude a mantenerlo cerrado; Hydrill Tipo GL, diseñado para pozos marinos o de
grandes profundidades, tiene una cámara secundaria que ofrece contra balance para
equilibrar la diferencia por la columna hidrostática; Hydrill Tipo MSP, usado
principalmente en los sistemas desviadores de flujo.

El caucho de los empaques puede ser natural "NR", Nitrilo (sintético) "NBR", o de
Neopreno "CR".

El preventor Cameron Tipo D, resiste ambientes de sulfuro de hidrógeno y se

recomienda en aplicaciones con lodos base aceite. Su apertura y cierre requierende una
presión entre 1500 a 3000 lppc, la cual debe ser mantenida durante su operación.

171
El preventor anular tiene un empaque circular de caucho (packer), un pistón, un cuerpo
y una tapa, se bombea fluido hidráulico por medio del acumulador hacia la cámara de
cierre del preventor anular, lo cual fuerza el pistón hacia arriba o hacia adelante
contrayendo así el packer hacia dentro.

Figura 13.21 Función interna del preventor.

Figura13.22 Preventor anular de superficie y marino.

172
13.12 PREVENTORES TIPO ARIETES – DE SUPERFICIE Y SUBMARINOS.

ARIETES CIEGOS (Blind RAMS).

Las rams ciegas (arietes ciegos) o de cierre total son una clase especial de rams(ariete)
de tubería que no presenta el recorte de tubería en el cuerpo de la ram (esclusa). La
rams ciegas cuentan con elementos empacadores de buen tamaño y están diseñadas
para cerrar sobre el pozo abierto. Cuando se prueban, deben hacerse a la máxima
presión de trabajo.

Figura 13.23 Blind ram ariete ciego.

ARIETES CORTADORES O DE CIZALLA (Shear RAMS).

Las esclusas de corte son otro tipo de

ariete, pero con hojas especiales para
cortar tubulares (tubería, tubería de
perforación, collares -portamechas-, etc.).

Quizás haya que usar presiones reguladas más altas que las normales y/o usar
reforzadores hidráulicos, según el tipo de ariete cortador y el tubular que se va a cortar.
Los arietes cortadores tienen tolerancias de cierre pequeñas. Cuando se cierran para
probar su funcionamiento, no se deben cerrar de golpe con alta presión, sino que hay
que cerrarlas con una presión de operación reducida de aproximadamente 200 psi
(13.79 bar).

Cuando se prueban los arietes cortadores a presión, el empaquetador se estira. Dado

que el empaquetador en los arietes cortadores es pequeño, se pueden realizar muy
pocas pruebas de presión y, a la vez, mantener un empaquetador que se pueda usar.
No haga más pruebas de presión en los arietes cortadores de las que sean
necesarias.

173
ARIETES CIEGOS/CORTADORES.

Los arietes ciegos / cortadores combinan tanto la capacidad ciega o de cerrar el pozo
abierto como la capacidad de cortar. Éstos ofrecen la ventaja de cortar la tubería y
sellar el pozo abierto después de cortar la tubería. Otra ventaja de los arietes ciegos /
cortadores es la ventaja del espacio que se ahorra al usar un
solo juego para hacer el trabajo tanto de los arietes ciegos, como de los arietes
cortadores.

174
13.13 CABEZALES DE POZO Y CONECTORES.

CABEZALES DE POZO.
DEFINICIÓN.
El término Cabezal está definido, en la industria como todo el equipo permanenteentre la
porción superior del revestimiento de superficie y la brida adaptadora (adapter flange).
La sección de flujo (christmas tree) o árbol de navidad se define como el equipo
permanente por encima de la brida adaptadora (válvulas y medidores); sin embargo,
para este caso, se tomará la sección de flujo como parte componente del cabezal.

A su vez el cabezal también puede ser dividido en dos partes:

a) Equipo de perforación.
Incluye generalmente el casing head, casing spool y casing hanger, incluyendo los
sellos de aislamiento, cuando los anteriores elementos lo requieren. Estos
componentes están asociados con todas las sartas de revestimiento anteriores al
revestimiento de producción.

175
 b) Equipo de completamiento:

Incluye como componentes principales; los Tubing head, Tubing hanger, Tubing head
adapter, christmas tree, valves, crosses and tee and chockes. En general todos los
elementos asociados con el revestimiento de producción y la tubería de producción
usados; para completar y producir el pozo incluyendo el equipo decontrol de flujo.

NORMAS BASICAS DE REGULACION.

En cuanto a cabezales de pozo existen normas para fabricación, diseño, selección y

pruebas como requisito para garantizar al usuario la calidad del producto. Estas
generalmente son creadas por los institutos: ANSI, ASME, ASTM, ASNT, AWS, MSS,
NACE. Y por supuesto el AMERICAN PETROLEUM
INSTITUTE (API). Que en su norma 6A especifica los parámetros para la fabricación y
selección de cabezales y equipos de control de flujo suministrando detalles específicos
para las conexiones bridadas desde 2000 PSI HASTA 20000 PSI de presión de trabajo
así mismo provee una fuente de referencia para Tubinghangers, válvulas de compuerta,
choques y actuadores usados en la producción de petróleo y gas en estos rangos de
presión.

PARAMETROS DE ANALISIS PARA LA SELECCION DEL CABEZAL DEPOZO.

a) Localización.

Se debe evaluar la ubicación del pozo en cuanto al riesgo de exposición del personal
de operación y el ambiente o áreas cercanas al mismo.

b) Condiciones de servicio.

Estas generalmente son:

• Ratas de presión.
• Ratas de temperatura.
• Clase de fluidos de producción (agua, gas, aceite) incluyendo la presenciadegases.
• corrosivos que contenga el fluido producido.

176
 c) Programa de revestimiento.

Se refiere a los diámetros, tamaños y dimensiones en la cabeza de pozo (telescopio,

uso de liners, etc.).

d) Programa de completamiento.

Este puede implicar:

• Producción natural
• Hueco abierto.
• Hueco revestido.
• Bombeo mecánico.
• Bombeo electro sumergible.
• Bombeo Hidráulico.
• Completamiento dual, etc.

e) Programas futuros.

Evaluar la posibilidad de realizar en el pozo workovers como acidificaciones,

fracturamiento, Uso de inhibidores de corrosión, etc.

f) Accesorios y/o herramientas de servicio.

Este equipo, aunque no hace parte del cabezal es de suma importancia durante la
perforación, instalación y/o pruebas especiales que se requieran ejecutar (Cup tester,
test plug, retrivers, B.P.V., lubricators, etc.).

COMPONENTES BASICOS DEL CABEZAL.

a) Cabeza primaria del revestimiento. (Casing heads).

Sirve como conexión intermedia entre el revestimiento conductor o revestimiento

superficial y el equipo de control de pozo o con la sarta siguiente y/o la subsecuente
sección (casing spool or Tubing spool). Las funciones básicas del casing head son
soportar la sarta de revestimiento, conectar o adaptar el equipo de control de pozo
aislando el hueco de la atmósfera y permitir el acceso al hueco para controlar la presión
o el retorno de fluidos durante las operaciones de perforación.

b) Colgadores de revestimiento. (casing hangers).

Son mecanismos retenedores con empaques que permiten soportar, centrar y

usualmente sellar el anular entre el revestimiento y el tazón interno del casing

177
head. Hay tres clases: cuñas, colgador de cuñas y tipo mandril.
c) Protector de prueba. (Test protector).

Posee doble función de acuerdo con el diseño del colgador seleccionado:

13.12.1 Como Packoff primario para sellar el anular entre el tazón de casing heady
la sarta de revestimiento.
13.12.2 Como protector de prueba cuando el colgador posee mecanismo de selloy
su función es aislar el área de carga de las cuñas que soportan la sarta evitando
una sobrepresión hidráulica.

d) Sellos de aislamiento. (isolated seals).

Bajo este término se incluye cualquier tipo de mecanismo que selle el diámetro externo
del final de la sarta de revestimiento contra el tazón inferior que por diseño posee el
Tubing head o el casing spool que se instala enseguida y constituye la siguiente
sección.

e) Sellos de conexión. (ring gasket).

También conocidos como anillos de compresión, suministran un sello

hermético entre dos secciones o elementos ensamblados.

f) Bridas adaptadoras. (adapter flange or Tubing bonnets)

Permiten conectar la última sección del cabezal al ensamble de válvulas que seconoce
como árbol de navidad.

13.14 LINEAS DE ESTRANGULADOR Y MATAR, VALVULAS HCR Y FAILSAFE (a

prueba de fallas), VÁLVULAS A RESORTE Y DE FLOTADOR.

ESTRANGULADORES (CHOKE).

El estrangulador (choke) es un elemento que controla el caudal de circulación de los

fluidos. Al restringir el paso del fluido con un orificio, se genera una contrapresión o
fricción extra en el sistema, lo que provee un método del control del caudal del flujo y
de la presión de pozo.

Los estranguladores utilizados para el control de pozo (estranguladores de lodo) tienen

un diseño algo diferente de los de producción de gas y petróleo. Por lo general, es
estrangulador de producción no resulta adecuado. Esto se debe a que no está
preparado para soportar el flujo del fluido abrasivo que sale a la superficie durante una
surgencia de pozo. Mientras que para algunos controles

178
de pozo se utilizan estranguladores ajustables convencionales (manuales) (válvula
aguja manual), en la mayoría de los controles de presión se utilizan estranguladores
ajustables a control remoto.

Figura 13.24 Múltiple de estrangulación típico.

• Estrangulador Fijo (Porta orificio).

Los estranguladores pueden ser positivos

(fijos) o ajustables. Los estranguladores fijos
normalmente tienen alojamiento porta orificio
en su interior para permitir la instalación o
cambio de orificios calibrados.

Figura 13.25 Estrangulador fijo.

• Estrangulador Ajustable.

Estos pueden ser de accionamiento manual o remoto para variar el tamaño depasaje.

• Estrangulador Manual Ajustable. (Válvula aguja)

El tipo básico de estrangulador es el

manual ajustable. Posee un vástago
(aguja) y asiento cónico. A medida
que el vástago se acerca al asiento,
disminuye es espacio anular y se
restringe el paso de
fluido. Esto produce una mayor “contrapresión” en el pozo.

179
 • Estrangulador Ajustable a Control Remoto. (choke hidráulico).

Los estranguladores ajustables a control

remoto tienen la ventaja de permitir
monitorear presiones, emboladas y controlar
la posición relativa de apertura del
estrangulador desde la consola; son
adecuados para servicio H2S.

El estrangulador se puede cerrar y sellar en forma ajustada para actuar como válvula.
El mecanismo de operación es un conjunto de cilindros de doble acción que ponen en
funcionamiento un piñón y cremallera que giran la placa superior del estrangulador.
Los estranguladores son
aptos para operaciones de ahogo de pozo. Las
limitaciones básicas aplicables son que el
estrangulador no es de utilización frecuente, por
lo que tiende a engranarse, perder el manómetro
y tener los contadores de bomba
desconectados. Todos esos inconvenientes
pueden solucionarse utilizando el estrangulador
y verificando la operación del panel, al menos
una vez por
semana.
Figura13.26 Consola de control
remoto.
LÍNEAS DE MATAR.

La línea de matar es una de las partes integrales del sistema de control superficial,
requerido para llevar a cabo las operaciones de control de pozos, cuando el método
normal de control (a través de la flecha o directamente por la tubería) no puede ser
empleado.

Figura 13.27 Línea de matar para 2,000 y 3,000 lb/pg² presión de trabajo.

La línea de matar conecta las bombas de Iodo del equipo, con una de las salidas
laterales del carrete de control o de los preventores. La conexión de la línea de

180
matar al arreglo de preventores, dependerá de la configuración parcial que tengan,
pero debe localizarse de tal manera que se pueda bombear fluido debajo de un
preventor de arietes, que posiblemente sea el que se cierre.

Sólo en caso de extrema urgencia, la línea de matar podrá conectarse a las salidas
laterales del cabezal o carrete de TR o debajo de un preventor de arietes para tubería
que se encuentre más abajo en el arreglo. Para rangos de presión de trabajo mayores
de 5000 [Ib/pg2] (352 kg/cm²), se instalará una línea de matar remota (a una distancia
considerable) para permitir el uso de una bomba de alta presión, si las bombas del
equipo se vuelven inaccesibles o inoperantes.

El sitio deberá seleccionarse para máxima seguridad y con suficiente acceso.

Normalmente esta línea se encuentra unida a la línea de matar cerca del arreglo de
preventores y se extiende hasta un sitio adecuado donde pueda instalarse un patín con
la bomba auxiliar.

Figura 13.28. Línea de matar para 5,000; 10,000 y 15,000 lb/pg² presión detrabajo.

ESPECIFICACIONES Y RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN.

Para la línea de matar son aplicables las especificaciones referidas en la línea y

múltiple de estrangulación, las más sobresalientes son las siguientes:

181
• Todas las líneas, válvulas, conexiones, válvulas de contrapresión, etc; deben
ser de un rango de presión de trabajo similar al que tiene el conjunto de
preventores como mínimo.

• El diámetro mínimo recomendado es de 2 pg y se deben evitar componentes

con diámetro interior reducido.

• Debe tener doble válvula conectada a la salida lateral del conjunto de

preventores

• Todos los componentes de la línea deben protegerse contra el congelamiento o

las altas presiones

• Únicamente se deben utilizar conexiones bridadas, soldadas o de grampa y

evitar el uso de las roscables en todos los componentes cuando el rango de
presión sea mayor de 3000 lb/ pg² (211 kg/cm²).

• Todas las partes integrantes de la línea de matar deben cumplir las

especificaciones API, especialmente en lo que se refiere a la presión de
trabajo, resistencia a la temperatura y corrosión.

• La línea deberá probarse con la misma frecuencia y a la misma presión del

conjunto de preventores; así mismo, en lo que se refiere a la inspección y
operación.

• No debe utilizarse como línea de llenado, ya que el uso excesivo provoca

desgaste de los componentes que limitarían su empleo en caso de emergencia.

• Deberá estar provista de por lo menos una válvula de contrapresión (check),

con el fin de evitar que el pozo quede desprotegido si al estar bombeando por
la línea ocurre una fuga.

182
13.15 MULTIPLE DEL TUBO VERTICAL (STANDPIPE & MANIFOLD).

El stand pipe es una pieza tubular fijada a una de las

patas del mástil, en el extremo inferior se conecta
con la descarga de la bomba de lodo y en el extremo
superior se conecta a una manguera flexible de alta
presión. La cual se conecta con la unión giratoria y
permite el paso del lodo a través de la misma. Tanto
la manguera de lodo como la unión giratoria se
pueden mover verticalmente hacia arriba o hacia
abajo cuando así se requiera.

Es importante que el diámetro interior de los componentes del equipo superficial,

manguera de descarga de la bomba, manifold de las bombas, tubo vertical, mánifold
del tubo vertical, manguera
rotatoria, unión giratoria y flecha, sean
estandarizados a un solo diámetro
interior con el fin de evitar múltiples
caídas de presión en el sistema
superficial. (A diámetros interiores
reducidos, mayores caídas de presión, a
diámetros interiores más amplios
menores caídas depresión). Véase en la
siguiente figura.
Figura 13.29 Manifold de circulación del

tubo vertical (stand pipe).

13.16 MULTIPLE ( MANIFOLD) DEL ESTRANGULADOR.

Es un arreglo de tuberías y válvulas

especiales, llamadas chokes a través
del cual se circula el fluido de
perforación cuando se cierran las
preventores para controlar presiones
encontradas en la formación durante
un reventón.

MANIFOLD DE SURGENCIA
(manifold choke).

183
El manifold de Surgencia sirve para facilitar la circulación desde el conjunto del BOP
bajo una presión controlada. Las distintas entradas y salidas proporcionan rutas
alternativas para poder cambiar los estranguladores o reparar las válvulas.

184
El boletín API RP 53 3.A.3 incluye una descripción del manifold de ahogo y provee
recomendaciones para el diseño e instalación. Estas recomendaciones establecen
presencia de:

1. Un equipamiento de múltiples entradas y salidas sujeto a la presencia del pozo

y/o de bombeo (por lo general, corriente arriba de los estranguladores e
incluyéndolos) debe contar con una presión de trabajo por lo menos igual a la
presión de trabajo nominal de los BOP que se esténutilizando. Una vez instalado,
el equipamiento debe probarse para verificar que las presiones sean iguales a la
presión nominal del conjunto del BOP en uso.

2. Los componentes deben seguir las especificaciones aplicables API parta

soportar la presión, temperatura, abrasión y corrosión de los fluidos de la
formación y de perforación previstos.

3. Para presiones de trabajo de 3M (3000 psi) o superiores, se deben utilizar

conexiones a bridas, soldadas o tipo grampa (clamp) para los componentes
sujetos a la presión del pozo.

4. El estrangulador múltiple debe colocarse en un lugar de fácil acceso,

preferentemente fuera de la subestructura del equipo.

5. La línea al estrangulador (que conecta el conjunto del BOP al estrangulador

múltiple) y las líneas corriente abajo del estranguladordeben:
a) ser lo más rectas posibles; si fueran necesarias curvas, deberán
diseñarse y protegerse adecuadamente.
b) estar perfectamente ancladas para impedir movimientos bruscos o
vibraciones.
c) tener un orificio del tamaño necesario para evitar erosión excesiva o
fricción del fluido:
d) El tamaño mínimo recomendado para las líneas del estrangulador es de
3 pulgadas (76,2 mm) de diámetro nominal (para instalaciones Clase
2M (137,9 bar), se consideran aceptables los diámetros nominales de 2
pulgadas (50,8 mm)).
e) El tamaño mínimo recomendado para las líneas de ventilación corriente
debajo de los estranguladores es de 2 pulgas (50,8 mm) de diámetro
nominal.
f) En caso de operaciones de volúmenes elevados y de perforaciones con
aire o gas, se recomiendan líneas de diámetro nominal de 4 pulgadas
(101,6 mm) o superiores.

185
6. Se deben suministrar derivaciones alternativas para el flujo y hacia el quemador
corriente debajo de la línea del estrangulador para poder aislar las partes
erosionadas, taponadas o defectuosas y poder repararlas sin interrumpir el
control del flujo.

7. Deben tomarse en cuenta las propiedades a bajas temperaturas de los

materiales utilizados en las instalaciones que quedaran expuestas a
temperaturas excesivamente bajas.

8. La línea de purga (la línea de venteo que permite obviar el paso por las
válvulas estranguladoras debe tener al menos 3 pulgadas. Esta línea permite la
circulación en el pozo con los preventores cerrados mientras se mantiene un
mínimo de contrapresión. Además, permite la purga de un gran volumen de los
fluidos del pozo para aliviar la presión en el casing estando los preventores
cerrados.

9. Aunque no aparece en las ilustraciones típicas de un equipo, a veces se instala

un colector corriente debajo de los estranguladores con el fin de derivar juntas a
las líneas de salida. Al utilizar un colector debe tomarse la precaución de poder
aislar el elemento que falla o esté en malas condiciones sin interrumpir el
control del flujo.

10. Deben instalarse manómetros adecuados para soportar el problema de fluidos

abrasivos, y lograr que las presiones en el tubing o la tubería de perforación
puedan monitorearse con precisión y leerse con facilidad en el lugar donde se
llevan a cabo las operaciones para el control de pozo.

11. Todas las válvulas del estrangulador múltiple que puedan verse afectadas por la
erosión proveniente del control de pozo deben ser de paso pleno y diseñadas
para la operación con elevadas presiones y servicio con fluidos abrasivos. Se
colocan dos válvulas de paso pleno entre el conjunto de BOP y la línea al
estrangulador en instalaciones con presiones nominales de 3M (206,8 bar) o
superiores.

12. Se recomienda lo siguiente para instalaciones con presiones de trabajo

nominales de 5M (344,7 bar) o superiores:
a) Unas de las válvulas del punto 11 debe funcionar a control remoto.
b) Debe instalarse un par de válvulas inmediatamente corriente arriba de
cada estrangulador.
c) Debe instalarse por lo menos un estrangulador a control remoto. Si se
prevé usar el estrangulador durante un tiempo prolongado,

186
deberá instalarse otra válvula de características similares.

13. Todos los estranguladores, válvulas y tuberías deben ser para servicio deH2S.

La norma API RP 53 separa tres esquemas básicos de configuración de los choke

manifold según las presiones:

• 3.000 psi.
• 5.000 psi.
• 10.000 psi y presiones superiores.

Para 2.000 y 3.000 psi:

• Válvulas simples.
• Chokes manuales.
• Diámetro mínimo de 2” para los chokes y 3” para la línea al campo.

Para 5.000 psi:

• Válvulas simples aguas arriba de los chokes – (Se duplican las válvulas,
aunque la norma no lo exige).
• Chokes manuales y mínimo un hidráulico remoto.
• Diámetro mínimo de 2” para los chokes y 3” para la línea al campo.

187
Para 10.000 psi:

• Válvulas duplicadas aguas arriba de los chokes.

• Chokes manuales, y como mínimo un (1) hidráulico remoto.
• Diámetro mínimo de 3” para los chokes.
• Ramal con un tercer choke derivado de uno de los laterales, opcional
hidráulico o manual.

188
Se admiten conexiones roscadas (No hace excepciones para aguas abajo de loschokes
ni aclara nada específico para las líneas derivadas) siempre que estén contempladas
en la Norma API 6. Por lo tanto, no está admitido el uso de uniones dobles a golpe, en
las instalaciones sometidas a la presión del pozo.

Hasta las válvulas aguas abajo de los chokes, las mismas deben ser de presión
nominal.

Por tanto, si un manifold tiene válvulas de menor presión en estos puntos, esa es la
presión nominal del manifold y no la de las válvulas aguas arriba.

La norma indica, y aclara, que no están mostrados en los esquemas, pero se instalan
colectores, aguas abajo de los chokes, comunicando los ramales.

En estos casos se deben prever las posibles fallas: esto es, si hay colector, se debe
prever que la comunicación de los ramales de los chokes implica flujos o presiones a
contracorriente.

Por tanto, se deben probar a contrapresión todas las válvulas entre el colector y los
chokes. El segundo punto conflictivo cuando hay un colector, es el cruce entrela línea de
venteo directa y el colector. Nunca deben estar comunicada la línea y el colector: sino
la presión directa del pozo, sin regular, se comunica al colector.

189
Para evitar esto hay dos formas:

1. Pasar la línea de venteo por dentro del colector.

2. Variar la posición del plano de todo el colector, de manera que la línea directa
pase por arriba del colector. Esto implica tener altura y que todas las salidas del
colector deben soldarse en posición horizontal:

La norma no admite en ningún punto conexiones articuladas, tipo codo giratorio.

Siendo: R: radio de curvatura d: diámetro nominal del tubo.

En todas las líneas que cambien dirección, la relación R/d debe responder a:
• Si R/d > 10, la curva puede hacerse con curvas de más espesor que elcaño.
• Si R/d < 10, el cambio debe hacerse colocando cubos de desgaste.

La línea directa debe tener un diámetro mínimo por lo menos igual al diámetro de
pasaje de los chokes, para evitar contra presionar el pozo en caso de venteos de
grandes volúmenes de fluidos o gas.

Los CHOKE MANIFOLD o Manifold de Surgencia deben probarse según los

procedimientos de RP53:

1. Testear en cada montaje.

2. Testear al menos cada 21 días.

190
Pruebas en baja y alta presión.

Esta prueba incluye las válvulas del choke y kill line.

Para probar no debe utilizar la bomba del equipo, si esta no asegura un
funcionamiento tan lento (típico de los motores eléctricos de CC), ya que puede
provocarse aumentos de presión y un accidente.

Se debe utilizar una bomba neumática, tipo Koomey (Similar a las de los
acumuladores), que provee altas presiones con volúmenes de desplazamiento muy
pequeños.

Para testear puede iniciarse con todo el manifold lleno y vaciado de aire, y testear hacia
las válvulas de mayor presión, o iniciar desde el cubo de entrada e ir testeando válvula
por válvula, verificando si hay pérdidas.

Cualquier método es correcto si se ejecuta de modo que se pueda verificar

correctamente el sello de todas las válvulas en las direcciones correspondientes

Testear en cada montaje:

Válvulas anteriores a los chokes:

Baja presión: 200-300 psi
Alta presión: A la presión de las esclusas de la BOP Válvulas
aguas abajo de los chokes:
Baja presión: 200-300 psi
Alta presión: Opcional

Testear cada 21 días máximo:

Válvulas anteriores a los chokes:

Baja presión: 200-300 psi
Alta presión: A la presión esperable en superficie Válvulas
aguas abajo de los chokes:
Baja presión: Opcional
Alta presión: Opcional

13.17 ESTRANGULADORES (CHOKES).

El estrangulador (Choke) es un elemento que controla el caudal de los fluidos. Al

191
restringir el paso del fluido con un orificio, se genera una contrapresión o fricción extra
en el sistema, lo que permite un método de control del caudal de flujo y de la presión
del pozo.

Los estranguladores utilizados para el control del pozo “estranguladores de lodo”

tienen un diseño algo diferente de los de producción de gas y petróleo. Porlo general, el
estrangulador de producción no es adecuado. Esto se debe a que no está diseñado
para soportar el flujo del fluido abrasivo que sale a la superficie durante una surgencia
del pozo. Mientras que para algunos controles del pozo se utilizan estranguladores
ajustables convencionales (manuales) (válvula de aguja manual), en la mayoría de los
controles de presión se utilizan estranguladores ajustables a control remoto.

13.18 BOMBA & CONTADOR DE EMBOLADA (strokes).

El componente más importante en el sistema de circulación es la bomba de lodos y la

potencia hidráulica suministrada por ésta, ya que de esto dependerá el gasto y la
presión requeridas para una buena limpieza del pozo.

En la industria petrolera se utilizan dos tipos de bombas:

• Bomba dúplex: Estas bombas se caracterizan por estar constituidas dedos pistones
y manejar altos gastos, pero baja presión de descarga. Son de doble acción, o sea
que bombean el fluido en los dos sentidos. En la actualidad estas bombas se utilizan
en los equipos que reparan pozos o en perforación somera. La presión máxima
recomendada de trabajo para estas bombas es de 3,000 lb/pg2.
• Bomba tríplex: Están constituidas por tres pistones de acción simple y se
caracterizan por manejar altas presiones de descarga y altos gastos y sonde fácil
mantenimiento. Estas bombas son las más utilizadas en la industria petrolera.

Las bombas de lodo en un equipo de perforación deberán tener los dispositivos

integrados de uno o más contadores de emboladas, para cuantificar el desplazamiento
de los volúmenes que se manejan de los fluidos en todas las operaciones.

Existen distintos tipos de contadores desde los sencillos manuales hasta unos
instrumentos electrónicos más sofisticados, que van hasta la Consola del Perforador.

192
Deberá tenerse cuidado en su instalación, verificar las lecturas que registren y efectuar
su mantenimiento periódico para asegurar el correcto funcionamiento.

13.19 MANÓMETROS (indicadores de presión).

En la mayoría de las operaciones de la industria petrolera, la medición de la presión es

de suma importancia. La presión de la bomba, el estrangulador y de cierre se pueden
medir en varios lugares.

Los manómetros que se usan para medir la presión de la bomba o de circulación

incluyen el manómetro del tubo vertical (stand pipe), que generalmente está montado
en el tubo vertical en la plataforma del equipo. Aunque también se pueden instalar en
una posición que facilite la lectura al perforador. Los manómetros de presión de
sondeo o de tubing se montan por lo general en la consola del perforador y en el panel
del control remoto del estrangulador.

El perforador utiliza el manómetro que está ubicado en su panel en condiciones

normales de perforación o circulación. Pero cuando se registran tasas de bombeo
lentas (caudales de ahogo), durante las actividades para controlar un pozo y las
pruebas de sensibilidad de presión, generalmente se usa el manómetro en el panel de
estrangulador remoto debido a su precisión.

Los valores en el manómetro que mide la presión en el stand pipe deberían estar cerca
unos de otros.
Si hay grandes discrepancias entre las lecturas, se debe volver a calibrar o reparar el
manómetro incorrecto.

La presión de la bomba también se mide con un manómetro montado en la bomba.

Este manómetro muestra la presión absoluta para circular a una velocidad dada e
incluye todas las pérdidas de presión por fricción.

Los manómetros en la plataforma del equipo y en la consola del estrangulador remoto

deberían dar lectura un poco menor que el de la bomba debido a la fricción entre la
bomba y el tubo vertical.

Los manómetros que miden la presión de la tubería de revestimiento o del espacio

anular generalmente se encuentran en el manifold del estrangulador y en el panel del
estrangulador remoto.

A este manómetro se le podría llamar el manómetro del cabezal del pozo o de latubería
de revestimiento.

193
La mayoría de los cuerpos reguladores requieren un manómetro para supervisarla
presión entre las sartas de tubería de revestimiento.

El rango de los manómetros es un tema de mucha discusión. Lo ideal es que elrango

sea hasta la presión más alta anticipada o hasta la presión de trabajo parael cual los
equipos que se están usando están clasificados, con un alto grado deprecisión en todo
el rango. La escala del manómetro debería ser lo suficientemente pequeña como para
registrar los pequeños cambios en la presión. En la mayoría de las operaciones, sin
embargo, se usa un manómetro de 5000 o 10000 psi (344.74 o 689.47 bar). Se debate
sobre la precisión de losmanómetros con rangos grandes en
cuanto a la presión baja. No es raro tener
una inexactitud de 0.5 a 1.5 por ciento o
más. En un manómetro de 10000 psi
(689.47 bar), por ejemplo, la incertidumbre
de la presión sería por lo tanto de +/- 50 a
150 psi (3.45 a 10.34 bar). Muchas veces
varios manómetros se colocan en un
manifold o se mantienen en locación para
compensarpor estas inexactitudes.

También podría haber inexactitudes y daños como resultado de vibración, pulsación y

absorción de golpes si algún objeto se golpea contra el manómetro. Los manómetros
llenos de fluido ayudan a amortiguar las vibraciones y los golpes y también lubrican y
protegen los componentes internos. Otra fuente de inexactitud es el aire en la línea
hidráulica.

Por este motivo, se debería usar una bomba de fluido hidráulico manual para purgar
las líneas regularmente.

194
La medición de la presión es esencial para
optimizar la recuperación de hidrocarburos. Hoy
podemos determinar las presiones de formación
en forma precisa, prácticamente en cualquier
momento del ciclo de vida de un pozo. Ya sea
durante la perforación, cuando el pozo alcanza
la profundidad final o algunos años después de
iniciada la producción, las técnicas actuales nos
permiten adquirir datos de presión precisos y
económicamente efectivos. Éstos nos ayudan a
reducir los riesgos y mejorar la recuperación.

13.20 UNIDAD DE CIERRE Y PANEL DE CONTROL: FUNCION

BASICA – SUPERFICIE Y BAJO DEL MAR.

Acumulador (accumulator).

Es el aparato de almacenamiento para fluido hidráulico a presión que es usado en la

operación de las válvulas preventoras.

Unidades Acumuladoras de Presión.

Las unidades más antiguas de BOP utilizan un sistema manual del tipo de cierre a
tornillo. Hoy en día, en algunos equipos pequeños, se siguen utilizando sistemas de
cierre manuales. Al producirse una surgencia es esencial cerrar el pozo lo más rápido
posible para evitar una surgencia mayor. En general, los sistemas manuales son más
lentos que las unidades hidráulicas y pueden permitir mayores volúmenes de entrada
de fluidos al pozo.

Los sistemas de acumuladores hidráulicos son las primeras unidades de cierre en dar
buenos resultados. El acumulador hidráulico está representado en la figura siguiente.

La finalidad del acumulador es proveer una forma rápida, confiable y práctica de cerrar
los BOP en caso de surgencia. Dada la importancia del factor de confiabilidad, los
sistemas de cierre poseen bombas extra y volumen en exceso

195
de fluido, al igual que sistemas alternativos o de reserva.

Figura. Unidad acumuladora de presión.

13.21 SEPARADOR DE LODO Y GAS Y

DESGASIFICADOR.

SEPARADORES DE GAS.

Los separadores de gas son por lo general, la

primera línea de defensa contra el gas en el lugar del
equipo. Un separador de gas es un recipiente simple
con abertura conectado al final del manifold o línea
de estrangulación justo antes de la entrada del fluido
a la pileta. La mayor parte del gas que acompaña a
una surgencia se separa del fluido después del
estrangulador. Este es el gas del que se ocupa el
separador. El separador de gas permite que el gas
que se separa del fluido salga del sistema y gravite o
seaexpulsado hacia la línea de quemado. Los

196
diseños varían desde un simple cilindro con abertura que se utiliza con la mayoría de los
manifolds a más complejos separadores de esos que se operan por flotadores.

Cuando se utilizan fluidos sin sólidos, puede ser suficiente el separador de gas. La
baja viscosidad de los fluidos libres de sólidos permite la separación del gas bajo
presión atmosférica. Cuando se utiliza fluido viscoso (más espesos) un separador de
gas puede no ser suficiente.

“Desborde” (“Gas blow by”) es un término que designa la sobrecarga de este equipo
por incremento de presión dentro del separador de gas y desplazamientodel fluido en el
tubo descargador, permitiendo el ingreso de gas al área de las piletas. Debe
controlarse la presión dentro del separador de gas cuando el gas está en superficie y
mantenerse dentro de valores que eviten esta sobrecarga y asimismo reduzcan el
riesgo de ruptura del recipiente.

197
DESGASIFICADORES.

El desgasificador tiene una capacidad muy limitada para manejar volúmenes de gas;
sin embargo, al ser bajo el volumen de gas entrampado en el fluido, normalmente el
desgasificador es adecuado.

Si la viscosidad del fluido fuera alta, o el fluido estuviera contaminado, el gas podría no
separarse libremente. Los desgasificadores separan el gas del fluido mediante una
cámara de vacío, una cámara presurizada, un rociado centrífugo, o una combinación
de estos diseños. El tipo más común de desgasificador es el tanque de vacío o bomba
de rociado; no obstante, existen muchas clases de desgasificadores, algunos de las
cuales tienen funciones combinadas. Los tres tipos más comunes son los
desgasificadores SWACO y Welco de sistema al vacío y el Drilco Seeflo de sistema de
bomba.

Los degasificadores no requieren demasiado mantenimiento. Existen bombas que

deben ser lubricadas y cuando se utiliza brazo flotador, las articulaciones deben
mantenerse lubricadas. Cuando se utiliza una bomba de vacío, la trampa de agua
adelante del compresor debe vaciarse diariamente.

Por lo general, los degasificadores de vacío son más efectivos cuando se trabaja con
lodos de alta viscosidad donde es difícil extraer el gas. En cualquier operación de
desgasificación, el tiempo de tránsito y los requisitos de energía deextracción aumentan
en la medida que aumenten la viscosidad del lodo y las fuerzas del gel.

198
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

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México. Tomo 13 - Control de Brotes.
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3.- Petróleos Mexicanos PEP-UPMP. Programa de Acreditación en Control de Pozos,
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11.- Enterprise Oil. Well Control Manual. 2001. October revision.
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13.- Schlumberger. Well Control Manual. 1999 Revision 0.
14.- Petróleos Mexicanos PEP-UPMP. Programa de Acreditación en Control de Pozos,
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México. Tomo 13 - Control de Brotes.

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Perforación y Mantenimiento dePozos.

Estandarización de Conexiones Superficiales de Control

(Manual de referencia) D. R. 2003.
2. Petróleos Mexicanos PEP-UPMP. Programa de Acreditación en Control
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