2012

REFUERZO DE ESTRUCTURAS DE
CONCRETO CON PRFC POSTENSADO
EXTERNO DESVIADO, CON UN ENFOQUE
EN CONSTRUCCION.

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UNIVERSIDAD AUTONOMA METROPOLITANA

CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA

PROYECTO TERMINAL I

“CONSTRUCCION DE ARMADO PARA VIGAS

TIPO T DE 6M DE LONGITUD Y DISEÑO DE
DOSIFICACION CON RESISTENCIA A
300kg/cm2”

ALUMNO:
HUGO CESAR DIAZ LUNA

MATRICULA: 205300978

ASESOR:
M.I.LUIS PINTO CARVALHO

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Índice

1. Introducción …………………………………………………………………………………………………………………….… 4

2. Ventajas del concreto presforzado …………………………………………………………………………………….. 5

2.1 Desventajas del concreto presforzado ……………………………………………………………………………… 5

3. Vigas tipo “T” ……………………………………………………………………………………………………………………… 6

3.1 Hormigón pretensado…………………………………………………………………………..…………………..……… 6
3.2 Hormigón pretensado postensado …………………….………………………………………….….……………… 6
3.2.1 Ventajas del hormigón pretensado………………………………………………………………………………… 7
3.2.2 Aplicaciones…………………………………………………………………………………………………………………… 7

4. Pretensado ……………………………………………………………………………………………………………..……..… 8

5. Armado e Instrumentado de las Vigas…………………………………………………..………………....……….. 9

5.1 Strain gauge ………………………………………………………………………………………………………………….… 9
5.2 Características de una Galga Extensiométrica………………………………………………………..…..…… 10
5.2.1 Longitud de una Galga……………………………………………………………………………………………..…… 10
5.2.2 Concentración del esfuerzo…………………………………………………………………………………..……… 10
5.2.3 Galgas …………………………………..…………………………………………………………………………..………… 11
5.2.4 Galgas largas ……………………………………………………………………………………………………….….…… 11
5.2.5 Promediación del esfuerzo …………………………………………………………………………………….……. 11
5.3 Uso real ………………………………………………………………………………………………………………….……… 12
5.4 Limitaciones ……………………………………………………………………………………………………..…………… 12
5.5 Ventajas ………………………………………………………………………………………………………..……………… 13
5.6 Desventajas …………………………………………………………………………………………………….……………… 13

6. Dimensiones de la Trabe …………………………………………………………………………………………… 13

6.1 Vista lateral y separación de estribos de la Trabe …………………………………………………………… 14
6.2 Varillas longitudinales de la Trabe…………………………………………………………………………………… 15
6.3 Conclusiones del armado………………………………………………………………………………………………… 16

7. Concreto……………………………………………………………………………………………………….………………….. 16

8. Granulometría y Pesos Volumétricos………………………………………………………………………………… 17

8.1 Granulometría………………………………………………………………………………………………………………… 17
8.2 Masa Volumétrica Compacta (PVC) ……………………………………………………………………………….. 18
8.3 Masa Volumétrica Suelta (PVS) ……………………………………………………………………………………… 19
8.4 Humedad (H) ……………………………………………………………………………………………….………………… 19
8.5 Gafica granulometrica para arenas…………………………………………………………….…………………… 20
8.6 Gafica granulometrica para gravas ………………………………………………………………….……………… 21
8.7 Tabla de datos y resultados …………………………………………………………………………….……………… 22

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9. Pesos específicos y Absorción…………………………………………………………………………………………… 23
9.1 Masa específica saturada y superficialmente seca de la grava………………………………………… 23
9.1.1 Absorción de la grava…………………………………………………………………………………………………… 24

9.1.2 Masa específica seca de la grava…………………………………………………………………………..……… 24

9.2 Masa específica saturada y superficialmente seca de la arena………………………………...……… 24
9.2.1 Absorción de la arena…………………………………………………………………………………………………… 25
9.2.2 Masa específica seca de la arena……………………………………………………………………….….……… 25
9.3 Tabla de datos y resultados ……………………………………………………………………………….….……… 26
9.4 Cálculos de la dosificación ..…………………………………………………………………………………..….…… 27

10. Diseño y fabricación de concreto………………………………………………………………………..…………… 29

10.1 Determinación de la humedad de los agregados……………………………………….…………..……… 30
10.2 Fabricación de la mezcla………………………………………………………………………….….………………… 30
10.3 Determinación de la masa volumétrica real del concreto ……………………………………………… 33

11. Resistencia del concreto, Pruebas a 28 días…………………………………………………………..………… 34

11.1 Preparación de los especímenes antes del cabeceo…………………………………………….………… 34
11.2 Cabeceo de los especímenes de concreto………………………………………………..………….………… 35
11.3 Resistencia del concreto a 28 días ………………………………………………………..………....…………… 35
11.3.1Método de prueba a compresión………………………………………………………………………………… 35
11.3.2 Calculo de la resistencia a compresión del concreto…………………………………………………… 35
11.3.3 Conclusiones de la dosificación ……………………………………………………………………..………..… 36
11.3.4 Referencias …………………………………………….……………………………………………………..………..… 36

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1. Introducción

Es un hecho que los métodos constructivos del futuro van a estar basados en la prefabricación.
Estos nacen con las producciones en serie y viéndose favorecidos con la aparición del
presfuerzo, de tal modo que al producir piezas o elementos prefabricados presforzados
(pretensados o postensados) su aplicación ha sido creciente. Hay campos de la construcción en
donde estos métodos prácticamente son los únicos que se utilizan, por ejemplo, en viaductos,
puentes vehiculares, puentes peatonales; también se aplica en tanques de almacenamiento,
techumbres en naves industriales, en losas de entrepiso y azotea, en viviendas de interés
social, interés medio, edificios de oficinas y centrales de abasto, entre otros.

La idea del presforzado surge con los intentos de tratar de evitar las grietas que aparecen en el
concreto. El principio consiste en eliminar o reducir las tensiones en el concreto; esto se realiza
por la creación dentro de la zona normalmente tensada de compresiones introducidas
artificialmente.

Para comprender fácilmente la acción de presforzado es necesario hacer a un lado algunas

ideas que se tienen muy arraigadas cuando se ah trabajado siempre con concreto reforzado;
por ejemplo:

Cuando se calcula la resistencia a flexión de una viga, además de las características del material
y de los parámetros usuales (inercia de la sección, área del acero, etc.),hay que tomar en
cuenta el valor de presfuerzo y la excentricidad del mismo. Debido a la introducción de estos
nuevos parámetros, en ocasiones es posible que una viga sobre reforzada se convierta en una
viga sobre reforzada con la misma resistencia, con solo incrementar la intensidad del
presfuerzo y disminuir la cantidad de acero.

¿POR QUÉ EL CONCRETO PRESFORZADO?

Gracias a la combinación del concreto y el acero de presfuerzo es posible producir, en un

elemento estructural, esfuerzos y deformaciones que contrarresten total o parcialmente a los
producidos por las cargas gravitacionales que actúan en el elemento, lográndose así diseños
más eficientes.

Deformación y agrietamiento en vigas de:

(a) Concreto reforzado y
(b) Concreto presforzado

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2. Ventajas del concreto presforzado

· Mejor comportamiento ante cargas de servicio por el control del agrietamiento y la deflexión
· Permite el uso óptimo de materiales de alta resistencia
· Se obtienen elementos más eficientes y esbeltos, con menos empleo de material; en vigas,
por ejemplo, se utilizan peraltes del orden de L/20 a L/23, donde L es el claro de la viga, a
diferencia de L/10 en concreto reforzado
· La producción en serie en plantas permite mayor control de calidad y abatimiento de costos
· Mayor rapidez de construcción al atacarse al mismo tiempo varios frentes o construirse
simultáneamente distintas partes de la estructura; esto en general conlleva importantes
ventajas económicas en un análisis financiero completo.

2.1 Desventajas del concreto presforzado

· La falta de coordinación en el transporte de los elementos presforzados puede encarecer el

montaje.
· En general, la inversión inicial es mayor por la disminución en los tiempos de construcción
· Se requiere también de un diseño relativamente especializado de conexiones, uniones y
apoyos
· Se debe planear y ejecutar cuidadosamente el proceso constructivo, sobre todo en las etapas
de montaje y colados en sitio

Existen aplicaciones que solo son posibles gracias al empleo del presfuerzo. Este es el caso de
puentes sobre avenidas con tránsito intenso o de claros muy grandes, el de algunas naves
industriales o donde se requiere de una gran rapidez de construcción, entre otras.

3. Vigas tipo “T”

En las últimas décadas la construcción de Puentes en México ha mostrado un incremento

sustancial, por lo cual se ha presentado la necesidad de diferentes tipos de vigas de concreto
presforzado.
Nosotros en este proyecto pretendemos diseñar vigas tipo T usadas en puentes a un tamaño
escala, será un tipo de viga colada en sitio usando el sistema de pretensado (con torón interno)
y pos tensado externo (usando fibra de carbono).

Las vigas al formar parte de sistemas estructurales como son los pórticos, los puentes y otros,
se encuentran sometidas a cargas externas que producen en ellas solicitaciones de flexión,
cortante y en algunos casos torsión.
Se analizaran los esfuerzos y deformaciones que se producen sobre una viga tipo T cuando
esta se encuentra en flexión pura, biaxial o asimétrica. Así mismo se analizan los esfuerzos y
deformaciones causadas cuando se presenta simultáneamente flexión y cortante.

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3.1 Hormigón pretensado

Se denomina hormigón pretensado (en América concreto presforzado) a la tipología de

construcción de elementos estructurales de hormigón sometidos intencionadamente
a esfuerzos de compresión previos a su puesta en servicio. Dichos esfuerzos se consiguen
mediante cables de acero que son tensados y anclados al hormigón.

Esta técnica se emplea para superar la debilidad natural del hormigón frente a esfuerzos
de tracción, y fue patentada por Eugene Freyssinet en 1920.

El objetivo es el aumento de la resistencia a tracción del hormigón, introduciendo un esfuerzo

de compresión interno que contrarreste en parte el esfuerzo de tracción que producen las
cargas de servicio en el elemento estructural.

El esfuerzo de pretensado se puede transmitir al hormigón de dos formas:

ƒ Mediante armaduras pretesas (generalmente barras o alambres), método utilizado

mayoritariamente en elementos prefabricados.
ƒ Mediante armaduras postensadas o postesas, (generalmente torones, grupos de cables),
utilizadas mayoritariamente en piezas
hormigonadas in situ.

Según se ha indicado el pretensado se

puede lograr de dos maneras: pretensado
con armaduras pretesas y pretensado
postensado.

Normalmente al aplicar esta técnica, se

emplean hormigones y aceros de alta
resistencia, dada la magnitud de los
esfuerzos inducidos.

3.2 Hormigón pretensado postensado

Es el término descriptivo para la aplicación de compresión tras el vertido y posterior proceso

de secado in situ del hormigón. En el interior del molde de hormigón se coloca una vaina de
plástico, acero o aluminio, para seguir el trazado más conveniente en el interior de la pieza,
siguiendo la franja donde, de otra manera, se registrarían tracciones en el elemento de
estructural. Una vez que el hormigón se ha endurecido, los tendones se pasan a través de los
conductos.

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Después dichos tendones son tensados mediante gatos hidráulicos que reaccionan contra la
propia pieza de hormigón. Cuando los tendones se han estirado lo suficiente, de acuerdo con
las especificaciones de diseño (véase la ley de Hooke), estos quedan atrapados en su posición
mediante cuñas u otros sistemas de anclaje y mantienen la tensión después de que los gatos
hidráulicos se retiren, transfiriendo así la presión hacia el hormigón. El conducto es rellenado
con grasa o lechada de cemento para proteger los tendones de la corrosión. Este método es
comúnmente utilizado para crear losas monolíticas para la construcción de casas en los lugares
donde los suelos expansivos crean problemas típicos para el perímetro de la cimentación.
Todas las fuerzas producidas por la expansión temporal y asentamiento del suelo subyacente
son absorbidas por la losa pre-tensada, que soporta la construcción sin flexión importante. El
postensado también se utiliza en la construcción de puentes, siendo prácticamente
imprescindible en los sistemas de construcción por voladizos y dovelas.

3.2.1 Ventajas del hormigón pretensado

La resistencia a la tracción del hormigón convencional es muy inferior a su resistencia a la

compresión, del orden de 10 veces menor. Teniendo esto presente, es fácil notar que si
deseamos emplear el hormigón en elementos, que bajo cargas de servicio, deban resistir
tracciones, es necesario encontrar una forma de suplir esta falta de resistencia a la tracción.
Normalmente la escasa resistencia a la tracción se suple colocando acero de refuerzo en las
zonas de los elementos estructurales donde pueden aparecer tracciones. Esto es lo que se
conoce como hormigón armado convencional. Esta forma de proporcionar resistencia a la
tracción puede garantizar una resistencia adecuada al elemento, pero presenta el
inconveniente de no impedir el agrietamiento del hormigón para ciertos niveles de carga.

3.2.2 Aplicaciones

El hormigón pretensado es el material predominante en pisos de rascacielos, en cámaras

de reactores nucleares, así como en los pilares y núcleos resistentes de edificios preparados
para resistir un alto grado de terremoto y protección contra explosiones.
Una ventaja del hormigón pretensado es el menor coste de construcción gracias al empleo de
losas delgadas - especialmente importante en los edificios altos en los que el ahorro de peso
del piso puede traducirse en plantas adicionales para el mismo y menos coste. El aumento de
las longitudes aumenta el espacio utilizable en los edificios; disminuyendo el número de
juntas, lo que conduce a la disminución de los costes de mantenimiento durante la vida de
diseño de un edificio, ya que dichas juntas son el principal escenario de debilidad en los
edificios de hormigón.

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4. Pretensado

El término pretensado se usa para describir el método de presfuerzo en el cual los tendones se
tensan antes de colar el concreto. Se requiere de moldes o muertos (bloques de concreto
enterrados en el suelo) que sean capaces de soportar el total de la fuerza de presfuerzo
durante el colado y curado del concreto antes de cortar los tendones y que la fuerza pueda ser
transmitida al elemento. La mayoría de los elementos presforzados se fabrican en serie dentro
de plantas con instalaciones adecuadas, donde se logra la reutilización de moldes metálicos o
de concreto y se pueden presforzar en una sola operación varios elementos. Los elementos
pretensados más comunes son viguetas, trabes, losas y gradas, aplicados edificios, naves,
puentes, gimnasios y estadios principalmente.
El curado de los elementos se realiza con vapor de agua cubriéndolos con lonas. La acción del
presfuerzo en el concreto es interna ya que el anclaje se da por adherencia.

Fabricación de un elemento pretensado

(a) Trayectoria horizontal

(b) Desvío de torones
(c) Producción en serie

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5. Armado e Instrumentado de las Vigas

En la UAM-A se llevó a cabo un proyecto experimental en el que se ensayaron a tensión varillas

de fibra de carbono para obtener su resistencia, variando en diámetros cada una de estas, así
mismo estas pruebas serán utilizadas para realizar un postensado externo en vigas tipo "T" ,
estas vigas internamente están complementadas por dos torones internamente que trabajan
también en forma de presfuerzo (pretensado).

Antes que todo lo mencionado anteriormente es necesario hacer un esqueleto (armado) para
cada una de las vigas, en este proyecto se necesitan 4 vigas tipo "T" con una resistencia en
concreto de 300kg/cm2 y se le aplica un pretensado con dos torones a cada una de las vigas en
la parte inferior para aumentar el momento flexionante, posteriormente a esto se le agrega
su cimbra la cual conforma parte de este mismo proyecto.

La finalidad del proyecto es que al realizar los puntos mencionados , se llevara a cabo un
postensado externo con fibra de carbono para darle aun mas resistencia a flexión a nuestras
vigas y así mismo realizar las pruebas necesarias para obtener cálculos y datos del
experimento .

5.1 Strain gauge

Para este proyecto es necesario agregar strain gauge a cada una de las varillas, antes de
proceder al colado ya que al final se pretende ensayar las vigas , para saber la deformación en
cada miembro de ella , obtener sucesivamente resistencias y cálculos necesarios que requerirá
este experimento.

Una galga extensiométrica o extensímetro es un sensor, para medir la deformación, presión,

carga, torque, posición, entre otras cosas, que está basado en el efecto piezorresistivo, el cual
es la propiedad que tienen ciertos materiales de cambiar el valor nominal de su resistencia
cuando se le someten a ciertos esfuerzos y se deforman en dirección de los ejes mecánicos. Un
esfuerzo que deforma a la galga producirá una variación en su resistencia eléctrica, esta
variación puede ser por el cambio de longitud, el cambio originado en la sección o el cambio
generado en la resistividad. La galga extensiométrica hace una lectura directa de
deformaciones longitudinales en cierto punto del material que se esta analizando. La unidad
que lo representa es épsilon, esta unidad es adimensional y expresa el cambio de la longitud
sobre la longitud inicial.

En su forma más común, consiste en un estampado de una lámina metálica fijada a una base
flexible y aislante. La galga se adhiere al objeto cuya deformación se quiere estudiar mediante
un adhesivo, como el cianoacrilato. Según se deforma el objeto, también lo hace la lámina,
provocando así una variación en su resistencia eléctrica. Habitualmente galga extensiométrica
consiste de un alambre muy fino, o más comúnmente un papel metálico arreglado en forma de
rejilla, que se puede unir por medio de soldadura a un dispositivo que pueda leer la resistencia
generada por la galga. Esta forma de rejilla permite aprovechar la máxima cantidad de material

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de la galga sujeto a la tensión a lo largo de su eje principal. Las galgas extensiométricas
también pueden combinarse con muelles o piezas deformables para detectar de forma
indirecta los esfuerzos.

Idealmente, las galgas deberían ser puntuales para así poder medir esfuerzos en puntos
concretos. En la práctica las dimensiones de la galga son apreciables por lo tanto se supone
que el punto de medida es el centro geométrico de la galga. Si se pretenden medir vibraciones,
es necesario que la longitud de las ondas de esas vibraciones sean mayores que la longitud de
la galga. Las galgas pueden estar cementadas en una placa pequeña o dos elementos
presionan el alambre que transporta la electricidad.

Las galgas tienen ciertas características que las representan unas físicas y otras en cuanto a su
funcionamiento. Entre las físicas se encuentra su tamaño, peso y materiales con los que fueron
hechas, es pequeño y dura lo que facilita la velocidad en que genera las respuestas; estas son
muy importantes puesto que el resultado correcto depende de estos aspectos. Existen
también características que dependen de la fabricación de la galga, por ejemplo, la
temperatura del funcionamiento y el factor de la galga, este indica la sensibilidad que tiene el
sensor. También la resistencia de la galga, el coeficiente de temperatura, la prueba de fatiga y
el coeficiente de expansión lineal; son características necesarias para conocer bajo que
circunstancias la galga arroja los resultados adecuados.

Los materiales que suelen utilizarse para fabricar galgas son alambres muy pequeños de
aleaciones metálicas, como por ejemplo constatan (Níquel 60%-Cobre 40%), nicrom, Chromel
(Níquel-Cromo), aleaciones (Hierro-Cromo-Aluminio), elementos semiconductores como el
silicio y el germanio o gravado en laminillas metálicas delgadas. Es por ello que las galgas se
clasifican en dos tipos: las metálicas y las semiconductoras.

5.2 Características de una Galga Extensiométrica

5.2.1 Longitud de una Galga

Corresponde a la región activa o longitud de grilla sensible al esfuerzo de una galga. Los codos
y las almohadillas de soldadura no son considerables sensibles a los esfuerzos, todo esto
debido a que poseen una gran sección transversal y a que tienen una baja resistencia eléctrica.
Para poder satisfacer las necesidades o requerimientos de análisis de los esfuerzos, podemos
encontrar Galgas con longitudes que van desde los 0.2 mm. Hasta los 100 mm.

5.2.2 Concentración del esfuerzo

Uno de los factores mas importantes para determinar un óptimo rendimiento de una Galga
Extensiométrica es su longitud, Por ejemplo, cuando se desea determinar las medidas de
esfuerzo sobre alguna pieza o alguna estructura crítica de una máquina, estas medidas se
deben realizar en las partes donde se concentran los mayores esfuerzos, que generalmente
son aquellas que poseen un mayor grado de fatiga. Las galgas Extensiométricas tienden a
integrar o a promediar el área cubierta por la grilla, ya que este promedio, el de la distribución

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de un esfuerzo no uniforme es siempre menor que el máximo. Una Galga Extensiométrica que
es mas larga que la región de esfuerzo, indicará una magnitud de esfuerzo muy bajo.

Para tener en cuenta, como regla general y en la medida de lo posible, la longitud de una Galga
no debe ser mayor a la dimensión de la causa del esfuerzo, para que dicha medición sea
aceptable. Cuando la Causa del esfuerzo es pequeña (del orden de los 13 mm.), según la regla
general, se deberían utilizar galgas muy pequeñas y puesto que el uso de éstas trae consigo
otra serie de problemas, se tendría que llegar a una relación de compromiso.

5.2.3 Galgas cortas

Las Galgas Extensiométricas cuya longitud se encuentra alrededor de los 3 mm. Tienden a
experimentar un rendimiento un tanto degradado, especialmente lo que tiene que ver con
respecto a su máxima elongación, a su estabilidad bajo condiciones de esfuerzo estático y en
cuanto a su durabilidad cuando éstas están sometidas a esfuerzos cíclicos alternativos. Cuando
cualquiera de estas condiciones hace que se vea disminuida la precisión de la medición en
mayor medida que el promedio del esfuerzo, es necesario utilizar una Galga de mayor
longitud.

5.2.4 Galgas largas

Cuando es necesario utilizar este tipo de Galgas, vale la pena mencionar algunas ventajas que
se pueden obtener con su uso.

Su manipulación es mucho más fácil y hace que su instalación y cableado sea mucho más
rápido que el de las Galgas pequeñas.

Las Galgas largas tienen un mayor factor de disipación de calor, porque debido a su resistencia
nominal tienen menor potencia por unidad de área de grilla.

Todas estas consideraciones pueden ser muy importantes a la hora de realizar trabajos con
materiales plásticos o algún otro tipo de material que posea pobre disipación de calor.

5.2.5 Promediación del esfuerzo

Unas de las aplicaciones de las Galgas extensiométricas largas, es la capacidad de poder

determinar los esfuerzos en materiales no homogéneos. Tomando como ejemplo el concreto,
en la que podemos encontrar una mezcla de agregados, generalmente piedra, y cemento;
cuando medimos los esfuerzos sobre un material de este tipo es aconsejable utilizar una Galga
lo suficientemente larga como para abarcar varias piezas de agregado, con el fin de tomar una
muestra representativa de los esfuerzos que se estén generando sobre la estructura. Lo que se
busca en este tipo de mediciones son los promedios y no los puntos máximos de esfuerzo
generados en la interfaz agregado-cemento. Cuando se desee medir los esfuerzos en este tipo
de estructuras no homogéneas, la longitud de la galga debe ser mayor que la longitud de las
partículas del material no homogéneo

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5.3 Uso real

Las galgas se utilizan para la medición electrónica de diferentes magnitudes mecánicas tales
como la presión, la carga, la deformación, el torque, entre otras. Estas mediciones pueden
catalogarse en mixtas, dinámicas y estáticas. Las mixtas se usan para elementos sometidos a
cargas que están variando, las dinámicas a elementos que vibran o son impactados y las
estáticas como su mismo nombre lo indica son elementos sometidos a cargas que no están en
movimiento.

Antiguamente eran usadas las galgas metálicas y su estructura era hecha de metal, sin
embargo en la actualidad es más común usar las galgas semiconductoras porque tienen la
capacidad de soportar mayor resistencia, sobre todo porque este tipo de galga tiene una mejor
sensibilidad a comparación de las metálicas, aunque las metálicas tienen menor sensibilidad
térmica. Los precios varían según los materiales que se desean usar pues la obtención de
algunos es muy complicada. Este sistema de medición es muy usado en construcción para ver
los asentamientos que tiene el hormigón el siguiente mes de ser construido. También se utiliza
para hacerle un seguimiento a la deformación que pueda sufrir un puente y así evitar que
llegue al colapso sin notar el problema.

5.4 Limitaciones

El esfuerzo aplicado no debe llevar a la galga fuera del margen elástico o también llamado
esfuerzo de fluencia.
La deformación de la galga debe ser igual a la deformación de la pieza, para ello se
necesita una buena adhesión al objeto, para que la medida de la deformación sea
correcta.
Un incremento en la temperatura tiene como consecuencia una variación de la resistencia
aún sin aplicar ningún esfuerzo.
Coeficiente de dilatación de la galga parecido al del soporte para evitar tensiones
mecánicas.
Autocalentamiento de la galga por la disipación de potencia de alimentación.
Es muy importante tener en cuenta la alineación de la galga, ya que mide en una sola
dirección.
La galga solo proporciona los datos del espacio que esta ocupando, no de toda la
superficie.
Si no se tiene claro las direcciones a las que se esta sometiendo la galga, puede ponerse
otra galga igual a 90° de la inicial.
La galga solo puede medir la deformación normal, es decir, en una sola dirección; pero
para medir deformaciones en el plano se puede usar una Roseta de deformación

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5.5 Ventajas

Pequeño tamaño
Pueden ser alimentadas con corriente continua o corriente alterna
Tienen una excelente respuesta en frecuencia
Son simples y adecuada en medidas estáticas y dinámicas5
Compensación de temperatura relativamente fácil, al instalar dos galgas idénticas en
brazos adyacentes elimina los efectos de temperatura en la galga medidora. ya que al
tener dos galgas, si se mide la diferencia de resistencia entre ambas, ya se descuenta con
ello el efecto de la temperatura.
No son influidas por los campos magnéticos

5.6 Desventajas

La señal de salida es débil.

Pequeño movimiento de la galga.
Son afectadas por muchos factores de variación en condiciones ambientales.
La galga es ultra sensible a las vibraciones.
Con el tiempo la galga puede perder adhesión al espécimen de prueba.
Para umbrales pequeños la técnica de construcción es cara.
Se ven afectadas por el cambio de temperatura.
Son afectadas por la presencia de ruido térmico que establece un mínimo para la variación
de resistencia detectable.
Son poco estables.

6. Dimensiones de la Trabe

Para el armado de los estribos se necesitan varillas del #4, #5, y #6. Estas son las dimensiones
que tiene nuestra trabe, nuestro armado, contemplando separación de estribos, ancho del
patín , del alma , ancho de la trabe etc.

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6.1 Vista lateral y separación de estribos de la Trabe

14
6.2 Varillas longitudinales de la Trabe

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6.3 Conclusiones del armado

Cada una de los esqueletos fue hecho con las medidas necesarias y sus distintos No. de varillas
que el armado nos exige en cada una de sus partes para este proyecto.

Se realizaron distintos cortes en varillas, los dobleces para estribos precisamente se pretendían
realizar como en el diseño del dibujo pero el banco de apoyo para dobleces en estribos no
permitió exactamente poder darle esa forma y fueron hechos como usualmente se hacen en
forma rectangular, esto se pretendía solamente para que no ocurriera directamente una falla
cada uno de los ángulos del estribo al hacer el ensayo de la trabe.

Se instrumento cada varilla con su strain gauge en distintas partes de su longitud, en todo este
proceso del armado para cada trabe no nos causo problema alguno.

7. Concreto

El concreto que se usa para presforzar se caracteriza por tener mayor calidad y resistencia con
respecto al utilizado en construcciones ordinarias. Los valores comunes de f´c oscilan entre 350
y 500 kg/cm2, siendo el valor estándar
350 kg/cm2. Se requiere esta resistencia para poder hacer la transferencia del
presfuerzo cuando el concreto haya alcanzado una resistencia de 280 kg/cm2. La gran calidad y
resistencia generalmente conduce a costos totales menores ya que permite la reducción de las
dimensiones de la sección de los miembros utilizados.
Con ello, se logran ahorros significativos en peso propio, y grandes claros resultan técnica y
económicamente posibles.
Las deflexiones y el agrietamiento del concreto pueden controlarse y hasta evitarse mediante
el presfuerzo. Es posible el uso de aditivos y agregados especialmente en elementos
arquitectónicos.

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8. Granulometría y Pesos Volumétricos

En esta parte de granulometría el objetivo es determinar el tamaño nominal de la grava y el

módulo de finura de la arena, por medio del análisis granulométrico del material.
También se desea determinar la masa volumétrica suelta y compacta de la grava y de la arena

Conceptos:

Muestra simple: Cantidad de material que se extrae de un solo sondeo de una sola vez de la
fuente de abastecimiento.
Muestra compuesta: Cantidad de material que comprende todas las muestras simples.
Cuarteo: Reducción de las muestras de material obtenidas en campo al tamaño requerido de
las pruebas de laboratorio
Granulometría: Distribución de los diferentes tamaños de las partículas de arena o de las
piezas de grava.
Masa volumétrica: Masa del material por unidad de volumen, siendo el volumen el ocupado
por el material en un recipiente especificado.
Humedad: Cantidad de agua contenida en los poros del material a medio ambiente, en
relación al peso neto del material.

Proceso:

1. Un día antes de la sesión práctica, se realiza el muestreo de la grava y la arena como

indica la norma NMX C-030. Se toman pequeñas muestras del material de diferentes
partes del montículo del material almacenado con ayuda de un cucharón o pala hasta
llenar una cubeta para cada material.
2. Se coloca una cubierta de plástico sobre las mesas de trabajo y sobre estas se extiende
el material muestreado para que se seque a temperatura ambiente
3. El día de la sesión práctica, se realiza el cuarteo de la arena y de la grava como lo indica
la norma NMX C-170. Para la arena se emplea el cuarteador mecánico y para la grava
el método de cuarteo manual. El cuarteo se realiza hasta tener una muestra reducida
de aproximadamente 2kg para la grava y 1kg para la arena.
4. Las muestras reducidas se emplearán para el análisis granulométrico de la arena y de
la grava
5. El material sobrante del cuarteo se empleará para determinar la masa volumétrica
suelta y la masa volumétrica compacta de la arena y de la graba

8.1 Granulometría

1. Se determina la masa de la muestra reducida de material (Ph) en gr.

2. Se calienta la muestra reducida hasta que esté seca, moviendo constantemente el
material para lograr un secado uniforme. Si al pasar un vidrio sobre el material este no
se empaña, el material estárá seco.
3. Se determina la masa de la muestra de material en estado seco (Ps) en gr.
4. Se acomodan las cribas. El orden descendente de las cribas para la arena es: No. 4, 8,
16, 30, 50, 100, charola. El orden descendente de las cribas para la grava es 3, 2, ½, 1,
¾, ½, 3/8, 4, charola.

17
 5. Se vacía el material seco en el interior de las cribas procurando no perder material y se
coloca la tapa.
6. Las cribas se colocan en una máquina cribadora y se agitan de 2 a 5 minutos.
7. Pasado ese tiempo, se retiran las cribas y se realiza un cribado manual removiendo el
material con la mano hasta que no pase material a través de las mallas.
8. Se determina la masa en gr del material retenido en cada criba procurando no perder
material.
9. Se suman todas las masas retenidas y se calculan los retenidos parciales y los retenidos
acumulados en cada criba, para trazar las gráficas granulométricas de la grava y de la
arena
10. Se determinar el módulo de finura de la arena y el tamaño nominal de la grava en
milímetros.

8.2 Masa Volumétrica Compacta (PVC)

1. Se mezcla completamente el material sobrante del cuarteo.

2. Se calcula el volumen (Vr) en metros cúbicos y masa (Wr) del recipiente en
kilogramos.
3. Se vacía el material en el recipiente, con una altura de caída constante de 5cm hasta
llenar un tercio del volumen del recipiente. Esto se puede realizar con la ayuda de un
trozo de polín sobre el cual se puede apoyar el cucharón.
4. Se compacta el material en el interior de recipiente con una varilla de compactación
dando 25 golpes con la punta redonda de la varilla, abarcando toda la superficie del
material y procurando no golpear el fondo del recipiente.
5. Se continúa vaciando el material hasta llenar otro tercio del volumen del recipiente y
se compacta de la misma forma, procurando que la varilla penetre aproximadamente
un centímetro de la capa anterior de material.
6. Se continúa vaciando el material hasta llenar el recipiente y se compacta nuevamente,
procurando que la varilla penetre hasta la capa anterior de material.
7. Se termina de llenar el recipiente y se enraza.
8. Después de limpiar la superficie exterior del recipiente, se determina la masa del
recipiente lleno del material (Wi) en kilogramos
9. Este procedimiento se realiza dos veces más y se calcula el promedio de las tres masas
(Wp), que deben tener una variación máxima de ±10gr. Se le resta a (Wp) la masa del
recipiente (Wr) para obtener la masa compacta del material (Wmc)
10. La masa volumétrica compacta del material en kg/m3 (PVCm) sin corregir se calcula
como:

W
Wmc
PVCm
Vr

11. Se realiza una corrección por humedad para obtener la masa volumétrica compacta
corregida en kg/m3.

P M
PVC
PVC c
1 H

18
8.3 Masa Volumétrica Suelta (PVS)

1. Se mezcla completamente el material sobrante del cuarteo.

2. Se calcula el volumen (Vr) en metros cúbicos y la masa (Wr) del recipiente en
kilogramos.
3. Se vacía el material con una altura de caída de 5cm, en el recipiente hasta llenarlo, sin
compactar. Esto se puede realizar con la ayuda de un trozo de polín sobre el cual se
puede apoyar el cucharón.
4. Se enraza el material en el recipiente.
5. Se limpia la superficie exterior del recipiente y se determina la masa (W) en kilogramos
6. Este procedimiento se realiza dos veces más, procurando que los valores de las masas
tengan una variación máxima de ±10gr y se calcula promedio de las tres masas (Wp)
en kilogramos. Se le resta a este valor el peso del recipiente (Wr) para obtener la masa
del material suelto (Wms) en kilogramos
7. La masa volumétrica suelta sin corregir (PVSm) en kg/m 3 se obtiene dividiendo Wms
entre Vr
Wms
W
PVSm
Vr

8. Se hace una corrección por humedad para obtener la masa volumétrica suelta
corregida del material en kg/m3.
PVS M
P
PVS c
1 H

8.4 Humedad (H)

1. La humedad, tanto para la grava como para la arena, se calcula con la expresión
matemática siguiente. Y se multiplica por 100 para expresar este valor en porcentaje
Ph P
P Ps
H
Ps

19
8.5 GRÁFICA GRANULOMÉTRICA PARA ARENAS

20
8.6 GRÁFICA GRANULOMÉTRICA PARA GRAVAS

21
8.7 Tabla de datos y resultados

GRANULOMETRÍA Y PESOS VOLUMETRICOS

Prueba Datos Grava Arena Unidades

Masa de la muestra húmeda Ph 500 500 gr
Masa de la muestra seca Ps 493 475 gr
Granulometría Tamaño Nominal (grava) TN 40 mm
Módulo de finura (arena) MF 2.27
Peso del recipiente vacio Wr 3.3673 2.5 kg.
Volumen del recipiente Vr 0.005118 0.002802 m3
Masa recipiente lleno de material suelto W1 8.4476 5.7372 kg
Peso Masa recipiente lleno de material suelto W2 8.4487 5.7411 kg
Volumétrico Masa recipiente lleno de material suelto W3 8.4281 5.7291 kg
Promedio masas del recipiente lleno de material suelto Wp 8.441 5.7358 kg
Suelto Masa material = Wp – Wr Wms 5.074 3.24 kg
Masa volumétrica suelta sin corregir = Wms / Vr PVSm 991.40 1156.3 Kg/m3
Masa volumétrica suelta corregida = PVSm / (1+ H) PVSc 977.52 1098.52 Kg/m3
Peso del recipiente vacio Wr 3.3673 2.5 kg.
Volumen del recipiente Vr 0.005118 0.002802 m3
Masa recipiente lleno de material compacto W1 8.753 6.259 kg
Peso Masa recipiente lleno de material compacto W2 8.762 6.229 kg
Volumétrico Masa recipiente lleno de material compacto W3 8.755 6.231 kg
Promedio pesos del recipiente lleno de material compacto Wp 8.756 6.23 kg
Compacto Masa material = Wp – Wr Wmc 5.39 3.74 kg
Masa volumétrica compacta sin corregir = Wmc / Vr PVCm 1053.14 1334.76 Kg/m3
Masa volumétrica compacta corregida = PVS / (1+ H) PVCc 1038.39 1268.06 Kg/m3
Humedad = (Ph – Ps) / Ps H 0.0142 0.0526 decimal
Humedad Porcentaje Humedad = H * 100 H% 1.42 5.26 %

22
9. Pesos específicos y Absorción

El objetivo al que se desea llegar es determinar experimentalmente el peso específico saturado superficie
seca, el peso específico seco y el índice de absorción de la grava y la arena.
El contenido del presente guión se fundamenta en las siguientes normas: NMX-C-164-ONNCCE-2004 y
NMX-C-165-ONNCCE-2004

Conceptos:

ƒ Masa específica saturada y superficialmente seca: Es la relación masa a volumen, considerando la

masa de las partículas saturadas de agua y superficialmente secas y el volumen sólido de las
partículas que incluye los volúmenes de los poros que se encuentran dentro de las mismas.
ƒ Masa específica aparentemente seca: Es la relación de masa a volumen considerando la masa de
las partículas secas y el volumen sólido de las partículas que incluye los volúmenes de los poros
dentro de las mismas.
ƒ Absorción: Es el incremento de la masa de un agregado seco, cuando es sumergido en agua
durante 24h, a temperatura ambiente; este aumento de masa es debido al agua que se introduce
en los poros del material y no incluye adherida a la superficie de las partículas. Se expresa como
porciento de la masa seca y es índice de la porosidad del material.

Procedimiento:

1. Un día antes de la práctica, se realiza el muestreo de la grava y de la arena según la norma NMX C-
030.
2. Se realiza el cuarteo del material hasta tener una muestra reducida de aproximadamente de 4kg de
grava y de 3kg de arena.
3. El material se vacía en una charola de 40*40cm y se seca.
4. La grava se criba con la malla no. 4 y se deposita en una cubeta pequeña el material que quede
retenido y se descarta el material que pase a través de la malla.
5. La arena se criba con la malla no 4, se deposita en una cubeta pequeña el material que pase a
través de ella y se descarta el material que quede retenido.
6. Se vacía agua en las cubetas hasta que todo el material esté sumergido y se deja reposar por 24hrs.

9.1 Masa específica saturada y superficialmente seca de la grava:

1. Se toma una muestra de aproximadamente 1.5kg del material sumergido en la cubeta y se seca en
porciones pequeñas con una tela absorbente hasta eliminar el agua superficial de las piezas de
grava
2. Se determina la masa del material en estado saturado y superficialmente seco (Psss)
3. Se determina el volumen de la muestra de grava (V) en dm3 mediante “el método directo
empleando el picnómetro de sifón” descrito en la práctica 1
4. La masa específica saturada y superficialmente seca (Pesss) en kg/dm3 se obtiene como

Psss
P
Pesss
V

23
9.1.1 Absorción de la grava:

1. Se toma una muestra de aproximadamente 1.5kg del material sumergido en la cubeta (no debe ser
la misma muestra empleada en la prueba de la determinación de la masa específica)
2. La muestra de material se seca en porciones pequeñas con una tela absorbente hasta eliminar el
agua superficial de las piezas de grava.
3. Se determina la masa en kg del material en estado saturado y superficialmente seco (Psss1)
4. Esa misma muestra de grava se seca y mide su masa en kg (Ps)
5. El índice de absorción (A) se calcula como:
6.
P 1 Ps
Psss P
A
Ps

7. Se expresa la absorción en porcentaje A%=A*100

9.1.2 Masa específica seca de la grava:

La masa específica seca de la grava (Pes) en kg /dm3 se calcula con la expresión siguiente:

Pesss
P
Pes
1 A

9.2 Masa específica saturada y superficialmente seca de la arena:

1. Se toma una porción de aproximadamente 2kg de material, se escurre el agua y se coloca en una
charola de 40x40cm.
2. El material se calienta (no se seca), removiendo constantemente, hasta el momento en que en que
los granos más finos en el fondo de la charola empiezan a cambiar de color.
3. Se toma un puñado de material y se aprieta con la mano, se abre la mano y se inclina un poco, si
ruedan grumos pequeños y pocos granos quedan en la mano, se realiza la prueba del cono; en caso
contrario se sigue calentando el material.
4. La charola se retira, y se cubre con unas franelas húmedas.
5. El material se extiende sobre una superficie lisa, limpia y no absorbente para evitar que se siga
secando por el calor de la charola.
6. El molde o cono de bronce se fija con una mano, con su diámetro mayor hacia abajo sobre una
superficie lisa, limpia, no absorbente y se llena con una porción de la muestra hasta copetear el
molde, se compacta por la masa propia del pisón, colocándolo suavemente 10 veces sin altura de
caída, sobre la superficie de la muestra, volviendo a llenar el molde, se compacta 10 veces por la
masa propia del pisón, nuevamente se llena el molde, se compacta tres veces con el pisón, se
vuelve a llenar el molde y se aplica dos veces la compactación con el pisón para completar 25
compactaciones. Si al final, el material rebasa el molde, se enraza con el mismo el pisón
deslizandolo y cuidando de no ejercer presión sobre el material.

24
 7. Se levanta el molde verticalmente; si el material conserva la forma del molde, el material todavía
tiene humedad superficial y se continua revolviendo la muestra y evaporando; se repite el
pocedimiento hasta lograr que el agregado llegue a la condición de saturado y superficialmente
seco, que es cuando al retirar el molde, el material de la muestra se disgrega un poco perdiendo
parcialmente la forma. Para lograr la condición de saturado y superficialmente seco de la muestra
de agregado fino, se pueden usar medios mecánicos como la agitación.
8. Cuando se observa que al retirar el cono el material se abate más de lo indicado, la muestra se ha
secado más de la condición de saturado y superficialmente seco. En este caso, se añade agua al
material y se remezcla, se introduce en un recipiente, tapándolo y dejandolo reposar 30 minutos y
se repite el procedimiento anterior hasta alcanzar la condición deseada. La condición de saturado y
superficialmente seco de la arena se logra por aproximación, después de varios intentos.
9. Una vez que el material está en estado saturado superficialmente seco, se mide la masa una
muestra de aproximadamente 500gr (Psss1)
10. Se llena el frasco de Chapman hasta la marca de 200ml (Vo) y se introduce el material con cuidado
de no tirar material fuera del frasco y procurando que no queden granos adheridos en la pared del
mismo.
11. La boquilla del frasco se sostiene con una mano y la base se hace girar con la otra mano hasta
eliminar las burbujas de aire atrapado en el interior del frasco.
12. Se deja reposar el contenido del frasco y se mide el volumen indicado en mm (Vf).
13. Se determinan las equivalencias de Vf y Vo en dm3.
14. El volumen del muestra de arena en estado sss (V) en dm3 será: V=Vf-Vo.
15. La masa específica saturada y superficialmente seca de la arena (Pesss) en kg/dm3 se obtiene como:

P
Psss
Pesss
V

9.2.1 Absorción de la arena:

1. Del material sobrante de arena saturada y superficie seca de la prueba anterior, se toma una
muestra de 700kg a 800kg y se mide su masa en kg (Psss1)
2. La muestra de arena se seca y se mide su masa en kg (Ps)
3. El índice de absorción de la arena se calcula como:

P 1 Ps
Psss P
A
Ps

4. El valor de la absorción en porcentaje se obtiene como A%=A*100

9.2.2 Masa específica seca de la arena:

La masa específica seca en kg/dm3 de la arena (Pes) se calcula con la expresión siguiente:

Pesss
P
Pes
1 A

25
9.3 Tabla de datos y resultados

PESOS ESPECÍFICOS Y ABSORCIÓN DE LA GRAVA Y LA ARENA

Prueba Datos Grava Arena Unidades

Masa del material en estado saturado superficie seca Psss 1 0.5 kg
Peso Volumen de la muestra en estado saturado superficie seca (grava) V1 516 ------------------- ml (cm3)
específico Volumen de la muestra en estado saturado superficie seca (grava)=V1/1000 V 0.516 ------------------- dm3
Volumen inicial del frasco de Chapman (arena) Vo --------------------- 200 ml
saturado Volumen final del frasco de Chapman (arena) Vf --------------------- 428 ml
superficie Volumen de la muestra en estado saturado superficie seca (arena)=Vf-Vo V2 --------------------- 228 ml (cm3)
Volumen de la muestra en estado saturado superficie seca (arena)=V2/1000 V --------------------- 0.228 dm3
seca Masa específica saturada superficie seca = Psss / V Pesss 1.938 2.19 kg/dm3
Masa del material en estado saturado superficie seca Psss1 0.500 0.901 kg
Masa del material en estado seco Ps 0.463 0.877 kg
Absorción Absorción = (Psss1-Ps) / Ps A 0.08 0.027 Decimales
Índice de Absorción = A * 100 A% 8 2.73 Porcentaje
Peso Masa específica saturada superficie seca Pesss 1.938 2.19 kg/dm3
específico Absorción A 0.08 0.027 Decimales
seco Peso específico seco = Pesss / (1+A) Pes 1.794 2.13 kg/dm3

26
9.4 Cálculos de la dosificación :

DOSIFICACION

De acuerdo a los datos obtenidos en las etapas anteriores podemos proceder con los cálculos de nuestra dosificación para así mismo realizar el diseño y la
fabricación de nuestro concreto a una resistencia de 300.0 Kg/cm2

DATOS
Pesss
MATERIAL Absorcion (%) Humedad(%) PVS (kg/m3) PVC (kg/m3) % adt
(kg/dm3)
GRAVA 1.938 8.00% 1.42% 977.52 1038.39 TN= 40 mm 10
ARENA 2.190 2.73% 5.26% 1098.52 1268.06 MF= 2.7
CEMENTO 3.10 Rev= 13 cm f'c= 300.0 Kg/cm2 Vol= 33 dm3

DOSIFICACION

MATERIAL V(dm3) Pesss(kg/dm3) Psss (kg) A (%) Ps (kg) H(%) Ph (kg) Factor =Vol/1000 P'h(kg)
cemento 111.23 3.100 344.81 344.81 344.81 0.03 10.34
grava 416.64 1.938 807.45 8.00% 747.64 1.42% 758.26 0.03 22.75
arena 275.93 2.190 604.29 2.73% 588.23 5.26% 619.17 0.03 18.58
agua 186.2 1.000 186.2 262.07 220.51 0.03 6.62
aire 10 0.000 0 0.00 0.00 0.03 0.00
Σ= 1,000.00 1,942.75 1,942.75 1,942.75 58.29

PVc teorico= 1,942.75 Rel A/C teo= 0.64 % Aire real= 3.0% r Real= 5 cm
PVc real= 2,080.00 Agua total= 6.62 kg Tiem. Mezcl= 1 min Sangrado= Rel Grava-arena= 1.22

27
A continuación se tienen estas tablas de apoyo para cuando se desee encontrar:

Tabla l : El revenimiento deseado en función de tamaño nominal del agregado grueso.

Tabla ll : Para hacer la corrección en cuanto a la relación agua cemento de nuestra dosificación.

Tabla lll : Valores medios para gravas con respecto a su tamaño nominal.

TABLA I
Revenimiento Valores medios de Agua, (kg/m3) para obtener el revenimiento deseado en funcion del
en cm. tamaño nominal del agregado grueso en mm.
10 mm 13 mm 20 mm 25 mm 40 mm 50 mm 76 mm
3 cm 202 195 186 176 163 151 126
5 cm 214 205 195 184 171 159 135
10 cm 231 218 207 194 182 170 149
15 cm 241 227 215 201 189 177 158
18 cm 246 230 218 204 192 180 162

TABLA III
TN Valores med
10 mm 3.0%
13 mm 2.5%
20 mm 2.0%
25 mm 1.5%
40 mm 1.0%
50 mm 0.5%
75 mm 0.3%

28
10. Diseño y fabricación de concreto

En este proyecto se pretende diseñar y fabricar una mezcla de concreto que cumpla con la
resistencia y trabajabilidad requeridas, empleando el método de dosificación de mezclas ideado
por el profesor León Fernández Orozco† y finalmente modificadas por el Maestro Antonio Flores.

El contenido del presente guión se fundamenta en las normas mexicanas siguientes:

NMX-C-414-ONNCCE-2004 Cementos hidráulicos-Especificaciones y métodos de prueba

NMX-C-159-ONNCCE-2004 Concreto-Elaboración y curado de especímenes en el laboratorio

NMX-C-156-ONNCCE-1997 Concreto-Determinación del revenimiento en el concreto fresco

NMX-C-157-1987 Concreto-Determinación del aire contenido en el concreto fresco por

el método de presión.

Concreto-Determinación de la masa unitaria, cálculo del rendimiento

NMX-C-162-ONNCCE-2000 y contenido de aire del concreto fresco por el método gravimétrico

Algunos Conceptos:

ƒ Concreto: es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante (cementante), arena,

grava o piedra machacada y agua, que al fraguar se endurece y adquiere una resistencia
similar a la de una piedra
ƒ Curado: Es el proceso mediante el cual, en un ambiente especificado de humedad y
temperatura, se favorece la hidratación del cemento o de los materiales cementantes en
la mezcla.
ƒ Revenimiento: Es una medida de la consistencia del concreto.
ƒ Masa unitaria del concreto: Cantidad de materia contenida en un metro cúbico de
concreto fresco (kg/m3)
ƒ Rendimiento: Es el volumen de concreto fresco producido por una cantidad de
ingredientes, obtenido del cociente del valor de la masa total de los ingredientes entre el
valor de la masa unitaria de concreto fresco.
ƒ Contenido de aire: Es el volumen de aire dentro de la pasta de concreto o mortero
excluyendo el espacio de los poros en las partículas del agregado, el cual es expresado
como un porcentaje del volumen total de la mezcla.

29
Preparación del material:

1. Un día antes de fabricar concreto, se ajustan, limpian y engrasan 10 moldes cilíndricos de

metal de 30x15cm y un molde metálico para viga de 15x15x60cm.
2. Se determina la masa de los moldes cilíndricos.
3. A cada brigada se le proporcionarán los datos de resistencia (f’c) y trabajabilidad (r)
requeridos para fabricar una mezcla de concreto y se calcula la dosificación base con los
resultados obtenidos en las prácticas 3 y 5, empleando el método descrito por el profesor
titular.
4. Se calcula el volumen de mezcla a fabricar.
5. Se realiza el muestreo de la grava y de la arena empleando el procedimiento de la práctica
2.
6. Se llena un costal de grava y uno de arena y se almacenan

10.1 Determinación de la humedad de los agregados

Humedad grava:

1. Se determina la humedad de la grava, empleando el material almacenado en los costales.

2. Se mezcla perfectamente la grava, se toma una muestra y se determina su masa (Ph)
3. La muestra se seca y se mide su masa (Ps)
4. La humedad se calcula como:
Ph
P Ps
P
H%
Ps

Humedad arena:

5. Se determina la humedad de la arena, empleando el material almacenado en los

costales.
6. Se mezcla perfectamente la arena, se toma una muestra y se determina su masa (Ph)
7. La muestra se seca y se mide su masa (Ps)
8. La humedad se calcula como:
P
Ph P
Ps
H%
Ps

10.2 Fabricación de la mezcla

1. A partir de la dosificación base obtenida, se calcula la mezcla de prueba con los datos de la
humedad de los agregados y el volumen de mezcla a fabricar.
2. A partir de los valores obtenidos de la mezcla de prueba se miden las cantidades en masa
de grava y arena a emplear en la mezcla y se vacían en costales o cubetas.
3. La masa de agua a emplear en la mezcla se puede medir en una cubeta con la ayuda de
una báscula digital o se puede medir el volumen de agua directamente en las probetas de
1L
4. El cemento se toma de los bultos guardados en el almacén y se mide la masa de cemento
a emplear en la mezcla

30
 5. Se saca el trompo del almacén y se vacía un poco de agua en su interior. Se enciende la
máquina para que el agua lubrique su interior. No se debe usar el agua que se usará en la
mezcla.
6. Una vez hecho esto, la máquina se apaga y se vacía el agua en una cubeta. Con esta agua
se humedecen todas las herramientas que vayan a estar en contacto con el concreto.
7. Toda la herramienta debe ser humedecida con agua antes de fabricar el concreto.
8. Después, se enciende la máquina y se vacía una cubeta de grava, una cubeta de arena y un
poco del agua de la dosificación. Este procedimiento se repite hasta que toda la grava y la
arena han sido vaciados en el trompo. Se debe tener cuidado de no vaciar toda el agua de
la dosificación. Es necesario reservar de 2 a 3 litros de agua
9. Por último, se vacía el cemento y un poco de agua de la dosificación . Es necesario usar
tapabocas para evitar inhalar el cemento
10. Se mezclan los materiales de 3 a 5 minutos o hasta que la mezcla sea homogénea.

Prueba de revenimiento:

11. Pasado el tiempo de mezclado, se coloca el cono de revenimiento previamente

humedecido en una charola de 90x90cm o de 60x90cm limpia y previamente
humedecida, con la abertura más grande hacia abajo. Los pies se colocan sobre las
lengüetas. La misma persona que sujeta el cono debe llenarlo.
12. Se llena una tercera parte del cono con el concreto recién mezclado y se compacta dando
25 golpes repartidos en espiral en toda la superficie. Se llena la siguiente tercera parte
del cono y se compacta el material de igual forma que en la capa anterior. Se llena el cono
y se compacta. Por último, se enraza el material en el cono.
13. Se sujeta el cono con las manos y se retiran los pies de las lengüetas.
14. El cono se levanta verticalmente hasta que se haya retirado completamente. Este paso
debe durar 5 segundos. Es necesario cuidar de no golpear el cono de concreto.
15. El cono metálico se coloca a un lado del cono formado con concreto, con la abertura más
grande hacía arriba. Sobre esta abertura se coloca la varilla de compactación y se mide la
distancia vertical de la parte inferior de la varilla al centro de la parte más plana del cono
que se encuentre más elevada del suelo. Esta distancia es igual al revenimiento mínimo
obtenido en cm.
16. Mientras se realiza la prueba de revenimiento, la boca de la mezcladora debe cubrirse con
trapos húmedos para que el concreto no pierde humedad.

Corrección por revenimiento:

17. Si el revenimiento mínimo obtenido en es igual al valor del revenimiento requerido y

cumple con la tolerancia indicada en la norma NMX-C-155, se continua con el paso 20.
18. Si el revenimiento obtenido es menor que el valor del revenimiento deseado, se realiza
una corrección. Se agrega a la mezcla un volumen de agua igual a:
VH2O = 2 x Número de centímetros faltantes para el revenimiento x volumen de la mezcla / 1000

Donde VH2O es el volumen de agua en dm3 o litros. La masa de cemento es igual a:

Mc = VH2O x H2O / RA/C

31
 Donde Mc es la masa de cemento en kilogramos, VH2O es el volumen de agua en dm3,
RA/C es la relación agua cemento obtenida de la dosificación base y H2O es la densidad
del agua igual a 1 kg/dm3 (este valor depende de la temperatura del medio ambiente

19. Se vacía el concreto usado para el revenimiento y las cantidades calculadas en el paso 17
en la olla mezcladora y se mezclan de 2 a 5 minutos.
20. Una vez hecho esto, se repite la prueba de revenimiento y se reporta el valor del
revenimiento real obtenido
21. Se procede al llenado de los moldes y al cálculo de contenido de aire atrapado en el
concreto

Prueba de consistencia plástica:

1. La prueba de consistencia plástica consiste en dar un ligero golpe con la varilla

compactadota al cono de concreto resultante de la última prueba de revenimiento
obtenido
2. Si, al golpear el cono de concreto, este se deforma sin desmoronarse, el concreto tiene
una buena consistencia. Si el cono no se deforma o se desmorona completamente, la
consistencia es mala.

Prueba de sangrado:

1. El concreto que fue utilizado para la prueba de revenimiento se devuelve a la mezcladora

y se mezcla el concreto durante un minuto.
2. Se vacía el concreto hasta casi llenar la charola de 90x90cm. Se afina parte de la superficie
con la cuchara de albañil y se hace un pequeño canal. Se observa la cantidad de agua que
se acumula en el canal.
3. Si la cantidad de agua acumulada es poca, el sangrado es poco. Si se acumula mucha agua,
el sangrado es mucho. Si no se acumula agua el sangrado es nulo.

Llenado de los moldes:

1. Los moldes cilíndricos se llenan a cada tercera parte de su volumen y se compacta el

material a cada tercio con 25 golpes de la varilla compactadora distribuidos
uniformemente. Cuando la última capa ha sido compactada, se enraza el concreto en el
molde. Se dan unos ligeros golpes a la pared del molde con un mazo de goma para sacar la
mayor parte de aire atrapado en la mezcla. y se afina la superficie para que quede
completamente lisa
2. El molde de 15x15x60cm se llena en su totalidad. Una vez lleno el molde, la superficie de
la mezcla se divide en 3 partes y cada parte se compacta con 25 golpes de la varilla. El
molde se enraza y se afina la superficie del concreto.
3. Se limpia la superficie exterior de los moldes cilíndricos, se pesan y se almacenan.

32
10.3 Determinación de la masa volumétrica real del concreto:

1. Simultáneamente al llenado de los moldes, se llena la olla para medir el contenido de aire
con el mismo procedimiento que se empleó para el llenado de los moldes cuidando no
golpear la olla con la varilla al momento de compactar el concreto en su interior.
2. La olla se golpea ligeramente con el mazo de goma.
3. Se limpia la olla y se mide su masa en kg. (Mo+c)
4. La masa volumétrica real del concreto en kg/m3 (MVc) se calcula como:

( Mo c) M
Mo
MVc
Vo

Donde Mo es la masa de la olla vacía en kg y Vo es el volumen de la olla en m3.

Descimbrado y limpieza de los moldes:

1. Después de 24h de haber fabricado el concreto, se descimbran los cilindros y viga de

concreto y se mide la masa de cada cilindro.
2. Dos cilindros de concreto se almacenan en una pileta, dos en la intemperie y los demás en
el cuarto de curato. La viga se almacena en el cuarto de curado.
3. Los moldes se limpian, se ajustan, se engrasan y se llevan al almacén.

Rendimientos:

1. Se realiza el cálculo de los rendimientos con el método que sea conveniente.

2. Por medio de los rendimientos se determinan los valores reales de la masa específica
saturada y superficialmente seca y los valores reales de la absorción de la grava y de la
arena

33
11. Resistencia del concreto, Pruebas a 28 días.

Objetivos:

Medir la resistencia del concreto en estado endurecido a 28 días de haber sido fabricado,
mediante la prueba a compresión axial de los especímenes cilíndricos elaborados con
dicho concreto.
Medir la resistencia a tensión del concreto endurecido a 28 días de haber sido fabricado,
mediante la prueba a tensión indirecta de los especímenes cilíndricos elaborados con
dicho concreto.
Comparar la resistencia a tensión con la resistencia a compresión del concreto a 28 días de
haber sido fabricado.

Normatividad:

La elaboración de este guión se fundamenta en las siguientes normas oficiales vigentes

NMX C-109-ONNCCE-2004 Concreto-Cabeceo de especímenes cilíndricos

NMX C-083-ONNCCE-2002 Concreto-Determinación de la resistencia a la compresión de

cilindros de concreto-Método de prueba

Concreto-Determinación de la resistencia a la tensión por

NMX C-163-ONNCCE-1997 compresión diametral de los cilindros de concreto

Conceptos:

ƒ Cabeceo: Preparación con cemento puro o mortero de azufre de las bases de los
especímenes cilíndricos para lograr el paralelismo entre las caras para su prueba
ƒ Resistencia: Es una propiedad física del concreto que se mide como la máxima carga que
puede soportar por unidad de área un espécimen de concreto al probarlo a compresión
axial
ƒ Compresión: Esfuerzo generado por dos cargas axiales aplicadas en los extremos del
elemento que tienden a comprimirlo
ƒ Tensión. Esfuerzo generado por dos cargas axiales aplicadas en los extremos del elemento
que tienden a estirarlo.

11.1 Preparación de los especímenes antes del cabeceo:

1. Se pesan y miden las dimensiones de todos los cilindros del cuarto de curado, de la pileta
y de la intemperie.
2. Los dos cilindros de la repisa, los dos de la pileta y dos cilindros del cuarto de curado se
probarán a compresión; mientras que dos cilindros del cuarto de curado se probarán a
tensión indirecta (compresión diametral). Por lo tanto, solo se cabecearán los cilindros que
se vayan a probar a compresión.

34
11.2 Cabeceo de los especímenes de concreto

1. Se calienta azufre en una jarra de metal, moviéndolo constantemente hasta que está
líquido. Si se calienta demasiado el azufre, este se volverá viscoso. Si esto ocurre,
solamente hay dejar enfriar el azufre hasta que se vuelva líquido.
2. Inmediatamente después, se engrasa perfectamente el molde para cabeceo y se vacía el
azufre líquido hasta llenar la mitad del mismo.
3. Se coloca el núcleo de concreto con ayuda de las guías del molde hasta que el extremo del
cilindro quede sumergido dentro del azufre y sin tocar el fondo del molde. No hay que
dejar el núcleo. El núcleo debe apoyarse sobre las guías y no sobre la base. Por lo tanto, el
núcleo debe sujetarse con ambas manos para que no toque el fondo del molde y quede
suspendido en el azufre.
4. Cuando el azufre líquido haya secado, la base del molde se golpea levemente con un mazo
de goma para desprender el núcleo de la base.
5. Se deja enfriar la cabeza de azufre, se limpia el molde y se engrasa nuevamente para
cabecear el otro extremo del núcleo con el mismo procedimiento descrito anteriormente
6. El molde se limpia perfectamente al terminar de cabecear todos los núcleos.

11.3 Resistencia del concreto a 28 días

11.3.1Método de prueba a compresión:

1. Se coloca el manómetro en la máquina de prueba y se coloca el espécimen de concreto (ya

cabeceado) en el interior de la máquina centrándolo sobre la platina inferior y con la
platina superior.
2. Se aplica una carga de compresión axial sobre los extremos del espécimen con una
velocidad promedio constante de 400kg/seg (24000ton/min) hasta que el espécimen falle
y se lee la magnitud de la carga máxima aplicada, indicada por el manómetro en kg.

11.3.2 Calculo de la resistencia a compresión del concreto:

1. La fórmula para determinar la resistencia de los cilindros a compresión a 28 días es

F 4*F
f 'c
A * D2

Dónde F es la carga máxima a compresión indicada por el manómetro en kg

A es el área de la sección transversal del cilindro en cm2

D es el diámetro de la sección transversal del cilindro en cm. Y es 3.14159

Nota: Existe otro método de prueba que se llama prueba a tensión indirecta o de compresión
diametral se le llama así porque se generan esfuerzos a de tensión en los extremos del cilindro,
aplicando cargas de compresión uniformemente distribuidas a lo largo del espécimen pero esta no
se hizo para este proyecto por que necesitamos la resistencia a compresión para diseñar la
dosificación.

35
11.3.3 Conclusiones de la Dosificación

Para concluir este paso falta la tabla de resistencia a 28 días la cual se anexara pendiente para el
proyecto terminal 2 , ya que están en proceso de fraguado los cilindros, 2 cilindros están en el
cuarto de curado y 2 en la pileta , ya pasados los 28 días necesitamos la tabla para hacer un
promedio y ver si la resistencia de este mismo cumple con lo estipulado en las normas y en
nuestro proyecto terminal 1 concluyendo esta parte 1 con lo obtenido anteriormente.

11.3.4 Referencias

ƒ L. Fernández, "Apuntes de Construcción I", Tomos I, II, III y IV, UAM - Azcapotzalco.
ƒ L. Fernández, "Normas de Construcción", UAM - Azcapotzalco.
ƒ A. M. Neville y J. J. Brooks., "Tecnología del Concreto", Editorial Trillas, México, 1998.
ƒ M. M. Ferrer., "Manual de Tecnología del Concreto", Tomos I, II, III, y IV, CFE-UNAM,
Editorial Limusa, México, 1994.
ƒ Kosmatka, Steven, “Diseño y control de mezclas de concreto”, IMCYC, México, 1992.
ƒ
ƒ • Reglamento de construcción del distrito federal publicado en la gaceta oficial de la
federación en 2004.
ƒ • Normas técnicas complementarias para diseño y construcción de estructuras metálicas
(NTCM-04).
ƒ • Normas técnicas complementarias para diseño por sismo (NTCS-04).
ƒ • Normas técnicas complementarias sobre criterios y acciones para el diseño estructural
de edificaciones.

36
2013

REFUERZO DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO CON

PRFC POSTENSADO EXTERNO DESVIADO, CON UN
ENFOQUE EN CONSTRUCCION.
 UNIVERSIDAD AUTONOMA METROPOLITANA

CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA

PROYECTO TERMINAL I I

“CONSTRUCCION DE CIMBRA, PRESFUERZO Y COLADO DE 4

VIGAS CON RESISTENCIA A 300 Kg/cm2”

ALUMNO:
HUGO CESAR DIAZ LUNA

MATRICULA: 205300978

ASESORES:
DR.OSCAR M. GOZALEZ CUEVAS
M.I.LUIS PINTO CARVALHO

1
Contenido

1. Objetivo del proyecto...................................................................................................................... 4

2. Introducción al presfuerzo. ............................................................................................................. 4
2.1 Conceptos básicos del presfuerzo. ............................................................................................ 4
2.1.1 Diagramas de momentos flexionantes............................................................................... 4
2.2 Hormigón pretensado. .............................................................................................................. 5
2.2.1 Diferencia ente hormigón armado y hormigón pretensado. ............................................. 5
2.2.2 Ventajas del hormigón pretensado. ................................................................................... 5
2.3 Torón de presfuerzo .................................................................................................................. 6
2.3.1 Unifilares. ........................................................................................................................... 6
2.3.2 Monotorones y barras. ....................................................................................................... 6
2.3.3 Denominaciones. ................................................................................................................ 6
2.3.4 Ventajas del torón de presfuerzo. ...................................................................................... 6
2.3.5 Aplicaciones del torón de presfuerzo................................................................................. 7
2.3.6 Especificaciones.................................................................................................................. 7
2.4 Anclajes ..................................................................................................................................... 7
2.4.1 Anclajes pasivos.................................................................................................................. 8
2.4.2 Acopladores........................................................................................................................ 8
2.5 Gatos Hidráulicos. ..................................................................................................................... 9
2.5.1 Gato y Bomba Hidráulica.................................................................................................. 10
2.6 Instalación. .............................................................................................................................. 11
2.7 Deformación típica de trabes pretensadas. ............................................................................ 12
2.8 Calculo de perfil de acero. ....................................................................................................... 12
3. La Madera...................................................................................................................................... 16
3.1 El árbol y su estructura............................................................................................................ 16
3.2 Propiedades de la madera. ..................................................................................................... 16
3.2.1 Propiedades físicas. .......................................................................................................... 18
3.2.2 Propiedades mecánicas ................................................................................................... 20
3.3 Contracción y expansión de la madera. ................................................................................. 21
3.4 Cimbras de Madera. ................................................................................................................ 22

2
 3.4.1 Vida útil en cimbras de madera. ...................................................................................... 22
3.5 Costo de Madera. .................................................................................................................... 23
3.6 Medidas comerciales de la madera........................................................................................ 23
3.7 Fallas en Cimbras de Madera. ................................................................................................. 24
3.8 Descimbrado. .......................................................................................................................... 25
3.9 Cálculo de Cimbra................................................................................................................... 26
3.10 Diseño de Cimbra. ................................................................................................................. 30
4. Costos de Materiales. .................................................................................................................... 32
5. Dosificación Final........................................................................................................................... 35
6. Comentarios. ................................................................................................................................. 36
7. Bibliografía. ................................................................................................................................... 36

3
1. Objetivo del proyecto.

El objetivo del proyecto es realizar 4 vigas tipo "T" con una resistencia en concreto de 300kg/cm2 ,
construir su cimbra y aplicar un pretensado con dos torones a cada una de las vigas en su parte
inferior para aumentar el momento flexionante. La finalidad del proyecto es que al realizar los
puntos mencionados, se llevara a cabo un postensado externo con fibra de carbono para darle
aún más resistencia a flexión a nuestras vigas y así mismo realizar las pruebas necesarias para
obtener cálculos y datos del experimento.

2. Introducción al presfuerzo.
Se resaltan las características del concreto, el acero de presfuerzo y de refuerzo que en
combinación permite incrementar en gran manera la resistencia del concreto, para dar
innumerables soluciones a los problemas de ingeniería de puentes y de edificación industrializada.

2.1 Conceptos básicos del presfuerzo.

• El concreto presforzado consiste en crear deliberadamente esfuerzos permanentes en un
elemento estructural para mejorar su comportamiento de servicio y aumentar su resistencia.

• Gracias a la combinación del concreto y el acero de presfuerzo es posible producir en un

elemento estructural, esfuerzos y deformaciones que contrarresten total o parcialmente a los
producidos por las cargas gravitacionales que actúan en un elemento, lográndose así diseños más
eficientes.

2.1.1 Diagramas de momentos flexionantes.

Como trabaja el presfuerzo:

4
2.2 Hormigón pretensado.
El hormigón pretensado consiste en eliminar los esfuerzos de tracción del 'hormigón
mediante la introducción. de tensiones artificiales de presión antes de la aplicación de las
cargas exteriores y que, superpuestas con éstas, las tensiones totales permanentes, y
para todas las hipótesis consideradas queden comprendidas entre los límites que el
material puede soportar indefinidamente.

2.2.1 Diferencia ente hormigón armado y hormigón pretensado.

El hormigón pretensado consta de los mismos materiales que el hormigón armado:
hormigón y acero. En hormigón armado solamente trabaja a compresión la parte de hormigón
que se halla por encima de la fibra neutra, siendo el acero el que soporta los esfuerzos de
tracción . En cierto modo, la armadura puede considerarse como un hormigón ficticio con
elevada resistencia a la tracción y que tiene por función reemplazar al hormigón sometido a
causa de los alargamientos excesivos.

En hormigón pretensado la armadura es una fuerza creada artificialmente con el único fin
de conseguir que la sección entera trabaje a compresión, eliminándose los esfuerzos de
tracción y por tanto la fisuración.

2.2.2 Ventajas del hormigón pretensado.

Son numerosas y entre las más importantes descuellan las siguientes:

a) Eliminación de fisuras por estar sometido a esfuerzos de compresión bajo todas las
hipótesis de carga.
b) Comportamiento elástico y utilización de la sección total.
e) Permite salvar grandes luces con cantos muy reducidos.
d) Ahorro de acero debido a la posibilidad de utilizar totalmente la armadura hasta cerca de su
límite elástico y, como consecuencia, una reducción en la cuantía.
e) Aligeramiento de la construcción y, por tanto, reducción de las secciones de elementos
sustanciales como pilares y cimientos.
f) Eleva la durabilidad de la construcción.

Salta a la vista, la importancia que tiene el hormigón pretensado. No obstante, ofrece

algunas desventajas como la aplicación del pretensado en obras de pequeña y mediana
importancia, así como en la fabricación de elementos pretensados en serie donde se
necesitan grandes inversiones de capital para efectuar las instalaciones

5
2.3 Torón de presfuerzo
El cable o torón, está constituido por un haz de alambres o cables trenzados en acero de elevado
límite elástico. Según el esfuerzo requerido se usan cables o alambres trenzados de diferentes
diámetros.

Los cables van alojados en vainas de fleje de acero en tubos delgados de acero que los
aíslan del hormigón durante el moldeo de éste, o bien se enfilan después del
hormigonado en conductos reservados en el hormigón.

El Torón de Presfuerzo es destinado a los sistemas constructivos más eficientes técnica

y económicamente de la industria de la construcción.
Su proceso de fabricación es altamente tecnificado, éste contempla desde la fundición de la
materia prima hasta el producto terminado.

2.3.1 Unifilares.
Se trata de alambres aislados de un diámetro variable entre 5 y 12 mm. Los unifilares se utilizan
generalmente sin vaina. Para impedir su adherencia al hormigón y permitir su tensado se revisten
previamente con un producto aislante adecuado.

2.3.2 Monotorones y barras.

En ciertos casos especiales el pretensado puede llevarse a cabo por medio de barras en acero duro
de 26mm de diámetro o con cables trenzados aislados llamados monotorones.

2.3.3 Denominaciones.
Las unidades se designan por el número de elementos, la letra 0 para los alambres, T
para los cables. Trenzados (torones), B para las barras y el diámetro del acero en mm.
Ej.: 12 0 7 = designa un cable de 12 alambres de 7 mm.
12 T 15 designa un cable de 12 cables trenzados de 15 mm.
0 12 designa un unifilar de 12 mm.
B 26 designa una barra de 26 mm

2.3.4 Ventajas del torón de presfuerzo.

Hace posible la construcción de estructuras con dimensiones superiores a las construidas con
sistemas de acero tradicionales, propiciando además:

. Menos costos.
. Menos tiempo de construcción.
. Mayor resistencia al tener menos pérdida de tensión por envejecimiento.
. Menos columnas o mayor espaciamiento entre columnas.
. Cimentaciones más eficientes.
. Menos consumo de acero que los sistemas tradicionales.

6
2.3.5 Aplicaciones del torón de presfuerzo.
Estructuras prefabricadas postensadas y pretensadas:

Trabes, Dobles T, Trabes Tipo Cajón, Placa Alveolar, Deltas, Sistemas de Piso Prefabricados.

Postensados para:

Puentes de grandes extensiones, Pistas de Aeropuertos, Anclajes en Taludes, Losas para edificios y
Estacionamientos, Presas, Silos, Centros Comerciales, Naves Industriales, etc.

2.3.6 Especificaciones.

2.4 Anclajes
El anclaje es un conjunto de elementos que recibe la fuerza de tesado de los tendones de
pretensado y la transmiten a la estructura, además de mantener la tensión deseada durante toda
la vida útil del tendón.

El anclaje compacto permite:

– Disminuir el espesor de las almas de

las vigas y cajones,
– Mejorar la concentración de anclajes
en los cabeceros
– Una desviación mínima del trazado
de cables.

Los cables se anclan en elementos llamados conos de anclaje que comprenden:

a) Un cuerpo llamado cono hembra que presenta una cavidad central de forma cónica.
b) Un cuerpo de blocaje cónico llamado cono macho, que lleva en su superficie estrías para el
alojamiento de los hilos. Un orificio central permite inyectar mortero en el interior del
cable después de su tensión.
c) Eventualmente, una placa de repartición en acero.

7
Los conos hembras para cables 12 0 5, 7 u 8 mm de forma exterior cilíndrica son de
hormigón fuertemente zunchado. Su cavidad central, cónica, va revestida con un arrollamiento
de alambre de acero duro con espiras yuxtapuestas, sobre el cual actúan los hilos del cable.
Generalmente se les utiliza con un cono macho de hormigón, desnudo o revestido de
carborundum. En ciertos casos se utiliza un cono macho de acero.

Los conos, macho y hembra, para cables compuestos de cables trenzados (torones) son siempre
de acero.

Los anclajes de barras, de unifilares y de cables trenzados aislados son también de acero.

Su blocaje se lleva a cabo por clavetas metálicas en forma de concha que aprietan la armadura en
la cavidad del cono hembra.

2.4.1 Anclajes pasivos

Son aquellos anclajes desde los que no se realiza la puesta en tensión. Poseen características
similares a un activo, siendo pasivo por dispersión de la fuerza de pretensado. Además como
anclajes pasivos se pueden utilizar bulbos (cordón destrenzado en su extremo para que el centro
del cordón se rellene de hormigón y oponga resistencia al deslizamiento) y placas, individual o de
conjunto.

2.4.2 Acopladores
Los acopladores se utilizan en estructuras construidas por fases sucesivas con prolongación de los
cables ya colocados, tesado e inyectados en el tramo anterior. Los acopladores pueden ser
multicordón o mono cordón.

8
2.5 Gatos Hidráulicos.

Gracias a su tamaño compacto, los gatos permiten reducir:

• Las dimensiones de los cajetines.

• Las distancias a las paredes y de ese modo, los momentos parásitos.

• El volumen del hormigón de los almohadillados y las nervaduras necesarias a la salida de los
cables en un vano.

• La posibilidad de aumentar la excentricidad de los cables y, por lo tanto, su eficacia.

El tamaño compacto y la automatización de los gatos facilitan las operaciones de mantenimiento y

tensado. Existe para cada unidad de pretensado un gato apropiado para su tensado. Para los
cables compuestos de alambres o de cables trenzados, se utilizan gatos de doble efecto que
permiten:

_ Tensar el cable en una o varias etapas.

_ Hundir el cono macho en su emplazamiento con vistas al blocaje.

Con este fin los gatos poseen un circuito de tensión y un circuito de blocaje.

En los gatos 12 φ 5 y 12 φ 7 y en ciertos gatos para 12 φ 8 la fijación de los alambres se

hace por medio de cuñas (clavetas). Estos gatos poseen un sistema de desencuñado
automático. En los otros gatos la fijación de los alambres o cables trenzados se hace por
medio de mordazas semejantes a los anclajes de los unifilares.

Cuando el gato de tensión se vacía y cesa su efecto, la tensión del cable arrastra al cono
macho a su alojamiento y el anclaje queda realizado gracias a la conicidad de las piezas de
contacto.

Según el mismo principio, la tensión en la barra o en el unifilar arrastra las cuñas en el

alojamiento cónico de la pieza hembra.

Los gatos para elementos unifilares no tienen circuito de blocaje. La operación se hace a martillo.

9
2.5.1 Gato y Bomba Hidráulica.
El pretensado es aplicado en el sistema
mediante la utilización de un conjunto gato y
bomba hidráulica, que se ajusta a la cabeza
del tendón (placa + tuerca), apoyando sobre
la placa. El equipo tira la barra con la
aplicación de cargas sucesivas, por etapas,
hasta alcanzar la carga deseada. Las bombas
hidráulicas pueden ser manuales o eléctricas,
de acuerdo con las características de
pretensado y el lugar de la obra.

2.5.1.1 Accesorios
Manguito de inyección
Utilizado para ejecutar la inyección posterior
de vaina corrugada, en tendones de
refuerzos estructurales.

Vaina corrugada
Puede ser utilizada en la longitud del bulbo
de anclajes al terreno, como también para
refuerzos estructurales.

Vaina lisa
Utilizada para la protección de la longitud
libre de anclajes al terreno, compuesta por
material elástico que acompaña el
estiramiento del anclaje.

Distanciador
Utilizado para garantizar la centralización de
la barra en el hoyo donde será instalado el
anclaje al terreno, garantizando el
recubrimiento adecuado con lechada de
cemento

10
2.6 Instalación.

La instalación se divide en estas cuatro fases principales:

1. Colocación de los conductos y las placas de anclaje

2. Enfilado de los cordones y colocación de los anclajes

3. Tensado

4. Inyección y sellado

1.- Colocación de los conductos y las placas de anclaje.

Si se trata de pretensado interior, los conductos se colocan antes del hormigonado. Las vainas que
más se utilizan son las corrugadas de fleje de acero.

2. Enfilado de los cordones y colocación de los anclajes.

Tras verificar que el paso de los conductos está libre, normalmente los cables se enfilan
empujando cada cordón desde un extremo. El material de enfilado permite lograr cables de
pretensado exterior de más de 200 m de longitud.

3. Tensado.

Los cables provistos con anclajes se tensan con gatos hidráulicos monotorón o multitorón con
bloqueo hidráulico de las cuñas de anclaje. En caso necesario pueden utilizarse gatos sin bloqueo
hidráulico o monotorón.

4. Inyección y sellado

Una vez colocados y tensados los torones se requiere inyectar los ductos con mortero para
proteger a los torones.

Aplica a: Dovelas y Trabes para puentes, Losas con presfuerzo bidireccional, Diafragmas de
Puentes, Vigas hiperestáticas.

11
2.7 Deformación típica de trabes pretensadas.

2.8 Calculo de perfil de acero.

12
13
14
15
3. La Madera.

La madera proviene de los árboles. Este es el hecho más importante a tener presente para
entender su naturaleza. El origen de las cualidades o defectos que posee pueden determinarse a
partir del árbol de donde proviene. La madera tiene una compleja estructura natural, diseñada
para servir a las necesidades funcionales de un árbol en vida, más que ser un material diseñado
para satisfacer necesidades de carpinteros.

El conocimiento sobre la naturaleza de la madera, características y comportamiento, es necesario

para establecer y efectuar un buen uso de este material. En este aspecto radica la importancia de
que exista información adecuada y estructurada a los actuales requerimientos, ya que permite a
los profesionales que intervienen en el diseño, cálculo y ejecución de construcciones en madera,
realizar una acertada gestión y correcta utilización del material, con el objeto de cumplir altos
estándares de calidad y bienestar, a precios convenientes en el mercado de la vivienda.

La madera es históricamente uno de los materiales más utilizados por el hombre.

3.1 El árbol y su estructura.

El árbol está compuesto por tronco, copa y

raíces. Del tronco se obtiene materia prima
para la producción de madera aserrada,
perfiles y tableros contrachapados; y de la
copa (ramas), tableros de hebras orientadas,
OSB (Oriented Strand Board).

3.2 Propiedades de la madera.

La madera elaborada a través de un proceso de acerrado se denomina pieza de madera y posee
propiedades definidas. Básicas Independientemente de la especie, la madera puede ser
considerada como un material biológico, anisotrópico e higroscópico.

Las propiedades de las maderas dependen de muchos factores tales como: tipo y edad del árbol,
condiciones de crecimiento como el terreno y el clima, etc. Como en todo material, varias son las
propiedades a tener en cuenta a la hora de emplearlo, y que dependerán del fin queramos darles.

16
Es un material biológico, ya que está compuesto principalmente por moléculas de celulosa y
lignina. Siendo madera elaborada, puede ser biodegradada por el ataque de hongos e insectos
taladradores, como son las termitas.

Por ello, a diferencia de otros materiales inorgánicos (ladrillo, acero y hormigón, entre otros), la
madera debe tener una serie de consideraciones de orden técnico que garanticen su durabilidad
en el tiempo.

La madera es un material anisotrópico. Según sea el plano o dirección que se considere respecto a
la dirección longitudinal de sus fibras y anillos de crecimiento, el comportamiento tanto físico
como mecánico del material, presenta resultados dispares y diferenciados. Para tener una idea de
cómo se comporta, la madera resiste entre 20 y 200 veces más en el sentido del eje del árbol, que
en el sentido transversal.

Debido a este comportamiento estructural tan desigual, se ha hecho necesario establecer: Eje
tangencial, Eje radial y Eje axial o longitudinal.

Eje tangencial

El eje tangencial, como su nombre lo indica,

es tangente a los anillos de crecimiento y
perpendicular al eje longitudinal de la pieza.

Eje radial

El eje radial es perpendicular a los anillos de

crecimiento y al eje longitudinal.

17
Eje axial o longitudinal.

El eje longitudinal es paralelo a la dirección

de las fibras y por ende, al eje longitudinal
del tronco. Forma una perpendicular
respecto al plano formado por los ejes
tangencial y radial.

La madera es un material higroscópico. Tiene la capacidad de captar y ceder humedad en su

medio, proceso que depende de la temperatura y humedad relativa del ambiente. Este
comportamiento es el que determina y provoca cambios dimensionales y deformaciones en la
madera

Desde tiempos remotos la madera se ha usado en la construcción, como un material eficiente,

debido a las ventajosas características y propiedades que posee, entre otras principales se
enuncian las siguientes:

_Propiedades Físicas.

_Propiedades Acústicas.

_Propiedades Mecánicas.

3.2.1 Propiedades físicas.

Las propiedades físicas que se definen para las maderas son: la humedad, el peso específico o
densidad, la contracción e hinchamiento.

3.2.1.1 Humedad.
• La humedad es la cantidad de agua que tiene la madera en su estructura. Esta agua puede
aparecer formando parte de las células de la constitución leñosa, impregnando la materia leñosa o
dentro del sistema vascular del árbol. El agua del sistema vascular desaparece con el tiempo, el
agua de constitución leñosa sólo desaparece por combustión, mientras que el agua de
impregnación variará según la higroscopia de la madera. La humedad de la madera está
directamente relacionada con el peso, y afecta a otras propiedades físicas y mecánicas. Por eso, es
importante conocer el contenido de humedad de una madera para las condiciones en la que va a
emplearse, y cómo reaccionará ante la pérdida o ganancia de agua.

18
Cuando la madera húmeda comienza a secarse va perdiendo peso y se contrae hasta un límite en
el que no puede disminuir más su grado de humedad, para la temperatura a la que se encuentre.
Si se desea eliminar todo el contenido posible de agua, es necesario llevar a cabo un secado en
laboratorio, que se basa en someter la madera a una temperatura de 105ºC hasta que ésta
alcance un peso constante. En ese momento se dice que la madera está totalmente seca o
anhidra, y si se desea disminuir su contenido en agua es necesario combustionarla.

En función del grado de humedad, las maderas se pueden clasificar en los siguientes tipos:

• Madera verde: madera recién cortada y completamente húmeda (contenido en agua: 30-33%).
En estas condiciones no puede ser empleada ya que al secarse se encoge y agrieta.

• Madera oreada: es la que ha perdido una parte de su agua, pero que no ha sufrido aún
contracciones ni cambio de sus propiedades mecánicas.

• Madera comercial: es la que tiene un contenido en humedad inferior al 20%.

• Madera seca: Su grado de humedad está en equilibrio con la humedad relativa del aire. Se
obtiene apilando las tablas y tablones durante un periodo de tiempo, que puede llegar a varios
meses, de forma que permita el paso de corrientes de aire a su través.

• Madera desecada: es la que tiene una humedad inferior al 12%.

• Madera anhidra: presentan un grado de humedad en torno al 3%.

En cuanto a las propiedades eléctricas, la madera es un buen aislante eléctrico, si bien al igual que
en las propiedades térmicas, su carácter aislante disminuye con el aumento de humedad, pero al
aumentar la densidad, el carácter aislante aumenta.

3.2.1.2 Densidad.
Como se sabe, la densidad de un cuerpo es el cociente formado por masa y volumen. En la
madera, por ser higroscópica, la masa y el volumen varían con el contenido de humedad; por lo
que resulta importante expresar la condición bajo la cual se obtiene la densidad.

Esta es una de las características físicas más importantes, ya que está directamente relacionada
con las propiedades mecánicas y durabilidad de la madera.

19
La norma NCh 176/2 Of 1986 Mod. 1988 Madera- Parte 2: Determinación de la densidad,
establece las siguientes densidades de la madera, determinadas a partir del contenido de
humedad de la pieza:

• Densidad Anhidra: Relaciona la masa y el volumen de la madera anhidra (completamente seca).

• Densidad Normal: Aquella que relaciona la masa y el volumen de la madera con un contenido de
humedad del 12%.

• Densidad Básica: Relaciona la masa anhidra de la madera y su volumen con humedad igual o
superior al 30%.

• Densidad Nominal: Es la que relaciona la masa anhidra de la madera y su volumen con un

contenido de humedad del 12%.

• Densidad de Referencia: Aquella que relaciona la masa y el volumen de la madera ambos con
igual contenido de humedad.

3.2.1.3 Dureza.
Es la resistencia que presenta la madera a ser marcada, al desgaste o al rayado. Se calcula
introduciendo una semiesfera de metal con la que se deja una huella de 1cm2, siendo el valor de
la dureza la carga necesaria para producir dicha huella.

La dureza de la madera está directamente relacionada con: la densidad (a mayor densidad, mayor
dureza), con el modo de crecimiento del árbol (crecimiento más lento produce madera más dura),
con el clima de crecimiento (en climas cálidos se obtienen maderas más duras), con la zona de
tronco (la parte central, más antigua, son más duras que las exteriores), el grado de humedad (a
medida que aumente éste, la dureza primero aumenta para posteriormente disminuir).

3.2.2 Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas dependen de la especie botánica del árbol y de las condiciones de
crecimiento de éste, puesto que estos factores determinan la velocidad de crecimiento y la
presencia de defectos. Al igual que en las propiedades físicas, el grado de humedad influye
notablemente sobre las propiedades mecánicas. Por ello, éstas se referirán siempre a maderas
secas, con un contenido del 12% en humedad. También resultará importante diferenciar los
resultados obtenidos para las diferentes propiedades, según la dirección sobre la que se apliquen
los diferentes tipos de esfuerzos.

• La resistencia a la compresión es la facilidad a ser comprimida al aplicarle un esfuerzo, el cual

puede darse en dos direcciones: paralela y perpendicular al grano, siendo máxima la resistencia
para la dirección paralela y mínima para la perpendicular. Por otro lado, a partir de un contenido
de humedad del 30%, la resistencia a la compresión permanece constante, pero hasta el 30% la
resistencia aumenta al decrecer la humedad.

20
• La resistencia a la tracción se trata de medir la resistencia de la madera cuando se aplican dos
esfuerzos, en igual dirección y sentido opuesto, dirigidos hacia fuera de la pieza en estudio. Al igual
que para la compresión, esta resistencia será muy pequeña si los esfuerzos son perpendiculares a
las fibras, pero si se aplican paralelos a éstas se observa una gran resistencia, siendo éste un
comportamiento general a la mayoría de las maderas. En cuanto a la influencia de la humedad, se
observa que al aumentar ésta, disminuye la resistencia.

• La resistencia a la flexión es la resistencia que opone la madera a flexionarse sin romperse ante
un esfuerzo. Si el esfuerzo se aplica perpendicular a las fibras la resistencia será máxima, mientras
que si es en paralelo será mínima. No obstante, defectos estructurales en la madera pueden hacer
perder resistencia, al igual que una disminución de humedad y la antigüedad de la madera, es
decir, las maderas húmedas son más flexibles que las secas, y las maderas jóvenes lo son más que
las viejas.

• La resistencia por elasticidad es la propiedad de la madera de recuperar su forma después de

ser deformada. Varía en función del tipo de fibra de la especie y del tenor de la humedad (más
seca, menos elástica).

• La resistencia al corte es la capacidad de la madera de resistir una carga que tiende a seccionarla
por un plano normal al eje longitudinal. En general, si el esfuerzo se aplica en la dirección normal a
las fibras, la resistencia será alta, mientras que en la dirección paralela es necesario realizar
ensayos a fin de evaluarla

3.3 Contracción y expansión de la madera.

El secado de la madera por debajo del punto de saturación de la fibra, provoca pérdida de agua en
las paredes celulares, lo que a su vez produce contracción de la madera. Cuando esto ocurre se
dice que la madera “trabaja”.

21
3.4 Cimbras de Madera.
La madera como material para cimbra regularmente es el que más se maneja, ya que presenta la
facilidad de poder cortarse y ensamblarse con la herramienta y equipo con que se cuenta en las
obras. Esta característica permite lograr cimbras a las que se pueden dar dimensiones, formas,
posiciones y acabado deseado.

Una Cimbra es un conjunto de obra falsa y moldes temporales que sirven para soportar y moldear
la construcción de elementos de concreto. El molde es la parte de la cimbra que sirve para
confinar y moldear el concreto fresco de acuerdo a las especificaciones del proyecto durante el
tiempo que éste alcanza su resistencia.

El diseño de una cimbra de madera debe ser siempre del lado de la seguridad, porque no se puede
precisar con exactitud las resistencias que puede tener este material sujeto a las diversas acciones
que sobre él se ejercen. Además de esta dificultad existe la incertidumbre que queda al
determinar las cargas que se tendrán, porque junto con el concreto y el acero de refuerzo se
presentaran otro tipo de cargas como serían las del equipo de colado, del equipo de vibrado
gente, ciento, etc. De aquí se deriva la importancia de emplear el cimbrado mano de obra
especializada y el que se haga una revisión de la cimbra por una persona con conocimientos
suficiente; y así, poder evitar cualquier peligro de falla que sería bastante costoso.

3.4.1 Vida útil en cimbras de madera.

La vida útil de las piezas que integran una cimbra en fusión del buen o mal trato de la misma, así
como de la dimensión de la pieza y de su uso específico en la cimbra en cuestión.

De lo anterior, se puede pensar que la cimbra de contacto, tabla, triplay, tendrá una vida útil
menor que los elementos de la obra falsa, como madrinas, cargadores, puntales, arrastres y otros.

Para estos últimos, se puede considerar una vida útil aproximada de 10 a 12 usos; para la duela de
contacto se puede considerar de 5 a 7 usos y para triplay que pueda dar un acabado aparente, 5
usos. Cuando se usa tarima, de tabla o triplay, el número de usos aumenta, y pueden ser de 7 a 9.

Si se fabrica una cimbra para usarla una sola vez, seria antieconómico, por lo cual se debe tratar de
usar tantas veces como sea posible. Se puede decir, pues, que entre mayor sea la vida útil menor
será el costo.

22
3.5 Costo de Madera.
Cuando se habla de P.U. de una cimbra las unidades que se acostumbran a manejar son:

- Metro lineal. Por ejemplo en castillos, cadenas, etc.

- Metro cuadrado. Ejemplo en losas, muros, etc.

- Pieza. Por ejemplo zapatas aisladas, dados, etc.

En el costo directo de una cimbra de madera intervienen la mano de obra, la cual consiste en
habilitar, cimbrar y descimbrar; y los materiales, que junto a la madera podrían ser: clavos,
alambre, alambrón, varilla, diésel, etc.

3.6 Medidas comerciales de la madera.

La madera normalmente se vende en las siguientes secciones transversales y reciben los siguientes
nombres.

23
3.7 Fallas en Cimbras de Madera.

Pueden existir varios tipos de fallas, algunas son debidas a defectos de construcción y otras debido
a errores de diseño, entre los tipos de fallas más comunes están:

a).- Descimbrado prematuro. Este sucede comúnmente, debido a cuestiones de economía, se

empieza a descimbrar o a retirar puntales antes de que el concreto tenga la resistencia necesaria.

b).- Contraventeo inadecuado. Esta falla ocurre por la presencia de diversas fuerzas horizontales,
por lo que es importante que exista un contraventeo horizontal y transversal adecuado.

c).- Vibrado. Las cimbras pueden fallar cuando los elementos que la soportan se desplazan debido
a vibraciones, que pueden ser causadas por el continuo movimiento de hombres y equipo, o por el
efecto de vibrado del concreto para su consolidación.

d).- Suelo inestable y puntales no plomeados. Los puntales al colocarse deben de estar
perfectamente verticales, así mismo; el suelo debe de tener la capacidad suficiente para soportar
las cargas que le proporcionan estos elementos, sin que existan hundimientos.

e).- Control inadecuado de colado. La temperatura y la velocidad del colado del concreto son
factores de gran influencia en el desarrollo de las presiones laterales que actúan sobre los moldes.
Esto es importante principalmente en muros y trabes.

Es importante pues, pones atención en todos los detalles de la cimbra, ya que detalles pequeños
como los de ensamblaje nos pueden provocar una falla. Estos detalles pueden ser algo tan simple
como una insuficiencia de clavos.

Cuando se hace el diseño de una cimbra, los requisitos que deben cumplirse son:

a).- Que las dimensiones de la estructura queden dentro de las tolerancias preestablecidas.

b).- Que se garantice la resistencia y rigidez necesaria.

c).- Que se garantice la seguridad de la estructura y de los trabajadores.

d).- Que se le puedan dar usos repetidos.

e).- Que se logre el mínimo costo compatible con la seguridad y la calidad.

24
3.8 Descimbrado.

El descimbrado se hace una vez que el concreto ha adquirido la resistencia suficiente pata auto
soportarse y sostener otras cargas que se le apliquen. Las especificaciones de la obra
generalmente proporcionan guías respecto al momento de descimbrarse, que puede regirse por el
tamaño y forma del elemento, la mezcla del concreto y el clima.

Los muros, columnas y costados de trabes pueden descimbrarse por regla general dentro de las 12
a 18 horas siguientes al colado del concreto, pero puesto que el concreto está fresco y podría
dañarse fácilmente se debe tener cuidado; esto es particularmente importante a bajas
temperaturas, cuando puede ser necesario dejar la cimbra puesta más tiempo de lo normal.

Al descimbrar losas o trabes, los puntales deben aflojarse, poco a poco, comenzando del centro
del claro hacia los apoyos. Si se hace el descimbrado desde los apoyos hacia el centro, puede
provocarse una sobrecarga en los puntales del centro de claro, debido a la deflexión de la losa o
viga bajo su propio peso.

El descimbrado súbito en el que se quitan de un tirón grandes áreas de cimbra, nunca debe de
permitirse, pues en peligroso y puede lesionar a trabajadores, además no solo causa daño a la
cimbra, sino que también puede dañar la estructura debido a la carga súbita.

Si se desprenden grandes secciones de cimbra, es preciso tener cuidado que no sea dañada por
objetos que pudieran entrar najo ella.

También es preciso sacar los clavos salientes de la cimbra, lo que además puede evitar muchas
lesiones a los trabajadores.

Los trabajadores que no estén descimbrando, deberán estar lejos del área que se descimbra para
evitar accidentes.

La limpieza de la cimbra es otro factor que debe de tomarse en cuenta en el costo de área.

25
3.9 Cálculo de Cimbra.

26
27
28
Nota: La resistencia a flexo compresión de los polines no fue necesario calcularla , debido a que su altura es mínima
Teniendo el polín mayor una altura de 40cm = 0.40m.

29
3.10 Diseño de Cimbra.

30
31
 4. Costos de Materiales.

CONCEPTOS

CLAVE DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD

ALBAÑILERIA

Colocación y armado de Acero de refuerzo, para 4 Vigas tipo T

(6mx0.36mx0.36): 3 Varillas del no. 4 (1/2" de Ø f'y=4200 Kg/cm2, L=6m) y
1 varilla del no.6 (3/4" de Ø f'y=4200 Kg/cm2, L=6m) con estribos del no.4
AC-01 TON 4
(1/2" de Ø f'y=4200 Kg/cm2,L=106cm) y estribos del no.3 (3/8" de Ø
f'y=4200 Kg/cm2, L=118cm) ambos unidos y colocados @15 cm. Incluye:
habilitado, armado,desperdicios,instrumentado,alambre recocido del No. 18

Colocación de cimbra común para Vigas tipo T con una dimensión de

(6mx0.36mx0.36) Incluye: barras, de Madera contrachapada y polines,
CI-01 M2 24.72
diésel, alambre recocido del No. 18, alambrón, clavos, ángulos.

Vaciado de concreto Hecho en obra f'c= 300kg/cm2 para 4 Vigas tipo T con
un volumen cada viga de 0.506 m3 incluye: materiales , mano de obra,
CON-01 equipo, herramienta, acarreo, vaciado, vibrado, curado, desperdicios, retiro
M3 2.067
de sobrantes fuera de obra y todo lo necesario para su correcta ejecución.

PARA 1 VIGA DE 530 dm3

Cemento 204.04 KG
Grava 401.88 KG
Arena 298.04 KG
Agua 131.77 LT
Aire 0.00
Estribos #3 4.72 metros
Estribos #4 4.24 metros
1 Varilla #6 6 metros
3 Varillas #4 18 metros

32
CLAVE DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD MATERIAL UNIDAD CANTIDAD P.U IMPORTE

Colocación y armado de Acero de refuerzo,

para Vigas tipo T (6mx0.36mx0.36): 3 Varillas
del no. 4 (1/2" de Ø f'y=4200 Kg/cm2, L=6m) y
1 varilla del no.6 (3/4" de Ø f'y=4200 Kg/cm2,
L=6m) con estribos del no.4 (1/2" de Ø
AC-1 TON 0.0411 VARILLA 1/2 TON 0.0179 13500 241.54
f'y=4200 Kg/cm2,L=106cm) y estribos del no.3
(3/8" de Ø f'y=4200 Kg/cm2, L=118cm) ambos
unidos y colocados @15 cm. Incluye:
habilitado ,armado, desperdicios,
instrumentado, alambre recocido del No. 18

VARILLA 3/4 TON 0.0134 13500 181.04

ESTRIBOS/VARILLA #3 TON 0.0026 13500 35.43

ESTRIBOS/VARILLA #4 TON 0.0042 13500 56.90

ALAMBRE RECOCIDO KG 3 17.5 52.50

TOTAL ACERO 567.40

PARA 4 VIGAS 2269.61

33
CLAVE DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD MATERIAL UNIDAD CANTIDAD P.U IMPORTE
Colocación de cimbra común para Vigas
tipo T con una dimensión de
(6mx0.36mx0.36) incluye: barras, TRIPLAY 2.40 x
CI-01 M2 24.72 M2 24.72 450.00 3862.5
Madera contrachapada y polines, 1.20
diésel, alambre recocido del No. 18,
alambrón, clavos, ángulos.
POLIN 3"x 3"x 8
PT 15.67 48 752
pies
ALAMBRE
KG 1 17.5 17.5
RECOCIDO
CLAVO 3" KG 5 25 125
BARRAS PZA 15 18 270
TOTAL 4757

CLAVE DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD MATERIAL UNIDAD CANTIDAD P.U IMPORTE

Vaciado de concreto hecho en obra f'c=
300kg/cm2 para 4 Vigas tipo T con un
volumen cada viga de 0.506 m3
incluye: materiales , mano de obra,
CON-1 M3 0.53 CEMENTO TON 0.204 2250.000 459.090
equipo, herramienta, acarreo, vaciado,
vibrado, curado, desperdicios, retiro de
sobrantes fuera de obra y todo lo
necesario para su correcta ejecución.
GRAVA M3 0.236 150.000 35.460
ARENA M3 0.199 170.000 33.778
AGUA LT 131.770 0.004 0.527
TOTAL
CONCRETO 528.85
PARA 4 VIGAS 2115.42

34
5. Dosificación Final

DATOS
Pesss
MATERIAL Absorcion (%) Humedad(%) PVS (kg/m3) PVC (kg/m3)
(kg/dm3)
GRAVA 1.934 8.00% 1.42% 977.52 1038.39 TN= 40 mm
ARENA 2.190 3.00% 5.26% 1098.52 1268.06 MF= 2.7
CEMENTO 3.10 Rev= 12 cm f'c= 370.0 Kg/cm2 Vol= 530 dm3

DOSIFICACION
Factor
MATERIAL V(dm3) Pesss(kg/dm3) Psss (kg) A (%) Ps (kg) H(%) Ph (kg) =Vol/1000 P'h(kg)
cemento 129.59 3.100 401.73 401.73 401.73 0.53 212.92
grava 417.55 1.934 807.46 8.00% 747.65 1.42% 758.27 0.53 401.88
arena 258.06 2.190 565.15 3.00% 548.69 5.26% 577.55 0.53 306.10
agua 184.8 1.000 184.8 261.07 221.59 0.53 117.44
aire 10 0.000 0 0.00 0.00 0.53 0.00
Σ= 1,000.00 1,959.14 1,959.14 1,959.14 1038.34

35
6. Comentarios.

Para el Proyecto Terminal 1 se realizó la preparación de concreto por medio de cilindros, para así
adquirir una dosificación más precisa en nuestras Trabes. También se realizó el Diseño del armado
e instrumentado del acero.

Se realizaron 2 Dosificaciones diferentes con sus respectivas pruebas y se llegó a la conclusión de

que siempre se debe sobre diseñar para alcanzar alguna resistencia específica en el concreto, es
por eso que se anexo la tabla de Dosificación Final con una resistencia mayor.

Finalmente con lo mencionado anteriormente, para este Proyecto Terminal 2 se realizaron los
diseños de elementos necesarios como es la Cimbra de Madera que se utilizara para colar cada
una de las trabes y también se realizó el diseño en acero de las vigas de reacción que serán
utilizadas como apoyo para la colocación del pretensado que lleva internamente cada trabe.

Los trabajos aún están en ejecución en cuanto a mano de obra y no se han podido terminar
debido a falta de tiempo, las próximas semanas se estarán concluyendo.

7. Bibliografía.

Hormigón Pretensado. Ahmca, Miguel paya, Ediciones ceac peru, 164-08020 Barcelona-España.
Imca, Manual Construcción en Acero.
Normas Técnicas Complementarias Para Diseño y Construcción de Estructuras Metálicas.
Normas Técnicas Complementarias Para Diseño y Construcción de Estructuras de Madera.
CTT-Madera Manual de Construcción de Viviendas en Madera.
Técnicas de Construcción en Madera - American Planning Association.
http://www.deacero.com/Content/PerfilesEstructurales.pdf
http://obra.atwebpages.com/maderas/propiedades-de-la-madera.html
COMACO Consejo Nacional de la Madera en la Construcción, A.C.

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