MARCO TEÓRICO

El siguiente, marco teórico se encontró en la literatura, que relaciona a la presente tesis

de investigación.

2.1 ELEMENTOS DE PRODUCCIÓN

2.1.1 Tiempo de ciclo equipos de carguío

Es el tiempo requerido para cargar y situar un balde de mineral o

desmonte en el camión. Las palas, las cuales rotan de manera circular,
requieren de mucho menos tiempo que las maquinas cargadoras
frontales, las cuales tienen que trasladarse desde la pila de desmontes
hasta el camión. El tiempo depende también de la compatibilidad de la
máquina excavadora y del tamaño de la maquina excavadora. Los
valores típicos, para las grandes maquinas excavadoras son 30 y 35
segundos para las palas; y 55 a 70 segundos para las maquinas cargadoras
frontales.

1
 2.1.2 Formulas empíricas para el cálculo de producción

Las formulas empíricas, para el cálculo de producción son:

Producción por hora general = carga (m3 banco)/ ciclo X

ciclos)/Hora

Producción ajustada= Producción X factor de eficiencia/Hora

2.2 PRODUCCIÓN PARA EQUIPOS DE CARGA

Las producciones horarias de estos equipos cíclicos se estiman con la siguiente

expresión general:

P (m3 /h) = 60 x Cc x E x F x H x A x V / Tc

Donde:

P = producción horaria
Cc = capacidad del balde m3
E = factor de eficiencia (tanto por uno)
F = factor de llenado del balde (tanto por uno)
H = factor de corrección por la altura de la pila de material. Para los cargadores
frontales u otro equipo de carguío con sistemas de rueda se toma H=1
A = factor de corrección por el ángulo de giro. Para

las palas de ruedas se considera A=1

V = factor de conversión volumétrica

Tc = ciclo de una baldada o pase (minutos)

2.3 PRODUCTIVIDAD DE LAS PALAS

Para ello, conviene considerar el aumento de volumen (esponjamiento) de la

roca en el balde de la pala (factor de esponjamiento). Los valores típicos son:

2
 - 1,1 para arena seca;
- 1,5 para roca bien fragmentada, y
- 1,65 para grandes fragmentos de rocas rectangulares. Otro

punto a considerar es;

Factor de llenado: indica el porcentaje del volumen del balde, que normalmente
está ocupado. Esto depende de la geometría de la pila de desechos o mineral y
desmonte y la calidad de estos.

Los valores típicos son:

70% para perfiles bajos de desechos y pies duros. 90%
para condiciones normales y
100 a 110% para condiciones ideales con excelente fragmentación.

2.4 DIMENSIONAMIENTO DE LA FLOTA

Para el equipo de carguío, es necesario dimensionar el número de

camiones, y se calcula con la siguiente ecuación.

Nº camiones=Producción horaria necesaria/producción horaria x unidad

Además, se toma en cuenta el factor de acoplamiento o compatibilidad (match

factor).

F.A= N.p.t/n.T=

= nº total camiones. Ciclo de carga camión/nº total cargadores. ciclo camión.

Para determinar el F.A se deben considerar las siguientes variables:

N= número total de baldes; n= número total de unidades de carga. T=

tiempo del ciclo de cada camión, t= tiempo de ciclo de cada balde X =

numero de baldes por unidad de carga

P = numero de baldes necesarios para llenar un camión.

3
2.5 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCCIÓN DE LOS
CARGADORES FRONTALES Y DE LAS PALAS MECÁNICAS

Para obtener la producción real de los cargadores frontales y las palas mecánicas
se deberá corregir la producción teórica aplicando los factores de pendiente, de
eficiencia del trabajo y de cucharón o acarreo.

Los dos primeros tienen los mismos valores que los considerados para los
equipos anteriormente descritos. Cuando estas máquinas realizan trabajos de
carga y transporte se deberá considerar, además, el factor de resistencia a la
rodadura.

2.5.1 Factor de cucharon o de acarreo

Representa la disminución del volumen del material acumulado en el

cucharón, debido a la pérdida por derrame en la operación de levante y
descarga, varía de acuerdo a la forma y tamaño de las partículas y de las
condiciones de humedad, de acuerdo a las condiciones de operación. Ver
la siguiente tabla Nº 01.

Tabla Nº 01: Factor "k" de acuerdo a las condiciones de trabajo

Condiciones de operación Factor K

Cargado del cucharón fácil

: cargado desde un acopio de tierra, o desde un montón de roca excavada
1.00 a 110
por otra máquina, el cucharón puede llenarse sin necesidad de utilizar la
potencia de excavación. se utiliza para
arena, suelo arenoso, suelo arcilloso con buen contenido de agua.
Cargado del cucharón en condiciones promedio: el cargado de tierra suelta
desde el acopio es más difícil, pero se puede llenar el cucharón. Se utiliza
para arena, suelo arenoso, suelo arcilloso, grava a sin cernir, grava 0,85 a 0,95
compactada yen excavación y cargado de
tierra suave.
Cargado del cucharón moderadamente difícil:
Difícil cargar cucharón lleno. Se utiliza para roca pequeña acopiada por
0,80 a 0,85
otra máquina, roca molida, arcilla dura, arena mezclada con
grava, suelo arenoso, suelo arcilloso seco.
Cargado difícil
: Difícil cargar el cucharón. se utiliza para rocas grandes de forma irregular
0,75 a 0,80
que forman grandes espacios de aire, roca excavada con explosivos, piedras
grandes, arena mezclada con piedras, etc

Fuente: Manual de rendimiento del Caterpillar

4
Las siguientes tablas 02 y 03 indican las cantidades aproximadas de una materia
como porcentaje de la capacidad nominal del cucharón, o sea lo que realmente
moverá el cucharón por ciclo.

Tabla Nº 02: Factor de carga y porcentaje de llenado

Tamaño Factor de carga
Agregados húmedos mezclados 95-100%
Agregados de 3 a 10 mm 90-95%
% agregados uniformes hasta 3 95-100%
mm
Agregados de 12 a 20 mm 85-90%
Agregados mayores a 20 mm 08-85%
Fuente: Manual de rend de Caterpillar

Roca de voladura

Tabla Nº 03: Factor de llenado en roca de voladura

Tamaño Factor de llenado
BIEN fragmentado 08 a 95%
Fragmentación mediana 75 a 90%
Mal fragmentado con lajas o bloques 60-75%
Fuente: Manual de rend de Caterpillar

De acuerdo a las consideraciones anteriores la productividad real de los

cargadores frontales y de las palas mecánicas se podrá calcular utilizando la
siguiente expresión:

Fórmula
Q= qx60xpxkxE/T

Dónde:

Q = productividad; q= volumen del cucharon

T = corregida T x (1 más h); h= incremento del ciclo por altura T =
duración del ciclo
K = factor del cucharon. p = factor de pendiente E =
factor de eficiencia de trabajo.

5
2.6 EQUIPOS UTILIZADOS EN EL MOVIMIENTO DE TIERRAS

En seguida a manera de comparación con los equipos de minería a cielo abierto

se describen.

2.6.1 Pala hidráulica

Las palas hidráulicas son utilizadas en la excavación de la tierra y el

carguío de camiones o volquetes. Estos equipos son capaces de excavar
en todo tipo de terrenos, excepto roca sólida, sin necesidad de
encontrarse en estado suelto. Estas palas pueden estar montadas en
tractores sobre orugas; en este caso la velocidad de viaje del equipo es
muy baja, pero las pisadas anchas ejercen presiones bajas al suelo, lo cual
permite que estos equipos operen en terrenos suaves. También pueden
estar montados en tractores sobre ruedas; este tipo de equipo permite
velocidades más altas, por lo que son utilizados en trabajos pequeños
donde se requiera un desplazamiento considerable y donde las superficies
del camino y del terreno sean firmes.

[Link] Tamaño de la pala hidráulica

El tamaño de cualquier pala hidráulica está indicado por el

tamaño del cucharón, el cual esta expresado en metros cúbicos;
este volumen es medido al ras del cucharón incluyendo su
contorno. Este volumen al ras se compara con el volumen
colmado de material en estado suelto que el cucharón puede
levantar.

Debido al esponjamiento del suelo (mineral o desmonte), el

volumen en estado natural del material es un poco menor que el
volumen del material en estado suelto. Se puede dar el caso que
el cucharón se pueda colmar con un volumen del material en
estado natural igual al tamaño del cucharón, pero esto no ocurre
con facilidad ya que se

6
 necesita suelos con características de fácil excavación y una
serie de condiciones de operación favorables. El siguiente
ejemplo pertenece a la mayoría de los casos de excavación; si
tenemos un cucharón con una capacidad de 8 metros cúbicos y
vamos a excavar un suelo con un esponjamiento del 25%,
entonces para llenar el cucharón necesitaremos 8 / 1.25 = 6.4
metros cúbicos de suelo en estado natural.

[Link] Partes básicas y operación de la pala hidráulica

Las partes básicas de una pala hidráulica incluyen el montaje

(orugas o llantas), la cabina, el brazo del cucharón, el contrapeso
y el cucharón.

Con una pala en la posición correcta, cerca de la cara del terreno

a ser excavado, el cucharón se coloca en el suelo con las uñas o
dentadura apuntando hacia la cara. Luego por medio de
tensiones ya sea en cables (pala que opera con cables) o en
pistones (pala hidráulica) se levanta e introduce el cucharón en
la cara del terreno. Si la profundidad de la cara que va a ser
excavada es la correcta, considerando las condiciones del
terreno y la capacidad del cucharón, el cucharón se va a llenar
cuando llegue al extremo superior de la cara del terreno. Si la
profundidad de la cara, referida como profundidad de corte, es
muy baja, no va a ser posible llenar el cucharón completamente
sin el uso de tensiones y fuerzas máximas, es decir, el equipo
estaría siendo sobre esforzado. En el caso que la profundidad de
corte sea mayor a la que se necesita para llenar el cucharón
cuando opera bajo condiciones favorables, será necesario
disminuir o acortar la profundidad de penetración del cucharón
en la cara del terreno si toda la cara va a ser

7
 excavada, o al comenzar la excavación el equipo será colocado
por encima del nivel del suelo a fin de disminuir la profundidad
de corte.

[Link] Selección del tipo y tamaño de la pala hidráulica

En la selección del tipo de pala hidráulica, debemos considerar

la probable concentración de trabajo. Si en el proyecto a realizar
van a existir numerosos trabajos pequeños en diferentes zonas,
la movilidad de la pala es muy importante por lo que se
preferiría utilizar una pala montada sobre ruedas. Si el proyecto
va estar concentrado en grandes trabajos, la movilidad del
equipo pierde importancia y se podría utilizar una pala montada
sobre orugas. La pala montada sobre orugas usualmente es
menos costosa que las palas montadas sobre ruedas y pueden
operar en superficies que no sean tan firmes.

En la selección del tamaño de la pala, debemos considerar dos

principales factores que son el costo por metro cúbico de
material excavado y las condiciones de trabajo del equipo.

En el caso del costo por metro cúbico, debemos considerar los

siguientes factores:

1. El tamaño del trabajo, un trabajo grande justifica costos altos

y por lo tanto una pala de grandes dimensiones.

2. El costo de transportar una pala grande puede ser mayor que

el de una pala pequeña.

3. La depreciación de una pala grande puede ser más alta que la

de una pequeña, especialmente si va a ser

8
 vendida al terminar el trabajo, teniendo en cuenta que va a ser
más dificultoso vender una pala grande.

4. El costo de las reparaciones de una pala grande puede ser

considerablemente más altos que una pala de menor
dimensión, teniendo en cuenta que el costo se incrementa con
los repuestos ya que son más dificultosos de conseguir.

5. El costo combinado de perforación, voladura y excavación de

la roca, puede ser menor utilizando una pala grande que
utilizando una pequeña, ya que un equipo grande puede
cargar piedras grandes con mayor facilidad y sin presentar
mucho desgaste; esto permite reducir los costos de
perforación y voladura.

6. El costo total de los salarios de los operarios de una pala

grande al terminar el proyecto puede ser menor que el de una
pala pequeña.

Las condiciones de trabajo a considerar en la selección del

tamaño de la pala son las siguientes:

1. Las operaciones como el depósito de material en zonas

elevadas con relación al piso donde se encuentra ubicada la
pala, o la descarga en camiones o volquetes a un mismo nivel
pueden requerir un gran alcance por parte de la pala por lo
que se utilizan palas grandes.

2. Si la roca volada va a ser excavada, un cucharón de grandes

dimensiones puede manipular rocas de mayor tamaño.

3. Si el material a ser excavado es duro y resistente, una pala de

gran tamaño que ejerce presiones más fuertes

9
 sobre el terreno tendrá una mayor facilidad de
manipular este tipo de material.

4. Si el tiempo para ser finalizado el proyecto requiere de una

alta producción por hora (metros cúbicos por hora de material
excavado), se utilizará una pala de grandes dimensiones.

5. El tamaño de las unidades de acarreo debe ser considerado en

la selección del tipo de pala. Si las unidades son pequeñas
entonces la pala debe ser pequeña, y si las unidades son
grandes entonces la pala debe ser grande.

6. Existe otro de tipo de restricciones debido a los reglamentos

de cada país o estado, considerando el tipo de trabajo a
realizar o las diferentes vías a utilizar.

[Link] Dimensiones y alturas de la pala hidráulica

Las dimensiones más importantes a considerar en la pala para

un proyecto son:

El brazo que soporta a la cuchara El

radio de excavación
Alcance máximo
El radio de descarga
Altura de descarga

[Link] Profundidad de corte óptima y producción

La profundidad de corte óptima es la que nos da la mayor

producción y en la cual la pala al levantar la cuchara se llena
completamente sin necesidad de repasarla por la cara del
material. La altura varía según la clase de terreno

10
y el tamaño de la cuchara. La producción real de una pala está
afectada por numerosos factores que pueden ser:

1. Clase de material
2. Profundidad de corte
3. Ángulo de giro
4. Condiciones de trabajo
5. Condiciones de operación
6. Tamaño de las unidades de acarreo
7. Habilidad del operador
8. Condiciones físicas de la pala

La producción de una pala debe ser expresada en metros cúbicos

o toneladas por hora basada en el volumen de medida en banco.
La capacidad de la cuchara está basada en su volumen al ras. En
la excavación de algunos materiales será posible utilizar la
capacidad colmada, la cual excederá a la capacidad al ras. Para
obtener la medida de banco será necesario sacar el promedio del
volumen suelto dividido entre 1 (uno) más el esponjamiento,
esto expresado como fracción. Por ejemplo, si un cucharón de 8
m3 excava 9 m3 de material suelto que tiene un esponjamiento
del 25%, entonces este volumen en estado natural será 9 / 1,25 =
7,2 m3. Si esta pala puede realizar 2,5 ciclos por minuto, el cual
no incluye los tiempos muertos, la producción será 2,5 x 7,2
= 18 m3 por minuto, o 1080 m3 por hora; esta producción
es la ideal ya que no incluye pérdidas de tiempo.

Pero en la realidad la producción de una pala tiende a ser menor

que la producción ideal porque el equipo no siempre opera a su
eficiencia pico, y tampoco trabaja los 60 minutos por hora.

11
[Link] Factores que afectan la producción de la pala
hidráulica

A. Efecto de la profundidad de corte

Si la profundidad de corte es poco profunda, será dificultoso o

imposible llenar el cucharón de una sola pasada. El operador
requerirá de más de una pasada para poder llenar el cucharón,
lo cual incrementará el tiempo del ciclo; por lo tanto también se
reducirá la producción de la pala.

Si la profundidad de corte es mayor que la mínima requerida

para llenar el cucharón, con fuerzas de elevación y llenado
favorables, el operador puede realizar una de tres acciones.

El operador puede reducir la profundidad de penetración del

cucharón en la cara del material a medida que llene el mismo de
una sola pasada, lo cual incrementará el tiempo del ciclo. Otra
opción sería que el operador comience la excavación por encima
de la base de la cara del material, y luego remueva el material
que se encuentra por debajo. El operador también puede levantar
el cucharón a través de toda la altura de la cara del material, el
exceso de tierra que se genera lo derrama para recogerlo
después.

Cualquiera de estas 3 opciones genera pérdidas de tiempo ya

que requiere más tiempo del que se necesita cuando se tiene una
profundidad de corte óptima.

Debemos tener en cuenta que la profundidad de corte varía de

acuerdo a la clase de material y al tamaño del cucharón.

12
El efecto de la profundidad de corte en la producción de la pala
se muestra en la tabla 04. En esta tabla el porcentaje de la
profundidad de corte óptima se obtiene por la división de la
profundidad de corte real entre la profundidad de corte óptima,
multiplicada por 100. Entonces, si la profundidad de corte real
es 6 metros y la profundidad óptima es 10 metros, el porcentaje
de profundidad de corte óptima es (6/10) x 100 = 60.

Tabla Nº 04: Factores de Conversión de profundidades de corte y

ángulos de giro de palas

B. Efecto del ángulo de giro

El ángulo de giro de una pala es el ángulo horizontal, expresado

en grados, entre la posición del cucharón cuando está excavando
y la posición del cucharón cuando está descargando. El tiempo
total del ciclo incluye la excavación, las maniobras de giro, la
descarga, y el retorno a la posición de excavación. Si el
ángulo de giro se incrementa, el tiempo del ciclo también se
incrementará; mientras que si el ángulo de giro decrece, el
tiempo del ciclo también será más corto. El efecto del ángulo de
giro en la producción de la pala está ilustrado en la tabla 04
mostrada anteriormente. Por ejemplo, si la pala está excavando
con una profundidad óptima y se reduce el ángulo de giro de 90°
a 60°, la producción se incrementará en 16%.

13
C. Efecto de las condiciones de trabajo

Todos los ejecutores de cualquier proyecto de movimiento de

tierras saben que no existen dos trabajos de excavación iguales.
En cada proyecto existen condiciones sobre las que los
ejecutores del proyecto no tienen control. Estas condiciones
deben ser consideradas en la estimación de una probable
producción de la pala.

Una pala puede operar en una cantera grande, abierta, con un

piso firme y bien drenado, donde los camiones pueden esperar
en cualquiera de los dos lados de la pala para eliminar el tiempo
perdido en la espera de unidades de acarreo.

El terreno del área de trabajo puede ser uniforme, sin diferencias

de nivel, por lo que la profundidad de corte siempre será la
óptima. La vía de acarreo puede no estar afectada por
condiciones climáticas adversas como las lluvias. Un trabajo de
este tipo justifica largamente el balanceo de las unidades de
acarreo, este tipo de proyecto puede estar clasificado como uno
que tiene excelentes condiciones de trabajo.

Pero otra pala puede ser utilizada para excavar material para una
carretera que corta un cerro. La profundidad de corte varía desde
cero hasta un número considerablemente mayor que la
profundidad de corte óptima. Los lados del corte deben tener
pendientes muy fuertes. El espacio de la zona de carguío debe
ser reducido de manera que un camión lleno debe salir primero
para que un camión vacío pueda entrar. Como el camión debe
esperar atrás de la pala, el ángulo de giro debe ser de 180°. El
piso de trabajo puede estar lodoso o

14
fangoso, lo cual atrasará los movimientos de los camiones.
Lluvias muy fuertes seguramente demorarán las actividades
por varios días. Un proyecto de este tipo puede estar clasificado
como uno con pobres condiciones de trabajo.

En la excavación de sótanos de grandes dimensiones, los cuales

requieren que los camiones se trasladen a través de una rampa;
la pala tendrá severas demoras en el caso de la presencia de
lluvias o superficies húmedas, debido a la dificultad de traslado
de entrada y salida de las unidades de acarreo, y por la
dificultad de excavación en las esquinas.

Las condiciones pueden estar clasificadas como:

Excelentes,
Buenas,
Normales, y
Pobres.

No existe una guía de cómo clasificar las condiciones de trabajo.

Cada ejecutor de la obra deberá clasificarla basándose en la
experiencia de los ingenieros y su propio criterio.

En la siguiente tabla se muestra el efecto de las condiciones de

trabajo en la producción de la pala.

Tabla Nº 05: Factores para condiciones de trabajo y operación

15
D. Efecto de las condiciones de operación

La actitud de los ejecutores y administradores de la obra para

establecer las condiciones de bajo las cuales el equipo va a
operar, afectará la producción y el rendimiento de la pala. En
el caso de que los ejecutores de la obra no puedan mejorar las
condiciones de trabajo, tendrán que prestar mucho énfasis en el
mejoramiento y desarrollo de las condiciones de operación.
Algunas de ellas son las siguientes:

1. Engrase y lubricación del equipo frecuentemente

2. Chequeo de las partes del equipo que normalmente se

encuentran en buen estado, y reemplazo de aquellas que
están gastadas mientras el equipo no está operando, como el
final de una transmisión.

3. Reemplazo de las uñas del cucharón las veces que sea

necesario

4. Si es necesario realizarle un overhaul o mantenimiento

completo al equipo entre proyectos realizados.

5. Si es posible adicionarle partes extras que ayuden al equipo

un mejor desempeño en el lugar de trabajo y de acuerdo a
las condiciones de trabajo.

6. En lo posible tratar de mantener un piso limpio y llano con

el fin de evitar pérdidas de tiempo o esperas de los
camiones, y lograr una disminución del ángulo de giro.

16
7. Proveer a la operación camiones de dimensiones adecuadas
para eliminar el tiempo perdido en el carguío y en la espera
de camiones.

Las condiciones de operación pueden estar clasificadas como:

Excelentes,
Buenas,
Normales, y
Pobres.

La tabla 05, nos ilustra el efecto de estas en la producción del

equipo.

Los siguientes ejemplos nos ayudarán a entender mejor como

los factores antes descritos influyen en la producción de la pala.
El siguiente ejemplo ha sido extraído del libro Construction,
Planning, Equipment and Methods, pagina 208.

Un primer ejemplo considera una pala de pequeña dimensión,

con un cucharón de 1 yarda cúbica (0.765 m3), para la
excavación de arcilla dura con una profundidad de corte de 2,3
metros. El análisis del proyecto indica un ángulo promedio de
giro de 75°, las condiciones de trabajo son normales y las
condiciones de operación son buenas. Con estos datos se pide la
determinación de la producción probable en metros cúbicos por
hora de material en estado natural.

De acuerdo con el Manual de Caterpillar (Caterpillar

Performance Handbook), para una pala de esas dimensiones la
producción ideal es de 111 metros cúbicos

17
y la profundidad de corte optima es de 2.7 metros. Por lo tanto:

Porcentaje de profundidad optima: (2,3 / 2,7) x 100 = 85,2%

Factor Corte – Angulo de giro (Tabla 05) = 1,04 Factor de
condiciones de operación (Tabla 05) = 0,69
Producción probable por hora: 111 x 1,04 x 0.69 = 79,7 m3
Producción probable (50 min-hora): 79,7 x (50/60) = 66,4 3
m

El segundo ejemplo considera también una pala de 1 yarda

cúbica (0.765 m3), y de acuerdo a las diferentes condiciones
dadas en la siguiente tabla se determinará cuáles son las
probables producciones para cada caso. Los valores de la
producción ideal y de la profundidad de corte óptima han sido
extraídos del Manual de Caterpillar (Caterpillar Performance
Handbook) en función del material y del tamaño de la pala.

Tabla Nº 06: Métodos que incrementan la producción de la pala hidráulica

18
Para los encargados de estimar las producciones de las palas es
muy problemático e incierto seleccionar los factores correctos
para realizar un análisis que tenga una exactitud adecuada.
Como resultado de esto, tenemos que la producción real del
equipo es diferente a la producción estimada, en muchos casos
esta diferencia es muy amplia. Para realizar la estimación de la
producción es muy importante la experiencia y el buen criterio
en la selección de los factores que la afectan. Si la producción
real obtenida es muy baja con relación a la producción estimada,
ésta se podría incrementar mediante la modificación de las
condiciones de operación.

Uno de los problemas frecuentes que enfrentan los ingenieros

encargados de la selección y operación del equipo de excavación
es el análisis de un proyecto que no está operando
satisfactoriamente y la propuesta de medidas correctivas para
incrementar la producción y reducir el costo de carguío del
material.

Mediante el siguiente ejemplo podremos analizar un caso real y

podremos distinguir cuales son las medidas comunes que se
deben tomar para incrementar la producción de cualquier
pala.

El siguiente ejemplo ha sido extraído del libro Construction,

Planning, Equipment and Methods, pagina 209.

El ejemplo considera un proyecto donde los costos superan los

estimados. En este proyecto se realizó un análisis para
determinar los métodos que pudieran reducir los costos de
excavación y acarreo de material. El

19
material era tierra común, y el análisis de la operación
revela la siguiente información:

Tamaño de la pala, 1 ½ yardas cúbicas (1.15 m3)

Profundidad de corte, 3.7 metros
Angulo de giro, 120°
Tamaño de los camiones, 6 yardas cúbicas (4.6 m3) Ciclo
promedio de los camiones, 19 minutos Número de
camiones, 8

El tiempo gastado por la pala en la limpieza del piso de la

cantera, movilidad, y las reparaciones reduce el tiempo de
excavación real en aproximadamente 30 minutos por hora. El
piso de la cantera es poco uniforme, lodoso, y presenta varios
surcos debido a un mal drenaje, lo cual reduce la eficiencia de
los camiones. La producción promedio es de 82,6 m3 por hora.

Los costos directos de la excavación y el acarreo del material

(costos que son aproximados) son determinados como sigue:

Pala, operador y combustible = $ 87,50 por hora Camiones y

operadores, 8 @ $ 28,80 = $ 232,40 por hora Gastos generales y
supervisión = $ 31,20 por hora
Costo Total = $ 349,10 por hora Costo
por m3, 349,10 ÷ 82,6 = $ 4,23

El análisis indica que la producción puede aumentarse tomando

las siguientes medidas:

1. Uso de un pequeño tractor para mantener el piso de la

cantera limpio y bien drenado.

2. Reducción de la profundidad de corte a la óptima.

20
3. Reducción del ángulo de giro a 75° por el mejoramiento del
piso de la cantera.

4. Mejoramiento de las condiciones de trabajo (regulares a

buenas) con un mantenimiento apropiado de la cantera y de
las rutas de acarreo y con una excavación a una profundidad
de corte óptima.

5. Mejoramiento de las condiciones de operación (regulares a

buenas) con un adecuado servicio en las transmisiones finales
del equipo y con un pago extra de
$ 0,05 por m3, que va a ser dividido entre todos los
trabajadores, por toda la producción cuando exceda los 90
m3.

6. Reducción del ciclo de los camiones a 15 minutos debido al

mejoramiento de las rutas de acarreo y del piso de la cantera.

7. Aumento de número de camiones de acarreo para

incrementar la producción de la pala.

Con estas recomendaciones, la producción probable de la pala

será la siguiente:

Tiempo estimado de excavación real, 50 minutos por hora

Producción ideal, 183 m3 por hora
Factor de corte – ángulo de giro, 1,07
Factor de condiciones de trabajo – operación, 0,75 Producción
probable, 183 x 1,07 x 0,75 = 147 m3 por hora

Para fines prácticos, el número de camiones requerido para el

acarreo del material puede ser calculado como sigue:

Asumiendo que los camiones operan 50 minutos por hora

21
 Número de viajes por hora por camión, 50/15 = 3,33 Volumen
acarreado por hora por camión, 3,33 x 4,6 = 15,3 m3
Número de camiones requerido, 147 / 15,3 = 9,6 = 10

Por lo tanto los costos directos de excavación y acarreo son

como siguen:

Pala, operador y combustible = $ 87,50 por hora

Camiones y operadores, 10 @ $ 28,80 = $ 288,00 por hora

Gastos generales y supervisión = $ 31,20 por hora

Tractor y operador = $ 27,75 por hora

Costo extra 57 m3 @ $ 0,05 = $ 2,85 por hora

Costo Total = $ 437,3 por hora

Costo por m3, 437,3 ÷ 147 = $ 2,98

Reducción neta en el costo por m3, 4,23 – 2,98 = $ 1,25

Este ahorro de dinero es lo suficientemente alto como para

demostrar el efecto financiero de la aplicación de ingeniería de
manera inteligente y la importancia del análisis de la operación.
La mala aplicación de los análisis en este tipo de operaciones es
una de las razones por la que algunos proyectos tengan pérdidas,
mientras que otros proyectos que aplican análisis de una manera
adecuada presentan utilidades.

2.6.2 Cargadores frontales

Los cargadores, son equipos de construcción que cargan el material

suelto (ya sea por medio de una voladura u otro procedimiento) y lo
transportan una cierta distancia apilándolo en

22
algún lugar de la obra. A diferencia de las moto traíllas que cargan y
transportan el material por sí solas, estos equipos funcionan
individualmente pero de manera conjunta con los camiones.

Los cargadores frontales son usados en los trabajos de construcción en el

manejo y transporte de material fino y grueso, como arena, tierra y rocas,
son utilizados para el carguío de camiones, para la excavación de suelos,
etc. En este tipo de operaciones los cargadores resultan económicos y
eficientes. Estos equipos levantan el material, lo transportan y lo
descargan en volquetes, tolvas, depósitos o lo apilan en una cancha. Los
cargadores frontales realizan la misma labor que las palas y las
excavadoras.

Básicamente existen dos tipos de cargadores, los cargadores sobre orugas

y los cargadores sobre ruedas. Cada tipo de cargador puede estar
clasificado en función de la capacidad del cucharón o por el peso que el
cucharón puede cargar. Los cargadores sobre ruedas pueden tener la
dirección en las ruedas posteriores, ó pueden ser articulados de manera
que tengan una mayor movilidad.

[Link] Especificaciones de los cargadores frontales

Estos son clasificados como cargadores de oruga o sobre ruedas.

Los cargadores frontales en sus inicios se limitaban a hacer
movimientos verticales mediante el uso de un riel. Hoy en día la
cuchara de los cargadores frontales se maneja con dos pistones
de levante, los cuales se encuentran interconectados y funcionan
hidráulicamente controlados por unos “ante brazos”. Existe una
gran diferencia entre los cargadores que llevan el motor delante
del operador y los que lo llevan detrás, aunque ahora se ha
estandarizado el uso del motor en la

23
parte posterior por dos buenas razones. La primera es que el
peso del motor hace la función de contrapeso a la fuerza de
levante del cucharón y la segunda es la mayor accesibilidad del
operador al motor. Existen dos tipos de cargadores sobre ruedas,
uno de ellos es el que posee un chasis de base rígida y el otro es
el que tiene un chasis articulado, el cual permite un ángulo
mayor a 40º con respecto al plano horizontal.

Las especificaciones de operación más representativas de un

cargador sobre ruedas son las siguientes:

1. Potencia al volante hp @ 2300 rpm: 119

2. Velocidades, avance y retroceso:

Baja, 0 a 39 mph

Intermedia, 0 a 11.1 mph

Alta, 0 a 29.5 mph

3. Carga operativa (SAE): 6800 lb

4. Carga operativa en línea recta: 17400 lb

5. Carga operativa en curva: 16800 lb

6. Capacidad de elevación: 18600 lb

7. Fuerza de rotura máxima: 30000 lb

La capacidad máxima del cucharón dependerá del peso del

material a cargar, como se indica en la tabla de selección del
cucharón que se muestra a continuación, esta información ha
sido obtenida de manuales norteamericanos donde se manejan
este tipo de unidades: (ver la tabla siguiente).

24
 Tabla Nº 07: Capacidad máxima de los cucharones

* El peso está en estado suelto; cu yd: yardas cúbicas

[Link] Aplicaciones del cargador frontal

Este equipo es utilizado en una variedad de operaciones,

dentro de las cuales tenemos:

1. Carguío y transporte desde una excavación o un material

apilado.

2. Excavación del área y apilado del material.

3. Carguío de tolvas y depósitos en plantas de asfalto y

concreto.

El uso más común es el carguío de material y el descargue en

los volquetes. Si el área de trabajo es grande o extensa, la
unidad de transporte debe ser ubicada en una posición
conveniente, de tal manera que el cargador puede excavar y
realizar un corto movimiento para descargar el material en el
volquete. En la actualidad los cargadores tienen cucharones de
gran capacidad, superior a las 10 metros cúbicos y reemplazan
a las palas en muchas operaciones.

Otro uso común de los cargadores frontales es la excavación

de los sótanos y cimientos donde la dimensión horizontal es al
menos el ancho del cucharón. Si la dimensión más corta del
sótano a nivel del suelo es

25
por lo menos el ancho de un volquete más el doble de la
longitud del cargador sin contar el cucharón, entonces estos
equipos pueden operar en el nivel de cimentación. Se puede
armar una rampa con el cargador para que los volquetes
puedan ingresar hasta el sótano.

Existe un importante tercer uso de los cargadores frontales, el

cual es cargar material volado en volquetes en obras como
excavaciones de roca, túneles y canteras. En lugares donde
existe un límite de altura, los cargadores tienen ventaja sobre
las palas. En la excavación de roca se pueden utilizar
cargadores sobre orugas o ruedas con alta resistencia al
desgaste de las llantas sobre este tipo de suelo.

Los cargadores frontales también son usados en la explotación

de canteras de roca, donde cumplen la función de cargar las
tolvas que alimentan la planta de chancado. Generalmente, las
tolvas se encuentran en la parte superior o dentro del tajo o
zona de explotación. Los cargadores excavan, cargan y
transportan el material pequeñas distancias a estas tolvas. Si
esta distancia es mayor al alcance comparable de una pala,
entonces el cargador tiene una ventaja sobre la pala realizando
esta operación, ya que el movimiento de la pala es demasiado
lento.

El cargador frontal es ideal para operaciones de limpieza que

impliquen recoger material suelto y descargarlo en algún lugar
cerca. Algunos ejemplos de aplicación incluyen remoción de
pedregones o cantos rodados y todo material grande que la
moto niveladora no pueda mover; relleno de zanjas y
cimientos, especialmente donde el material es transportado
una distancia

26
 prudente; y la limpieza alrededor de las plantas de agregado o
concreto.

[Link] Productividad de los cargadores frontales

Este equipo puede analizarse de dos maneras diferentes, esto

como resultado de la bibliografía analizada; los resultados que
se obtienen son muy parecidos, así como los procedimientos a
seguir.

La primera forma para analizar la productividad del cargador

frontal en metros cúbicos por hora, es la propuesta del autor
del libro Construction Equipment Guide (David A. Day, P.E,
Neal B.H. Benjamín, Phd). Este análisis tiene en cuenta los
siguientes factores:

1. La condición natural del material a ser cargado.

2. El tipo y capacidad del cucharón, así como los límites de

carga, los cuales dependen del material.

3. El área de maniobra de la operación del cargador.

4. El tiempo del ciclo para un cargador frontal.

5. La hora de operación más eficiente para el operador.

De acuerdo a estos factores, el ratio de producción de un

cargador frontal, expresado en metro cúbicos por hora
(m3/hora) es estimado multiplicando la capacidad del cucharón
por el número de pasadas que pueden ser hechas cada hora de
operación. El número de pasadas por hora resulta de dividir el
tiempo del ciclo del cargador entre el promedio de minutos
gastados de cada hora en la producción.

El tamaño del cucharón es generalmente expresado como un

ratio nominal de capacidad colmada SAE. En

27
todos los casos el material se encuentra en estado suelto y para
determinar el tamaño de la carga en la medida en estado
natural o en banco, es necesario multiplicar el material suelto
por un factor de carga estimado. Las características de
materiales granulares o rocosos permiten que el cargador
llegue a su capacidad colmada o máxima. Por lo tanto, se
utilizan los factores de carga del cucharón que se muestran en
la tabla 08.

Tabla Nº 08: Factores de carga del cucharón

En la figura 01; se muestra el ciclo de carga en donde

intervienen un cargador y un volquete. El tiempo del ciclo
(CT) es el tiempo requerido para cargar la cuchara con el
material, retroceder una distancia dada (distancia d1), girar,
acercarse lo máximo posible al volquete para que pueda
descargar el material (d2), retroceder, girar y moverse hacia
delante para continuar con la siguiente. La distancia que se
debe retroceder desde el punto de carga al punto de giro, y
moverse nuevamente hacia adelante desde el punto de giro al
punto de descarga debe ser de 15 a 20 pies (aproximadamente
de 4,5 a 6 metros). El tiempo de ciclo de un cargador se debe
descomponer en tiempos variables y fijos. El tiempo fijo
(Fixed Time o FT) incluye partes del tiempo del ciclo de un
cargador, que son razonablemente constantes sin importar la
operación que realice. Estos tiempos son los

28
requeridos para cargar el cucharón, para realizar los cambios
de velocidad, para voltear, y para descargar el material. Sin
importar la configuración de la operación y la distancia de
viaje, el valor de FT se encuentra en el rango de 0.25 – 0.35
minutos (15 – 21 segundos) para una operación eficiente,
teniendo en cuenta que el tiempo de maniobra es la porción
mayor del tiempo fijo. A este tiempo fijo hay que añadirle el
tiempo necesario para que el siguiente volquete se ubique en la
posición de carguío.
Figura Nº 01: Movimientos típicos del cargador frontal articulado

El tiempo variable de viaje (Variable Time o VT) depende de

la velocidad del viaje y de la distancia a recorrer con la carga.

La realización de los cambios de velocidad, giros, y maniobras

en general se realizan entre los puntos finales de cada ciclo.
Por consiguiente, el tiempo variable en un ciclo incluye el
tiempo recorrido por el cargador tanto hacia adelante como en
reversa.

En el siguiente ejemplo de este primer análisis (extraído del

libro Construction Equipment Guide, pagina 159),
calcularemos el tiempo variable del ciclo para los siguientes
valores, para fines prácticos se utilizará un cargador frontal
pequeño de una yarda cúbica (0,765 m3):

29
Tabla Nº 09: Tiempo variable

El tiempo total del ciclo es la suma del tiempo variable y del

tiempo fijo, el cual debe incluir el tiempo de ubicación del
siguiente volquete luego de que el anterior haya sido cargado y
se haya movido llevándose la carga. A ese tiempo algunas
veces se le llama tiempo de Parada (Spotting Time o ST), el
cual deberá ser de 0,2 minutos asumiendo que el siguiente
volquete se encuentra esperando en el lugar de trabajo. Por
consiguiente, el total del tiempo fijo es de 0.45 minutos y el
tiempo del ciclo (Cycle Time o CT) es igual a:

CT = FT + VT = 0,45 + 0,18 = 0,63 min

Lo hallado es para un recorrido de 15 pies (4.5 metros) en cada

dirección. Esto nos da la máxima productividad de un cargador
operando sin retrasos o demoras.

El manual de rendimientos de Caterpillar (Caterpillar

Performance Handbook) sugiere el tiempo básico del ciclo,
cuando el trabajo se realiza en un material granular suelto en
una superficie dura y lisa, debe ser de 0,45 –
0.65 minutos para un cargador articulado. Este tiempo incluye
carga, descarga, 4 cambios de dirección y un mínimo de viaje.
Este puede incrementarse si el equipo carga un material menos
apropiado, por la configuración del banco, y otros factores
como el tipo de operación. Sin embargo si el tamaño del
cucharón se incrementa en 7,5 m3, el tiempo básico se
incrementaría a 0,75 minutos.

30
Regresando al ejemplo anterior, podemos utilizar la siguiente
fórmula para determinar la producción:

Para el SAE, un cargador frontal de 1 yarda cúbica (0,765 m3)

de capacidad, trabajando en piedra mediana o gruesa
(asumiendo 14% de esponjamiento) se tiene:

qp = ((1 x 0,88) / (1 + 0,14)) x (60 / 0,63) = 73,5 cy/hora

qp = ((0,765 x 0,88) / (1 + 0,14)) x (60 / 0,63) = 56,2

m3/hora

Esta es la máxima productividad que se puede esperar,

contando con los factores de esponjamiento y con el factor de
llenado del cucharón, sin ningún tipo de retraso y puede
solamente ser esperada por un corto periodo de tiempo.

La mayor causa de demora o retraso en una operación que

involucra cargadores y unidades de transporte o volquetes, es
el tiempo perdido en la espera del siguiente volquete a cargar
y el tiempo requerido de ubicación (ST o Spot Time). El
máximo tiempo de ST no debe ser sumado al tiempo del ciclo
del cargador al obtener la productividad. Si los equipos están
coordinados, la unidad de transporte o volquete puede
posicionarse o ubicarse mientras que el cargador está
limpiando el área de excavación y llenando su cuchara.

La productividad para una distancia de viaje muy corta es

igualmente aplicable para los cargadores sobre ruedas y sobre
orugas. Si el material tiene que ser

31
movido más de 30 pies (10 metros) se utiliza de preferencia un
cargador sobre ruedas ya que es más eficiente; en muchos
casos, como en canteras de agregados, las distancias a recorrer
son grandes. Los cargadores sobre ruedas llegan a tener
velocidades más altas como por ejemplo 15 a 25 mph (25 a 40
km/ hora). Sobre terrenos que abarcan grandes distancias nos
van a proporcionar una productividad alta.

Cuando en una operación de carga se requiere que se

transporte el cucharón lleno a lo largo de grandes distancias, la
productividad presenta dos grandes variables, la capacidad del
cucharón y el tiempo variable del ciclo. Estas variables están
dadas en la ecuación para obtener una productividad pico en
unidades de metros cúbicos en estado natural por hora.

Esta fórmula está basada asumiendo que el tamaño del

cucharón, el cual SAE lo llama “colmado nominalmente”, es
igual a la medida de volumen del banco, y consecuentemente,
el concepto de esponjamiento tiene que ser aplicado para
obtener el volumen suelto en adición al factor de llenado del
cucharón. El factor de llenado o carga del cucharón es aplicado
al volumen suelto debido al hecho de que algunos materiales se
van a acomodar y juntar mejor que otros materiales, los cuales
tienden un puente entre las partículas de masa. De acuerdo con
otros resultados se ha determinado que el uso de dos factores
de corrección resulta un poco excesivo y que sólo es necesario
el uso de uno de ellos.

32
 Si muchas de este tipo de operaciones van a ser analizadas con
la ecuación anterior, o con una modificación de esta, es
recomendable graficar las variables mayores en el resultado de
la productividad. El VT es la mayor variable que puede ser
graficada para distancias normales en combinación con el FT.
El tiempo fijo en este caso incluye el tiempo de carguío,
cambios de velocidad, volteo, y descarga, así como los
cambios para viajar en reversa para 15 pies en cada uno de los
finales de la ruta del volquete. Si se utilizan los cambios
grandes para cambiar la dirección hacia delante, el FT puede
incrementarse en 0,1 minutos o más para los cambios,
aceleración, deceleración, y frenado.

Una segunda forma de analizar la productividad o la

producción de los cargadores es la propuesta por el autor del
libro “Construction Planning, Equipment, and Methods”
(Raymond E. Levitt). Esta propuesta separa la productividad
de los cargadores frontales sobre orugas y sobre llantas.

[Link] Productividad de los cargadores sobre orugas

El rendimiento y la productividad de los cargadores sobre

orugas dependen de: (1) el tiempo fijo requerido para cargar el
cucharón, cambiar de velocidad, girar, y descargar el material,
(2) tiempo requerido para viajar desde la posición de carguío
hasta la posición de descarga, (3) tiempo requerido para
regresar desde la posición de descarga a la posición de carguío,
y (4) el volumen real de material que es cargado en cada viaje.
En la figura 02 se ilustra una situación típica de carguío,
usando un cargador sobre orugas.

33
Figura Nº 02: Trabajo en conjunto de un cargador sobre orugas con
un volquete.

Para explicar de manera práctica el procedimiento se ha

tomado un ejemplo del libro en cuestión, teniendo las
siguientes especificaciones para el cargador frontal:

Capacidad del cucharón colmado: 2 ¼ cu yd (1,70 m3)

Velocidad de viaje:

Tabla Nº 10: Velocidad de viaje del cargador en diferentes avances

Asumiremos que el cargador va a viajar en un promedio del

80% de su velocidad en 2da, tanto en avance como en reversa.
Entonces con los datos incluidos en la figura 02 tenemos que el
tiempo del ciclo por carga en minutos será:

Tiempo fijo para carguío, cambios de velocidad, giro y

descarga: = 0,40 min
Tiempo de cucharón cargado: (4,5m/4,8kmh) +
(4,5m/3.8kmh) = 0,13 min
Tiempo de cucharón vacío: (4,5m/4,8kmh) +
(4,5m/3.8kmh) = 0,13 min
Tiempo del ciclo: = 0,66 min

34
A pesar de que la capacidad colmada del cucharón es de 2
¼ cu yd (1,70 m3), es probable que el volumen promedio a
cargar sea aproximadamente el 90% de la capacidad del
cucharón. Por lo tanto la capacidad promedio será 0,9 x 1,70 =
1,53 m3 de volumen de material suelto.

La producción en una hora de trabajo de 60 minutos será

la siguiente:
N° de ciclos: 60 / 0,66 = 90
Volumen: 90 x 1,53 = 136,8 m3

Si el material tiene un esponjamiento de 25%, y el cargador

tiene un factor de operación de 45 minutos por hora, el
volumen por hora a mover será:
Volumen = (136,8 / 1,25) x (45 / 60) = 82,08 m3
El gráfico de la figura 3-2-3 ha sido extraído de un ejemplo del
libro “Construction Planning, Equipment, and Methods” (pag

ina 170) y nos muestra la producción de un cargador sobre

orugas basado en que el material a mover tiene un
esponjamiento de un 25% y un factor de operación de 45
minutos por hora. El peso suelto del material es de 2700 libras
por cu yd (1604,3 kg/m3). Esto es asumiendo que el volumen
promedio real de material en el cucharón es de 90% de la
capacidad colmada. La producción está determinada como
sigue, se debe tener en cuenta que las unidades utilizadas son
del sistema inglés pero el procedimiento es aplicable con
unidades del Sistema Internacional:

Tiempo fijo: 0,40 min

Velocidad con el cucharón lleno, en 2da: 0,8 x 255 = 204 fpm

35
Velocidad con el cucharón vacío, en 3ra: 0,8 x 440 = 352 fpm
Teniendo en cuenta lo establecido, podemos elaborar las
siguientes tablas:

Tabla Nº 11: Tempo del ciclo para el recorrido de ida, pies

Tabla Nº 12: Volumen cargado por hora, en yardas cúbicas, por tamaños de
cucharón

Figura Nº 03: Ratios de producción de cargadores sobre orugas

36
 Luego en la figura 03 se relacionan el tamaño del cucharón, la distancia de
recorrido del cargador con el cucharón cargado y la producción por hora del
cargador sobre orugas.

2.7 TIEMPO DE CICLO AL LLENADO DEL BALDE O CUCHARON

En la siguiente tabla, se presenta los tiempos de ciclos de carguío de la pala a

camión cat 5130, así como también las condiciones de trabajo, y fragmentación.

Tabla N° 13: Tiempo en el ciclo de carguío de pala a camión Cat 5130

Tiempo Categoría
Condiciones Momento Observaciones
Segundos fragmentación
Excelente 25 Rápido A Muy rápido
posible Material bien
Roca volada;
Promedio 28 practico B
60-90° giro
Rango típico;
material pobre.
Promedio 32 Valor típico C-D
Operador
promedio
Condiciones muy
severas; giro 120-
Severo 36 lento E 180, operador
nuevo.

2.7.1 Carguío simple y por un solo lado

Para áreas de minado restringidas. La forma irregular de las caras es

fácil de acomodar. Los bolsillos del material pueden ser minados
selectivamente.

Cargado solamente por el lado del operador. Para el camión es fácil

ubicarse usando la pala como guía. Ver figura

37
 M

Figura Nº 04 : Carguío simple

2.7.2 Carguío y guiado por la vía

Maniobras mínimas para la unidad de carga.

Los movimientos de la pala son mínimos a través del corte.
La superficie del borde puede ser usado como lecho de la vía. El
ángulo del piso del pit es fácil de mantener.
Los camiones no requieren retroceder, causando menos daño de
neumáticos.
Ángulo de rotación máxima: 70-90º. Ver figura adjunta
Actividad eficaz de asistencia de la máquina para
mantener el suelo limpio.
Mantenimiento del cable de alimentación.
Nunca haga funcionar la máquina con herramientas de corte desafiladas,
o si el borde no está cubierto.

38
 No permita que la máquina de limpieza del suelo interfiera en la carga
de camiones.
Carga lateral hacia ambos lados y sin pérdida de tiempo para el
cambio de camiones.

Figura Nº 05 : Cavando y guiando en el carguío a camión

2.7.3 Recomendaciones del fabricante

Ubique el camión dentro del rango de tolerancia permitida.

Utilice la marca del mango del brazo o el contrapeso para ayudar al
operador del camión a ubicar a este.
Mantenga limpios los espejos de la pala y del camión.
Haga avanzar el brazo hacia el frente de la carga para maximizar la
carga del cucharón. Mantenga el suelo nivelado.
No eleve la pluma con ayuda de otro dispositivo. No
detenga el ciclo de levantamiento.
Haga funcionar la máquina lo más nivelada posible. Coloque
el material suavemente en la caja del camión.
Coloque el material pequeño en la caja antes de cargar el material de gran
tamaño.
Elementos que debe tener en cuenta
Realice cargas dobles (hacia dos lados) siempre que sea posible.

39
 Mantenga la salida de la pala en línea directa con el puente de
cables.
Limpie el suelo entre los camiones, pero no durante el ciclo de carga.
Siempre que sea posible tenga camiones preubicados. Ver figura

Figura Nº 06: Carguío a ambos lados de la pala

Tabla N° 14: Altura de banco óptima de carguío palas eléctricas de cable

Altura de banco optima Parte superior de la roldanas de pluma
Tiempo de ciclo De 24 a 44 s (37 s promedio)
Factor de llenado del De 80 a 110%
cucharon de roca bien
limitada
Cantidad de pasadas De 3 a 5
Mas eficaces
Condiciones favorables para Trabajo en un solo frente con la altura
las palas eléctricas de cable correcta
Suelo sólido y nivelado
Bancos anchos para facilitar la
maniobrabilidad del camión
Material bien dinamitado

40