Tolerancia dimensional
2.1- Definiciones
• Eje: es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que debe ser acoplada
dentro de otra. En este sentido, se define el Prisma como un poliedro formado por dos
polígonos paralelos e iguales, llamados bases, y por tantos paralelogramos como lados
tengan las bases, denominados caras.
• Agujero: es el alojamiento del eje.
(*) En general, se usan los términos eje y agujero, cuando se trata de una pareja de
elementos que encajan entre sí, independientemente de la forma de la sección, aunque la
mayoría está formada por elementos cilíndricos, pero no tienen por qué ser de revolución.
(*) Por convenio, las variables y definiciones relativas a ejes se representan con
minúsculas y todas las relativas a agujeros con mayúsculas.
• Medida o cota nominal (ejes: d / agujeros: D): es el valor que se indica en planos o
especificaciones para una medida (cota) determinada.
• Cota efectiva (o real): es la que tiene la pieza terminada.
Tolerancia dimensional (ejes: t / agujeros: T): es la diferencia existente entre la
medida máxima y la mínima admisible para la fabricación de la pieza real. En todo proceso
de fabricación se producen siempre discrepancias entre cotas nominales y efectivas. En este
sentido, la tolerancia dimensional es el margen de error permitido.
- Para un eje, la tolerancia dimensional, t = dmáx - dmín, siendo (dmáx), (dmín) las medidas
máximas y mínimas permisibles en el diámetro del eje.
- Para el agujero, la tolerancia dimensional, T = Dmáx - Dmín, siendo (Dmáx), (Dmín) las
medidas máximas y mínimas permisibles en el diámetro del agujero.
(*) Ejemplo: 30 ± 0'1, la tolerancia sería la diferencia entre 30,1 y 29,9, es decir 0,2.
Por tanto, el rango o campo de tolerancia incluye cualquier medida comprendida entre los
límites máximo y mínimo anteriores.
• Cotas máxima y mínima: son las medidas máxima y mínima permisibles en una
pieza determinada.
- Por ejemplo, para el caso de diámetros permisibles del agujero, Dmáx = D +
Tsup ; Dmín = D - Tinf, siendo (D) la cota o medida nominal del diámetro del agujero.
• Diferencia o Desviación superior (Tsup): representa la diferencia entre la cota
máxima y la nominal.
• Diferencia o Desviación inferior (Tinf): es la diferencia entre la cota nominal y la
mínima.
Para comprender mejor lo explicado, se tiene el ejemplo de la figura anterior, donde
las cotas máximas, mínimas y el valor de la tolerancia valdrán:
Cota máxima = 40 + 0,2 = 40,2 mm.
Cota mínima = 40 - 0,1 = 39, 9 mm.
Tolerancia (t) = 40,2 - 39,9 = 0,3 mm. ó también t = 0,2 - (-0,1) = 0,3 mm.
(*) Cuando falta algunas desviaciones se sobreentiende que es cero. Así, 30+0,2 es una
cota nominal de 30 mm con desviación superior de +0,2 mm, desviación inferior 0 y
tolerancia 0,2 mm
• Ajuste: se emplea para designar el conjunto de dos piezas, acopladas entre sí,
formado por eje y agujero.
• Juego (J): es la diferencia entre el diámetro del agujero y el del eje. Sólo existirá
juego cuando el eje sea menor que el agujero en todo el campo de tolerancia.
• Juego máximo (Jmáx): es la holgura máxima que puede haber entre el eje y el
agujero, es decir, la diferencia entre el diámetro máximo del agujero y el diámetro mínimo
del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
• Juego mínimo (Jmín): es la holgura mínima que puede haber entre el agujero y el eje,
es decir, la diferencia entre el diámetro mínimo del agujero y el diámetro máximo del eje.
Jmín = Dmín - dmáx
• Aprieto (A): se produce cuando el diámetro del eje es mayor que el diámetro del
agujero. En este caso se produce una "interferencia" de diámetros. A la diferencia entre
estos diámetros se la llama aprieto.
• Aprieto máximo (Amáx): es la diferencia entre las medidas del eje máximo y el
agujero mínimo.
Amáx = dmáx - Dmín
• Aprieto mínimo (Amín): es la diferencia entre las medidas del eje mínimo y el agujero
máximo.
Amín = dmín - Dmáx
• Zona o magnitud de tolerancia: es la comprendida entre las dos líneas que
representan los límites de la tolerancia, y cuya amplitud es el valor de tolerancia.
• Línea de referencia o línea cero: Las desviaciones pueden ser positivas o negativas,
según sea su posición con respecto a la cota nominal. Se convienen representar una línea
recta llamada línea de referencia o línea cero que correspondería a la dimensión nominal, es
decir, una desviación cero.
Mediante una escala arbitraria se representan en la parte superior (+) las desviaciones
positivas, y en la parte inferior (-) las negativas. De este modo quedan indicadas las
tolerancias también en posición.
REPRESENTACIÓN NORMALIZADA ISO:
La notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia quedan definidas por su
valor nominal seguido de un símbolo, formado por una letra (o dos, para el caso que se
represente la medida de agujero y eje) que indica la posición de la tolerancia y un número
que indica la calidad.
La representación de las tolerancias ISO, contiene por tanto la siguiente información:
• La medida nominal, en milímetros.
• Una letra representativa de la desviación fundamental en valor y signo que indica la
posición de la zona de tolerancia (se usan letras minúsculas para ejes y letras mayúsculas
para agujeros).
• Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia (calidad de la
tolerancia).
Calidad de las tolerancias
Las tolerancias dimensionales tienen en cuenta la calidad de la pieza. La calidad o
índice de calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de
precisión para cualquier grupo de diámetros. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza,
menor será la tolerancia, y menor será también el índice de calidad.
La norma ISO distingue dieciocho calidades designados como IT01, IT0, IT1, IT2,
IT3..., para dimensiones nominales entre 0 y 500 mm., con tanto menor grado de calidad
cuanto mayor es el número asociado a la designación. De esta forma, se pueden distinguir
los siguientes grupos principales de calidades:
• Las calidades de 01 a 3 para ejes, y de 01 a 4 para agujeros, se usan para la
fabricación de calibres y piezas de alta precisión.
• Las calidades de 4 a 11 para ejes, y de 5 a 11 para agujeros, están previstas para
piezas que van a ser sometidas a ajustes.
• Por último, las calidades superiores a 11 se usan para piezas o elementos aislados
que no requieren un acabado tan fino.
En la siguiente tabla se muestran los valores fundamentales en micras (µm) para cada
una de las dieciocho calidades y para cada uno de los trece grupos de dimensiones de la
serie principal:
En la siguiente tabla se indican las Calidades de Tolerancia que son las más usuales
para cada uno de los distintos tipos de procesos de mecanizado:
Posiciones de la zona de tolerancia
La posición de la zona de tolerancia queda determinada por la distancia entre la línea
de referencia o línea cero y la línea límite de la zona de tolerancia más próxima a la línea de
referencia.
En la figura adjunta por ejemplo, se representa la posición de la zona de tolerancia
que queda determinada por la distancia entre la línea cero y la diferencia o desviación
inferior (Tinf).
En la representación ISO de las medidas con tolerancia, las posiciones de las
tolerancias son designadas por las letras que se incluyen en la propia notación.
La posición de la tolerancia que se encuentre en la zona positiva (por encima de la
línea cero), queda determinada por la diferencia inferior o desviación inferior (Tinf); y la que
se encuentre en la zona negativa (por debajo de la línea cero), por la diferencia superior
(Tsup).
El sistema ISO define 27 posiciones diferentes respecto a la línea cero como zonas de
tolerancia.
Para codificar las zonas de tolerancia se usan las letras del abecedario, las mayúsculas
para los agujeros y las minúsculas para los ejes.
Por tanto, al definirse las distintas posiciones de tolerancia nos permite poder
satisfacer todas las necesidades corrientes de los ajustes (juegos y aprietos, ya sean
pequeños o grandes), para cada medida nominal, mediante toda una gama de diferencias.
Estas diferencias definen la posición de la tolerancia con respecto a la línea cero,
mediante una de las desviaciones, la superior (tsup ó Tsup) o la inferior (tinf ó Tinf),
Simbolizada por una letra (a veces dos), que es mayúsculas para los agujeros y minúscula
para los ejes, como ya se ha dicho.
Así, la letra "h" es utilizada para las zonas de tolerancia de los ejes cuyo límite
superior coincide con la línea cero. Por el contrario, la "H" se utiliza para las zonas de
tolerancia de los agujeros cuyo límite inferior de tolerancia coincide con la línea cero.
En las figuras siguientes se muestran las tablas con las posiciones relativas de ejes y
agujeros según normas ISO. Como se aprecia en dichas tablas, las 27 posiciones de
tolerancia se encuentran reflejadas en ellas.
• Las minúsculas para los ejes:
Posiciones de a - h → diferencia superior tsup en tabla → tinf = tsup - t
Posiciones de j - zc → diferencia inferior tinf en tabla → tsup = tinf + t
a, b, c, cd, e, ef, f, fg, g → "tsup" negativa, y va disminuyendo por ese orden en valor
absoluto
h → "tsup" = 0 y "tinf" es negativa e igual al valor absoluto a la tolerancia. Se empleará
como base del sistema en el eje único
j - js → sólo la zona de tolerancia de la posición "j" cruza la línea de referencia; "js"
simboliza la posición especial del eje donde la tolerancia esté centrada respecto a la línea de
cero
k, m, n, p, r, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc → "tinf" positiva.
• Las mayúsculas para los agujeros:
Posiciones de A - H → diferencia inferior Tinf en tabla → Tsup = Tinf + T
Posiciones J - ZC → diferencia superior Tsup en tabla → Tinf = Tsup - T
A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G → "Tinf" es positiva y se halla por encima de la línea
de cero.
H → "Tinf" = 0 y la superior "Tsup" igual a la tolerancia J - JS → la tolerancia está
centrada respecto a la línea de cero
K, M, N → las tolerancias están encima o debajo de la línea de cero, según sus
calidades
P, R, S, T, U, V, X, Z, ZA, ZB, ZC → "Tsup" es siempre negativa.
Zonas de tolerancia preferentes
Aunque, para cada grupo de diámetros nominales, se pueden elegir un número
elevado de zonas de tolerancia y de grados de calidad, la experiencia recomienda utilizar
solamente algunas zonas de tolerancia, llamadas zonas de tolerancia preferentes, con
objeto de limitar el número de utillajes y calibres de verificación.
Las tolerancias preferentes corresponden con las recuadradas en las siguientes tablas
Ajustes
3.1- Definiciones y tipos de ajustes
Mediante el concepto de ajuste mecánico se designa a la diferencia entre las medidas,
antes del montaje, de dos piezas que han de ser acopladas.
Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos de
ajustes:
• Ajustes móviles o con juego, J:
Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos piezas, la diferencia
entre la medida del agujero y del eje es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es
inferior al diámetro real del agujero.
Repasando algunos conceptos ya vistos en apartados anteriores, se aplican ahora a los
ajustes entre piezas:
- Juego máximo (Jmáx): diferencia que resulta entre la medida máxima del agujero y la
mínima del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
- Juego mínimo (Jmín): diferencia entre la medida mínima del agujero y la máxima del
eje.
Jmín = Dmín - dmáx
Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo y mínimo, que coincide
con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TJ = Jmáx - Jmín = T + t
• Ajustes fijos o con aprieto, A:
Este tipo de ajuste ocurre cuando la diferencia, antes del montaje, entre la medidas
efectiva de eje y agujero es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es mayor que
el diámetro real del agujero.
- Aprieto máximo (Amáx): valor de la diferencia entre la medida máxima del eje y la
mínima del agujero.
Amáx = dmáx - Dmín
- Aprieto mínimo (Amín): valor de la diferencia entre la medida mínima del eje y la
máxima del agujero.
Amín = dmín - Dmáx
- Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia entre los aprietos máximo y mínimo, que
coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TA = Amáx - Amín = T + t
• Ajustes indeterminados, I:
Ocurre cuando la diferencia entre la medidas efectivas de agujero y eje pueden
resultar positivas o negativas, dependiendo de cada montaje en concreto.
- Juego máximo (Jmáx): diferencia entre la medida máxima del agujero y la mínima del
eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
- Aprieto máximo (Amáx): diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del
agujero.
Amáx = dmáx - Dmín
- Tolerancia del ajuste indeterminado (TI): suma del juego máximo y del aprieto
máximo que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TI = Jmáx + Amáx = T + t
Representación ISO de los ajustes
Los ajustes se designan simbólicamente indicando las tolerancias del agujero y del eje
por medio de cifras o por medio de los símbolos ISO.
Por ejemplo, en la siguiente figura se indican los valores de las tolerancias de cada
pieza, en este caso concreto, de la pieza que sirve de alojamiento y del eje.
Cuando se empleen los símbolos ISO para representar ajustes, en caso de una
representación conjunta del ajuste, el símbolo de la tolerancia del agujero debe situarse
antes que la del eje o sobre éste, aunque también se pueden representar los ajustes
individualmente por pieza.
3- Sistema de ajuste de agujero único o agujero base
Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros
pertenecientes a un sistema de tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y
aprietos.
En el sistema de ajuste de agujero único, también denominado agujero base, los
diversos ajustes posibles (móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen
cambiando la posición de la tolerancia del eje y permaneciendo constante la posición de la
tolerancia del agujero.
Por tanto, en este sistema es el eje el que determina el tipo de ajuste, donde los
diferentes juegos o aprietes se obtienen asociando ejes con diferentes tolerancias a un
agujero de tolerancia constante:
• Φ agujero → Fijo
• Φ eje → Variable
En el sistema de agujero base se define un agujero cuya diferencia inferior es nula, y
por tanto, todas las diferencias serán positivas. En este sistema la zona de tolerancia del
agujero es: Zona H.
Como se sabe, la línea CERO es el límite inferior de la tolerancia del agujero base
(posición H), y por consiguiente, en este sistema las posiciones del eje "a, b, c, d, e, f, g, h"
son negativas (ajustes con juego) y las "k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z" son positivas (ajustes
con aprieto o fijo).
- ejes de a-h: ajuste deslizante (con juego)
- ejes de k-z: ajuste forzado (con apriete)
- ejes j: ajuste indeterminado.
Existen muchos casos donde se recomienda el empleo de un sistema de agujero base.
Por ejemplo, cuando se quiere montar un rodamiento sobre un eje. En este caso, el diámetro
del agujero del rodamiento generalmente viene fijado por el fabricante, al adquirir el
rodamiento. Por tanto, para este caso el tipo de ajuste que más interesa es el sistema de
agujero base, de manera que es la superficie del eje la que se debe mecanizar con las
tolerancias hasta conseguir el ajuste que más interese en el apriete con el agujero del
rodamiento.
El sistema de agujero único se utiliza generalmente en la fabricación de máquinas,
herramientas, automóviles, motores de aviación, material ferroviario, máquinas
herramientas, automóviles y material naval, etc.
4- Sistema de ajuste de eje único o eje base
En el sistema de ajuste de eje único, también denominado eje base, los diversos
ajustes posibles (móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen cambiando la
posición de la tolerancia del agujero y permaneciendo constante la posición de la tolerancia
del eje.
Por tanto, en este sistema es el agujero el que determina el tipo de ajuste, donde los
diferentes juegos o aprietes se obtienen asociando agujeros con diferentes tolerancias a un
eje de tolerancia constante:
• Φ eje → Fijo
• Φ agujero → Variable
En el sistema de eje base se define un eje cuya diferencia superior es nula, y por
tanto, todas las diferencias serán negativas. En este sistema la zona de tolerancia del eje
es: Zona h.
Como se sabe, la línea CERO es el límite superior de la tolerancia del eje base
(posición h), y por consiguiente, en este sistema las posiciones del agujero "A, B, C, D, E,
F, G, H" son positivas (ajustes móviles), las posiciones del agujero "J, K, M, N" darán lugar
a ajustes indeterminados y las posiciones "P, R, S, T, U, V, X, Y, Z" son negativas (ajustes
fijos).
- agujeros de A-H: ajuste deslizante (con juego)
- agujeros de P-Z: ajuste forzado (con apriete)
- agujeros J-N: ajuste indeterminado.
El sistema de eje único se usa en mecánica de precisión o cuando se hace más fácil la
fabricación del agujero que el eje (por ejemplo, pasadores, chavetas, etc., que se compran
ya con una determinada medida y es muy costoso posteriormente retocarlos).
5- Sistema de ajuste mixto
El sistema de ajuste mixto es un sistema de ajuste donde las posiciones del agujero y
del eje no son ni la posición "H" ni "h", respectivamente.
Únicamente se debe utilizar este sistema cuando, por algún motivo, no se pueden
utilizar ni los sistemas de agujero base ni de eje base.
- Sistemas de ajustes recomendados
A la hora de fijar los juegos límites que definirán el ajuste de un acoplamiento se
deberá tener en cuenta diversos factores, entre ellos, el estado superficial de las piezas que
van estar en contacto (exigir una tolerancia muy pequeña no tiene sentido si las
irregularidades superficiales de las piezas son mayores que la propia tolerancia), la
naturaleza del material del que están hechas las piezas, la velocidad y temperatura de
funcionamiento del mecanismo dado que pueden provocar dilataciones que modifique el
acoplamiento, el grado de lubricación empleado en el acoplamiento, etc.
En este sentido, en la elección de los juegos límites se debe evitar todo exceso de
precisión y toda precisión que pueda resultar inútil, que daría lugar a un proceso de
fabricación de las piezas innecesariamente mucho más costoso.
En general, se recomienda que siempre que se pueda, se adopte mayor tolerancia para
el agujero que para la fabricación del eje, dado que generalmente siempre resultará más
dificultoso el mecanizado de un agujero que la superficie exterior de un eje. Asimismo, se
recomienda seleccionar las tolerancias de forma que las calidades del eje y agujero no
varíen en más de dos índices, eligiéndose la combinación que proporcione más tolerancia al
ajuste.
A continuación se incluye una tabla con los ajustes ISO preferentes, incluyendo
características del ajuste recomendado y ejemplos de aplicación
Por su parte, el sistema ISA no fija ningún apareamiento de un eje con un agujero
determinado, y se limita a normalizar las desviaciones superior e inferior de uno y otros.
Aunque en principio se podría aparear cualquier campo de tolerancias de ejes con
cualquiera de los agujeros, a esto se opone la lógica dificultad que obligue a una misma
industria poseer todos los calibres necesarios.
Por ello, el Comité ISA recomienda los ajustes indicados en la siguiente tabla. La
forma que se hallan agrupados los ajustes en dicha tabla nos conduce al concepto de familia
de ajustes.
Procedimiento para la verificación de las tolerancias
Una vez terminada la fabricación de cualquier pieza en taller, se hace necesario
comprobar que sus dimensiones cumplen con las tolerancias especificadas en planos.
Existen dos formas de verificar las tolerancias dimensionales de cualquier pieza:
- Medición indirecta: en este caso se pueden utilizar distintos métodos e
instrumentos, siendo los más comunes las galgas o calibres fijos.
- Medición directa: por este procedimiento se usan generalmente micrómetros cuyas
puntas están adaptadas para introducirse también en el flanco de las roscas.
De los anteriores, el más común es el uso de galgas o calibres fijos. Estos
instrumentos sirven para la verificación de piezas en serie que deben guardar una cierta
medida dentro de las tolerancias permitidas.
Es importante resaltar que en la zona de trabajo donde se realicen las comprobaciones
de medidas, la temperatura ambiente esté regulada a 20 ºC para que no se altere la medida
por la posible dilatación de la pieza a verificar.
De entre todos, las galgas o calibres PASA - NO PASA son los más utilizados. Están
formados por un mango de sujeción y dos elementos de medida, donde una medida
corresponderá al valor máximo de la cota a medir (NO PASA) y la otra corresponderá al
valor mínimo (PASA).
Según sean las características de la cota a medir existen diferentes tipos de galgas o
calibres fijos:
- Calibres para espesores de superficies planas
- Tampones de PASA y NO PASA
- Galgas de herradura PASA y NO PASA
- Tampones cónicos con la indicación de profundidad máxima
- Acoplamientos cónicos con la indicación de profundidad máxima
- Ejes roscados con PASA y NO PASA
- Roscados exteriores PASA y NO PASA
- Plantillas para medición del paso de rosca.
Tolerancias dimensionales generales
En todo proceso de fabricación de cualquier pieza, debido a los medios de producción
disponibles, se hace necesario asegurar una calidad mínima de fabricación. A esta calidad
hacen referencia precisamente las tolerancias generales.
Al menos, esta tolerancia general de la pieza debe quedar definida por el diseñador de
tal forma que, si en el taller de trabajo habitual no se alcanza, se pueden enviar piezas a otro
lugar para su mecanizado, a fin de conseguir la calidad exigida y asegurarse así que no
habrá ningún problema de ajustes entre elementos.
No obstante, además de las tolerancias generales, también se pueden asignar
tolerancias dimensionales y geométricas específicas (generalmente, de mayor precisión) si
la funcionalidad de la pieza a fabricar así lo exigiese.
La norma UNE EN 22768 1:1993, equivalente a la ISO 2768 1:1989, regula este tipo
de tolerancias generales. Así, cuando hayan de aplicarse las tolerancias generales, en los
planos de fabricación, en el bloque de títulos o en sus inmediaciones, deben figurar las
indicaciones siguientes:
Son muchas las ventajas que se consiguen por el uso de las tolerancias generales,
entre las que destacan las siguientes:
- Dibujos más fáciles de entender y de manejar en el taller. El dibujo normalizado de
los diferentes elementos permite identificar fácilmente aquellos elementos que pueden
fabricarse según el procedimiento normal de fabricación
- Facilita la gestión del sistema de calidad, reduciendo los niveles de inspección
- Para el diseñador resulta sencillo determinar la tolerancia general y, a partir de ésta,
definir sólo los elementos que deben fabricarse con más cuidado y precisión
- Fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales de la pieza
- El taller conoce su precisión habitual y es conocida por los clientes
- Es posible controlar que esta precisión no se degrade con el tiempo
• Tolerancias Generales para Dimensiones Lineales (excepto aristas matadas)
Tolerancias Generales para Dimensiones Angulares
Tolerancias Generales para Dimensiones de Aristas Matadas (radios exteriores y
alturas de chaflán)
